CN108454798B - 浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法，所述整体化建造安装方法在海洋工程模块制造厂和船厂整合的智能场地中进行，其主要包括以下步骤：步骤S₁、完成浮式生产设施上部工艺模块的建造，形成整个公用设施模块和生产工艺模块；步骤S₂、将所述浮式生产设施上部工艺模块整体运输至总组区域，进行整体安装；步骤S₃、采用顶升系统和滑移系统将制造完成的所述公用设施模块和生产工艺模块安装至船体上；步骤S₄、进行整体调试。本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法能够大幅度缩短工作周期，降低整体的施工成本，减少吊装作业和高空作业，降低施工风险。

Description

浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法

技术领域

本发明涉及海洋/陆地石油天然气开发设施的制造领域，特别涉及一种浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法。

背景技术

在现有技术中，浮式生产设施(Floater)泛指用于海洋油气田(可燃冰及其它相关能源)钻采、生产和储存的浮式装置。市场上其常见的浮式装置产品包括但不限于浮式生产储油设施(FPSO)、浮式液化天然气生产储卸装置(FLNG)、半潜式(钻井)平台(Semi-submersible Platform)等形式。

其中，常见的浮式液化天然气生产储卸装置(FLNG)是一种用于海上天然气田开发的浮式生产装置，通过系泊系统定位于海上。其具有开采、处理、液化、储存和装卸天然气的功能，并通过与液化天然气(LNG)船搭配使用，可以实现海上天然气田的开采和天然气运输。

通常来说，浮式液化天然气生产储卸装置(FLNG)主要分为上部液化天然气公用设施模块和生产工艺模块、下部船体和其它附属设施。但是，根据离岸的距离、水深的变化和液化天然气产量的不同，其下部船体结构和上部模块的形式也会有所不同。

常规的，船厂的主要产品是船舶，海洋工程模块制造厂的主要产品是油气田开发的各种功能性生产工艺模块。船厂的优势是流水线作业，能快速生产船体钢结构，短处是没有适合海洋工程模块建造的大面积区域的平整场地，以及海工程建造所需的配套设施与设备。而海洋工程场地能承接各种不同设计的海洋工程模块，但是模块安装到船体上是一个短板。

如目前市场上主流的建造方法是将整个液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块(长度约80米，宽度约60米，高度约50米，重量约3万吨)拆分成6-10个1000-5000吨的小模块分别进行建造，之后再采用浮吊或者其它吊装方式将小模块安装到船体上，接着将模块与模块、模块与船体进行连接，最后完成整个FLNG的调试与交付。

然而，目前市场上的传统做法存在以下诸多不足：

一、从建造到调试完成，整体周期长；

二、调试工作量大，所花费的成本高；

三、模块安装作业次数多(海上吊装次数多到20-30次)且风险高；

四、高空作业多(作业高度在20-80米)；

五、安装和调试周期长，容易受天气的影响等。

有鉴于此，本领域技术人员亟待对传统的浮式生产设施上部模块的整体化建造安装方法进行改进，以更加顺应海洋/陆地石油天然气开发设施的发展。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中浮式生产设施上部模块整体化建造安装方法周期长、安装作业复杂等缺陷，提供一种浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一种浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法，其特点在于，所述整体化建造安装方法在海洋工程模块制造厂和船厂整合的智能场地中进行，其主要包括以下步骤：

步骤S₁、完成浮式生产设施上部工艺模块的建造，形成整个公用设施模块和生产工艺模块；

步骤S₂、将所述浮式生产设施上部工艺模块整体运输至总组区域，进行整体安装；

步骤S₃、采用顶升系统和滑移系统将制造完成的所述公用设施模块和生产工艺模块安装至船体上；

步骤S₄、进行整体调试。

根据本发明的一个实施例，所述智能场地包括模块制造区、造船区、船坞区、顶升滑移区和调试区。

根据本发明的一个实施例，所述步骤S₁在所述模块制造区域中进行。

根据本发明的一个实施例，所述步骤S₃通过所述船厂区的运输通道运输至所述船坞区。

根据本发明的一个实施例，所述步骤S₁中还包括：对所述公用设施模块和生产工艺模块进行预调试和调试工作。

根据本发明的一个实施例，所述步骤S₂中采用液压平板小车进行运输。

根据本发明的一个实施例，所述步骤S₂还包括以下步骤：

步骤S₂₁、所述液压平板小车根据所述浮式生产设施上部工艺模块的结构布局进行拼接；

步骤S₂₂、所述液压平板小车在动力车头的驱动下，驶入所述浮式生产设施上部工艺模块的底部；

步骤S₂₃、所述液压平板小车开始整体顶升，使所述浮式生产设施上部工艺模块脱离建造支墩。

步骤S₂₄、装载着所述浮式生产设施上部工艺模块的所述液压平板小车将所述上部生产工艺模块按照设计的运输路线，运输到船坞的滑移顶升区。

根据本发明的一个实施例，所述步骤S₃还包括以下步骤：

步骤S₃₁、所述液压平板小车将所述浮式生产设施上部工艺模块运输到船坞边指定的滑移顶升区；

步骤S₃₂、所述液压平板小车开始下降，所述浮式生产设施上部工艺模块逐步落在顶升设备上直到所述浮式生产设施上部模块与所述液压平板小车分离；

步骤S₃₃、所述顶升系统开始工作，逐步将所述公用设施模块和生产工艺模块的模块顶升，直到与船体的上表面高度齐平；

步骤S₃₄、将所述顶升系统锁死，安装连接梁及所述滑移系统。

根据本发明的一个实施例，所述滑移系统采用液压驱动滑移装置，且所述步骤S₃₄之后还包括以下步骤：

步骤S₃₅、调整顶升系统顶部及船体上表面的滑轨及连接梁；

步骤S₃₆、开启液压驱动，所述浮式生产设施上部模块开始逐步滑移，直到所述浮式生产设施上部模块从所述顶升系统滑移到船体上为止；

步骤S₃₇、将所述浮式生产设施上部模块与船体间的连接装置锁死，撤离所述顶升系统和所述滑移系统。

根据本发明的一个实施例，所述步骤S₄中包括：将已经安装好的公用设施模块和生产工艺模块模块与船体进行结构连接，并将管线、电缆及其它系统联通，所述浮式生产设施上部模块与船体全刚性连接或者通过弹性衬垫实现半刚性连接。

本发明的积极进步效果在于：

本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法可以尽可能多的将工作安排在陆地建造阶段，减少安装和调试的工作量。整个液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块能够实现一次建造成型，一次性安装就位和一次性连接调试。这样，其就可以减少整个液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块的施工周期，减少施工风险，降低施工成本。在目前国际油气价格低迷的环境下，对石油天然气公司来说将是一个非常好的降低开发成本的方法。

与传统的建造安装方法相比，本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法能够大幅度缩短工作周期，降低整体的施工成本，减少吊装作业和高空作业，降低施工风险。

附图说明

本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：

图1为本发明的“整体化”概念的示意图。

图2为本发明的主要步骤及智能场地的布局示意图。

图3-1为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中顶升准备状态的主视图。

图3-2为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中顶升准备状态的侧视图。

图3-3为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中顶升过程的主视图。

图3-4为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中顶升过程的侧视图。

图3-5为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中滑移准备状态的主视图。

图3-6为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中滑移准备状态的侧视图。

图3-7为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中滑移过程的主视图。

图3-8为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中滑移过程的侧视图。

具体实施方式

为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。

现在将详细参考附图描述本发明的实施例。现在将详细参考本发明的优选实施例，其示例在附图中示出。在任何可能的情况下，在所有附图中将使用相同的标记来表示相同或相似的部分。

此外，尽管本发明中所使用的术语是从公知公用的术语中选择的，但是本发明说明书中所提及的一些术语可能是申请人按他或她的判断来选择的，其详细含义在本文的描述的相关部分中说明。

此外，要求不仅仅通过所使用的实际术语，而是还要通过每个术语所蕴含的意义来理解本发明。

图1为本发明的“整体化”概念的示意图。图2为本发明的的主要步骤及智能场地的布局示意图。

如图1和图2所示，本发明的实施例以一种浮式装置形式(FLNG)为例，来介绍浮式装置的上部工艺模块的整体化建造与安装方法。当然本发明同样适用于其它形式的的浮式装置。

本实施例以一个包含1个公用设施模块和1个生产工艺模块的常规FLNG进行描述，当然其也完全适用于其它形式的包含两条及两条以上公用设施模块和生产工艺模块的FLNG。

本发明公开了一种浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法，所述整体化建造安装方法在海洋工程模块制造厂和船厂整合的智能场地中进行，其主要包括以下步骤：

步骤S₁、完成浮式生产设施上部工艺模块的建造，形成整个公用设施模块和生产工艺模块。

本实施例将海洋工程模块制造厂与船厂进行整合及智能化改造，使海洋工程模块制造厂与船厂的功能有机结合在一起。整合完成后的场地分为五个大区，即模块制造区，造船区，船坞区，滑移顶升区和整体调试区。四个区域既可以独立工作，发挥各自区域的长处，又可以结合在一起进行工作，弥补各自区域的短处。整合后的场地叫做智能场地(SmartYard)。

上述所述步骤S₁在所述模块制造区域中进行。将场地建造区域全部强夯处理，承载能力可以达到50MT/m²，码头和滑道基础全部打桩，最大可承载单体3万吨左右的模块装船。场地拥有结构车间、管线车间、打砂喷漆车间以及单体模块总组车间等设施。可以实现整个液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块的“一站式”制造。最后对所述公用设施模块和生产工艺模块需要进行预调试和调试工作。

步骤S₂、将所述浮式生产设施上部工艺模块整体运输至总组区域，进行整体安装。

所述步骤S₂中采用液压平板小车进行运输。所述液压平板小车采用液压连接，整体智能控制。例如，小车以6轴为一个单元，灵活进行拼接和组合。拼接完成的列队可以实现360度旋转，保证运输的安全。小车的中间高度为1.5米，液压行程高度为正负0.3米。本实施例中可以使用1000轴线，可以承载的最大重量为48000吨，对地压力最大为10MT/m²。

进一步地，所述步骤S₂具体包括以下步骤：

首先，所述液压平板小车根据所述浮式生产设施上部工艺模块的结构布局进行拼接。例如，拼接成16列，每列有72轴线。

接着，所述液压平板小车在动力车头的驱动下，驶入所述浮式生产设施上部工艺模块的底部；

其次，所述液压平板小车开始整体顶升，使所述浮式生产设施上部工艺模块脱离建造支墩。

最后，装载着所述浮式生产设施上部工艺模块的所述液压平板小车将所述上部工艺模块按照设计的运输路线，运输到船坞的滑移顶升区。

步骤S₃、采用顶升系统和滑移系统将制造完成的所述公用设施模块和生产工艺模块安装至船体上。

所述顶升和滑移在造船区域进行，其通过所述船厂区的运输通道运输至所述船坞区。

图3-1为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中顶升准备状态的主视图。图3-2为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中顶升准备状态的侧视图。图3-3为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中顶升过程的主视图。图3-4为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中顶升过程的侧视图。

如图3-1至图3-4所示，其中采用所述顶升系统具体包括以下步骤：

首先，所述液压平板小车将所述浮式生产设施上部工艺模块运输到船坞边指定的滑移顶升区。

其次，所述液压平板小车开始下降，所述浮式生产设施上部生产工艺模块逐步落在顶升设备上直到所述浮式生产设施上部模块与所述液压平板小车分离。

接着，所述顶升系统开始工作，逐步将所述公用设施模块和生产工艺模块的模块顶升，直到与船体的上表面高度齐平。所述公用设施模块和生产工艺模块的模块为液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块重约3万多吨，顶升至20多米高。

最后，将所述顶升系统锁死，安装连接梁及所述滑移系统。

图3-5为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中滑移准备状态的主视图。图3-6为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中滑移准备状态的侧视图。图3-7为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中滑移过程的主视图。图3-8为本发明浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法中滑移过程的侧视图。

如图3-5至图3-8所示，所述滑移系统优选地采用液压驱动滑移装置。其中采用所述滑移系统具体包括以下步骤：

首先，调整顶升系统顶部及船体上表面的滑轨及连接梁。

其次，开启液压驱动，所述浮式生产设施上部模块开始逐步滑移，直到所述浮式生产设施上部模块从所述顶升系统滑移到船体上为止。

最后，将所述浮式生产设施上部模块与船体间的连接装置锁死，撤离所述顶升系统和所述滑移系统。

步骤S₄、进行整体调试。

在干船坞中，将已经安装好的液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块与船体进行结构连接，并将管线、电缆及其它系统联通。模块与船体通过弹性衬垫实现半刚性连接。

连接工作完成之后，干船坞注水，将浮式液化天然气生产储卸装置(FLNG)拖带至调试码头进行系泊固定。接着，液化天然气(LNG)运输船靠浮式液化天然气生产储卸装置(FLNG)，输送液化天然气(LNG)到浮式液化天然气生产储卸装置(FLNG)，进行最终的模拟生产调试。最后，浮式液化天然气生产储卸装置(FLNG)完成所有的建造和调试工作，驶离船厂，完成最终的交付。

根据上述方法步骤的描述可知，本发明的实施例以一种浮式装置形式(FLNG)为例，来介绍浮式装置的上部工艺模块整体化建造与安装方法。因此，其它浮式装置产品包括但不限于浮式生产储油设施(FPSO)，浮式液化天然气生产储卸装置(FLNG)，半潜式(钻井)平台(Semi-submersible Platform)等均属于本发明的保护范围内。

本发明的实施例以一种常见的包含两条公用设施模块和生产工艺模块的深水FLNG为例，来介绍浮式装置的上部工艺模块整体化建造与安装方法。但是，根据离岸的距离、水深的变化和液化天然气产量的不同，FLNG其下部船体结构和上部模块的形式也会有所不同。因此，其它形式的FLNG的上部工艺模块整体化建造与安装方法也同样属于本发明的保护范围内。

本发明所创造的方法可能会驱动FLNG及其它浮式装置基本设计理念的变化，这种基于本方法的理念进行的模块整体化的基本设计理念的变化或者基本设计的变化也同样属于本发明的保护范围内。

由于本发明对建造场地的能力要求高，按照3万吨的液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块来说，至少需要一个400米X 400米占地面积的具备海洋工程制造能力的场地、一个至少拥有500米X 100米占地面积、配备500米X 100米坞台的船坞和一条至少宽度80米，承载力15吨每平米的运输通道。因此最常见实施方式是将本方案改进成为：将整个约3万吨的液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块分成多个(2个及以上)子模块进行建造和安装。这种根据自身场地能力将整个液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块拆分成多个子模块进行建造再顶升滑移安装的方法也同样属于本发明的保护范围内。

根据不同的海域和陆地环境条件，模块与船体之间的连接形式有可能是全刚性连接、半刚性连接或者其它连接方式。这种结构连接形式的变化也属于本发明的保护范围内。

根据不同的海域和陆地环境条件，浮式装置的系泊系统也会有不同的形式。这种系泊系统的变化也属于本发明的保护范围内。

本发明中从模块制造区域到船坞旁的总组区域的运输方法采用液压平板小车。根据运输距离的远近，所采用的运输方式还可以是拖拉，滑移，气垫或者其它形式。这些运输方法的变化或者液压平板小车的变化也属于本发明的保护范围内。

本发明中顶升采用的是多点液压逐步顶升法，通过液压千斤顶直接作用于模块进行顶升。常见的将模块提升高度的方法还有直接作用于模块的整体逐步提升方法和通过架设顶升梁来间接将模块顶升或者提升的方法等。这些顶升方法的变化或者顶升设备的变化也同样属于本发明的保护范围内。

本发明中运输和顶升采用的方法是液压平板小车运输到位后，液压千斤顶直接作用于模块进行顶升，顶升到一定高度后，安装滑道梁，最后，将滑道梁及模块一起进行顶升。滑道梁安装可以在平板小车运输之前完成，也可以在平板小车运输之后完成，所对应的工序也会相应的变化。这些运输和顶升中因为滑道梁及其它设备或者设施的安装顺序而导致的顶升步骤或者工序的变化也同样属于本发明的保护范围内。

本发明中由于顶升的初始位置较高(>3.5米)，因此还有一种在顶升位置下挖一定深度，形成一个凹槽，将顶升装置放在其中，从而降低整个模块的初始顶升高度。这种对顶升初始高度的优化所引起的变化也同样属于本发明的保护范围内。

本发明中采用的滑移方法是液压驱动滑移法，模块直接靠液压进行滑移。除了液压驱动外方法外，拖拉也是一种常见的移动模块的方法。因此，这些滑移方法的变化或者滑移设备的变化也同样属于本发明的保护范围内。

在顶升和滑移过程中，由于船坞承载力，船体强度或者其它原因，会在船坞内注一定量的水，给船体增加一定的浮力。这种通过注水改变船体受力条件所引起的变化也同样属于本发明的保护范围内。

当然，由于有些场地不具备干船坞。因此，本发明也可以采用浮船坞的方法或者将下部船体直接停靠在码头，增加外调载系统。然后在码头进行顶升和滑移。这些由于受到船坞限制而改变船体的停靠位置的变化均属于本发明的保护范围内。

由于本发明对模块建造完成后调试和安装完成后总调试的具体位置没有说明。建造完成后的调试可以在模块建造区进行，也可以在滑移顶升区或者其它区域进行。安装完成后的总调试可以在近靠近场地的码头进行，也可以在离船厂较近的开阔水域或者其它区域进行。因此，调试地点的变化或者调试方法的变化也属于本发明的保护范围内。

本发明中关于场地的面积、场地的承载能力、船坞的尺寸和码头的尺寸等是按照具体的液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块来匹配的。因此根据具体的产品需求所对应的场地、船坞和码头等的变化也同样属于本发明的保护范围内。

本发明对应采用的具体方法，新建或者改造了一个船坞，配备具备海洋工程制造能力的坞台，即为浮式装置产品专门打造的建造场地。这种新建或者改造符合上述方法步骤(Onshore MAX)要求的变化例也同样属于本发明的保护范围内。

综上所述，本发明浮式生产设施上部生产工艺模块的整体化建造安装方法具有如下诸多优点：

一、采用整体建造，整体调试的陆地制造方式。其采用一个场地管理，减少客户管理人员的成本费用，减少了施工的占地面积，减少了脚手架搭建数量。这种方式的施工人员集中度高，便于生产和安全管理，所有生产系统进行整体调试，减少了子系统的重复调试情况。

二、通过滑移和顶升进行模块安装。滑移和顶升在船坞区域进行，所有作业是静态操作，不受到潮汐及海流的影响。不受到浮吊吊装半径与吊装能力的影响，没有海上高空吊装作业，降低了作业风险。所有的操作均在陆地区域进行，作业更加稳定，风险比海上作业更好控制。

三、连接于调试过程中采用少量结构管线连接，生产调试工作较少。这种方式减少了人员机器从陆地往船上的倒运。本发明的方法几乎所有的调试工作在陆地已经完成，后期在船上施工的作业非常少，这就有效地减少了高空作业的风险。

四、施工后期明显缩短。

由此可见，本发明浮式生产设施上部生产工艺模块的整体化建造安装方法的主要原理是将整个液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块(长度约80米，宽度约60米，高度约50米，重量约3万吨)在建造场地进行整体建造与调试，之后采用顶升和滑移系统将制造完成的公用设施模块和生产工艺模块安装到船体上，最终完成整个FLNG的调试与交付。

本发明浮式生产设施上部生产工艺模块的整体化建造安装方法的核心点在于整体化建造和安装，将尽可能多的工作安排在陆地建造阶段，减少安装和调试的工作量。整个液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块实现一次建造成型，一次性安装就位和一次性连接调试。这样，就可以减少整个液化天然气公用设施模块和生产工艺模块模块的施工周期，减少施工风险，降低施工成本，在目前国际油气价格低迷的环境下，对石油天然气公司来说将是一个非常好的降低开发成本的方法。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法，其特征在于，所述整体化建造安装方法在海洋工程模块制造厂和船厂整合的智能场地中进行，所述智能场地包括模块制造区、造船区、船坞区、顶升滑移区和总体调试区；其主要包括以下步骤：

步骤S₁、完成浮式生产设施上部生产工艺模块的建造，形成整个公用设施模块和生产工艺模块；

步骤S₂、将所述浮式生产设施上部生产工艺模块整体运输至总组区域，进行整体安装；

步骤S₃、采用顶升系统和滑移系统将制造完成的所述公用设施模块和生产工艺模块安装至船体上；

步骤S₄、进行整体调试；

所述步骤S₃还包括以下步骤：步骤S₃₁、利用液压平板小车将所述浮式生产设施上部工艺模块运输到船坞边指定的滑移顶升区；

步骤S₃₂、所述液压平板小车开始下降，所述浮式生产设施上部工艺模块逐步落在顶升设备上直到所述浮式生产设施上部模块与所述液压平板小车分离；在顶升位置下挖一定深度，形成一个凹槽，顶升装备放在其中，降低整个模块的初始顶升高度；

步骤S₃₃、所述顶升系统开始工作，逐步将所述公用设施模块和生产工艺模块的模块顶升，直到与船体的上表面高度齐平；

步骤S₃₄、将所述顶升系统锁死，安装连接梁及所述滑移系统；

所述步骤S₁在所述模块制造区中进行；所述步骤S₂通过所述船坞区的运输通道运输至所述船坞区；所述步骤S₂中采用液压平板小车进行运输；

所述步骤S₂还包括以下步骤：

步骤S₂₁、所述液压平板小车根据所述浮式生产设施上部工艺模块的结构布局进行拼接；拼接后使用1000轴线，承载的最大重量为48000吨，对地压力最大为10MT/m²；

步骤S₂₂、所述液压平板小车在动力车头的驱动下，驶入所述浮式生产设施上部工艺模块的底部；

步骤S₂₃、所述液压平板小车开始整体顶升，使所述浮式生产设施上部工艺模块脱离建造支墩；

步骤S₂₄、装载着所述浮式生产设施上部工艺模块的所述液压平板小车将所述上部工艺模块按照设计的运输路线，运输到船坞的滑移顶升区；

所述滑移系统采用液压驱动滑移装置，且所述步骤S₃₄之后还包括以下步骤：

步骤S₃₅、调整顶升系统顶部及船体上表面的滑轨及连接梁；

步骤S₃₆、开启液压驱动，所述浮式生产设施上部模块开始逐步滑移，直到所述浮式生产设施上部模块从所述顶升系统滑移到船体上为止；

步骤S₃₇、将所述浮式生产设施上部模块与船体间的连接装置锁死，撤离所述顶升系统和所述滑移系统。

2.如权利要求1所述的浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法，其特征在于，所述步骤S₁中还包括：对所述公用设施模块和生产工艺模块进行预调试和调试工作。

3.如权利要求1所述的浮式生产设施上部工艺模块的整体化建造安装方法，其特征在于，所述步骤S₄中包括：将已经安装好的公用设施模块和生产工艺模块与船体进行结构连接，并将管线、电缆及其它系统联通，所述浮式生产设施上部模块与船体根据所处的海域环境条件进行全刚性连接或者通过弹性衬垫实现半刚性连接。

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