CN108367633B

CN108367633B - 轮胎和轮胎的制造方法

Info

Publication number: CN108367633B
Application number: CN201680072557.3A
Authority: CN
Inventors: 田原圣一; 武者信一; 浦田智裕; 野本达也
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2015-12-11
Filing date: 2016-12-02
Publication date: 2020-05-15
Anticipated expiration: 2036-12-02
Also published as: JPWO2017099202A1; EP3388260A1; WO2017099202A1; EP3388260B1; CN108367633A; EP3388260A4; US20180345737A1

Abstract

本发明的目的在于提供一种其中胎侧部表面的裂纹不太可能发展的轮胎。该轮胎的特征在于其胎侧部的至少一部分包括满足以下的要求并且存在于从在胎侧部外表面上的点至0.5mm的深度的深度部分I。对深度部分I的要求：所述深度部分I包含天然橡胶、丁二烯橡胶和热塑性弹性体；tanδ的峰值温度T1(℃)为‑20℃以上至‑5℃以下；并且当在峰值温度T1(℃)下的tanδ由α1表示并且在峰值温度T1(℃)下的储能弹性模量由E'1(MPa)表示时，α1≤0.90且E'1≥5MPa。

Description

轮胎和轮胎的制造方法

技术领域

本发明涉及轮胎和轮胎的制造方法。

背景技术

一般地，构成轮胎表面的橡胶在受到例如在臭氧的存在下等外部空气环境影响时可能劣化并且产生裂纹。裂纹可能由于静态或动态应力而发展并且导致轮胎的破裂等。对于这样的问题，已知的是通过使用特定的橡胶组合物制造轮胎来抑制在轮胎表面上产生的裂纹的技术(PTL1)。

引文列表

专利文献

PTL1：JP2006-083264A

发明内容

发明要解决的问题

如PTL1中记载的技术是用于抑制裂纹的发展的优异的技术。然而，近年来，由于轮胎的使用距离和使用时间趋于更长，因此需要用于抑制裂纹的发展，特别是在其外表面可能会承受静态和动态应力的胎侧部上的裂纹的发展的技术。此外，还需要即使在低温下也不太可能在其上产生裂纹的轮胎。

因此，提供其上在胎侧部外表面上的裂纹不太可能发展并且即使在低温下也不太可能产生裂纹的轮胎将会是有帮助的。此外，提供能够获得其上在胎侧部外表面上的裂纹不太可能发展并且即使在低温下也不太可能产生裂纹的轮胎的轮胎的制造方法将会是有帮助的。

用于解决问题的方案

本发明的轮胎在胎侧部的至少一部分上包括从在胎侧部外表面上的点至0.5mm的深度部分I，其中：所述深度部分I满足以下要求：

所述深度部分I：包含天然橡胶、丁二烯橡胶和热塑性弹性体；tanδ的峰值温度T1(℃)为-20℃以上且-5℃以下；并且当在所述峰值温度T1(℃)下的tanδ为α1且在所述峰值温度T1(℃)下的储能模量为E′1(MPa)时，α1≤0.90且E′1≥5MPa。

本发明的轮胎具有优异的耐裂纹发展性(以致在胎侧部外表面上的裂纹不太可能发展的性质)和低温耐开裂性(以致在低温下不太可能产生裂纹的性质)。

在本发明的轮胎中，优选的是所述深度部分I的在60℃下的tanδ为0.30以下。

根据该构成，可以充分地确保轮胎的燃料效率。

在本发明的轮胎中，优选的是所述深度部分I由以下形成：橡胶层；和涂覆所述橡胶层并且形成胎侧部外表面的涂覆层。

根据该构成，可以改善耐裂纹发展性、低温耐开裂性和耐裂纹性(以致在胎侧部外表面上不太可能产生裂纹的性质)。

优选的是本发明的轮胎包括具有由所述橡胶层和所述涂覆层形成的所述深度部分I的涂覆区域，其中：在轮胎宽度方向截面中，在涂覆区域内在所述橡胶层与所述涂覆层的界面上存在两点A、B，以使当线段AB的长度为X且AB间的所述界面的长度为Y时，X≥1mm且Y/X≥1.1，所述线段AB在轮胎的外部通过的两点除外。

根据该构成，涂覆层不太可能从胎侧部外表面剥离。

本发明的轮胎的制造方法为用于制造前述轮胎的方法，其包括将发泡体堆叠在未硫化橡胶的表面上并且进行硫化。

根据本发明的轮胎的制造方法，可以容易地获得具有优异的耐裂纹发展性和低温耐开裂性的轮胎。

发明的效果

根据本发明，可以提供其上在胎侧部外表面上的裂纹不太可能发展的轮胎。根据本发明，可以提供能够获得其上在胎侧部外表面上的裂纹不太可能发展并且即使在低温下也不太可能产生裂纹的轮胎的轮胎的制造方法。

附图说明

图1(a)为通过在根据本发明的一个实施方案的轮胎的轮胎宽度方向截面拍摄胎侧部的深度部分I获得的照片。图1(b)为图1(a)的示意图。

具体实施方式

以下详细地描述本发明的轮胎和轮胎的制造方法的一个实施方案。

[轮胎]

本发明的轮胎在胎侧部的至少一部分上包括从在胎侧部外表面上的点至0.5mm的深度部分I，其中：深度部分I满足以下要求：

深度部分I：包含天然橡胶(NR)、丁二烯橡胶(BR)和热塑性弹性体；tanδ的峰值温度T1(℃)为-20℃以上且-5℃以下；并且当在峰值温度T1(℃)下的tanδ为α1且在峰值温度T1(℃)下的储能模量为E′1(MPa)时，α1≤0.90且E′1≥5MPa。

即，在胎侧部外表面上存在至少一点以使从在胎侧部外表面上的点至0.5mm的深度部分满足前述要求。

注意在本说明书中，满足前述要求的从在胎侧部外表面上的点至0.5mm的深度部分I也简称为“深度部分I”。

在本说明书中，术语“轮胎外表面”是指由两个胎踵部分隔的轮胎的外表面。此外，术语“胎侧部外表面”是指从胎面接地端至胎踵部的外表面。

这里，术语“胎面接地端”是指当将附接至适用轮辋并且填充至规定内压的轮胎以静止的状态垂直于平板放置并且施加有对应于最大负荷能力的负荷时在与平板的接触面内的胎面宽度方向两端。

这里，“适用轮辋”为用于其中制造或使用轮胎的地域的有效工业标准，并且是指根据日本的JATMA(日本汽车轮胎制造商协会)的“JATMA年鉴”、欧洲的ETRTO的“标准手册”、或美国的TRA的“年鉴”的适用尺寸的标准轮辋(欧洲ETRTO(欧洲轮胎和轮辋技术组织)的标准手册中的“测量轮辋”、和TRA(Tire and Rim Association,Inc.)的“年鉴”中的“设计轮辋”)。此外，“规定内压”是指根据对应于由前述JATMA等记载的适用尺寸/层级(plyrating)的最大负荷能力的最大负荷能力的空气压力。“最大负荷能力”是指根据前述标准允许轮胎承受的最大质量。

在本说明书中，术语“深度”是指沿垂直于外表面的方向以外表面为起点朝向内部的长度。例如，从胎侧部外表面至0.5mm的深度是指沿垂直于胎侧部外表面的方向从在胎侧部外表面上的任意点至距离该点0.5mm的长度的深度。

本实施方案的轮胎的实例包括具有一般结构的轮胎，其包括：胎面部；具有从该胎面部的两侧部向轮胎径向内侧延伸的一对胎侧部和分别从胎侧部向轮胎径向内侧延伸的胎圈部的胎体，所述胎体在一对胎圈部之间环状地延伸；以及配置在胎体的轮胎径向外侧上的带束部。

(胎侧部)

-深度部分I-

深度部分I的损耗系数tanδ的峰值温度T1，即，损耗系数tanδ达到峰值时的温度为-20℃以上且-5℃以下，优选-17℃以上且-9℃以下，更优选-17℃以上且-10℃以下。通过将tanδ的峰值温度设定为-20℃以上，可以抑制胎侧部外表面的裂纹的发展。此外，通过将其设定为-5℃以下，轮胎开裂不太可能在低温下发生。

注意通过使用借助从胎侧部外表面切出深度从0mm至0.5mm的部分获得的试验片(通过切出宽度：5mm、长度：40mm和深度：0mm至0.5mm的部分获得的长方体状的试验片)来测量深度部分I的物性。此外，在本说明书中，tanδ和tanδ的峰值温度是指根据JIS K 6394测量的值。

深度部分I的在峰值温度T1下的tanδ，即，tanδ的峰值α1为0.90以下，优选0.80以下，更优选0.65以下。此外，α1优选为0.40以上。通过将α1设定为0.90以下，可以抑制胎侧部外表面的裂纹的发展。通过将α1设定为0.4以上，从轮胎的能量耗散的观点可以改善耐切割性。

深度部分I的在峰值温度T1(℃)下的储能模量E′1为5MPa以上，优选7MPa以上，更优选10MPa以上。此外，E′1优选为300MPa以下。通过将E′1设定为5MPa以上，胎侧部适度变硬，其改善对小石子等的耐切割性。此外，通过将其设定为300MPa以下，胎侧部外表面不会变得过硬，其改善了乘坐舒适性。

本说明书中的储能模量为根据以下“(评价)”的“(储能模量)”中的方法测量的值。

深度部分I的在60℃下的tanδ优选为0.30以下，更优选0.28以下。此外，优选的是深度部分I的在60℃下的tanδ为0.20以上。通过将深度部分I的在60℃下的tanδ设定为0.30以下，燃料效率性能和耐滚动性能改善。此外，通过将其设定为0.20以上，胎侧部变得易于吸收能量，其能够进一步抑制裂纹的发展。

深度部分I至少包含天然橡胶(NR)、丁二烯橡胶(BR)和热塑性弹性体。

天然橡胶的实例包括天然橡胶，和改性天然橡胶如环氧化天然橡胶、羟基化天然橡胶、氢化天然橡胶、接枝化天然橡胶，等。其中，从成本的观点，天然橡胶是优选的。天然橡胶可以单独或以两种以上的组合使用。

丁二烯橡胶可以为商购可得的丁二烯橡胶等。丁二烯橡胶可以单独或以两种以上的组合使用。

深度部分I可以包含除了天然橡胶和丁二烯橡胶以外的其它橡胶。

其它橡胶的实例包括各种丁二烯橡胶、各种苯乙烯-丁二烯共聚物橡胶、异戊二烯橡胶、丁基橡胶、异丁烯和对甲基苯乙烯的共聚物的溴化物、卤化丁基橡胶、丙烯腈丁二烯橡胶、氯丁橡胶、乙烯-丙烯共聚物橡胶、乙烯-丙烯-二烯共聚物橡胶、苯乙烯-异戊二烯共聚物橡胶、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯共聚物橡胶、异戊二烯-丁二烯共聚物橡胶、氯磺化聚乙烯、丙烯酰系橡胶、表氯醇橡胶、聚硫橡胶、硅橡胶、氟橡胶和聚氨酯橡胶。其它橡胶可以单独或以两种以上的组合使用。

热塑性弹性体可以为聚氨酯树脂、环氧树脂、苯乙烯树脂等。其中，从进一步抑制胎侧部外表面的裂纹的发展并且还获得优异的耐裂纹性的观点，聚氨酯树脂是优选的。注意这里所述热塑性弹性体不包含无弹性变形的树脂(例如无弹性变形的酚醛树脂、无弹性变形的丙烯酰系树脂)。热塑性弹性体可以单独或以两种以上的组合使用。

聚氨酯树脂的优选实例包括用多元醇和异氰酸酯制备的二组分固化型聚氨酯树脂。

多元醇的实例包括低分子量多元醇和高分子量多元醇。低分子量多元醇的实例包括乙二醇、丙二醇、1,4-丁二醇、甘油、三羟甲基丙烷、1,2,6-己三醇、赤藓醇和山梨醇。高分子量多元醇的实例包括：聚醚系多元醇，例如聚氧化烯-多元醇如聚乙二醇、聚氧乙烯甘油醚、聚氧乙烯三羟甲基丙烷醚、聚氧乙烯山梨醇醚、聚氧丙烯双酚A醚、聚氧化丙二醇、聚氧丙烯甘油醚、聚氧丙烯三羟甲基丙烷醚、聚氧丙烯山梨醇醚、聚氧乙烯-聚氧丙烯二醇、聚氧乙烯-聚氧丙烯甘油醚、聚氧乙烯-聚氧丙烯三羟甲基丙烷醚、聚氧乙烯-聚氧丙烯山梨醇醚、和聚氧乙烯-聚氧丙烯双酚A醚；聚酯系多元醇，例如多元醇如乙二醇、丙二醇、1,4-丁二醇、二甘醇、新戊二醇和三羟甲基丙烷与多元羧酸如邻苯二甲酸、马来酸、丙二酸、琥珀酸、己二酸和对苯二甲酸的缩合物，所述缩合物在其末端具有羟基；和多元醇与环状内酯如γ-丁内酯、δ-戊内酯和ε-己内酯等的开环聚合产物，所述开环聚合产物在其末端具有羟基。聚酯系多元醇的具体实例包括聚己二酸乙二醇酯多元醇、聚己二酸丁二醇酯多元醇、聚己二酸乙二醇-丁二醇酯多元醇(polyethylene-butylene adipate polyol)、和聚对苯二甲酸乙二醇酯多元醇。多元醇可以单独或以两种以上的组合使用。

异氰酸酯为在各分子中具有两个以上的异氰酸酯基的有机异氰酸酯，并且可以为选自4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、二甲苯二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、邻甲苯胺二异氰酸酯、萘二异氰酸酯、亚二甲苯基二异氰酸酯、赖氨酸二异氰酸酯、或多亚甲基多亚苯基多异氰酸酯的至少一种。其中，芳香族异氰酸酯如六亚甲基二异氰酸酯、4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、二甲苯二异氰酸酯、邻甲苯胺二异氰酸酯、萘二异氰酸酯、亚二甲苯基二异氰酸酯、和多亚甲基多亚苯基多异氰酸酯是优选的。此外，4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)和/或甲苯二异氰酸酯(TDI)是特别优选的。当使用二者时，可以使用任意比例的TDI的质量份/MDI的质量份，但是0.05以上且20以下的范围是优选的，并且0.2以上且5以下的范围是更优选的。

深度部分I可以进一步包含配混剂。

配混剂的实例包括胍系、醛-胺系、醛-氨系、噻唑系、次磺酰胺系、硫脲系、秋兰姆系、二硫代氨基甲酸酯系或黄原酸酯系硫化促进剂；硫化剂如硫磺；防老剂如胺系防老剂和酚系防老剂；蜡如合成蜡和天然蜡；油如芳香油；填料如二氧化硅、炭黑和碳酸钙；硅烷偶联剂；有机酸化合物如硬脂酸；氧化锌；增强剂；软化剂；着色剂；阻燃剂；润滑剂；增塑剂；加工助剂；和热塑性树脂/热固性树脂。配混剂可以单独或以两种以上的组合使用。

深度部分I可以进一步包含添加剂。

添加剂的实例包括硅酮、发泡剂、用于树脂的聚合反应的催化剂、着色剂、填料、表面活性剂等。添加剂可以单独或以两种以上的组合使用。

在深度部分I中，如天然橡胶、丁二烯橡胶和热塑性弹性体等组分可以均匀或不均匀地分散。

其中，从进一步改善胎侧部外表面的耐裂纹发展性和耐裂纹性的观点，优选的是深度部分I由包括包含热塑性弹性体的涂覆层和包含天然橡胶和丁二烯橡胶的橡胶层的层叠结构形成。

以下通过参考图1描述本实施方案的轮胎的胎侧部的一个实例。

图1表明胎侧部的外表面附近，其为由以下形成的涂覆区域3：橡胶层2；和涂覆橡胶层2的表面并且形成胎侧部外表面的涂覆层1，在涂覆区域3的整个区域内满足深度部分I的要求。在本实施方案的轮胎中，优选的是深度部分I由以下形成：橡胶层；和涂覆橡胶层的表面并且形成胎侧部外表面的涂覆层。

“涂覆区域”是指由橡胶层和涂覆层形成的区域，其中深度为0至0.5mm的深度部分满足深度部分I的要求。

在本实施方案的轮胎中，优选的是涂覆层1至少包含热塑性弹性体。其中，从进一步抑制胎侧部外表面的裂纹的发展并且还获得优异的耐裂纹性的观点，包含聚氨酯树脂的聚氨酯树脂层是优选的。涂覆层1可以进一步包含前述添加剂。

聚氨酯树脂层至少包含聚氨酯树脂，并且可以进一步包含其它树脂(例如，丙烯酰系树脂、环氧树脂、酚醛树脂)等。

从进一步提高与橡胶层2的粘接强度和进一步提高追随橡胶层2的可能性的观点，聚氨酯树脂层中的聚氨酯树脂相对于100质量％的聚氨酯树脂层的比例优选为10质量％以上且100质量％以下，更优选50质量％以上且100质量％以下。此外，从与橡胶层2的机械特性的平衡的观点，优选的是聚氨酯树脂层中的树脂组分仅为聚氨酯树脂(不包含其它树脂)。

在本实施方案的轮胎中，优选的是橡胶层2至少包含天然橡胶和丁二烯橡胶。进一步，还可以包含前述其它橡胶和配混剂。

优选的是在胎侧部上，在轮胎宽度方向截面中，在涂覆区域3内、在橡胶层2与涂覆层1的界面上存在两点A、B，以使当线段AB的长度为X且AB间的界面的长度为Y时，X≥1mm且Y/X≥1.1。注意连接两点A、B的线段AB在轮胎的外部通过的两点除外。

在X≥1mm且Y/X≥1.1的条件下的长度X优选为1mm以上且5mm以下，更优选1mm。此外，在X≥1mm且Y/X≥1.1的条件下的Y/X优选为1.2以上，更优选1.3以上，并且优选4.0以下。

通过将Y/X设定为1.1以上，涂覆层1追随在橡胶层2表面上的凹凸形状，并且橡胶层2和涂覆层1以复杂的方式在橡胶层2与涂覆层1的界面处彼此缠结，其实现了锚固效果并且显著地改善了涂覆层1的粘接强度。

注意两点A、B间的界面的长度Y为沿橡胶层2与涂覆层1的界面连接两点A、B的线的长度(两点A、B在界面上延伸的长度)(参见图1(b))。例如，在其中没有气泡等存在于橡胶层2与涂覆层1之间的情况下，橡胶层2与涂覆层1的界面为橡胶层表面(参见图1(b))。

在本实施方案的轮胎中，从涂覆层以复杂的方式侵入(bite into)橡胶层从而使涂覆层与橡胶层以复杂的方式彼此缠结并且改善橡胶层2与涂覆层1的粘接强度的观点，优选的是在两点A、B之间，橡胶层2与涂覆层1的界面的最大高度粗糙度Ry为5μm以上且400μm以下。

注意最大高度粗糙度Ry为根据JIS B 0601(2001)测量的值。

只要在橡胶层2与涂覆层1的界面上选择两点A、B，在界面上连接两点A、B的线可以包括其上没有设置涂覆层的部分(用作胎侧部外表面的部分)。

在两点A、B之间的其上没有设置涂覆层的部分，在连接从点A到涂覆区域3的表面的垂线的垂足C(图1(b)中的C)和从点B到涂覆区域3的表面的垂线的垂足D(图1(b)中的D)的在胎侧部外表面上的线L上的其上没有设置涂覆层1的部分的长度优选为线L的长度(100％)的40％以下，更优选20％以下。其中，优选的是在线L上不存在其上没有设置涂覆层1的部分。

此外，从橡胶层2与涂覆层1的粘接强度的观点，优选的是在线L上的其上没有设置涂覆层1的部分的长度小于200μm。

从进一步提高橡胶层2与涂覆层1的粘接强度和进一步改善胎侧部外表面的耐裂纹性的观点，涂覆层1的平均厚度优选为15μm以上且400μm以下，更优选30μm以上且150μm以下。

注意在从在两点A、B间的界面上的特定的点到从该点到轮胎外表面(涂覆区域表面和涂覆层表面)的垂线的垂足的长度作为在该点处涂覆层的厚度的情况下，涂覆层1的平均厚度是指在轮胎宽度方向截面中在两点A、B间的全部点中测量的涂覆层的厚度的平均值。

在其中在轮胎外表面上在连接两点C、D的线上不存在其上没有设置涂覆层1的部分的情况下，从优异的耐臭氧性的观点，两点A、B间的涂覆层的最小层厚度d优选为1μm以上且300μm以下，更优选15μm以上且150μm以下。

注意当在包括两点A、B的轮胎宽度方向截面中获得涂覆层1的平均厚度时，两点C、D间的涂覆层的最小层厚度d为涂覆层的厚度的最小值(参见图1(b))。

其中存在深度部分I的区域的外表面积相对于作为100％的胎侧部整个外表面积的比例优选为1％以上且100％以下，更优选20％以上，甚至更优选50％以上。此外，该比例可以为99％以下或95％以下。

此外，涂覆区域的表面积相对于作为100％的胎侧部整个外表面积的比例优选为1％以上且100％以下，更优选20％以上，甚至更优选50％以上。此外，该比例可以为99％以下或95％以下。

-深度部分II-

优选的是本实施方案的轮胎具有如下的深度结构：在胎侧部的至少一部分上具有设置在深度部分I下方的满足以下条件的深度部分II：

深度部分II：从在胎侧部外表面上的点沿深度方向的0.5mm至1.0mm的深度部分。当在峰值温度T1(℃)下的tanδ为α2且在峰值温度T1(℃)下的储能模量为E′2(MPa)时，α2<α1且E′2<E′1。

优选的是深度结构为由橡胶层和涂覆层形成的结构以使深度部分II设置在深度部分I下方。

优选的是深度部分II的在峰值温度T1下的tanδ和α2满足α2<α1。α1与α2的差优选为0.2以上且0.7以下，更优选0.3以上且0.7以下。通过将在内部的tanδ设定为低于胎侧部外表面，即，α2<α1，在胎侧部外表面附近的能量吸收量增加，并且能量变得易于在裂纹的末端被吸收，其进一步抑制裂纹的发展。

α2优选为0.1以上且0.5以下，更优选0.2以上且0.4以下。通过将α2设定为0.1以上，可以由于能量耗散而改善耐切割性。此外，通过将其设定为0.4以下，改善轮胎的燃料效率和耐滚动性能。

注意通过使用借助从胎侧部外表面切出深度从0.5mm至1.0mm的部分获得的试验片(通过切出宽度：5mm、长度：40mm和深度：0.5mm至1.0mm的部分获得的长方体状的试验片)来测量深度部分II的物性。

深度部分II的在峰值温度T1(℃)下的储能模量E′2满足E′2<E′1。优选的是E′1与E′2的差为12MPa以上且300MPa以下。通过满足E′2<E′1，在胎侧部表面上的能量吸收量增加，其进一步抑制裂纹的发展。

E′2优选为2MPa以上且15MPa以下，更优选2MPa以上且10MPa以下，甚至更优选2MPa以上且7MPa以下。通过将E′2设定为2以上，轮胎的挠曲降低，其改善了轮胎的燃料效率和耐滚动性能。此外，通过将其设定为15MPa以下，可以维持轮胎的适度的硬度。

具有前述深度结构I和深度结构II的其中存在深度结构的区域的外表面积相对于作为100％的胎侧部整个外表面积的比例优选为1％以上且100％以下，更优选20％以上，甚至更优选50％以上。此外，该比例可以为99％以下或95％以下。

(胎侧部以外的部分)

对本实施方案的轮胎的胎侧部以外的部分(例如，胎面部和胎圈部)的构成不特别限定。深度结构可以设置在轮胎的胎侧部以外的部分。

本实施方案的轮胎可以用作汽车用、重荷重车辆(建筑和矿山车辆、卡车、公共汽车等)用、摩托车用、自行车用等轮胎。

[轮胎的制造方法]

本发明的轮胎的制造方法为用于制造前述本发明的轮胎的方法，其包括将发泡体堆叠在未硫化橡胶(未硫化轮胎)的表面上并且进行硫化。例如，从在硫化期间，发泡体易于侵入具有复杂的表面形状的橡胶层的表面从而使由发泡体形成的涂覆层与橡胶层以复杂的方式彼此缠结(其增加Y/X、实现锚固效果并且改善橡胶层表面与涂覆层的粘接强度)的观点，优选的是本发明的前述实施方案的轮胎使用前述本发明的轮胎的制造方法来制造。

注意本发明的轮胎可以用包括将热塑性树脂片或橡胶片堆叠在未硫化橡胶(未硫化轮胎)上并且进行硫化的方法等来制造。

注意在其中涂覆层设置在成形硫化后的轮胎的表面上的情况下，硫化轮胎的表面(橡胶层表面)近似是平坦的，并且存在橡胶层与涂覆层不以复杂的方式彼此缠结和粘接强度不足的风险。

在本实施方案的轮胎的制造方法中，从容易形成以使橡胶层与涂覆层彼此缠结的结构的观点，优选的是发泡体为聚氨酯树脂发泡体。聚氨酯树脂发泡体可以例如通过使包含聚氨酯树脂和发泡剂的组合物发泡来制造。用于形成聚氨酯树脂发泡体的组合物可以进一步包含例如丙烯酰系树脂、环氧树脂和酚醛树脂等其他树脂、溶剂、前述添加剂等。

在本实施方案的轮胎的制造方法中，聚氨酯树脂发泡体中的聚氨酯树脂的实例包括与上述聚氨酯树脂层相同的聚氨酯树脂。

在本实施方案的轮胎的制造方法中，发泡剂的实例包括水、烃化合物(丙烷、丁烷、戊烷等)、二氧化碳气体、氮气和空气。

在本实施方案的轮胎的制造方法中，从在橡胶层2与涂覆层1之间不太可能产生气泡(其进一步改善橡胶层2与涂覆层1的粘接强度)的观点，发泡体的气泡结构优选为半连续半独立气泡结构(独立气泡结构和连续气泡结构共存的气泡结构)或连续气泡结构。

在本实施方案的轮胎的制造方法中，从进一步改善橡胶层2与涂覆层1的粘接强度的观点，发泡体的发泡倍率优选为50倍以下，更优选20倍以下，甚至更优选19倍以下。此外，从在橡胶层2与涂覆层1之间不太可能产生气泡(其进一步改善橡胶层2与涂覆层1的粘接强度)的观点，4倍以上是优选的，并且8倍以上是更优选的。

注意发泡倍率是指“发泡前的密度/发泡后的密度”。即，其是指“不具有发泡剂的用于形成发泡体的组合物的密度/发泡体的密度”。注意发泡体的体积是指根据JIS K 7222测量的体积。

对聚氨酯树脂发泡体的密度不特别限定，但是从进一步改善橡胶层与聚氨酯树脂层的粘接强度的观点，20kg/m³以上且150kg/m³以下是优选的，20kg/m³以上且100kg/m³以下是更优选的，并且51kg/m³以上且100kg/m³以下是甚至更优选的。

注意密度是指根据JIS K 7222测量的值。

在本实施方案的轮胎的制造方法中，硫化的方法的实例包括将发泡体堆叠在未硫化橡胶上、将它们设置在模具的内表面、并且进行硫化成形的方法。

硫化温度例如可以为140℃以上且200℃以下。硫化时间例如可以为5分钟以上且60分钟以下。

注意本实施方案的轮胎可以用将树脂片或橡胶片堆叠在未硫化橡胶表面上并且进行硫化的方法等来制造。硫化的方法的实例包括将树脂片或橡胶片堆叠在未硫化橡胶上、将它们设置在模具的内表面上、并且进行硫化成形的方法。硫化温度例如可以为140℃以上且200℃以下。硫化时间例如可以为5分钟以上且60分钟以下。

树脂片(膜)例如可以通过将包含树脂的组合物涂布在剥离薄膜(release film)上并且进行光固化或热固化来制造。树脂片的实例包括用例如聚氨酯树脂、环氧树脂和苯乙烯系树脂等树脂材料获得的树脂片。

橡胶片的实例包括用与上述橡胶层相同的橡胶组分获得的橡胶片。

从耐臭氧性和改善剥离防止性的观点，堆叠的树脂片或橡胶片的厚度优选为1μm以上且500μm以下，更优选30μm以上且400μm以下。

从在橡胶层2与涂覆层1之间不太可能产生气泡(其进一步改善橡胶层2与涂覆层1的粘接强度)的观点，树脂片或橡胶片例如可以具有贯穿片材的孔。

实施例

以下参考实施例更详细地描述本发明，本发明不旨在以任何方式受实施例限制。

(实施例1)

将密度：100kg/m³、发泡倍率：10倍和厚度：1.0mm的聚氨酯树脂发泡体(酯系聚氨酯，商品名“EVERLIGHT SFHZ80”，由Bridgestone Chemitech Co.,Ltd.制造)层叠在未硫化轮胎(轮胎尺寸：195/65R15)的胎侧部的整个外表面上并且进行硫化，从而制造在胎侧部的整个外表面上具有聚氨酯树脂的涂覆层的聚氨酯树脂涂覆的轮胎。

(实施例2)

除了使用的是密度：32kg/m³、发泡倍率：31倍和厚度：1.0mm的聚氨酯树脂发泡体(商品名“EVERLIGHT BJ”，由Bridgestone Chemitech Co.,Ltd.制造)以外，与实施例1同样地制造聚氨酯树脂涂覆的轮胎。

(实施例3)

除了使用的是密度：64kg/m³、发泡倍率：17倍和厚度：1.0mm的聚氨酯树脂发泡体(商品名“EVERLIGHT SFHZ80”，由Bridgestone Chemitech Co.,Ltd.制造)以外，与实施例1同样地制造聚氨酯树脂涂覆的轮胎。

(实施例4)

除了使用的是密度：100kg/m³、发泡倍率：10倍和厚度：1.0mm的聚氨酯树脂发泡体(商品名“EVERLIGHT SFHZ80”，由Bridgestone Chemitech Co.,Ltd.制造)以外，与实施例1同样地制造聚氨酯树脂涂覆的轮胎。

(比较例1)

除了使用的是密度：50kg/m³、发泡倍率：20倍和厚度：1.0mm的聚氨酯树脂发泡体(酯系聚氨酯，商品名“EVERLIGHT FXBL”，由Bridgestone Chemitech Co.,Ltd.制造)以外，与实施例1同样地制造轮胎。

(比较例2)

通过与实施例1同样地将未硫化轮胎(轮胎尺寸：195/65R15)硫化而不用任何物质涂覆其来制造轮胎。

[评价]

将在实施例和比较例中获得的轮胎进行以下测量。

(Tanδ、tanδ的峰值温度)

将通过切出宽度：5mm、长度40mm和深度：0.5mm的部分获得的长方体状的试验片(深度部分I的试验片)从在实施例和比较例中获得的各轮胎的胎侧部切出，并且通过使用分光光度计(由Toyo Seiki Co.,Ltd.制造)根据JIS K 6394在-25℃以上且60℃以下的温度范围、在2℃/min的升温速度下测量tanδ。确认了在tanδ的峰值处的峰值温度T1、在峰值温度T1下的tanδ值和在60℃下的tanδ值。

(储能模量)

通过使用前述深度部分I的试验片，通过使用分光光度计(由Toyo Seiki Co.,Ltd.制造)在卡盘间距：10mm、初始应变：150μm、动态应变：1％、频率：52Hz和峰值温度：T1(℃)的条件下测量储能模量(MPa)。

(Y/X(线段AB的长度X与AB间的界面的长度Y的比))

将在实施例和比较例中获得的各轮胎沿轮胎宽度方向切断，并且拍摄在胎侧部的轮胎宽度方向截面中的截面。在获得的图像中，确定在涂覆区域内的橡胶层与涂覆层的界面上的两点A、B以使线段AB的长度为1mm，并且测量两点A、B间的界面的长度y(mm)。AB间的界面的长度Y与线段AB的长度X的比(Y/X)根据下式计算。

Y/X＝AB间的界面的长度/AB间的长度＝y/1

注意在不具有涂覆区域的比较例2的轮胎中，Y/X＝1。

(耐裂纹发展性)

根据JIS K6259通过使用臭氧老化试验仪(ozone weather meter)(商品名“OMS-H”，由Suga Test Instruments Co.,Ltd.制造)在温度：40℃、拉伸应变：30％和臭氧浓度：50pphm的条件下将在实施例和比较例中获得的各轮胎暴露7天。在7天之后，观察轮胎外表面的涂覆区域(针对比较例2的轮胎表面)，并且根据JIS K6259用以下标准来评价其耐裂纹发展性。

(标准)

0：没有裂纹

1：裂纹对肉眼不可见但是用10倍的放大镜可观察到。

2：肉眼可观察到裂纹。

3：裂纹相对深且大(小于1mm)。

4：裂纹深且大(1mm以上且小于3mm)。

5：3mm以上的裂纹，或易于引起断裂。

(低温耐开裂性)

将通过切出宽度：5mm、长度：40mm和深度：1mm的部分获得的长方体状的试验片从在实施例和比较例中获得的各轮胎的胎侧部切出。将试验片在-30℃的温度下冷冻，然后取出并且直接弯曲90°。目视观察轮胎外表面的涂覆区域，并且用以下标准来评价其低温耐开裂性。

(评价标准)

良好(○)：在弯曲之后在涂覆区域表面上观察不到裂纹。

差(×)：在弯曲之后在涂覆区域表面上观察到裂纹。

产业上的可利用性

在本实施方案的轮胎上，裂纹在胎侧部外表面上不太可能发展。

附图标记说明

1 涂覆层

2 橡胶层

3 涂覆区域

A 在涂覆区域上的橡胶层与涂覆层的界面上的点

B 在涂覆区域上的橡胶层与涂覆层的界面上的点

X 线段AB的长度

Y AB间的界面的长度

d AB间的涂覆层的最小层厚度

Claims

1.一种轮胎，其在胎侧部的至少一部分上包括从在胎侧部外表面上的点至0.5mm的深度部分I，其中：所述深度部分I满足以下要求：

2.根据权利要求1所述的轮胎，其中：

所述深度部分I的在60℃下的tanδ为0.30以下。

3.根据权利要求1或2所述的轮胎，其中：

所述深度部分I由以下形成：

橡胶层；和

涂覆所述橡胶层并且形成胎侧部外表面的涂覆层。

4.根据权利要求3所述的轮胎，其包括具有由所述橡胶层和所述涂覆层形成的所述深度部分I的涂覆区域，其中：

在轮胎宽度方向截面中，在所述涂覆区域内、在所述橡胶层与所述涂覆层的界面上存在两点A、B，以使当线段AB的长度为X且AB间的所述界面的长度为Y时，X≥1mm且Y/X≥1.1，所述线段AB在轮胎的外部通过的两点除外；

Y为沿所述橡胶层与所述涂覆层的界面连接两点A、B的线的长度。

5.一种用于制造根据权利要求1至4任一项所述的轮胎的方法，其包括：将发泡体堆叠在未硫化橡胶的表面上并且进行硫化。