CN108355989B - 一种用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构，包括工作台，工作台下设有工控机控制设备，工作台上从右到左依次设有入料皮带组件、OCV测试装置、第一不良品带、极耳裁切装置、CCD检测装置、第二不良品带和三轴下料装置，入料皮带组件的后侧依次设有进料输送带和空料输送带，进料输送带的左端设有上料装置，OCV测试装置的后侧设有条码扫描装置；极耳裁切装置包括裁切组件和用于定位电池的第二压紧组件，第二压紧组件位于裁切组件的前侧；本发明通过设置裁切口调位组件，可调整裁切口的大小，适应不同种类电池极耳的裁切；避免不良品混入合格品中，提高了产品的合格率；结构紧凑，缩短原工作流程，保证了电池裁切质量，提高了工作效率。

Description

一种用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构

技术领域

本发明涉及到电子产品加工技术领域，尤其涉及到一种用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构。

背景技术

现阶段，科技发展迅速，各种电子产品更新换代很快，对于各种电子产品来说不管其他硬件如何更新，但是对于其电池来说一定要保证质量过关，电池极耳是是锂离子聚合物电池产品的一种原材料，例如我们生活中用到的手机电池，蓝牙电池，笔记本电池等都需要用到极耳。电池是分正负极的，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，通俗的说电池正负两极的耳朵是在进行充放电时的接触点，锂离子电池的制造工艺，需要在铜箔或铝箔上焊接镍片或铝片，故极耳裁切工序必不可少，但是现有的电池极耳裁切装置在裁切时不能根据不同种类电池端部的极耳位置不同而调整，裁切电池种类有限，且换裁切刀片不方便；电池极耳在裁切前还需要对电池做OCV开路电压检测，在裁切后需要对裁切结果进行检测，对于裁切过量或者裁切不到位，需要及时的剔除，以免混入合格品中，但是现有电池极耳裁切之前虽然也有OCV检测机构，但是检测机构复杂，因占据空间大而延迟了检测时间，进而降低了电池生成效率，所以这时急需一种高效高质量的用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构。

发明内容

本发明提供一种用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构,解决的上述问题。

为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：

一种用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构，包括工作台，工作台下设有工控机控制设备，工作台上从右到左依次设有入料皮带组件、OCV测试装置、第一不良品带、极耳裁切装置、用于检测电池极耳裁切后是否合格的CCD检测装置、第二不良品带和三轴下料装置，所述入料皮带组件的后侧依次设有进料输送带和空料输送带，所述空料输送带从右到左传送延伸至所述三轴下料装置的下侧，所述进料输送带的左端设有用于将进料输送带上的电池移动至入料输送带上的上料装置，所述OCV测试装置的后侧设有用于对入料输送带上电池进行扫描记录的条码扫描装置，三轴下料装置的下侧设有成品下料带；

所述极耳裁切装置包括裁切组件和用于定位电池的第二压紧组件，所述裁切组件包括裁切支撑架，所述裁切支撑架表面设有裁切支撑板，所述裁切支撑板前壁设有上刀片动力元件、刀具容置腔室和下刀片动力元件且从上之下依次安装，所述刀具容置腔室包括腔体和与之活动连接的端盖，所述腔体内设有上刀片组件、用于伸入不同类型电池极耳的裁切口调位组件和下刀片组件且从上之下依次可拆卸安装在腔体内的安装定位框架上；所述腔体的上壁和下壁分别设有两个上安装孔和两个下安装孔，所述上刀片动力元件穿过所述上安装孔与所述上刀片组件通过活动扣件连接，所述下刀片动力组件穿过所述下安装孔与所述下刀片组件通过直角扣件连接；

所述第二压紧组件包括压紧支撑架、压紧板、导向轨和定位推料气缸，所述压紧板水平安装在所述压紧支撑架上壁，所述压紧板的中部设有用于电池水平滑动的条形滑槽，所述条形滑槽的左右两侧分别设有左导向轨和右导向轨，所述条形滑槽的前端设有定位推料气缸，所述定位推料气缸的工作端与夹持气缸的固定端连接，所述夹持气缸的工作端与气爪连接可夹持电池沿着所述条形滑槽前后移动；所述左导向轨和右导向轨的上部均设有压紧气缸，压紧气缸的工作端朝下穿过导向轨与压紧块连接用于固定电池；

所述压紧板上部水平设有两条线性调位孔，所述左导向轨和右导向轨上部均设有用于调整两导向轨之间间距的调节螺杆。

优选的，所述端盖的一端与腔体的一端铰连接，端盖的另一端与腔体的另一端通过塑料卡扣连接。

优选的，所述裁切口调位组件包括错位设置的前调位板和后调位板，所述端盖前表面设有上腰形孔、横向条形孔和下腰形孔且从上至下依次布置，所述前调位板和后调位板的中部均设有水平排列的两个裁切孔，所述前调位板的裁切孔与所述横向条形孔位置相对应，所述前调位板的上壁通过连接杆一固定连接凸出所述上腰形孔的调节柱一，所述后调位板的下壁通过连接杆二固定连接凸出所述下腰形孔的调节柱二；电池的两个极耳从横向条形孔分别伸入至两个所述裁切孔内；所述裁切口调位组件的左右两端均通过水平设置的伸缩杆固定在所述腔体内壁上。

优选的，所述进料输送带和所述成品下料带的下部分别设有用于将承载电池的基板顶起的进料顶升装置和成品顶升装置。

进一步，所述进料顶升装置包括进料升降电机、进料滚珠丝杆元件和顶升安装板，所述进料升降电机的固定端位于所述工作台的下壁，所述进料升降电机的工作端垂直向上与所述进料滚珠丝杆元件的一端连接，所述进料滚珠丝杆元件的螺母座与所述顶升安装板连接，所述顶升安装板上放置多层用于承载多组电池的进料基板。

优选的，所述入料皮带组件的前侧设有用于将入料输送带上电池移动至OCV测试装置处的第一转运机械手，所述极耳裁切装置的前侧设有用于将OCV测试装置处测试后的电池进行分拣分别放置到第一不良品带和极耳裁切装置的第二转运机械手，CCD检测装置的前侧设有用于将极耳裁切装置裁切后的电池移动至CCD检测装置处的第三转运机械手；三轴下料装置用于将CCD检测裁切极耳后电池是否合格进行分拣分别放置到第二不良品带和成品下料带上。

优选的，所述条码扫描装置包括扫码支撑杆、扫码水平调节杆、扫码角度调节组件和读码器，扫码水平调节杆的一端位于所述扫码支撑杆的顶端，相对应的另一端通过扫码角度调节组件与所述读码器连接，读码器的工作端对向入料皮带组件的左端的电池。

优选的，所述OCV测试装置包括OCV测试组件和用于固定电池的第一压紧组件，所述OCV测试组件包括测试支撑架、测试升降气缸、测试头、用于将电池端部的极耳顶起以便于测试电池的开路电压相关参数的顶起气缸和顶板，所述测试升降气缸的固定端位于所述测试支撑架的上部，所述测试升降气缸的工作端朝下与测试头连接，所述测试头的上端与OCV测试设备连接，所述顶起气缸的固定端位于所述测试支撑架的下部，所述顶起气缸的工作端与所述顶板连接，所述第一压紧组件位于所述测试支撑架的前侧；

所述第一压紧组件与所述第二压紧组件的结构一致。

优选的，所述CCD检测装置包括CCD相机检测组件和用于固定电池的第三压紧组件，所述CCD相机检测组件包括检测支撑架、高度调节组件、相机组件、检测升降气缸、检测安装板、检测参照块和光源组件，所述高度调节组件的固定端位于所述检测支撑架的上部，所述高度调节组件的活动端与相机组件连接；所述检测支撑架的中部设有检测横梁支架，所述检测升降气缸的固定端位于检测横梁支架的上部，所述检测升降气缸的工作端朝下与检测安装板的上部连接，所述检测安装板的下部与电池的两个极耳相对应位置可拆卸安装两个检测参照块，所述检测参照块为L形折杆，L形折杆的下端与电池的两个极耳大小匹配，且所述L形折杆的上部还设有用于检测L形折杆的下端距离电池之间间距的距离传感器；所述光源组件通过支撑横板固定在所述检测支撑架的下部；

所述第三压紧组件与所述第二压紧组件的结构一致。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明通过在腔体内设置裁切口调位组件，可以调整裁切口的大小，进而适应不同种类电池极耳的裁切，范围广；通过端盖与腔体活动连接，更方便及时调换刀片，进而提高电池极耳的裁切质量；通过设置导向轨和压紧气缸，可以将待裁切极耳的电池准确的移动至裁切组件的裁切部位，进一步提高了裁切电池极耳质量；通过OCV测试装置对待检测电池的开路电压进行检测，不良品被剔除放置到第一不良品带上，合格品被移动至极耳裁切装置的第二压紧组件上，由裁切组件对电池极耳的多余部分进行自动裁切，极耳裁切后被移动至第三压紧组件上，由CCD相机检测组件检测电池极耳裁切是否不良，不良品被放置到第二不良品带上，合格品被放置到成品下料带上，从而完成了电池质量的分拣，避免不良品混入合格品中，提高了产品的合格率；通过在进料输送带和所述成品下料带的下部分别设有用于将承载电池的基板顶起的进料顶升装置和成品顶升装置，可将每次装满电池的基板一次次顶高，直到所有基板被装满，再进行运输，进而减少了进料输送带和成品下料带的运作时间和次数，从而降低了其磨损成本；总体机构结构简单，紧凑，缩短原工作流程，减少人工投入，保证了电池裁切质量，提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚的说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需使用的附图作简单介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的总体结构示意图；

图2为本发明的裁切组件结构示意图；

图3为本发明的第二压紧组件结构示意图；

图4为本发明的裁切口调位组件结构示意图；

图5为本发明的进料顶升装置结构示意图；

图6为本发明的条码扫描装置结构示意图；

图7为本发明的OCV测试组件结构示意图；

图8为本发明的CCD相机检测组件结构示意图。

以上图例所示：1、工作台 2、裁切组件 21、裁切支撑架 22、裁切支撑板 23、上刀片动力元件 24、下刀片动力元件 25、腔体 251、上刀片组件 252、裁切口调位组件 253、下刀片组件 254、伸缩杆 26、端盖 27、上腰形孔 28、横向条形孔 29、下腰形孔 3、第二压紧组件 31、压紧支撑架 32、压紧板 33、定位推料气缸 34、条形滑槽 35、左导向轨 36、右导向轨 37、夹持气缸 38、压紧气缸 4、OCV测试装置 41、测试支撑架 42、测试升降气缸 43、测试头 44、顶起气缸 45、顶板 46、第一压紧组件 5、条码扫描装置 51、扫码支撑杆 52、扫码水平调节杆 53、扫码角度调节组件 54、读码器 6、CCD检测装置 61、检测支撑架 62、高度调节组件 63、相机组件 64、检测横梁支架 65、检测升降气缸 66、检测安装板 67、检测参照块 68、光源组件 69、第三压紧组件 7、入料皮带组件 8、第一不良品带 9、第二不良品带 10、三轴下料装置 11、进料输送带 12、空料输送带 13、上料装置 14、成品下料带 15、前调位板 151、连接杆一 152、调节柱一 16、后调位板 161、连接杆二 162、调节柱二 17、裁切孔 181、进料升降电机 182、进料滚珠丝杆元件 183、螺母座 184、顶升安装板 185、进料基板。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，在图中，结构相似的单元是用以相同标号标示。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

如图1所示，本发明的实施例1是：

一种用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构，包括工作台1，工作台1下设有工控机控制设备，工作台1上从右到左依次设有入料皮带组件7、OCV测试装置4、第一不良品带8、极耳裁切装置、用于检测电池极耳裁切后是否合格的CCD检测装置6、第二不良品带和三轴下料装置10，所述入料皮带组件7的后侧依次设有进料输送带11和空料输送带12，所述空料输送带12从右到左传送延伸至所述三轴下料装置10的下侧，所述进料输送带11的左端设有用于将进料输送带11上的电池移动至入料输送带上的上料装置13，所述OCV测试装置4的后侧设有用于对入料输送带上电池进行扫描记录的条码扫描装置5，三轴下料装置10的下侧设有成品下料带14；

进一步，上述各装置和输送带均与工控机控制设备电连接；进料输送带11的上部放置有多层载有电池组的基板，上料装置13将进料输送带11上的电池吸附放置到入料皮带组件7上，当进料输送带11上的电池被吸取完毕后剩下空基板，由进料顶升装置将空基板顶起，随后由上料装置13将空基板吸附放置到空料输送带12上部，空基板被传送至空料输送带12的左端。

如图2所示，所述极耳裁切装置包括裁切组件2和用于定位电池的第二压紧组件3，第二压紧组件3位于裁切组件2的前侧，所述裁切组件2包括裁切支撑架21，所述裁切支撑架21前表面设有裁切支撑板22，所述裁切支撑板22前壁设有上刀片动力元件23、刀具容置腔室和下刀片动力元件24且从上之下依次安装，所述刀具容置腔室包括腔体25和与之活动连接的端盖26，所述腔体25内设有上刀片组件251、用于伸入不同类型电池极耳的裁切口调位组件252和下刀片组件253且从上之下依次可拆卸安装在腔体25内的安装定位框架上；所述腔体25的上壁和下壁分别设有两个上安装孔和两个下安装孔，所述上刀片动力元件23穿过所述上安装孔与所述上刀片组件251通过活动扣件连接，所述下刀片动力组件穿过所述下安装孔与所述下刀片组件253通过直角扣件连接；

进一步，上刀片动力元件23包括第一伺服电机、第一滚珠丝杆元件、平衡杆组件，第一伺服电机的固定端位于裁切支撑板22前壁上部，第一伺服电机的工作端朝下与第一滚珠丝杆元件的上端连接，第一滚珠丝杆元件的螺母座与平衡杆组件上端连接，平衡杆组件的下端穿过上安装孔与上刀片组件251可拆卸连接；平衡杆组件用于使上刀片组件251保持垂直上下活动，以便于整齐的裁切电池极耳；下刀片动力元件24与上刀片动力元件23上下对称；又如，平衡杆组件包括上平衡板、下平衡板、平衡导杆和导向杆，上平衡板的四角和下平衡板的四角通过四根平衡导杆活动连接，下平衡板的下部设有两根导线杆。

如图3所示，所述第二压紧组件3包括压紧支撑架31、压紧板32、导向轨和定位推料气缸33，所述压紧板32水平安装在所述压紧支撑架31上壁，所述压紧板32的中部设有用于电池水平滑动的条形滑槽34，所述条形滑槽34的左右两侧分别设有左导向轨35和右导向轨36，所述条形滑槽34的前端设有定位推料气缸33，所述定位推料气缸33的工作端与夹持气缸37的固定端连接，所述夹持气缸37的工作端与气爪连接可夹持电池沿着所述条形滑槽34前后移动；所述左导向轨35和右导向轨36的上部均设有压紧气缸38，压紧气缸38的工作端朝下穿过导向轨与压紧块连接用于固定电池；

更进一步，导向轨包括左导向轨35和右导向轨36，当第二转运机械手将电池吸附放置到压紧板32上部的条形滑槽34时，先由夹持气缸37夹紧电池，随后再由定位推料气缸33工作将电池向后水平推动至裁切位置，此时，电池端部的两个极耳均从横向条形孔28穿过伸入前调位板15上的两个裁切孔17内，接着由导向轨上部安装的压紧气缸38工作带动压紧块向下运动至设定的位置，从而完成电池的定位夹紧过程；又如，定位推料气缸33可为水平设置的标准气缸元件，用于推动夹紧电池的夹持气缸37水平前后移动，夹持气缸37可为手指气缸元件，用于利用气爪可夹取电池，压紧气缸38可为垂直安装的标准气缸元件，可推动压紧块向下运动完成电池的定位夹紧过程。

所述压紧板32上部水平设有两条线性调位孔，所述左导向轨35和右导向轨36上部均设有用于调整两导向轨之间间距的调节螺杆且两者上部沿其轴向方向均设有调节圆孔；更进一步，电子产品电池由于种类不同，电池大小宽窄各有不同，进而通过调节螺杆从导向轨上不同的调节圆孔插入并深入至压紧板32上部不同的线性调位孔中，进而可以根据电池的大小随时调整左导向轨35和右导向轨36之间的间距。

优选的，所述端盖26的一端与腔体25的一端铰连接，端盖26的另一端与腔体25的另一端通过塑料卡扣连接；进一步，端盖26与腔体25可以通过塑料卡扣打开，更有利于及时的更换上刀片组件251或下刀片组件253。

优选的，如图4所示，所述裁切口调位组件252包括错位设置的前调位板15和后调位板16，所述端盖26前表面设有上腰形孔27、横向条形孔28和下腰形孔29且从上至下依次布置，所述前调位板15和后调位板16的中部均设有水平排列的两个裁切孔17，所述前调位板15的裁切孔17与所述横向条形孔28位置相对应，所述前调位板15的上壁通过连接杆一151固定连接凸出所述上腰形孔27的调节柱一152，所述后调位板16的下壁通过连接杆二161固定连接凸出所述下腰形孔29的调节柱二162；电池的两个极耳从横向条形孔28分别伸入至两个所述裁切孔17内；所述裁切口调位组件252的左右两端均通过水平设置的伸缩杆254固定在所述腔体25内壁上。

进一步，由于电子产品电池种类不同，电池端部的两个极耳大小和间距都不同，通过拨动调节柱一152带动前调位板15沿着上腰形孔27左右移动，或者拨动调节柱二162带动后调位板16沿着下腰形孔29左右移动，进而使前调位板15和后调位板16上的裁切孔17交错移动，进而可调整裁切孔17的可用宽度，以适用不同种类电池的极耳插入。

优选的，所述进料输送带11和所述成品下料带14的下部分别设有用于将承载电池的基板顶起的进料顶升装置和成品顶升装置。

进一步，如图5所示，所述进料顶升装置包括进料升降电机181、进料滚珠丝杆元件182和顶升安装板184，所述进料升降电机181的固定端位于所述工作台1的下壁，所述进料升降电机181的工作端垂直向上与所述进料滚珠丝杆元件182的一端连接，所述进料滚珠丝杆元件的螺母座183与所述顶升安装板184连接，所述顶升安装板184上放置多层用于承载多组电池的进料基板185；更进一步，进料升降电机181工作，进而带动进料滚珠丝杆元件182转动，与螺母座连接的顶升安装板184实现上下运动，进而可将进料基板185顶起。

优选的，所述入料皮带组件7的前侧设有用于将入料输送带上电池移动至OCV测试装置4处的第一转运机械手，所述极耳裁切装置的前侧设有用于将OCV测试装置4处测试后的电池进行分拣分别放置到第一不良品带8和极耳裁切装置的第二转运机械手，CCD检测装置6的前侧设有用于将极耳裁切装置裁切后的电池移动至CCD检测装置6处的第三转运机械手。

进一步，第一转运机械手包括第一支撑架、第一横梁、第一水平气缸、第一升降气缸和第一吸盘组件，第一横梁位于第一支撑架的顶端，第一水平气缸的固定端位于第一横梁的侧壁上，第一水平气缸的工作端与第一升降气缸的固定端连接，第一升降气缸的工作端与第一吸盘组件连接，第一水平气缸工作时带动第一吸盘组件水平左右移动；第二转运机械手、第三转运机械手均与第一转运机械手的结构一致。

上料装置13包括上料支撑架、上料横梁、上料水平气缸、上料升降气缸和上料吸盘组件，上料横梁固定在上料支撑架的上端，上料水平气缸的固定端位于上料横梁的侧壁表面，上料水平气缸的工作端与上料升降气缸的固定端连接，上料升降气缸的工作端朝下与上料吸盘组件的上端连接，上料吸盘组件的的下端用于吸附电池。

三轴下料装置10包括下料龙门架、Y向水平气缸元件、加强横梁、X轴水平气缸元件、下料升降气缸元件和下料吸嘴组件，所述下料龙门架横跨在成品下料带14上侧，Y向水平气缸元件的固定端位于下料龙门架的主梁上壁，Y向水平气缸元件的工作端与加强横梁的一端连接，X轴水平气缸元件的固定端位于加强横梁的侧壁，X轴水平气缸元件的工作端与下料升降气缸元件的固定端连接，下料升降气缸元件的工作端与下料吸嘴组件上部连接，下料吸嘴组件下部用于吸附成品电池和空基板；加强横梁右端延伸至第三压紧组件69的正上方，以便于吸取CCD检测后的电池。

优选的，如图6所示，所述条码扫描装置5包括扫码支撑杆51、扫码水平调节杆52、扫码角度调节组件53和读码器54，扫码水平调节杆52的一端位于所述扫码支撑杆51的顶端，相对应的另一端通过扫码角度调节组件53与所述读码器54连接，读码器54的工作端对向入料皮带组件7的左端的电池。

优选的，如图7所示，所述OCV测试装置4包括OCV测试组件和用于固定电池的第一压紧组件46，所述OCV测试组件包括测试支撑架41、测试升降气缸42、测试头43、用于将电池端部的极耳顶起以便于测试电池的开路电压相关参数的顶起气缸44和顶板45，所述测试升降气缸42的固定端位于所述测试支撑架41的上部，所述测试升降气缸42的工作端朝下与测试头43连接，所述测试头43的上端与OCV测试设备连接，所述顶起气缸44的固定端位于所述测试支撑架41的下部，所述顶起气缸44的工作端与所述顶板45连接，所述第一压紧组件46位于所述测试支撑架41的前侧；

所述第一压紧组件46与所述第二压紧组件3的结构一致。

优选的，如图8所示，所述CCD检测装置6包括CCD相机检测组件和用于固定电池的第三压紧组件69，所述CCD相机检测组件包括检测支撑架61、高度调节组件62、相机组件63、检测升降气缸65、检测安装板66、检测参照块67和光源组件68，所述高度调节组件62的固定端位于所述检测支撑架61的上部，所述高度调节组件62的活动端与相机组件63连接；所述检测支撑架61的中部设有检测横梁支架64，所述检测升降气缸65的固定端位于检测横梁支架64的上部，所述检测升降气缸65的工作端朝下与检测安装板66的上部连接，所述检测安装板66的下部与电池的两个极耳相对应位置可拆卸安装两个检测参照块67，所述检测参照块67为L形折杆，L形折杆的下端与电池的两个极耳大小匹配，且所述L形折杆的上部还设有用于检测L形折杆的下端距离电池之间间距的距离传感器；所述光源组件68通过支撑横板固定在所述检测支撑架61的下部；

所述第三压紧组件69与所述第二压紧组件3的结构一致。

工作原理：

第一步骤、上料过程：

工控机控制设备控制进料输送带工作将载有电池的进料基板向左移动至上料装置的下部，接着再控制上料装置将电池吸取并移动放置到入料皮带组件的左端上，当基板上的电池被吸取完后成为空基板，随后由进料顶升装置将进料输送带上的基板顶起升高至设定的高度，随后由上料装置将空基板吸取并放置到空料输送带上并被传送至最左端，接着条码扫描装置对入料皮带组件左端的电池进行扫码记录上传至计算机，再控制第一转运机械手将电池吸取并移动放置到OCV测试装置的第一压紧组件上部，进行定位固定；

第二步骤、OCV测试分拣过程：

工控机控制设备控制顶起气缸工作利用顶板将电池端部的两个极耳顶高，接着再控制测试升降气缸工作带动测试头下降至设定的高度使测试头与电池的两个极耳接触，接着就开始测试电池的开路电压相关参数，设定一端时间测试完毕后，对测试后的合格品和不良品进行分拣，由第二转运机械手吸取不良品放置的到第一不良品带上，将如果是合格品，将其放置到极耳裁切装置的第二压紧组件上；

第三步骤、电池极耳裁切过程：

工控机控制设备先控制夹持气缸驱动气爪夹取电池，随后再控制定位推料气缸工作将夹持有电池的夹持气缸顺着条形滑槽向后推动至裁切位置，此时电池端部的两个极耳从端盖的横向条形孔伸入裁切孔内，接着再控制导向轨上部的压紧气缸工作驱动压紧块对电池实行定位压紧过程；随后再控制上刀片动力元件和下刀片动力元件工作，将处于裁切孔内的两个极耳裁断，随后再控制压紧气缸工作带动压紧块升高至设定的高度，以便于松开电池的压紧，再控制定位推料气缸工作带动夹持有电池的夹持气缸向前移动至设定的位置，随后夹持气缸松开电池，再控制第三转运机械手工作吸取电池并将其移动放置到CCD检测装置的第三压紧组件上部，由第三压紧组件对电池进行定位压紧；

第四步骤、CCD检测极耳裁切后质量分拣过程：

首先工控机控制设备控制检测升降气缸工作带动检测安装板下部的检测参照块下降至设定的高度，此时检测参照块的下端与电池的两个极耳接触，由距离传感器将检测参照块与电池之间间距的距离信号传给工控机控制设备，随后再控制检测升降气缸停止下降，随后再控制相机组件与光源组件配合将电池端部的两个极耳情况进行拍照并上传至计算机，出示检测结果；如是不良品，由三轴下料装置吸取电池并将其放置到第二不良品带上，如是合格品，则将合格品吸取并移动放置到成品下料带上，当成品下料带上的成品基板放满电池时，先控制成品顶升装置工作将成品基板下降至设定的高度，于此同时再控制三轴下料装置工作从空料输送带上部吸取空基板并将其放置的到装满电池的成品基板上部，继续放置成品电池，当成品下料带上部放置足够多设定数量的基板时，再控制成品下料带工作，将多层载满电池的基板运送走；

从第一步骤到第四步骤这为一个电池极耳裁切分拣机构的完整工作过程。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明通过在腔体内设置裁切口调位组件，可以调整裁切口的大小，进而适应不同种类电池极耳的裁切，范围广；通过端盖与腔体活动连接，更方便及时调换刀片，进而提高电池极耳的裁切质量；通过设置导向轨和压紧气缸，可以将待裁切极耳的电池准确的移动至裁切组件的裁切部位，进一步提高了裁切电池极耳质量；通过OCV测试装置对待检测电池的开路电压进行检测，不良品被剔除放置到第一不良品带上，合格品被移动至极耳裁切装置的第二压紧组件上，由裁切组件对电池极耳的多余部分进行自动裁切，极耳裁切后被移动至第三压紧组件上，由CCD相机检测组件检测电池极耳裁切是否不良，不良品被放置到第二不良品带上，合格品被放置到成品下料带上，从而完成了电池质量的分拣，避免不良品混入合格品中，提高了产品的合格率；通过在进料输送带和所述成品下料带的下部分别设有用于将承载电池的基板顶起的进料顶升装置和成品顶升装置，可将每次装满电池的基板一次次顶高，直到所有基板被装满，再进行运输，进而减少了进料输送带和成品下料带的运作时间和次数，从而降低了其磨损成本；总体机构结构简单，紧凑，缩短原工作流程，减少人工投入，保证了电池裁切质量，提高了工作效率。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构，包括工作台，工作台下设有工控机控制设备，其特征在于：工作台上从右到左依次设有入料皮带组件、OCV测试装置、第一不良品带、极耳裁切装置、用于检测电池极耳裁切后是否合格的CCD检测装置、第二不良品带和三轴下料装置，所述入料皮带组件的后侧依次设有进料输送带和空料输送带，所述空料输送带从右到左传送延伸至所述三轴下料装置的下侧，所述进料输送带的左端设有用于将进料输送带上的电池移动至入料输送带上的上料装置，所述OCV测试装置的后侧设有用于对入料输送带上电池进行扫描记录的条码扫描装置，三轴下料装置的下侧设有成品下料带；

所述极耳裁切装置包括裁切组件和用于定位电池的第二压紧组件，所述裁切组件包括裁切支撑架，所述裁切支撑架表面设有裁切支撑板，所述裁切支撑板前壁设有上刀片动力元件、刀具容置腔室和下刀片动力元件且从上之下依次安装，所述刀具容置腔室包括腔体和与之活动连接的端盖，所述腔体内设有上刀片组件、用于伸入不同类型电池极耳的裁切口调位组件和下刀片组件且从上之下依次可拆卸安装在腔体内的安装定位框架上；所述腔体的上壁和下壁分别设有两个上安装孔和两个下安装孔，所述上刀片动力元件穿过所述上安装孔与所述上刀片组件通过活动扣件连接，所述下刀片动力组件穿过所述下安装孔与所述下刀片组件通过直角扣件连接；

所述第二压紧组件包括压紧支撑架、压紧板、导向轨和定位推料气缸，所述压紧板水平安装在所述压紧支撑架上壁，所述压紧板的中部设有用于电池水平滑动的条形滑槽，所述条形滑槽的左右两侧分别设有左导向轨和右导向轨，所述条形滑槽的前端设有定位推料气缸，所述定位推料气缸的工作端与夹持气缸的固定端连接，所述夹持气缸的工作端与气爪连接可夹持电池沿着所述条形滑槽前后移动；所述左导向轨和右导向轨的上部均设有压紧气缸，压紧气缸的工作端朝下穿过导向轨与压紧块连接用于固定电池；

所述压紧板上部水平设有两条线性调位孔，所述左导向轨和右导向轨上部均设有用于调整两导向轨之间间距的调节螺杆；

所述裁切口调位组件包括错位设置的前调位板和后调位板，所述端盖前表面设有上腰形孔、横向条形孔和下腰形孔且从上至下依次布置，所述前调位板和后调位板的中部均设有水平排列的两个裁切孔，所述前调位板的裁切孔与所述横向条形孔位置相对应，所述前调位板的上壁通过连接杆一固定连接凸出所述上腰形孔的调节柱一，所述后调位板的下壁通过连接杆二固定连接凸出所述下腰形孔的调节柱二；电池的两个极耳从横向条形孔分别伸入至两个所述裁切孔内；所述裁切口调位组件的左右两端均通过水平设置的伸缩杆固定在所述腔体内壁上。

2.根据权利要求1中所述的用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构，其特征在于：所述端盖的一端与腔体的一端铰连接，端盖的另一端与腔体的另一端通过塑料卡扣连接。

3.根据权利要求1中所述的用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构，其特征在于：所述进料输送带和所述成品下料带的下部分别设有用于将承载电池的基板顶起的进料顶升装置和成品顶升装置。

4.根据权利要求3中所述的用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构，其特征在于：所述进料顶升装置包括进料升降电机、进料滚珠丝杆元件和顶升安装板，所述进料升降电机的固定端位于所述工作台的下壁，所述进料升降电机的工作端垂直向上与所述进料滚珠丝杆元件的一端连接，所述进料滚珠丝杆元件的螺母座与所述顶升安装板连接，所述顶升安装板上放置多层用于承载多组电池的进料基板。

5.根据权利要求1中所述的用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构，其特征在于：所述入料皮带组件的前侧设有用于将入料输送带上电池移动至OCV测试装置处的第一转运机械手，所述极耳裁切装置的前侧设有用于将OCV测试装置处测试后的电池进行分拣分别放置到第一不良品带和极耳裁切装置的第二转运机械手，CCD检测装置的前侧设有用于将极耳裁切装置裁切后的电池移动至CCD检测装置处的第三转运机械手。

6.根据权利要求1中所述的用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构，其特征在于：所述条码扫描装置包括扫码支撑杆、扫码水平调节杆、扫码角度调节组件和读码器，扫码水平调节杆的一端位于所述扫码支撑杆的顶端，相对应的另一端通过扫码角度调节组件与所述读码器连接，读码器的工作端对向入料皮带组件的左端的电池。

7.根据权利要求1中所述的用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构，其特征在于：所述OCV测试装置包括OCV测试组件和用于固定电池的第一压紧组件，所述OCV测试组件包括测试支撑架、测试升降气缸、测试头、用于将电池端部的极耳顶起以便于测试电池的开路电压相关参数的顶起气缸和顶板，所述测试升降气缸的固定端位于所述测试支撑架的上部，所述测试升降气缸的工作端朝下与测试头连接，所述测试头的上端与OCV测试设备连接，所述顶起气缸的固定端位于所述测试支撑架的下部，所述顶起气缸的工作端与所述顶板连接，所述第一压紧组件位于所述测试支撑架的前侧；

所述第一压紧组件与所述第二压紧组件的结构一致。

8.根据权利要求1中所述的用于电子产品电池的极耳裁切检测分拣机构，其特征在于：

所述CCD检测装置包括CCD相机检测组件和用于固定电池的第三压紧组件，所述CCD相机检测组件包括检测支撑架、高度调节组件、相机组件、检测升降气缸、检测安装板、检测参照块和光源组件，所述高度调节组件的固定端位于所述检测支撑架的上部，所述高度调节组件的活动端与相机组件连接；所述检测支撑架的中部设有检测横梁支架，所述检测升降气缸的固定端位于检测横梁支架的上部，所述检测升降气缸的工作端朝下与检测安装板的上部连接，所述检测安装板的下部与电池的两个极耳相对应位置可拆卸安装两个检测参照块，所述检测参照块为L形折杆，L形折杆的下端与电池的两个极耳大小匹配，且所述L形折杆的上部还设有用于检测L形折杆的下端距离电池之间间距的距离传感器；所述光源组件通过支撑横板固定在所述检测支撑架的下部；

所述第三压紧组件与所述第二压紧组件的结构一致。

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