CN112845151B - 电池终检设备 - Google Patents

Abstract

一种电池终检设备包括：电池上料矫正系统、电池测试系统、电池整形系统及电池外观检测系统；电池上料矫正系统、电池测试系统、电池整形系统及电池外观检测系统沿电池的输送方向顺序设置；电池上料矫正系统用于对电池进行上料及矫正操作，电池测试系统用于对电池进行测试操作，电池整形系统用于对电池的正极耳及负极耳进行裁切操作，电池外观检测系统用于对电池的外观进行检测。本发明的电池终检设备通过设置电池上料矫正系统、电池测试系统、电池整形系统及电池外观检测系统，从而能够代替人工对电池进行终检加工操作，由此提高电池终检操作的连贯性，使得整体生产效率得到有效提高。

Description

电池终检设备

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，特别是涉及一种电池终检设备。

背景技术

在软包电池的生产工艺中，需要对加工成型的软包电池进行终检操作，亦即，对软包电池进行绝缘电阻测试、测厚、OCV检测、绝缘电压测试、扫码检测、喷码、喷码检测、极耳裁切、称重及外观检测等。然而，现有的电池终检操作一般采用多台设备完成，当全部待检测电池在某一工位完成检测后，再统一转运至下一个工位进行检测，如此，不但使得整体生产连贯性不高，而且需要耗费较多的人力物力，从而导致生产效率较低，同时，也增加了整体电池的生产成本。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够提高电池终检操作的连贯性，使得整体生产效率得到有效提高的电池终检设备。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电池终检设备，包括：电池上料矫正系统、电池测试系统、电池整形系统及电池外观检测系统；所述电池上料矫正系统、所述电池测试系统、所述电池整形系统及所述电池外观检测系统沿电池的输送方向顺序设置；

所述电池上料矫正系统用于对电池进行上料及矫正操作，所述电池测试系统用于对电池进行测试操作，所述电池整形系统用于对电池的正极耳及负极耳进行裁切操作，所述电池外观检测系统用于对电池的外观进行检测。

在其中一个实施例中，所述电池上料矫正系统包括电池上料机械手及中转定位机构，所述电池上料机械手用于将电池上料至所述中转定位机构上，所述中转定位机构用于对电池进行矫正定位。

在其中一个实施例中，所述电池上料矫正系统还包括绝缘电阻测试机构，所述绝缘电阻测试机构用于对所述中转定位机构上的电池进行绝缘电阻检测。

在其中一个实施例中，所述电池上料矫正系统还包括电池热压机构，所述电池热压机构用于对绝缘电阻检测后的电池进行热压操作。

在其中一个实施例中，所述电池测试系统包括电池测厚机构、OCV测试机构、绝缘电压测试机构、电池扫码测试机构及电池喷码机构，所述电池测厚机构用于对热压后的电池进行测厚检测，所述OCV测试机构用于对测厚完成后的电池进行OCV检测，所述绝缘电压测试机构用于对OCV检测后的电池进行绝缘电压测试，所述电池扫码测试机构用于对绝缘电压测试后的电池进行扫码测试，所述电池喷码机构用于对扫码测试后的电池进行喷码操作。

在其中一个实施例中，所述电池测试系统还包括电池中转机械手，所述电池中转机械手用于将所述电池测厚机构上的电池转移放置在所述OCV测试机构处。

在其中一个实施例中，所述电池测试系统还包括移送拉线，所述移送拉线用于将完成OCV测试的电池顺序移送至所述绝缘电压测试机构、所述电池扫码测试机构及所述电池喷码机构。

在其中一个实施例中，所述电池测试系统还包括电池移送机械手，所述电池移送机械手用于将所述OCV测试机构上的电池转移至所述移送拉线上。

在其中一个实施例中，所述电池整形系统包括正极耳裁切机构及负极耳裁切机构，所述正极耳裁切机构与所述负极耳裁切机构分别设置于所述移送拉线的两侧，所述正极耳裁切机构用于对电池的正极极耳进行裁切，所述负极耳裁切机构用于对电池的负极极耳进行裁切。

在其中一个实施例中，所述电池整形系统还包括不良品转移机械手及不良品传送拉线，所述不良品转移机械手设置于所述移送拉线与所述不良品传送拉线之间，所述不良品转移机械手用于将所述移送拉线上的不良品电池转移至所述不良品传送拉线上。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的电池终检设备通过设置电池上料矫正系统、电池测试系统、电池整形系统及电池外观检测系统，从而能够代替人工对电池进行终检加工操作，由此提高电池终检操作的连贯性，使得整体生产效率得到有效提高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施方式的电池终检设备结构示意图；

图2为图1中的电池终检设备的电池上料矫正系统的结构示意图；

图3为图2中的电池上料矫正系统的电阻测试组件的结构示意图；

图4为图2中的电池上料矫正系统的电池热压机构的结构示意图；

图5为图4中的电池热压机构的第一送风管的结构示意图；

图6为图1中的电池终检设备的OCV测试机构的结构示意图；

图7为图6中的OCV测试机构的电池OCV检测装置的结构示意图；

图8为图1中的电池终检设备的电池喷码机构的结构示意图；

图9为图8中A部分的局部放大图；

图10为图1中的电池终检设备的电池极耳裁切机构的结构示意图；

图11为图10中B部分的局部放大图。

附图标记说明：

电池终检设备10；电池上料矫正系统1000；电池测试系统2000；电池整形系统3000；电池外观检测系统4000；电池上料机械手1100；中转定位机构1200；绝缘电阻测试机构1300；电池热压机构1400；中转移动模组1210；载料吸附件 1220；矫正滑动件1230；电阻测试移动模组1310；电阻测试组件1320；电阻测试吸附治具1330；载料底座1221；载料吸盘1222；载料升降件1223；电阻测试座1321；电阻测试固定件1322；电阻测试导电块组1323；第一电阻测试导电块1323a；第二电阻测试导电块1323b；导电限位槽1323c；热压组件1410；送风组件1420；热压载具1411；热压板1412；热压升降驱动件1413；送风管组1421；第一送风管1421a；第二送风管1421b；接气口1421a1；出气孔1421a2；出风嘴1421b1；进风口1421b2；第一发热件1414；第二发热件1415；压力传感器1416；比例阀1417；电池测厚机构2100；OCV测试机构2200；绝缘电压测试机构2300；电池扫码测试机构2400；电池喷码机构2500；电池OCV检测装置2210；OCV测试吸附治具2220；OCV测试基座2230；接线支架2240；极耳矫正组件2211；OCV检测组件2212；第一矫正件2211a；第二矫正件2211b；矫正驱动模组2211c；检测探针2212a；检测升降模组2212b；第一矫正滑块 2211a1；第一抵持块2211a2；第一矫正滚轮2211a3；第二矫正滑块2211b1；第二抵持块2211b2；第二矫正滚轮2211b3；第二矫正限位块2211b4；第二矫正压缩件2211b5；检测升降件2212b1；检测压缩件2212b2；检测升降板2212b3； OCV检测横移模组2213；OCV检测横移基座2213a；OCV检测横移驱动件 2213b；移送拉线2600；电池移送机械手2700；喷码组件2510；喷码位移组件 2520；喷头固定架2511；喷头组2512；喷头2512a；连接块2512b；电池喷码限位件2532；第一电池喷码限位块2532a；第二电池喷码限位块2532b；第一喷码矫正组件2540；第二喷码矫正组件2550；第一喷码矫正夹块2541；第一喷码矫正驱动件2542；第二喷码矫正夹块2551；第二喷码矫正驱动件2552；托盘结构 2560；CCD检测器2570；正极耳裁切机构3100；负极耳裁切机构3200；极耳裁切矫正组件3110；极耳裁切组件3130；上切刀3131；下切刀3132；切刀驱动件3133；极耳裁切压紧组件3140；极耳裁切压紧块3141；极耳裁切压紧驱动件3142；极耳裁切矫正基板3111；第一矫正转块3112；第二矫正转块3113；极耳裁切矫正驱动件3114；第一矫正驱动气缸3114a；第二矫正驱动气缸3114b；第一矫正限位挡块3111a；第二矫正限位挡块3111b；不良品转移机械手3300；不良品传送拉线3400；电池称重机构3500。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。

为了更好地对上述电池终检设备进行说明，以更好地理解上述电池终检设备的构思。请参阅图1，一种电池终检设备10，包括：电池上料矫正系统1000、电池测试系统2000、电池整形系统3000及电池外观检测系统4000；电池上料矫正系统、电池测试系统、电池整形系统及电池外观检测系统沿电池的输送方向顺序设置；电池上料矫正系统用于对电池进行上料及矫正操作，电池测试系统用于对电池进行测试操作，电池整形系统用于对电池的正极耳及负极耳进行裁切操作，电池外观检测系统用于对电池的外观进行检测。

需要说明的是，待检测的电池通过电池上料矫正系统进行上料及矫正操作，从而能够提高电池在各检测工位的检测精度，电池测试系统用于对电池进行测厚、OCV测试、扫码测试及喷码等操作，完成电池检测后，电池整形系统3000 对电池进行正极耳与负极耳的裁切操作，完成极耳整形裁切后，电池外观检测系统4000对电池进行外观检测，由此实现对电池的自动化终检加工操作。本发明的电池终检设备10通过设置电池上料矫正系统1000、电池测试系统2000、电池整形系统3000及电池外观检测系统4000，从而能够代替人工对电池进行终检加工，使得整体生产加工的连贯性得到提高，由此提高生产加工的效率及节省人力物力。

请参阅图1，电池上料矫正系统1000包括电池上料机械手1100及中转定位机构1200，电池上料机械手用于将电池上料至中转定位机构上，中转定位机构用于对电池进行矫正定位。电池上料矫正系统1000还包括绝缘电阻测试机构 1300，绝缘电阻测试机构1300用于对中转定位机构1200上的电池进行绝缘电阻检测。电池上料矫正系统1000还包括电池热压机构1400，电池热压机构1400 用于对绝缘电阻检测后的电池进行热压操作。

请参阅图2与图3，中转定位机构1200包括中转移动模组1210、载料吸附件1220及多个矫正滑动件1230，中转移动模组1210与载料吸附件1220连接，各矫正滑动件1230围绕载料吸附件1220设置，载料吸附件1220用于对电池进行吸附固定，各矫正滑动件1230分别向载料吸附件1220的方向运动时，用于对载料吸附件1220上的电池进行矫正固定；绝缘电阻测试机构1300包括电阻测试移动模组1310及电阻测试组件1320，电阻测试移动模组1310与电阻测试组件1320连接，中转移动模组1210带动载料吸附件1220移动至电阻测试组件1320时，电阻测试移动模组1310用于带动电阻测试组件1320向电池的方向进行运动，以使电阻测试组件1320与电池相抵持。

需要说明的是，待检测的电池通过电池上料机械手1100在载料吸附件1220 上，此时，各矫正滑动件1230在对应的驱动件带动下向载料吸附件1220的方向进行运动，如此，能够通过各矫正滑动件1230对电池进行位置限定，从而实现对电池的矫正操作。例如，矫正滑动件1230设置有四个，且四个矫正滑动件 1230分别对应软包电池的四边，当软包电池放置完成后，通过对应的气缸驱动结构带动各矫正滑动件1230进行移动，使得四个矫正滑动件1230分别对软包电池的四边进行抵持，由此能够实现电池的矫正操作。当电池通过各矫正滑动件1230完成矫正后，载料吸附件1220通过真空吸附的方式将矫正后的电池进行吸附固定，如此，能够使得电池在后续的检测操作中精度更高。完成电池的矫正操作后，中转移动模组1210带动载料吸附件1220向电阻测试组件1320的方向进行运动，当电池移动到位后，电阻测试移动模组1310带动电阻测试组件 1320向电池的方向进行运动，使得电阻测试组件1320与电池相抵持，亦即，电阻测试组件1320与电池实现导电连接，从而能够通过对应的电阻检测仪器实现对电池的绝缘检测操作。电池中转绝缘电阻测试装置1000通过设置中转定位机构1200及绝缘电阻测试机构1300，从而能够代替人工对电池进行绝缘电阻测试操作，由此能够提高检测效率及精度，同时，通过设置载料吸附件1220及多个矫正滑动件1230，从而能够对上料的电池进行矫正定位，由此使得整体的检测操作更加稳定及精度更高。在本实施例中，电池上料机械手1100上设置有吸附结构，如此，能够采用真空吸附的方式对电池进行移动放置。

一实施方式中，中转移动模组为电机丝杆移动模组，如此，能够实现对载料吸附件1220的移动操作；例如，中转移动模组由电机与丝杆连接组成，通过丝杆与载料吸附件1220连接，如此，在电机带动丝杆进行运动，能够通过丝杆带动载料吸附件1220进行移动，由此实现对载料吸附件1220的移动操作；又如，电阻测试移动模组为伺服电机移动模组，如此，能够通过伺服电机移动模组带动电阻测试组件1320进行移动操作；又如，绝缘电阻测试机构1300设置有两个，且分别设置在中转移动模组的两端，如此，能够提高整体的检测效率；又如，绝缘电阻测试机构1300还包括电阻测试吸附治具1330，所述电阻测试吸附治具1330用于对移动到电阻测试组件1320处的电池进行吸附固定，例如，电阻测试吸附治具1330设置有两个，且两个电阻测试吸附治具1330之间设置有电阻测试避位区，当载料吸附件1220移动到电阻测试组件1320处时，载料吸附件1220位于电阻测试避位区处，此时，两个电阻测试吸附治具1330分别对电池的两端进行吸附固定，使得电池固定在电阻测试避位区处，同时，载料吸附件1220松开电池，并通过中转移动模组1210进行复位操作，由此能够提高整体电池检测的连贯性，使得整体检测效率更高。

请参阅图2，载料吸附件1220包括载料底座1221、载料吸盘1222及载料升降件1223，载料底座1221与中转移动模组1210连接，载料升降件1223设置于载料底座1221上，载料吸盘1222与载料升降件1223连接，载料升降件1223 用于带动载料吸盘1222相对中转移动模组1210进行升降运动，且各矫正滑动件1230滑动设置与载料底座1221上。在本实施例中，载料吸盘为真空吸盘结构，载料升降件为气缸。

需要说明的是，当电池进行上料并放置在载料吸盘1222上时，载料升降件1223用于带动载料吸盘1222相对中转移动模组1210进行升降运动，使得载料吸盘1222上升至设定高度，从而能够电池放置在载料吸盘1222上。进一步地，各矫正滑动件1230通过对应的气缸结构滑动设置在载料底座1221上，从而能够通过气缸带动矫正滑动件1230在载料底座1221进行往复式位移，由此能够通过各矫正滑动件1230对载料吸盘1222上的电池进行矫正定位。

请参阅图3，电阻测试组件1320包括电阻测试座1321、电阻测试固定件1322 及电阻测试导电块组1323，电阻测试固定件1322与电阻测试导电块组1323分别设置于电阻测试座1321上，电阻测试座1321与电阻测试移动模组1310连接，电阻测试固定件1322用于对电池的极耳进行夹紧固定，电阻测试导电块组1323 用于与电池的顶封边相抵持。在本实施例中，电阻测试固定件为夹爪结构，且电阻测试固定件上设置有导电胶结构，如此，能够与电池实现导电连接。

进一步地，电阻测试导电块组1323包括第一电阻测试导电块1323a及第二电阻测试导电块1323b，第一电阻测试导电块与第二电阻测试导电块分别位于电阻测试固定件的两侧。第一电阻测试导电块与第二电阻测试导电块上均开设有导电限位槽1323c，导电限位槽内设置有导电橡胶。

需要说明的是，当电池移动至电阻测试组件1320处时，电阻测试移动模组1310带动电阻测试座1321向电池的方向进行运动，此时，第一电阻测试导电块 1323a及第二电阻测试导电块1323b分别于电池的顶封边处抵持，且对应的电池顶封边部位位于导电限位槽1323c内，并通过导电限位槽内的导电橡胶与电池实现导电连接，同时，电阻测试固定件为夹爪结构，从而能够通过电阻测试固定件对电池的负极耳进行夹紧固定，由此实现电池导电连接，从而能够通过对应的电阻测试系统对电池进行绝缘电阻测试操作。

请参阅图1与图4，绝缘电阻测试机构1300与电池热压机构1400之间设置有用于对电池进行转移的机械手，当电池在绝缘电阻测试机构1300出完成检测后，通过机械手搬运的方式将绝缘电阻测试机构1300上的电池转移放置在电池热压机构1400上。进一步地，电池热压机构1400包括：热压组件1410及送风组件1420，热压组件1410包括热压载具1411、热压板1412及热压升降驱动件 1413，热压载具1411上设置有电池热压区，热压板1412与热压升降驱动件1413 连接，热压升降驱动件1413用于带动热压板1412向热压载具1411的方向进行往复式位移；送风组件1420包括送风管组1421，送风管组1421用于对热压载具1411及热压板1412吹出离子风，以消除热压载具1411与热压板1412上的静电及颗粒物。

需要说明的是，当电池转移放置在热压载具1411上的电池热压区时，热压升降驱动件1413带动热压板1412向热压载具1411的方向进行运动，由此能够对电池热压区上的电池进行热压加工。完成热压加工后，热压升降驱动件1413 带动热压板1412进行复位，电池热压区上的电池通过对应的机械手取出，此时，热压载具1411与热压板1412上会产生一定的静电，由此会将外部的一些颗粒物吸附至热压载具1411与热压板1412上，因此，通过在热压载具1411及热压板1412上设置能够吹出离子风的送风管组1421，从而能够通过吹出的离子风将热压载具1411及热压板1412上的静电去除，同时，吹出的离子风也能够将热压载具1411及热压板1412上的颗粒物吹走，由此能够保证在下一电池热压操作时，热压载具1411及热压板1412上不会残留颗粒物，从而避免电池在热压加工时被损坏。电池热压机构1400通过设置热压组件1410及送风组件1420，从而能够通过热压载具1411与热压板1412对电池进行热压操作；当完成热压操作后，通过设置能够吹出的离子风的送风管组1421，从而能够将热压载具1411 及热压板1412上的静电去除，同时，吹出的离子风也能够将热压载具1411及热压板1412上的颗粒物吹走，由此能够保证在下一电池热压操作时，热压载具 1411及热压板1412上不会残留颗粒物，从而避免电池在热压加工时被损坏。

请参阅图4与图5，送风管组1421包括第一送风管1421a及第二送风管 1421b，第一送风管1421a与热压板1412连接，第二送风管1421b与热压载具 1411连接。

需要说明的是，第一送风管1421a及第二送风管1421b可以为离子风棒结构，从而能够通过与高压发生器连接，使得吹出的风为离子风，由此起到除静电及除尘的作用。通过将第一送风管1421a设置在热压板1412上，从而能够通过第一送风管1421a对热压板1412吹出离子风，由此清除热压板1412上的静电及颗粒物；通过将第二送风管1421b设置在热压载具1411上，从而能够通过第二送风管1421b对热压载具1411吹出离子风，由此清除热压载具1411上的静电及颗粒物。

一实施方式中，第一送风管1421a的一端设置有接气口1421a1，第一送风管的外侧面上开设有多个出气孔1421a2，各出气孔1421a2分别与接气口1421a1 连通，如此，能够通过接气口1421a1与外部高压发生设备连接，从而能够通过接气口1421a1将气体输送至第一送风管1421a内，并从第一送风管1421a的各出气孔1421a2吹出，由此能够去除热压板1412上的静电及颗粒物；又如，第二送风管1421b靠近热压载具1411的一侧面上设置有多个出风嘴1421b1，第二送风管1421b上还开设有进风口1421b2，各出风嘴1421b1分别与进风口1421b2 连通，在本实施例中，出风嘴1421b1为扇形风嘴结构，如此，能够通过进风口1421b2与外部高压发生设备连接，从而能够通过进风口1421b2将气体输送至第二送风管1421b内，并从第二送风管1421b的各出风嘴1421b1吹出，由此能够去除热压载具1411上的静电及颗粒物，出风嘴1421b1为扇形风嘴结构，从而能够通过扇形风嘴结构吹出扇形离子风，由此能够增加离子风的覆盖面积，从而能够更高效的去除热压载具1411上的静电及颗粒物。

请参阅图4与图5，热压组件1410还包括多个第一发热件1414及多个第二发热件1415，各第一发热件1414分别与热压载具连接，各第二发热件1415分别与热压板连接。在本实施例中，第一发热件与个第二发热件均为发热管。

需要说明的是，通过在热压载具上设置多个第一发热件1414，以及在热压板上设置多个第二发热件1415，从而能够提高热压加工时的升温效率，且能够保证热压加工时具有足够的热量，由此提高整体热压加工的效率及质量。

一实施方式中，热压升降驱动件为双行程气缸，如此，能够通过双行程气缸带动热压板1412进行升降运动，由此实现热压加工的自动化操作；又如，热压载具1411的底部设置有压力传感器1416，如此，能够通过压力传感器1416 检测热压板1412对热压载具1411下压的压力，从而能够保证热压加工时压力值，由此提高电池热压加工的质量；又如，热压组件1410还包括比例阀1417，比例阀1417分别与压力传感器1416及热压升降驱动件1413连接，如此，能够通过压力传感器1416检测到的压力值反馈至比例阀1417上，然后比例阀1417 根据压力值对热压升降驱动件1413的气压进行控制，从而给能够对热压升降驱动件1413的下压力度进行控制，由此保证电池在热压过程中能够挤压均匀，从而提高热压加工的质量。

请参阅图1，电池完成热压加工后，通过设置对应的机械手，从而能够将完成热压加工的电池转移至电池测试系统2000上。进一步地，电池测试系统2000 包括电池测厚机构2100、OCV测试机构2200、绝缘电压测试机构2300、电池扫码测试机构2400及电池喷码机构2500，电池测厚机构用于对热压后的电池进行测厚检测，OCV测试机构用于对测厚完成后的电池进行OCV检测，绝缘电压测试机构用于对OCV检测后的电池进行绝缘电压测试，电池扫码测试机构用于对绝缘电压测试后的电池进行扫码测试，电池喷码机构用于对扫码测试后的电池进行喷码操作。

一实施方式中，电池测厚机构2100可以采用现有技术中的电池测厚仪器进行检测，电池测厚机构2100上还设置有用于除静电的风管，当电池完成测厚并转移至OCV测试机构2200上时，通过设置的风管吹出离子风，从而能够消除电池测厚机构2100上的静电，由此避免颗粒物对下一电池的测厚操作带来损伤；又如，电池测试系统还包括电池中转机械手，电池中转机械手用于将电池测厚机构上的电池转移放置在OCV测试机构处，如此，当电池测厚机构上的电池完成测厚检测时，通过电池中转机械手能够将电池从电池测厚机构转移至OCV测试机构处，例如，电池中转机械手可以采用现有技术中具有真空吸嘴的结构多轴机械手进行中转搬运操作，从而能够将电池从电池测厚机构转移至OCV测试机构处；

请参阅图6与图7，OCV测试机构2200包括两个电池OCV检测装置2210，OCV测试机构2200还包括OCV测试吸附治具2220及OCV测试基座2230， OCV测试吸附治具2220设置于OCV测试基座2230上，两个电池OCV检测装置2210分别滑动设置于OCV测试基座2230上，且两个电池OCV检测装置2210 相互对称设置于OCV测试吸附治具2220的两侧。OCV测试机构2200还包括接线支架2240，接线支架2240设置于测试基座2230上。

需要说明的是，电池中转机械手将电池从电池测厚机构转移至OCV测试机构处上，通过OCV测试吸附治具2220对待测试电池进行吸附固定；在本实施例中，OCV测试吸附治具2220为真空吸盘结构，如此，能够对待检测电池进行吸附固定。当电池固定在OCV测试吸附治具2220上后，位于OCV测试吸附治具2220两侧的电池OCV检测装置2210进行移动，从而能够对OCV测试吸附治具2220上的电池进行导电连接，由此能够通过对应的OCV检测仪器对OCV 测试吸附治具2220上的电池进行电压内阻检测。为了防止电气接线线路对OCV 检测造成干扰，测试基座2230上设置有接线支架2240，如此，两个电池OCV 检测装置2210上的电气线路单独从接线支架2240处通过，使得电气线路远离 OCV测试吸附治具2220上的电池，从而能够防止电气接线线路对OCV检测造成干扰，由此提高检测精度。OCV测试机构2200通过设置OCV测试吸附治具 2220、OCV测试基座2230、接线支架2240及两个电池OCV检测装置2210，从而能够代替人工对电池进行OCV检测，使得整体检测效率及精度提高。

结合图6与图7所示，电池OCV检测装置2210包括：极耳矫正组件2211 及OCV检测组件2212，极耳矫正组件2211包括第一矫正件2211a、第二矫正件2211b及矫正驱动模组2211c，第一矫正件2211a及第二矫正件2211b分别与矫正驱动模组2211c连接，第一矫正件2211a与第二矫正件2211b之间设置有极耳矫正区，矫正驱动模组2211c带动第一矫正件2211a与第二矫正件2211b进行相互靠近的运动时，第一矫正件2211a与第二矫正件2211b用于将电池的极耳矫正整形在极耳矫正区上；OCV检测组件2212包括检测探针2212a及检测升降模组2212b，检测探针2212a与检测升降模组2212b连接，检测升降模组2212b用于带动检测探针2212a向极耳矫正区的方向进行往复式位移。

需要说明的是，当电池放置在OCV测试吸附治具2220上后，电池OCV检测装置2210向电池的极耳方向的移动，此时，矫正驱动模组2211c带动第一矫正件2211a与第二矫正件2211b进行相互靠近的运动，从而通过第一矫正件2211a 与第二矫正件2211b对电池极耳进行矫正，具体的，当第一矫正件2211a与第二矫正件2211b在进行相互靠近的时，电池极耳位于第一矫正件2211a与第二矫正件2211b之间，从而能够通过第一矫正件2211a与第二矫正件2211b将发生偏离变形的电池极耳矫正移动至极耳矫正区上，当第一矫正件2211a与第二矫正件2211b分别与电池极耳的两侧边相抵持时，电池极耳则完全落入极耳矫正区上，且能够通过第一矫正件2211a与第二矫正件2211b对电池极耳进行抵持固定，由此避免电池极耳在进行检测时发生偏移，且能够保证检测精度。完成电池极耳矫正固定后，检测升降模组2212b带动检测探针2212a向极耳矫正区的方向进行运动，从而能够通过检测探针2212a与极耳矫正区的电池极耳进行触碰，同理，位于OCV测试吸附治具2220另一侧的电池OCV检测装置2210同时对电池的另一极耳进行矫正及接触，由此实现对电池的正负极耳导通操作，从而能够通过对应的OCV检测仪器对电池进行电压内阻检测。本发明的电池OCV 检测装置2210通过设置极耳矫正组件2211及OCV检测组件2212，从而能够通过第一矫正件2211a与第二矫正件2211b对电池极耳进行矫正固定，由此能够提高OCV检测效率及精度。

请参阅图7，第一矫正件2211a包括第一矫正滑块2211a1、第一抵持块2211a2 及第一矫正滚轮2211a3，第一矫正滑块2211a1与矫正驱动模组2211c连接，第一抵持块2211a2滑动设置于第一矫正滑块2211a1上，第一矫正滚轮2211a3转动设置于第一抵持块2211a2靠近极耳矫正区的一侧面上。

进一步地，第一矫正件2211a还包括第一矫正限位块及第一矫正压缩件，第一矫正限位块设置于第一矫正滑块2211a1上，第一矫正压缩件分别与第一矫正限位块及第一抵持块2211a2连接。

需要说明的是，当电池OCV检测装置2210向电池的极耳方向的移动时，第一矫正件2211a首先通过第一矫正滚轮2211a3与电池的极耳进行触碰，由于第一矫正滚轮2211a3转动设置于第一抵持块2211a2靠近极耳矫正区的一侧面上，因此，第一矫正滚轮2211a3会在与极耳触碰时，随着电池OCV检测装置 2210的移动而进行转动，由此，能够避免与电池极耳进行刚性接触而导致电池极耳损坏；当电池OCV检测装置2210移动到位后，第一抵持块2211a2与电池的顶封边位置处进行抵持，由此能够对电池起到位置限定的作用，使得OCV检测组件2212的检测操作精度更高。为了避免第一抵持块2211a2对电池造成压伤，通过设置第一矫正限位块及第一矫正压缩件，且第一抵持块2211a2滑动设置于第一矫正滑块2211a1上，如此，能够通过第一矫正压缩件对第一抵持块2211a2 起到压缩缓冲的作用，使得第一抵持块2211a2与电池的顶封进行触碰时，能够发生一定的位移运动，从而避免将电池压坏。

请参阅图7，第二矫正件2211b包括第二矫正滑块2211b1、第二抵持块 2211b2及第二矫正滚轮2211b3，第二矫正滑块与矫正驱动模组连接，第二抵持块滑动设置于第二矫正滑块上，第二矫正滚轮转动设置于第二抵持块靠近极耳矫正区的一侧面上。

进一步地，第二矫正件2211b还包括第二矫正限位块2211b4及第二矫正压缩件2211b5，第二矫正限位块设置于第二矫正滑块上，第二矫正压缩件分别与第二矫正限位块及第二抵持块连接。

需要说明的是，当电池OCV检测装置2210向电池的极耳方向的移动时，第二矫正件2211b首先通过第二矫正滚轮2211b3与电池的极耳进行触碰，由于第二矫正滚轮2211b3转动设置于第二抵持块2211b2靠近极耳矫正区的一侧面上，因此，第二矫正滚轮2211b3会在与极耳触碰时，随着电池OCV检测装置 2210的移动而进行转动，由此，能够避免与电池极耳进行刚性接触而导致电池极耳损坏；当电池OCV检测装置2210移动到位后，第二抵持块2211b2与电池的顶封边位置处进行抵持，由此能够对电池起到位置限定的作用，使得OCV检测组件2212的检测操作精度更高。为了避免第二抵持块2211b2对电池造成压伤，通过设置第二矫正限位块2211b4及第二矫正压缩件2211b5，且第二抵持块 2211b2滑动设置于第二矫正滑块2211b1上，如此，能够通过第二矫正压缩件 2211b5对第二抵持块2211b2起到压缩缓冲的作用，使得第二抵持块2211b2与电池的顶封进行触碰时，能够发生一定的位移运动，从而避免将电池压坏。

一实施方式中，矫正驱动模组为夹子气缸，如此，能够同时对第一矫正件 2211a与第二矫正件2211b进行驱动操作，由此使得整体结构更加紧凑；又如，检测升降模组2212b包括检测升降件2212b1、检测压缩件2212b2及检测升降板 2212b3，检测升降件2212b1与检测升降板2212b3连接，检测探针2212a滑动设置于检测升降板2212b3上，检测压缩件2212b2分别与检测探针2212a及检测升降板2212b3连接，优选的，检测压缩件2212b2为压缩弹簧，如此，能够通过设置检测压缩件2212b2，使得检测探针2212a在与电池进行触碰时起到弹性缓冲作用，由此避免电池极耳被压伤；又如，电池OCV检测装置2210还包括OCV检测横移模组2213，OCV检测横移模组2213包括OCV检测横移基座 2213a及OCV检测横移驱动件2213b，OCV检测横移基座2213a与OCV检测横移驱动件2213b连接，极耳矫正组件及OCV检测组件分别设置于OCV检测横移基座上，在本实施例中，OCV检测横移驱动件2213b为横移气缸结构，如此，能够通过OCV检测横移驱动件2213b带动OCV检测横移基座2213a向OCV 测试吸附治具2220的方向运动，使得极耳矫正组件及OCV检测组件移动至对应的极耳检测工位上。

一实施方式中，电池测试系统还包括移送拉线2600及电池移送机械手2700，电池移送机械手用于将OCV测试机构上的电池转移至移送拉线上，移送拉线用于将完成OCV测试的电池顺序移送至绝缘电压测试机构、电池扫码测试机构及电池喷码机构，如此，能够实现电池的自动转移操作，使得整体自动化效率得到提高。

需要说明的是，电池完成OCV测试后通过电池移送机械手2700将OCV测试机构上的电池转移至移送拉线上，然后再通过移送拉线2600将电池移送至电池扫码测试机构2400处。在本实施例中，电池扫码测试机构2400用于对电池上的条码进行扫码，从而确认对应电池的相关生产加工信息，由此便于电池生产加工的管理；电池扫码测试机构2400可以采用现有技术中的扫码仪，从而实现电池的扫码操作。完成电池扫码操作后的电池通过移送拉线2600传送至电池喷码机构2500处进行喷码加工。

请参阅图8与图9，电池喷码机构2500包括：喷码组件2510及喷码位移组件2520，喷码组件2510包括喷头固定架2511及多个喷头组2512，各所述喷头组分别滑动设置于所述喷头固定架上，且所述喷头组相对所述喷头固定架进行滑动时，用于调节各所述喷头组之间的间距；在其中一个喷头组2512中，喷头组2512包括喷头2512a及连接块2512b，喷头2512a滑动设置于喷头固定架2511 上，连接块2512b分别与喷头2512a及喷头固定架2511连接；喷码位移组件2520 与喷头固定架2511连接，喷码位移组件2520用于带动喷头固定架2511向移送拉线2600的方向进行移动，以使各喷头组2512移动至待喷码电池位置处。

需要说明的是，喷头固定架2511用于对各喷头组2512进行安装固定，从而能够通过喷码位移组件2520带动喷头固定架2511进行移动，由此将各喷头组 2512移动至移送拉线2600的待喷码电池位置处进行喷码操作。进一步地，喷头组2512通过连接块2512b将喷头2512a固定在喷头固定架2511上，从而实现喷头组2512与喷头固定架2511的可拆卸连接。具体的，喷头2512a滑动设置于喷头固定架2511上，从而能够对喷头2512a的位置进行快速调节，由此能够适应不同规格的电池喷码加工；当喷头2512a的位置调节确定后，通过连接块2512b 将喷头2512a固定在喷头固定架2511，从而实现对各喷头组2512的固定操作；例如，连接块2512b可以采用螺纹连接的方式与喷头2512a及喷头固定架2511 连接，当喷头2512a的位置调节确定后，通过螺丝将连接块2512b一端与喷头 2512a连接固定，同时，通过螺丝将连接块2512b另一端与喷头固定架2511连接固定，由此能够实现喷头组2512与喷头固定架2511的可拆卸连接。完成喷头组2512的安装调节后，通过喷码位移组件2520带动喷头固定架2511进行移动，使各喷头组2512移动至待喷码电池位置处进行喷码加工。电池喷码机构2500 通过设置喷码组件2510及喷码位移组件2520，从而能够对各喷头组2512的位置进行调节，由此适应不同规格的电池喷码操作，使得整体生产加工的效率得到提高。

一实施方式中，连接块上开设有调节限位卡槽，调节限位卡槽与喷头固定架滑动连接，如此，连接块能够通过调节限位卡槽在喷头固定架进行滑动，从而便于喷头2512a的位置调节，例如，连接块通过螺丝固定在喷头固定架上，从而将用于固定的螺丝拆卸，使得连接块能够通过调节限位卡槽卡接在喷头固定架上，同时，能够对连接块的位置进行调节，从而实现对喷头2512a的位置调节操作，使得整体的调节操作更加便捷；又如，喷头固定架沿喷头的滑动方向上设置有调节刻度线，如此，能够提高喷头2512a的位置调节精度，由此使得整体效率得到提高，且实际生产加工操作更加便捷；又如，喷码位移组件包括喷码横移模组及喷码升降模组，喷码横移模组与喷码升降模组连接，喷码升降模组与喷头固定架连接，在本实施例中，喷码横移模组为电机丝杆横移结构，喷码升降模组为气缸，如此，能够通过喷码横移模组带动喷头固定架进行横移操作，使得喷头固定架上的各喷头组2512移动至待喷码电池的上方，然后再通过喷码升降模组带动喷头固定架进行升降运动，使得喷头固定架上的各喷头组 2512能够移动至待喷码电池上进行喷码加工。

请参阅图8，电池喷码机构2500还包括多个电池喷码限位件2532，各电池喷码限位件2532间隔设置于移送拉线2600上，喷码位移组件用于带动喷头固定架向移送拉线2600的方向进行往复式位移。

进一步地，电池喷码限位件2532包括第一电池喷码限位块2532a及第二电池喷码限位块2532b，第一电池喷码限位块2532a与第二电池喷码限位块2532b 之间设置有电池喷码放置区。

需要说明的是，移送拉线2600用于对电池进行输送操作，通过在移送拉线2600上设置第一电池喷码限位块2532a与第二电池喷码限位块2532b，从而能够对电池的位置进行限定，避免各电池在传送过程中相互触碰或发生堆叠。当移送拉线2600将电池传送至对应的喷码位置上时，喷码位移组件用于带动喷头固定架向移送拉线2600的方向进行运动，由此能够通过喷头固定架上的各喷头组2512对移送拉线2600上的电池进行喷码加工。

请参阅图8，电池喷码机构2500还包括第一喷码矫正组件2540及第二喷码矫正组件2550，第一喷码矫正组件2540与第二喷码矫正组件2550分别滑动设置于移送拉线2600的两侧。

进一步地，第一喷码矫正组件2540包括第一喷码矫正夹块2541及第一喷码矫正驱动件2542，第一喷码矫正夹块2541与第一喷码矫正驱动件2542连接，第一喷码矫正驱动件2542用于带动第一喷码矫正夹块2541向移送拉线2600的方向进行往复式位移。第二喷码矫正组件2550包括第二喷码矫正夹块2551及第二喷码矫正驱动件2552，第二喷码矫正夹块2551与第二喷码矫正驱动件2552 连接，第二喷码矫正驱动件2552用于带动第二喷码矫正夹块2551向移送拉线 2600的方向进行往复式位移。

需要说明的是，当移送拉线2600将电池输送至喷码工位上时，第一喷码矫正驱动件2542带动第一喷码矫正夹块2541向移送拉线2600的方向进行运动，从而能够通过第一喷码矫正夹块2541对电池的一端进行位置限定，同理，第二喷码矫正驱动件2552带动第二喷码矫正夹块2551向移送拉线2600的方向进行运动，从而通过第二喷码矫正夹块2551对电池的另一端进行位置限定，如此，能够使得电池固定在对应的喷码工位，使得电池在喷码操作时不会发生位置偏移，由此提高喷码加工的精度。在本实施例中，第一喷码矫正夹块2541与第二喷码矫正夹块2551上均设置有两个限位夹紧端，如此，能够通过两个限位夹紧端对电池进行位置限定，使得电池的端部位于两个限位夹紧端之间，从而实现对电池位置的矫正固定，由此提高喷码加工的精度。

一实施方式中，移送拉线2600的一侧设置有托盘结构2560，所述托盘结构 2560上设置有无尘纸，如此，当移送拉线2600无电池输送时，各喷头组2512 通过喷码位移组件2520移动至托盘结构2560上，并自动向无尘纸进行喷码一次，如此，能够防止各喷头组2512内的油墨凝固堵塞喷头2512a，由此提高整体喷码加工的精度及良品率；又如，电池喷码机构2500还包括CCD检测器2570，所述CCD检测器2570用于对喷码后的电池进行喷码等级检测，如此，当电池完成喷码加工后，通过移送拉线2600传送至CCD检测器2570上，然后通过CCD检测器2570对喷码后的电池进行喷码等级检测，从而能够判断电池上的喷码是否符合标准。完成喷码检测后，电池通过移送拉线2600传送至电池整形系统进行极耳整形操作。

请参阅图1，电池整形系统300包括正极耳裁切机构3100及负极耳裁切机构3200，正极耳裁切机构3100与负极耳裁切机构3200分别设置于移送拉线2600 的两侧，正极耳裁切机构3100用于对电池的正极极耳进行裁切，负极耳裁切机构3200用于对电池的负极极耳进行裁切。

需要说明的是，正极耳裁切机构3100与负极耳裁切机构3200的结构原理相同，通过设置在移送拉线2600的两侧，从而能够对电池的正极耳及负极耳进行裁切加工。

请参阅图10与图11，以下对正极耳裁切机构3100的结构原理进行说明：

正极耳裁切机构3100包括极耳裁切矫正组件3110及极耳裁切组件3130，极耳裁切矫正组件3110设置于移送拉线2600的一侧，极耳裁切矫正组件3110 设置有两个，两个极耳裁切矫正组件3110分别设置于移送拉线2600的两侧。

需要说明的是，移送拉线2600用于对电池进行传送操作，使得电池能够输送到极耳裁切组件3130处，此时通过设置在移送拉线2600两侧的极耳裁切矫正组件3110，从而能够分别对电池两端进行矫正固定，当电池完成矫正固定后，极耳裁切组件3130对电池进行裁切加工，从而能够将电池的正极耳进行裁切。正极耳裁切机构3100通过设置极耳裁切矫正组件3110及极耳裁切组件3130，从而能够对电池进行自动化极耳裁切加工，同时，通过对电池的两侧进行固定，使得电池能够在裁切加工时不会发生位移偏离，由此提高裁切加工的精度。

请再次参阅图10，极耳裁切组件3130包括上切刀3131、下切刀3132及切刀驱动件3133，上切刀3131与下切刀3132之间设置有极耳裁切区，切刀驱动件3133与上切刀3131连接。在本实施例中，切刀驱动件3133为升降气缸。

进一步地，极耳裁切组件3130还包括极耳裁切横移支架及极耳裁切横移模组，所述极耳裁切横移支架与所述极耳裁切横移模组连接，所述上切刀3131、下切刀3132及切刀驱动件3133分别设置与所述极耳裁切横移支架上，所述极耳裁切横移模组用于带动所述极耳裁切横移支架向所述移送拉线2600的方向进行往复式位移；在本实施例中，极耳裁切横移模组为电机丝杆横移驱动结构。

需要说明的是，当电池通过极耳裁切矫正组件3110完成固定后，极耳裁切横移模组带动极耳裁切横移支架向移送拉线2600的方向进行移动，使得移送拉线2600上的电池极耳位于上切刀3131与下切刀3132之间，此时，切刀驱动件 3133带动上切刀3131进行运动，使得上切刀3131与下切刀3132相抵持，如此，能够将上切刀3131与下切刀3132之间的电池极耳进行切除，由此实现电池极耳的裁切加工。

一实施方式中，极耳裁切组件3130还包括废料收集漏斗，废料收集漏斗设置于下切刀的下方，如此，裁切出来的极耳废料会从下切刀处掉落至废料收集漏斗内，从而能够通过废料收集漏斗进行废料收集；又如，正极耳裁切机构3100 还包括极耳裁切压紧组件3140，极耳裁切压紧组件3140包括极耳裁切压紧块 3141及极耳裁切压紧驱动件3142，极耳裁切压紧块3141与极耳裁切压紧驱动件3142连接，且极耳裁切压紧块3141位于移送拉线2600的上方，极耳裁切压紧块3141用于对电池的表面进行压紧固定，在本实施例中，极耳裁切压紧驱动件3142为升降气缸，如此，当电池通过极耳裁切矫正组件3110完成矫正固定后，极耳裁切压紧驱动件3142带动极耳裁切压紧块3141进行下压运动，从而能够对电池的表面进行压紧固定，由此能够更好地避免电池在裁切过程中发生位置偏移，从而使得整体的裁切加工精度更高。

请参阅图11，极耳裁切矫正组件3110包括：极耳裁切矫正基板3111、第一矫正转块3112、第二矫正转块3113及极耳裁切矫正驱动件3114，第一矫正转块 3112与第二矫正转块3113分别转动设置于极耳裁切矫正基板3111上，且第一矫正转块3112与第二矫正转块3113之间设置有极耳裁切矫正区，极耳裁切矫正驱动件3114用于分别带动第一矫正转块3112与第二矫正转块3113相对极耳裁切矫正基板3111进行转动，以使第一矫正转块与第二矫正转块分别对所述极耳裁切矫正区上的电池进行压持固定，如此，当电池位于极耳裁切矫正区上时，通过极耳裁切矫正驱动件3114的驱动操作，使得第一矫正转块与第二矫正转块分别向极耳裁切矫正区的方向进行转动，从而能够对极耳裁切矫正区上的电池的两侧面进行夹持固定，使得电池能够固定在极耳裁切矫正区上。进一步地，第一矫正转块3112上设置有第一矫正压持部3112a，第二矫正转块3113上设置有第二矫正压持部3113a，第一矫正转块3112与第二矫正转块3113分别相对极耳裁切矫正基板3111进行转动时，第一矫正压持部3112a及第二矫正压持部 3113a分别用于对电池的两侧面进行压持固定，以使电池矫正固定在极耳裁切矫正区上。

需要说明的是，当电池传送到位后，极耳裁切矫正驱动件3114分别带动第一矫正转块3112与第二矫正转块3113相对极耳裁切矫正基板3111进行转动，亦即，第一矫正转块3112与第二矫正转块3113进行相互靠近的转动操作，此时，电池位于第一矫正转块3112与第二矫正转块3113之间，如此，能够通过第一矫正转块3112与第二矫正转块3113进行相互靠近的转动操作，使得第一矫正压持部3112a及第二矫正压持部3113a与电池的两侧面相抵持，由此能够将电池矫正限位至极耳裁切矫正区上，从而能够避免电池在进行裁切加工时发生位置偏移。本发明的极耳裁切矫正组件3110通过设置极耳裁切矫正基板 3111、第一矫正转块3112、第二矫正转块3113及极耳裁切矫正驱动件3114，从而能够采用相互转动的第一矫正转块3112与第二矫正转块3113对电池的两侧进行矫正固定，由此能够避免电池在进行裁切加工时发生位置偏移，使得整体极耳裁切精度更高。

一实施方式中，极耳裁切矫正驱动件3114包括第一矫正驱动气缸3114a及第二矫正驱动气缸3114b，第一矫正转块3112的一端与极耳裁切矫正基板3111 铰接，第一矫正转块3112的另一端与第一矫正驱动气缸3114a连接，第二矫正转块3113的一端与极耳裁切矫正基板3111铰接，第二矫正转块3113的另一端与第二矫正驱动气缸3114b连接；在本实施例中，第一矫正驱动气缸与第二矫正驱动气缸均为笔型气缸，如此，能够通过第一矫正驱动气缸3114a带动第一矫正转块3112进行转动，以及通过第二矫正驱动气缸3114b带动第二矫正转块 3113进行转动，由此使得第一矫正转块3112与第二矫正转块3113能够进行相互靠近的转动操作，通过设置第一矫正驱动气缸与第二矫正驱动气缸均为笔型气缸，从而能够提高整体结构的紧凑性，使得整体空间利用率更高；又如，极耳裁切矫正基板3111上设置有第一矫正限位挡块3111a，第一矫正转块相对极耳裁切矫正基板进行转动时，第一矫正限位挡块与第一矫正转块相抵持或脱离，如此，能够对第一矫正转块的旋转角度进行限定，从而能够避免第一矫正转块夹伤电池；又如，极耳裁切矫正基板3111上设置有第二矫正限位挡块3111b，第二矫正转块相对极耳裁切矫正基板进行转动时，第二矫正限位挡块与第二矫正转块相抵持或脱离，如此，能够对第二矫正转块的旋转角度进行限定，从而能够避免第二矫正转块夹伤电池；又如，第一矫正限位挡块与第二矫正限位挡块相平行设置，如此，当第一矫正转块3112与第一矫正限位挡块相抵持时，以及第二矫正限位挡块与第二矫正限位挡块相抵持时，由于一矫正限位挡块与第二矫正限位挡块相平行设置，因此，第一矫正转块3112与第二矫正转块3113 也保持相互平行，从而能够更好地对电池进行矫正固定，且能够避免电池被夹伤。

如此，正极耳裁切机构3100通过设置极耳裁切矫正组件及极耳裁切组件，从而能够对电池进行自动化极耳裁切加工，同时，通过对电池的两侧进行固定，使得电池能够在裁切加工时不会发生位移偏离，由此提高裁切加工的精度。同理，负极耳裁切机构3200采用相同的结构对电池的负极进行加工，从而能够实现对电池的正负极耳裁切加工。

一实施方式中，电池整形系统300还包括不良品转移机械手3300及不良品传送拉线3400，不良品转移机械手设置于移送拉线与不良品传送拉线之间，不良品转移机械手用于将移送拉线上的不良品电池转移至不良品传送拉线上；如此，能够通过不良品转移机械手3300将电池不良品转移至不良品传送拉线3400 上，使得整体的生产效率更高，且整体结构更加紧凑；又如，电池整形系统300 还包括电池称重机构3500，所述电池称重机构3500用于对极耳裁切后的电池进行称重操作，例如，当电池完成正极耳及负极耳裁切加工后，通过移送拉线2600 传送至电池称重机构3500处进行称重操作，从而检测电池的重量是否符合生产标准，而不符合生产标准的电池则通过不良品转移机械手3300转移至不良品传送拉线3400处。

一实施方式中，电池外观检测系统4000多个CCD外观检测模块，各所述 CCD外观检测模块分别用于对电池的各个表面进行成像检测，如此，能够通过 CCD检测的方式对电池外观进行检测操作，从而保证电池的各个表面符合生产加工的要求，由此提高电池生产的质量。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的电池终检设备10通过设置电池上料矫正系统1000、电池测试系统 2000、电池整形系统3000及电池外观检测系统4000，从而能够代替人工对电池进行终检加工操作，由此提高电池终检操作的连贯性，使得整体生产效率得到有效提高。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种电池终检设备，其特征在于，包括：电池上料矫正系统、电池测试系统、电池整形系统及电池外观检测系统；所述电池上料矫正系统、所述电池测试系统、所述电池整形系统及所述电池外观检测系统沿电池的输送方向顺序设置；

所述电池上料矫正系统用于对电池进行上料及矫正操作，所述电池测试系统用于对电池进行测试操作，所述电池整形系统用于对电池的正极耳及负极耳进行裁切操作，所述电池外观检测系统用于对电池的外观进行检测；

所述电池测试系统包括电池测厚机构、OCV测试机构、绝缘电压测试机构、电池扫码测试机构及电池喷码机构，所述电池测厚机构用于对热压后的电池进行测厚检测，所述OCV测试机构用于对测厚完成后的电池进行OCV检测，所述绝缘电压测试机构用于对OCV检测后的电池进行绝缘电压测试，所述电池扫码测试机构用于对绝缘电压测试后的电池进行扫码测试，所述电池喷码机构用于对扫码测试后的电池进行喷码操作；

所述电池喷码机构包括喷码组件及喷码位移组件，所述喷码组件包括喷头固定架及多个喷头组，各所述喷头组分别滑动设置于所述喷头固定架上，所述喷码位移组件与所述喷头固定架连接，所述喷码位移组件用于带动所述喷头固定架进行运动；

所述电池上料矫正系统包括电池上料机械手及中转定位机构，所述电池上料机械手用于将电池上料至所述中转定位机构上，所述中转定位机构用于对电池进行矫正定位；

所述电池上料矫正系统还包括绝缘电阻测试机构，所述绝缘电阻测试机构用于对所述中转定位机构上的电池进行绝缘电阻检测；

所述电池上料矫正系统还包括电池热压机构，所述电池热压机构用于对绝缘电阻检测后的电池进行热压操作。

2.根据权利要求1所述的电池终检设备，其特征在于，所述电池测试系统还包括电池中转机械手，所述电池中转机械手用于将所述电池测厚机构上的电池转移放置在所述OCV测试机构处。

3.根据权利要求1所述的电池终检设备，其特征在于，所述电池测试系统还包括移送拉线，所述移送拉线用于将完成OCV测试的电池顺序移送至所述绝缘电压测试机构、所述电池扫码测试机构及所述电池喷码机构。

4.根据权利要求3所述的电池终检设备，其特征在于，所述电池测试系统还包括电池移送机械手，所述电池移送机械手用于将所述OCV测试机构上的电池转移至所述移送拉线上。

5.根据权利要求3所述的电池终检设备，其特征在于，所述电池整形系统包括正极耳裁切机构及负极耳裁切机构，所述正极耳裁切机构与所述负极耳裁切机构分别设置于所述移送拉线的两侧，所述正极耳裁切机构用于对电池的正极极耳进行裁切，所述负极耳裁切机构用于对电池的负极极耳进行裁切。

6.根据权利要求5所述的电池终检设备，其特征在于，所述电池整形系统还包括不良品转移机械手及不良品传送拉线，所述不良品转移机械手设置于所述移送拉线与所述不良品传送拉线之间，所述不良品转移机械手用于将所述移送拉线上的不良品电池转移至所述不良品传送拉线上。

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