CN108355398A - 切削液循环过滤系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了切削液循环过滤系统，其能解决机加工中心中循环利用的切削液中混入油污废屑而影响设备正常运行的问题。其包括循环过滤槽，循环过滤槽内设有依次联通的一级过滤区、二级过滤区、三级过滤区和切削液回流箱，切削液回流箱上设置有用于将切削液回流箱内经过滤的切削液抽出回送至机台内部的高压切削液泵，一级过滤区内设有一级过滤网板，二级过滤区、三级过滤区内分别设有二级过滤网盒、三级过滤网盒，一级过滤网板、二级过滤网盒、三级过滤网盒上的过滤网的网孔依次减小。
Description
技术领域
本发明涉及机加工设备领域，具体为切削液循环过滤系统。
背景技术
在机加工领域，为了降低生产成本切削液往往会重复利用，但由于各厂商加工的材料不同、加工方式不同，导致加工碎屑的大小也不尽相同，在切削液循环过程中，难免会有部分细小铁屑混入切削液中，同时机加工时产生的油污会混入切削液内，使得油污与呈粉末状的碎屑夹杂在一起随着循环的切削液混入油冷系统中就会导致系统故障甚至损坏，从而影响设备的正常运行。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了切削液循环过滤系统，其能解决机加工中心中循环利用的切削液中混入油污废屑而影响设备正常运行的问题。
其技术方案为，切削液循环过滤系统，其特征在于：其包括循环过滤槽，所述循环过滤槽内设有依次联通的一级过滤区、二级过滤区、三级过滤区和切削液回流箱，所述切削液回流箱上设置有用于将切削液回流箱内经过滤的切削液抽出回送至机台内部的高压切削液泵，所述一级过滤区内设有一级过滤网板，所述二级过滤区、三级过滤区内分别对应设有二级过滤网盒、三级过滤网盒，所述一级过滤网板、二级过滤网盒、三级过滤网盒上的过滤网的网孔依次减小。
进一步的，其还设有油水分离区，所述三级过滤区与所述切削液回流箱之间通过所述油水分离区联通，所述油水分离区内与切削液回流箱的联通处设有油水分离装置，含有碎屑油污的切削液依次经过所述一级过滤网板、二级过滤网盒、三级过滤网盒的分级过滤后由所述油水分离装置进行油水分离。
进一步的，所述油水分离装置包括磁性吸附机构和油水分离盒，所述磁性吸附机构与所述油水分离盒之间通过输送流道连接，所述油水分离盒的顶部敞口且顶部设有油污分离口，所述油水分离盒还设有切削液回流口，所述切削液回流口与所述油水分离区联通。
进一步的，所述磁性吸附机构包括可转动的磁刮盘，所述磁刮盘的下部浸没于所述油水分离区的切削液内，所述磁刮盘上部与所述油水分离盒的顶部敞口处通过所述输送流道连接，所述输送流道设有两条，所述两条输送流道分别安装于所述磁刮盘上部的两侧且所述两条输送流道朝向所述磁刮盘的一侧面上均设有刮刷片，所述磁刮盘的两侧面分别与所述刮刷片紧贴设置，所述磁刮盘的转动方向与所述油水分离区内切削液的流动方向相反。
进一步的，所述油水分离盒设置于所述磁刮盘沿所述油水分离区内切削液流动方向的前侧。
进一步的，所述油水分离盒内设有竖向隔板，所述竖向隔板将所述油水分离盒的内部空间分隔为油水分离槽和切削液回流槽，所述竖向隔板的底部设有缺口使得所述油水分离槽与所述切削液回流槽的底部联通，所述油水分离槽的一侧面顶部设有所述油污分离口，所述切削液回流槽的一侧顶部设有所述切削液回流口。
进一步的，所述油污分离口的高度高于所述切削液回流口的高度。
进一步的，所述循环过滤槽的外部并位于所述油水分离盒的油污分离口的一侧设有废油污收集槽，所述油污分离口上设置有导流槽，所述油污分离口与所述废油污收集槽之间通过下倾的所述导流槽连接。
进一步的，所述油水分离区的顶部设有支架顶板，所述支架顶板上固设有驱动电机，所述支架顶板上开设有沿所述油水分离区内切削液流动方向延伸的长槽，所述驱动电机的输出端安装有所述磁刮盘，所述磁刮盘的下部穿过所述长槽并浸没入所述油水分离区内的切削液内。
进一步的，位于所述切削液回流口一侧的所述支架顶板上开设有回流孔，所述切削液回流口上设有回流导槽，所述回流导槽位于所述回流孔正上方。
本发明的有益效果在于：
(1)其通过设置于切削液回流槽内的一级过滤网板、二级过滤网盒、三级过滤网盒来对切削液进行多次过滤，同时一级过滤网板、二级过滤网盒、三级过滤网盒上的过滤网的网孔依次减小，从而能够实现三级过滤，保证碎屑的过滤效果，有效避免碎屑随切削液回流至油冷系统中而影响设备的正常运行；
(2)其在三级过滤区与切削液回流箱之间设置油水分离区，并通过油水分离区内设置的油水分离装置对经三级过滤处理的切削液内混杂的粘附有细小的粉末状废屑的油污进行分离，起到精细过滤的作用，从而进一步保证了对切削液的净化处理效果；
(3)其油水分离装置采用了磁性吸附机构，通过磁性吸附对切削液中的碎屑及包裹碎屑的油污进行吸附处理，其结构简单、吸附效果好，更进一步确保了切削液的净化处理效果。
附图说明
图1为本发明切削液循环过滤系统的俯视结构布置示意图；
图2为本发明切削液循环过滤系统的立体结构示意图；
图3为本发明中油水分离装置的第一视向的放大立体示意图；
图4为本发明中油水分离装置的第二视向的放大立体示意图；
图5为本发明中油水分离装置的油水分离盒的结构示意图。
附图标记：10-循环过滤槽，11-一级过滤区，12-二级过滤区，13-三级过滤区，14-油水分离区，15-切削液回流箱，16-支架顶板，17-长槽，18-回流孔，20-高压切削液泵的安装孔，30-一级过滤网板，40-二级过滤网盒，50-三级过滤网盒，60-磁性吸附机构，61-磁刮盘，62-刮刷片，63-驱动电机，70-油水分离盒，71-油污分离口，72-切削液回流口，73-竖向隔板，74-油水分离槽，75-切削液回流槽，76-缺口，77-导流槽，78-回流导槽，80-输送流道，90-废油污收集槽。
具体实施方式
见图1，本发明切削液循环过滤系统，其包括循环过滤槽10，循环过滤槽10内设有依次联通的一级过滤区11、二级过滤区12、三级过滤区13和切削液回流箱15，切削液回流箱15上设置有用于将切削液回流箱15内经过滤的切削液抽出回送至机台内部的高压切削液泵，图1中20为高压切削液泵的安装孔，一级过滤区11内设有一级过滤网板30，二级过滤区12、三级过滤区13内分别设对应有二级过滤网盒40、三级过滤网盒50，一级过滤网板30、二级过滤网盒40、三级过滤网盒50上的过滤网的网孔依次减小。
其还设有油水分离区14，三级过滤区13与切削液回流箱15之间通过油水分离区14联通，油水分离区14内设有油水分离装置，含有碎屑油污的切削液依次经过一级过滤网板30、二级过滤网盒40、三级过滤网盒50的分级过滤后由油水分离装置进行油水分离。
油水分离装置包括磁性吸附机构60和油水分离盒70，磁性吸附机构60与油水分离盒70之间通过输送流道80连接，油水分离盒70的顶部敞口且顶部设有油污分离口71，油水分离盒70还设有切削液回流口72，切削液回流口72与油水分离区14联通。
磁性吸附机构60包括可转动的磁刮盘61，磁刮盘61的下部浸没于油水分离区14的切削液内，磁刮盘61上部与油水分离盒70的顶部敞口处通过输送流道80连接，输送流道80设有两条，两条输送流道80分别安装于磁刮盘61上部的两侧且两条输送流道80朝向磁刮盘61的一侧面上均设有刮刷片62，磁刮盘61的两侧面分别与刮刷片62紧贴设置，磁刮盘61的转动方向与油水分离区14内切削液的流动方向相反，从而磁刮盘61的转动能在油水分离区14的切削液内形成逆向的扰动，使得磁刮盘61能够不断地吸附切削液内呈粉末状的碎屑及油污；油水分离盒70设置于磁刮盘61沿油水分离区14内切削液流动方向的前侧。
油水分离盒70内设有竖向隔板73，竖向隔板73将油水分离盒70的内部空间分隔为油水分离槽74和切削液回流槽75，竖向隔板73的底部设有缺口76使得油水分离槽74与切削液回流槽75的底部联通，油水分离槽74的一侧面顶部设有油污分离口71，切削液回流槽75的一侧顶部设有切削液回流口72；且油污分离口71的高度高于切削液回流口72的高度；。
循环过滤槽10的外部并位于油水分离盒70的油污分离口71的一侧设有废油污收集槽90，油污分离口71上设置有导流槽77，油污分离口71与废油污收集槽90之间通过下倾的导流槽77连接。
循环过滤槽10位于油水分离区70的顶部设有支架顶板16，支架顶板16上固设有驱动电机63，支架顶板16上开设有沿油水分离区14内切削液流动方向延伸的长槽17，驱动电机63的输出端安装有磁刮盘61，磁刮盘61的下部穿过长槽17并浸没入油水分离区14内的切削液内；位于切削液回流口72一侧的支架顶板16上开设有回流孔18，切削液回流口72上设有回流导槽78，回流导槽78位于回流孔18正上方。
下面结合附图具体描述一下本发明的工作过程：从机台底部流出的切削液依次流经一级过滤区11、二级过滤区12和三级过滤区13(图1、图2中箭头方向表示切削液流动方向)，混杂在切削液内的碎屑则依次被一级过滤网板30、二级过滤网盒40、三级过滤网盒50过滤，经过三次过滤后的切削液流入油水分离区14内，驱动电机63带动磁刮盘61连续不断的转入油水分离区14的切削液内，从而将油水分离区14的切削液内的粉末状碎屑及油污吸附至磁刮片61的两侧表面，被吸附的粉末状碎屑及油污则随着磁刮盘61的继续转动被带离并被磁刮盘61两侧的输送流道80侧面上的刮刷片62从磁刮盘61表面刮下后沿着输送流道80落入油水分离盒70的油水分离槽74内，而磁刮盘61在从切削液内转出的过程中也会有部分切削液被带出并沿着输送流道80落入油水分离槽74内，由于粉末状碎屑及油污的密度比切削液的密度大，所以粉末状碎屑及油污全部浮在切削液表面，随着油水分离槽74内的液面不断升高至油污分离口71，则浮于切削液表面的粉末状碎屑及油污沿着油污分离口71的导流槽77落入废油污收集槽90内，完成粉末状碎屑及油污的自动分离收集；同时由于油水分离槽74与切削液回流槽75的底部联通，所以油水分离后的切削液从底部向切削液回流槽75内汇流聚集且液面也不断上升至切削液回流口72，并沿着回流导槽78并通过回流孔18回流并进入切削液回流箱15内，高压切削液泵将切削液回流箱15内的经过三次过滤以及油水分离后的切削液抽出并送回机台内重复利用。
以上对本发明的具体实施进行了详细说明，但内容仅为本发明创造的较佳实施方案，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
Claims (10)
1.切削液循环过滤系统，其特征在于：其包括循环过滤槽，所述循环过滤槽内设有依次联通的一级过滤区、二级过滤区、三级过滤区和切削液回流箱，所述切削液回流箱上设置有用于将切削液回流箱内经过滤的切削液抽出回送至机台内部的高压切削液泵，所述一级过滤区内设有一级过滤网板，所述二级过滤区、三级过滤区内分别对应设有二级过滤网盒、三级过滤网盒，所述一级过滤网板、二级过滤网盒、三级过滤网盒上的过滤网的网孔依次减小。
2.根据权利要求1所述的切削液循环过滤系统，其特征在于：其还设有油水分离区，所述三级过滤区与所述切削液回流箱之间通过所述油水分离区联通，所述油水分离区内与切削液回流箱的联通处设有油水分离装置，含有碎屑油污的切削液依次经过所述一级过滤网板、二级过滤网盒、三级过滤网盒的分级过滤后由所述油水分离装置进行油水分离。
3.根据权利要求2所述的切削液循环过滤系统，其特征在于：所述油水分离装置包括磁性吸附机构和油水分离盒，所述磁性吸附机构与所述油水分离盒之间通过输送流道连接，所述油水分离盒的顶部敞口且顶部设有油污分离口，所述油水分离盒还设有切削液回流口，所述切削液回流口与所述油水分离区联通。
4.根据权利要求3所述的切削液循环过滤系统，其特征在于：所述磁性吸附机构包括可转动的磁刮盘，所述磁刮盘的下部浸没于所述油水分离区的切削液内，所述磁刮盘上部与所述油水分离盒的顶部敞口处通过所述输送流道连接，所述输送流道设有两条，所述两条输送流道分别安装于所述磁刮盘上部的两侧且所述两条输送流道靠近所述磁刮盘的一侧面上均设有刮刷片，所述磁刮盘的两侧面分别与所述刮刷片紧贴设置，所述磁刮盘的转动方向与所述油水分离区内切削液的流动方向相反。
5.根据权利要求4所述的切削液循环过滤系统，其特征在于：所述油水分离盒设置于所述磁刮盘沿所述油水分离区内切削液的流动方向的前侧。
6.根据权利要求2～5中任一所述的切削液循环过滤系统，其特征在于：所述油水分离盒内设有竖向隔板，所述竖向隔板将所述油水分离盒的内部空间分隔为油水分离槽和切削液回流槽，所述竖向隔板的底部设有缺口使得所述油水分离槽与所述切削液回流槽的底部联通，所述油水分离槽的一侧面顶部设有所述油污分离口，所述切削液回流槽的一侧顶部设有所述切削液回流口。
7.根据权利要求6所述的切削液循环过滤系统，其特征在于：所述油污分离口的高度高于所述切削液回流口的高度。
8.根据权利要求7所述的切削液循环过滤系统，其特征在于：所述循环过滤槽的外部并位于所述油水分离盒的油污分离口的一侧设有废油污收集槽，所述油污分离口上设置有导流槽，所述油污分离口与所述废油污收集槽之间通过所述导流槽连接。
9.根据权利要求6所述的切削液循环过滤系统，其特征在于：所述油水分离区的顶部设有支架顶板，所述支架顶板上固设有驱动电机，所述支架顶板上开设有沿所述油水分离区内切削液流动方向延伸的长槽，所述驱动电机的输出端安装有所述磁刮盘，所述磁刮盘的下部穿过所述长槽并浸没入所述油水分离区内的切削液内。
10.根据权利要求9所述的切削液循环过滤系统，其特征在于：位于所述切削液回流口一侧的所述支架顶板上开设有回流孔，所述切削液回流口上设有回流导槽，所述回流导槽位于所述回流孔正上方。
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