CN108350797B - 涡轮壳 - Google Patents

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Abstract

一种涡轮壳(10)，其在构成排气气体的入口的排气入口侧凸缘(12)与构成排气气体的出口的排气出口侧凸缘(13)之间设置有构成漩涡状的排气气体流路(K)的涡旋部(20)，将排气气体经由配设于涡旋部(20)的中心部(O)的涡轮(14)而向排气出口侧排出，在该涡轮壳(10)中，涡旋部(20)中的、排气气体流路(K)的流路面(k)的一部分由铸件制的涡旋构件(23)形成。

Description

涡轮壳
技术领域
本发明涉及车辆的涡轮增压器(turbocharger)所使用的涡轮壳。
背景技术
作为涡轮增压器所使用的涡轮壳，一般是铸造制的。相对于此，例如专利文献1公开金属板材制的涡轮壳。将其表示在图10～图12中。
如图10～图12所示，涡轮壳1具备涡旋部2、涡轮出口构成配管7、旁通通路构成配管6以及涡轮出口凸缘4。涡旋部2构成漩涡状的排气气体通路，涡轮出口构成配管7从该涡旋部2突出设置，并构成成为排气气体的出口的涡轮出口2b。旁通通路构成配管6为了构成使涡旋部2与外部的排气气体通路(未图示)旁通的旁通通路5而从涡旋部2突出设置，并与涡轮出口构成配管7分体地并列设置。涡轮出口凸缘4由涡轮出口构成配管7和旁通通路构成配管6支承。此外，图中附图标记2a表示涡轮入口，附图标记3表示涡轮入口凸缘。
并且，涡轮壳1利用涡轮出口构成配管7和旁通通路构成配管6这两个配管支承作为铸造品且具有比较重的重量的涡轮出口凸缘4。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2008-57448号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，在图10～图12所示的涡轮壳1中，涡旋部2全部由金属板材制形成，因此，较轻量，但由于热而易于变形、或易于产生龟裂等，难以确保耐久性。
本发明是为了解决上述的问题而做成的，目的在于提供一种能够可靠地防止具有漩涡状的排气气体流路的涡旋部的排气出口侧的区域的热变形和龟裂等的产生而使刚性和耐久性提高的涡轮壳。
用于解决问题的方案
为了达成上述目的，本发明的涡轮壳在构成排气气体的入口的排气入口侧凸缘与构成排气气体的出口的排气出口侧凸缘之间设置有构成漩涡状的排气气体流路的涡旋部。涡旋部由金属板材制的涡旋板材和包含耐热性比涡旋板材的耐热性高的材料的涡旋构件形成，涡旋部中的排气气体的排气出口侧的区域由涡旋构件形成。
附图说明
图1是本发明的第1实施方式的涡轮增压器所使用的涡轮壳的侧视图。
图2是图1的涡轮壳的主视图。
图3是图1的涡轮壳的后视图。
图4是图1的涡轮壳的剖视图。
图5是表示图1的涡轮壳的金属板材制的涡旋板材与铸件制的涡旋构件之间的接合状态的局部放大剖视图。
图6的(a)是表示图1的涡轮壳的铸件制的涡旋构件与排气管的接合状态的局部放大剖视图，图6的(b)是表示图1的涡轮壳的铸件制的涡旋构件与排气管的另一接合状态的局部放大剖视图。
图7是沿着图4的Y-Y线的剖视图。
图8是本发明的第2实施方式的涡轮增压器所使用的涡轮壳的剖视图。
图9是本发明的第3实施方式的涡轮增压器所使用的涡轮壳的剖视图。
图10是表示以往的涡轮增压器所使用的金属板材制的涡轮壳的侧视图。
图11是图10的金属板材制的涡轮壳的后视图。
图12是沿着图11的X-X线的剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。
[第1实施方式]
图1是本发明的第1实施方式的涡轮增压器所使用的涡轮壳的侧视图，图2是该涡轮壳的主视图，图3是该涡轮壳的后视图，图4是该涡轮壳的剖视图。图5是表示该涡轮壳的金属板材制的涡旋板材与铸件制的涡旋构件之间的接合状态的局部放大剖视图。图6的(a)是表示该涡轮壳的铸件制的涡旋构件与排气管之间的接合状态的局部放大剖视图。图6的(b)是表示该涡轮壳的铸件制的涡旋构件与排气管的另一接合状态的局部放大剖视图。图7是沿着图4的Y-Y线的剖视图。
涡轮壳10用作车辆的涡轮增压器(turbocharger)的外壳。如图1～图4所示，涡轮壳10包括：构成吸入空气A(进气)的入口的进气入口侧凸缘11；构成排气气体B的入口的排气入口侧凸缘12；内筒20；排气管30；以及外筒40。内筒20构成涡旋部，该涡旋部构成被设置于与构成排气气体B的出口的排气出口侧凸缘13(位于排气流动下游侧的凸缘)之间的漩涡状的排气气体流路K。排气管30与该内筒20的排气出口侧的部位(圆筒状部23d)连接。外筒40以与这些内筒20和排气管30隔开间隙G(预定间隔)的方式覆盖这些内筒20和排气管30。涡轮壳10具有所谓的双层壳构造。涡轮壳10将从排气入口侧凸缘12的入口进来的排气气体B经由配设于内筒20的回转中心部O(中心部)的涡轮14而从排气出口侧凸缘13的出口排出。
如图1所示，在进气入口侧凸缘11连接有从外部取入吸入空气A的压缩机15。另外，在释放排气气体B的排气出口侧凸缘13借助连结凸缘17和连结管18连接有去除排气气体B的有害的污染物质的催化转换器16(排气气体净化装置)。即、涡轮壳10介于进气侧的压缩机15与催化转换器16之间。
如图2和图4所示，内筒20(涡旋部)实质上划分形成外壳内部的排气气体B的涡旋状的排气气体流路K。外筒40以与内筒20和排气管30隔开间隙G(预定间隔)的方式完全地覆盖内筒20和排气管30。由此，外筒40形成在保护内筒20和排气管30的同时绝热、且担负使作为涡轮壳10的刚性提高的作用的外壳构造体。
如图4所示，内筒20由第1内筒分割体21、第2内筒分割体22以及第3内筒分割体23构成，第1内筒分割体21和第2内筒分割体22由金属板材制且薄板状的涡旋板材构成，第3内筒分割体23的材料为比金属板材制的耐热性高的材料，并由通过铸造形成的铸件制的涡旋构件构成。第1内筒分割体21和第2内筒分割体22形成为在与涡轮14的涡轮轴14a的轴向L正交的面上接触。第3内筒分割体23位于与涡轮14相对的部位(排气气体B的排气出口侧的区域)。
如图2和图4所示，第1内筒分割体21和第2内筒分割体22是通过对金属板材进行冲压加工而成形成预定的弯曲筒形状。利用焊接将该冲压成形而成的两个金属板材制的第1内筒分割体21的后周缘侧的端部21b和第2内筒分割体22的前周缘侧的端部22a接合并固定。即、第1内筒分割体21的后周缘侧的端部21b和第2内筒分割体22的前周缘侧的端部22a以长度不同的方式向外侧垂直地弯折形成，该长短的端部21b、22a彼此利用焊接(以附图标记E表示焊接部分)固定。
另外，如图2和图4所示，第3内筒分割体23由铸件零部件成形成预定的弯曲筒形状。如图4和图5所示，金属板材制的第2内筒分割体22的后周缘侧的端部22b和铸件制的第3内筒分割体23的后外周缘侧的台阶凹状的端部23b彼此利用从排气气体流路K的流路面k的相反侧的面进行的焊接(以附图标记E表示焊接部分)接合并固定。由此，作为内筒20的排气气体B的排气出口侧的区域的、与涡轮14相对的部位由铸件制的第3内筒分割体23形成，该第3内筒分割体23由铸件制的涡旋构件构成。并且，内筒20中的除了排气出口侧的区域以外的、剩余的部位由金属板材制的第1内筒分割体21和第2内筒分割体22形成，且在其内部形成有涡旋状的排气气体流路K，该第1内筒分割体21和第2内筒分割体22由金属板材制的涡旋板材构成。
而且，如图2和图4所示，铸件制的第3内筒分割体23的正面23a成为平坦部，其下侧(排气入口侧凸缘12)的面积形成得比上侧(排气入口侧凸缘12的相反侧)的面积大。即、如图4所示，铸件制的第3内筒分割体23中的、靠近排气入口侧凸缘12的部位形成为比其相反侧的部位厚的厚壁。由此，由铸件制的第3内筒分割体23形成内筒20的排气气体流路K的流路面k的一部分。
而且，在铸件制的第3内筒分割体23的排气入口侧形成有台阶圆环状的凹部23c，并且在排气出口侧一体地突出形成有圆筒状部23d(筒状部)。保护涡轮14的圆环环状的加强构件(省略图示)嵌入该台阶圆环状的凹部23c。
另外，如图6的(a)所示，圆筒状部23d的内壁形成为随着向出口侧去而扩张的圆锥状的斜面23e，将排气管30的前侧的端部31嵌入该圆筒状部23d的内壁的斜面23e并将两者焊接(以附图标记E表示焊接部分)固定。
如图1～图4所示，外筒40由沿着涡轮14的涡轮轴14a的轴向L(车辆行驶时的振动方向)一分为二而形成的第1外筒分割体41和第2外筒分割体42这两张金属板材制的薄板构件构成。该第1外筒分割体41和第2外筒分割体42通过对金属板材进行冲压加工而成形成预定的弯曲形状。利用焊接将该冲压成形而成的两张金属板材制的第1外筒分割体41和金属板材制的第2外筒分割体42接合，从而以与内筒20和排气管30隔开间隙G的方式完全地覆盖内筒20和排气管30。
即、如图1、图3、图4以及图7所示，金属板材制的第1外筒分割体41的延伸成台阶状的另一端部41b和金属板材制的第2外筒分割体42的延伸成台阶状的一端部42a以第1外筒分割体41的另一端部41b在下的方式重叠，另一端部41b和一端部42a沿着涡轮14的涡轮轴14a的轴向L(轴直线方向)利用焊接(以附图标记E表示焊接部分)相互固定。由此，在车辆行驶中，在涡轮轴14a的轴向L上伸缩，因此，通过沿着轴向L焊接，防止焊缝的破裂。
另外，如图7所示，在构成外筒40的金属板材制的第1外筒分割体41和金属板材制的第2外筒分割体42的各内表面利用至少一点的焊接(点状的焊接)固定有以与外筒40的弯曲形状相仿的方式冲压成形而成的金属板材制的各板45、46(加强板材)。
如图2和图4所示，进气入口侧凸缘11形成为圆环状，其中央的圆形的开口部11a成为吸入空气A的入口。并且，在进气入口侧凸缘11的内周面11b利用焊接(以附图标记E表示焊接部分)固定有内筒20的金属板材制的第1内筒分割体21的前周缘侧的端部21a。另外，在进气入口侧凸缘11的外周面11c利用焊接(以附图标记E表示焊接部分)固定有构成外筒40的金属板材制的第1外筒分割体41和金属板材制的第2外筒分割体42的前周缘侧的各端部41c、42c。此外，在进气入口侧凸缘11以等间隔形成有多个螺栓安装用的螺纹孔11d。
如图4所示，排气入口侧凸缘12形成为大致圆环状，其开口部12a成为排气气体B的入口。并且，在排气入口侧凸缘12的外周面12b的上侧形成有台阶环状的凹部12c。沿着该凹部12c，内筒20的金属板材制的第1内筒分割体21的下端部21c侧和金属板材制的第2内筒分割体22的下端部22c侧分别形成为半圆弧弯曲状。第1内筒分割体21的下端部21c侧和第2内筒分割体22的下端部22c侧滑动自如地与该凹部12c的周围抵接并嵌入该凹部12c。
另外，如图2～图4所示，沿着排气入口侧凸缘12的外周面12b而构成外筒40的金属板材制的第1外筒分割体41和金属板材制的第2外筒分割体42的下端部41e、42e侧分别形成为半圆弧弯曲状，并且，利用焊接(以附图标记E表示焊接部分)固定于该外周面12b。此外，在排气入口侧凸缘12以等间隔形成有多个未图示的螺栓安装用的螺纹孔。
而且，如图3和图4所示，排气出口侧凸缘13形成为大致四边形板状，其中央的圆形的开口部13a成为排气气体B的出口。并且，在排气出口侧凸缘13的内周面13b利用焊接(以附图标记E表示焊接部分)固定有构成外筒40的金属板材制的第1外筒分割体41和金属板材制的第2外筒分割体42的后周缘侧的各端部41d、42d和排气管30的后侧的端部32。此外，在排气出口侧凸缘13的角部分别形成有螺栓安装用的螺纹孔13d。
根据以上说明的第1实施方式的涡轮壳10，如图4所示，具有漩涡状的排气气体流路K的内筒20(涡旋部)的与涡轮14相对的部位(排气气体B的排气出口侧的区域)由铸件制的第3内筒分割体23(铸件制的涡旋构件)形成，剩余的部位由金属板材制的第1内筒分割体21和第2内筒分割体22(金属板材制的涡旋板材)形成。因此，能够以简单的构造可靠地防止内筒20的与涡轮14相对的部位的热变形和龟裂等的产生，并且，能够使刚性和耐久性更进一步提高。由此，能够简单且可靠地长期确保内筒20的第3内筒分割体23与涡轮14之间的间隙(顶隙)。
另外，内筒20的排气气体流路K的流路面k的一部分由铸件制的第3内筒分割体23形成、且将第3内筒分割体23的靠近排气入口侧凸缘12的部位形成为比其相反侧的部位厚的厚壁，因此，能够以简单的构造可靠地防止内筒20的与涡轮14相对的部位的热变形和龟裂等的产生，并且，能够使刚性和耐久性更进一步提高。
而且，内筒20的排气气体流路K的流路面k的一部分由铸件制的第3内筒分割体23形成，从而排气出口侧的热容量不会降低，因此，能够促进催化转换器16的排气净化催化剂的催化剂供暖而使催化剂活性化。由此，能够使催化转换器16的催化剂净化性能提高。
另外，构成漩涡状的排气气体流路K的内筒20由金属板材制的第1内筒分割体21和第2内筒分割体22、以及位于与涡轮14相对的部位的铸件制的第3内筒分割体23构成，利用由分割而成的两个金属板材制的第1外筒分割体41和第2外筒分割体42构成的外筒40以与该内筒20隔开间隙G的方式覆盖该内筒20，从而能够由外筒40保护内筒20，并且，能够可靠地防止排气气体B从外筒40向外泄漏。
而且，如图5所示，利用从排气气体流路K的流路面k的相反侧的面进行的焊接将金属板材制的第2内筒分割体22的端部22b和铸件制的第3内筒分割体23的端部23b接合。因此，能够将第2内筒分割体22的端部22b和第3内筒分割体23的端部23b简单且可靠地焊接并固定，另外，将第2内筒分割体22的端部22b和第3内筒分割体23的端部23b接合的焊接部分E不会暴露于高温的排气气体B而熔化。由此，能够可靠地防止排气气体B从接合起来的第2内筒分割体22与第3内筒分割体23之间泄漏。
另外，如图4所示，内筒20(涡旋部)的金属板材制的第1内筒分割体21的下端部21c侧和金属板材制的第2内筒分割体22的下端部22c侧沿着在排气入口侧凸缘12的外周面12b的上侧形成的台阶环状的凹部12c而分别形成为半圆弧弯曲状，并且，滑动自如地与该台阶环状的凹部12c的周围抵接而嵌入该凹部12c，因此，即使在内筒20由于排气气体B的热而热膨胀了的情况下，金属板材制的第1内筒分割体21的下端部21c和金属板材制的第2内筒分割体22的下端部22c在排气入口侧凸缘12的台阶环状的凹部12c的外周面滑动，从而也能够容许由金属板材制的第1内筒分割体21、第2内筒分割体22的热膨胀导致的移位。由此，能够有效地吸收内筒20的热膨胀。
而且，如图4所示，在第3内筒分割体23的排气出口侧一体地突出形成有圆筒状部23d，将排气管30的前侧的端部31嵌入并固定于该圆筒状部23d内。因此，能够经由排气管30将排气出口侧的排气气体B没有泄露地从排气出口侧凸缘13的开口部13a可靠地排出。
尤其是，如图6的(a)所示，第3内筒分割体23的圆筒状部23d的内壁形成为随着向出口侧去而扩张的圆锥状的斜面23e，将排气管30的前侧的端部31嵌入该圆筒状部23d的内壁的斜面23e并利用焊接进行固定。因此，不会使得排气管30的前侧的端部31过于进到圆筒状部23d的内壁的里面，能够简单且可靠地利用焊接将圆筒状部23d和排气管30的前侧的端部31固定。
而且，使用以耐热性比金属板材制的耐热性高的材料通过铸造形成的铸件制的涡旋构件，从而能够简单且可靠地制造第3内筒分割体23，该第3内筒分割体23构成内筒20的一部分，并位于排气气体B的排气出口侧的区域。
另外，如图7所示，分别利用至少一点的焊接将各板45、46固定于构成外筒40的金属板材制的第1外筒分割体41和金属板材制的第2外筒分割体42的各内表面，由此，能够可靠地防止构成外筒40的金属板材制的第1外筒分割体41和金属板材制的第2外筒分割体42的歪斜变形，并且，能够使外筒40整体的振幅衰减。由此，能够有效地分散并防止由热膨胀导致的金属板材制的第1外筒分割体41和金属板材制的第2外筒分割体42的形变。
此外，在第1实施方式中，如图6的(a)所示，将一体地突出形成于铸件制的第3内筒分割体23的排气出口侧的圆筒状部23d的内壁形成为随着向出口侧去而扩张的圆锥状的斜面23e，将排气管30的前侧的端部31嵌入该圆筒状部23d的内壁的斜面23e并利用焊接进行了固定，但也可以是，如图6的(b)所示，在圆筒状部23d的内壁一体地突出形成有对排气管30的前侧的端部31进行定位的定位用的肋23f(突起)，利用该圆筒状部23d的内壁的定位用的肋23f对排气管30的前侧的端部31进行定位并利用焊接(以附图标记E表示焊接部分)进行固定。由此，排气管30的前侧的端部31不会过于进到圆筒状部23d的内壁的里面，能够对排气管30的前侧的端部31简单且可靠地进行定位并利用焊接将其固定于圆筒状部23d。
另外，根据第1实施方式，外筒由沿着涡轮的涡轮轴的轴向一分为二而成的薄板构件构成，但也可以由沿着与涡轮的涡轮轴的轴向正交的方向一分为二而成的薄板构件构成。
而且，根据第1实施方式，对由外筒完全地覆盖内筒的类型的涡轮壳进行了说明，当然也可以是不由外筒覆盖内筒的类型的涡轮壳。
另外，根据第1实施方式，使用以耐热性比金属板材制的耐热性高的材料通过铸造形成的铸件制的涡旋构件，但也可以使用由铸件以外的材料形成的涡旋构件。
[第2实施方式]
图8是本发明的第2实施方式的涡轮增压器所使用的需要应对排气气体泄漏的情况的涡轮壳的剖视图。
在该第2实施方式的涡轮壳10A中，排气入口侧凸缘12A由冲压成形而成的金属板材形成这点与第1实施方式的铸件制的排气入口侧凸缘12不同。另外，利用焊接(以附图标记E表示焊接部分)将外筒40的排气入口侧的金属板材制的第1外筒分割体41和第2外筒分割体42的下端部41e、42e固定于金属板材制的排气入口侧凸缘12A的开口部12a的内周面12e，并且，利用焊接(以附图标记E表示焊接部分)将金属板材制的套管25(加强板材)的下端部25b固定于第1外筒分割体41和第2外筒分割体42的下端部41e、42e。并且，将内筒20的排气入口侧的金属板材制的第1内筒分割体21和第2内筒分割体22的下端部21c、22c滑动自如地嵌入套管25的外周面25c。此外，其他结构与第1实施方式的结构相同，因此，标注相同的附图标记而省略详细的说明。
根据该第2实施方式的涡轮壳10A，通过排气入口侧凸缘12A和套管25由冲压成形的金属板材形成，与第1实施方式的铸件制的排气入口侧凸缘12的情况相比，能够简化构造，并能够相应地谋求低成本化和轻量化。
另外，通过将排气入口侧的金属板材制的第1内筒分割体21和第2内筒分割体22的下端部21c、22c滑动自如地与套管25的外周面25c嵌合，能够容许由金属板材制且薄板状的涡旋构件构成的第1内筒分割体21和第2内筒分割体22的由热膨胀导致的移位，能够有效地吸收作为涡旋部的内筒20的热膨胀。
[第3实施方式]
图9是本发明的第3实施方式的涡轮增压器所使用的不需要应对排气气体泄漏的情况的涡轮壳的剖视图。
在该第3实施方式的涡轮壳10B中，排气入口侧凸缘12B由冲压成形而成的薄壁状的金属板材形成这点与第1实施方式的铸件制的排气入口侧凸缘12不同。另外，利用焊接(以附图标记E表示焊接部分)将外筒40的排气入口侧的金属板材制的第1外筒分割体41和第2外筒分割体42的下端部41e、42e固定于金属板材制的排气入口侧凸缘12B的内侧的弯折部12d的内周面12e，而且，将内筒20的排气入口侧的金属板材制的第1内筒分割体21和第2内筒分割体22的下端部21c、22c滑动自如地嵌入第1外筒分割体41和第2外筒分割体42的下端部41e、42e的内周面41f、42f。此外，其他结构成与第1实施方式的结构相同，因此，标注相同的附图标记省略详细的说明。
根据该第3实施方式的涡轮壳10B，排气入口侧凸缘12B由冲压成形而成的薄壁状的金属板材形成，由此，与第1实施方式的铸件制的排气入口侧凸缘12的情况和第2实施方式的需要作为加强构件的套管25的情况相比，能够使构造更加简化，并能够相应地更进一步谋求低成本化和组装性的提高。
另外，通过将排气入口侧的金属板材制的第1内筒分割体21和第2内筒分割体22的下端部21c、22c滑动自如地嵌合于第1外筒分割体41和第2外筒分割体42的下端部41e、42e的内周面41f、42f，能够容许由金属板材制且薄板状的涡旋构件构成的第1内筒分割体21和第2内筒分割体22的由热膨胀导致的移位，并能够有效地吸收作为涡旋部的内筒20的热膨胀。
本申请主张基于2015年11月6日提出申请的日本国特许出愿第2015-218366的优先权、基于2015年11月6日提出申请的日本国特许出愿第2015-218367的优先权、基于2015年11月6日提出申请的日本国特许出愿第2015-218368的优先权，这些特许出愿的全部内容通过参照编入本说明书。
产业上的可利用性
根据本发明，具有漩涡状的排气气体流路的涡旋部中的、排气气体的排气出口侧的区域由利用耐热性比金属板材制的耐热性高的材料构成的涡旋构件形成，且涡旋部的剩余的区域由金属板材制的涡旋构件形成，从而能够可靠地防止涡旋部的排气出口侧的区域的热变形和龟裂等的产生，并且，能够使刚性和耐久性提高。
附图标记说明
10、10A、10B、涡轮壳；12、12A、12B、排气入口侧凸缘；12a、开口部(排气气体的入口)；12e、内周面；13、排气出口侧凸缘；13a、开口部(排气气体的出口)；14、涡轮；20、内筒(涡旋部)；21、第1内筒分割体(涡旋板材)；21c、下端部；22、第2内筒分割体(涡旋板材)；22b、端部；22c、下端部；23、第3内筒分割体(涡旋构件)；23b、端部；23d、圆筒状部(筒状部)；23e、斜面；23f、肋(定位用的突起)；25、套管(加强构件)；25b、下端部；25c、外周面；30、排气管；32、端部；40、外筒；41、第1外筒分割体；41e、下端部；41f、内周面；42、第2外筒分割体；42e、下端部；42f、内周面；B、排气气体；K、排气气体流路；k、流路面；G、间隙(预定间隔)；O、回转中心部(中心部)；E、焊接部分。

Claims (14)

1.一种涡轮壳，其在构成排气气体的入口的排气入口侧凸缘与构成所述排气气体的出口的排气出口侧凸缘之间具有构成漩涡状的排气气体流路的涡旋部，将所述排气气体经由配设于所述涡旋部的中心部的涡轮而向排气出口侧排出，该涡轮壳的特征在于，
所述涡旋部中的漩涡状的排气气体流路由内筒构成，该内筒至少由利用耐热性比金属板材制的耐热性高的材料构成的第3内筒分割体以及金属板材制的第2内筒分割体形成，
所述第3内筒分割体形成于作为所述内筒的排气气体的排气出口侧的区域的、与所述涡轮相对的部位，
所述第3内筒分割体和所述第2内筒分割体利用焊接而接合并固定。
2.根据权利要求1所述的涡轮壳，其特征在于，
所述第2内筒分割体在构成吸入空气的入口的进气入口侧凸缘与所述第3内筒分割体之间形成所述漩涡状的排气气体流路的一部分。
3.根据权利要求1所述的涡轮壳，其特征在于，
所述排气出口侧凸缘和所述第3内筒分割体由金属板材制的排气管连结起来。
4.根据权利要求3所述的涡轮壳，其特征在于，
将所述第3内筒分割体的排气出口侧的筒状部的内壁形成为随着向出口侧去而扩张的斜面，
使所述排气管的端部与所述斜面嵌合并利用焊接进行了固定。
5.根据权利要求3所述的涡轮壳，其特征在于，
在所述第3内筒分割体的排气出口侧的筒状部的内壁形成有定位用的突起，
利用所述突起对所述排气管的端部进行定位并利用焊接进行了固定。
6.根据权利要求1所述的涡轮壳，其特征在于，
所述第3内筒分割体和所述第2内筒分割体被焊接而构成涡旋形状。
7.根据权利要求6所述的涡轮壳，其特征在于，
所述第3内筒分割体和所述第2内筒分割体的焊接部位位于所述排气气体流路的流路面的相反侧的面。
8.根据权利要求1所述的涡轮壳，其特征在于，
所述第3内筒分割体中的、位于所述排气入口侧凸缘的一侧的部位形成为比位于其相反侧的部位厚的厚壁。
9.根据权利要求1所述的涡轮壳，其特征在于，
所述涡旋部由内筒构成，
该内筒包括：
金属板材制的第1内筒分割体和所述第2内筒分割体；以及
所述第3内筒分割体，其位于与所述涡轮相对的部位，
包括金属板材制的外筒分割体的外筒以与所述内筒隔开预定间隔的方式覆盖所述内筒。
10.根据权利要求9所述的涡轮壳，其特征在于，
使所述内筒与所述排气入口侧凸缘抵接，并且，利用焊接将所述外筒固定于所述排气入口侧凸缘。
11.根据权利要求9所述的涡轮壳，其特征在于，
利用从所述排气气体流路的流路面的相反侧的面进行的焊接将所述第2内筒分割体的端部和所述第3内筒分割体的端部接合起来。
12.根据权利要求9所述的涡轮壳，其特征在于，
利用焊接将所述外筒分割体的下端部固定于金属板材制的所述排气入口侧凸缘的开口部的内周面，
利用焊接将加强板材的下端部固定于所述外筒分割体的下端部，
将所述第1内筒分割体的下端部以及所述第2内筒分割体的下端部滑动自如地嵌合于所述加强板材的外周面。
13.根据权利要求9所述的涡轮壳，其特征在于，
利用焊接将所述外筒分割体的下端部固定于金属板材制的所述排气入口侧凸缘的开口部的内周面，
将所述第1内筒分割体的下端部以及所述第2内筒分割体的下端部滑动自如地嵌合于所述外筒分割体的下端部的内周面。
14.根据权利要求1所述的涡轮壳，其特征在于，
耐热性比所述金属板材制的耐热性高的材料由铸造形成。
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