CN108311602A - 一种数控棘轮筒缩孔机 - Google Patents

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CN108311602A
CN108311602A CN201710361676.7A CN201710361676A CN108311602A CN 108311602 A CN108311602 A CN 108311602A CN 201710361676 A CN201710361676 A CN 201710361676A CN 108311602 A CN108311602 A CN 108311602A
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shrinkage cavity
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CN201710361676.7A
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范勤德
姜业哲
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Qingdao Qinde Rigging Hardware Co Ltd
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Qingdao Qinde Rigging Hardware Co Ltd
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D41/00—Application of procedures in order to alter the diameter of tube ends
    • B21D41/04—Reducing; Closing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
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Abstract

本发明公开了一种数控棘轮筒缩孔机，包括机架，在所述机架上安装有缩筒变径系统和自动送料系统；所述机架一侧依次安装有高频电炉和冷却系统，另一端安装有液压站；所述机架侧面还设置有电气数控系统。本发明的有益效果是：本发明所述的一种数控棘轮筒缩孔机，与现有技术相比，从上料到出料可做到同步进行，以往需要几步完成缩管成形的工件现在一次缩管过程中便可完成，结构简单、自动化程度高，加工成本低，节约空间，减少人力，大幅度提高了工作效率和产品质量。同时，从技术要求角度相比产品缩孔同轴度更高，质量离散性更好。

Description

一种数控棘轮筒缩孔机
[技术领域]
本发明涉及工业机械应用领域，特别涉及一种数控棘轮筒缩孔机。
[背景技术]
在机械行业中，很多场合需要外径统一，内径中间与两端不一的管材，传统的管材变径过程，基本都是经过钻床钻孔，车床加工内孔、外圆而成。其缺陷是：费工、费时、废料。一种棘轮筒技术要求：外径Φ34mm，中间内孔Φ24mm，两端内孔Φ19mm。传统制作工艺是：用Φ35mm的圆钢，经过钻床钻孔，车床加工内孔、外圆而成。
现有市场上的缩管机，在缩管过程中，通常采用人工上、下料，且缩管过程中每次只能单工件成形。其缺陷是：由于人为操作危险性大，随意性大，上、下料耗费大量时间，产品一致性和量产都比较差，这样就影响了产品的质量和成本，不利于提高生产效率。
同时，参照现有发明专利比对文件[CN103042061 B，2015.04.01]，其缺陷是整机结构复杂，自动化程度不高，产品缩孔同轴度低，质量离散性差，难以满足日益增长的市场需求。
[技术方案]
本发明的目的是提供一种数控棘轮筒缩孔机。
本发明是通过下述技术方案来实现的。
一种数控棘轮筒缩孔机，包括机架，在所述机架上安装有缩筒变径系统和自动送料系统；所述机架一侧依次安装有高频电炉和冷却系统，另一端安装有液压站；所述机架侧面还设置有电气数控系统。
作为优选，所述的缩筒变径系统，包括右压头、右导向套、工件、压紧模、左导向套和左压头；左压头通过左导向套在油缸压力下使工件的左端缩筒变形；右压头，通过右导向套在油缸压力下使工件的右端缩筒变形；左压头、右压头是在电气数控系统的统一控制下相向运动，一次性完成缩筒变径工序。
作为优选，所述的自动送料系统，包括垂直气缸、纵向导轨、托架、纵向气缸、L形支架、升降台和滑板台；所述L形支架可以在纵向导轨、托架和滑板台作用下沿水平方向移动；所述L形支架、升降台可以在垂直气缸上部沿垂直方向升降。
作为优选，所述的数控系统内设有PLC控制电路，并与自动送料系统、高频电炉和各气缸电连接。
本发明的有益效果是：
本发明所述的一种数控棘轮筒缩孔机，与现有技术相比，本发明的优点和有益效果为：所述的一种数控棘轮筒缩孔机，从上料到出料可做到同步进行，以往需要几步完成缩管成形的工件现在一次缩管过程中便可完成，结构简单、自动化程度高，加工成本低，节约空间，减少人力，大幅度提高了工作效率和产品质量。同时，从技术要求角度相比产品缩孔同轴度更高，质量离散性更好。
[附图说明]
图1为本发明整机结构示意图；
图2为本发明缩筒变径系统结构示意图
图3为本发明自动送料系统结构示意图。
图中标号为：
1.机架； 2.液压站；3.控制系统； 4.缩筒变径系统； 5.自动送料系统；
6.冷却系统；7.高频电炉； 8.右压头； 9.右导向套；10.工件；
11.压紧模； 12.左导向套； 13.左压头； 14.垂直气缸； 15.纵向导轨；
16.托架； 17.纵向气缸； 18.L形支架； 19.升降台； 20.滑板台；
[具体实施方式]
为使本发明的上述目的、方案和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明，使本发明的上述及其它目的、方案和优势将更加清晰。在全部附图中并未刻意按比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
下面结合附图和具体实施例，对本发明进行进一步说明。
一种数控棘轮筒缩孔机，其特征在于：包括机架(1)，在所述机架(1)上安装有缩筒变径系统(4)和自动送料系统(5)；所述机架(1)一侧依次安装有高频电炉(7)和冷却系统(6)，另一端安装有液压站(2)；所述机架(1)侧面还设置有电气数控系统(3)。
作为优选，所述的缩筒变径系统(4)，其特征在于：包括右压头(8)、右导向套(9)、工件(10)、压紧模(11)、左导向套(12)和左压头(13)；左压头(13)通过左导向套(12)在油缸压力下使工件(10)的左端缩筒变形；右压头(8)，通过右导向套(9)在油缸压力下使工件(10)的右端缩筒变形；左压头(13)、右压头(8)是在电气数控系统(3)的统一控制下相向运动，一次性完成缩筒变径工序。
作为优选，所述的自动送料系统(5)，其特征在于：包括垂直气缸(14)、纵向导轨(15)、托架(16)、纵向气缸(17)、L形支架(18)、升降台(19)和滑板台(20)；所述L形支架(18)可以在纵向导轨(15)、托架(16)和滑板台(20)作用下沿水平方向移动；所述L形支架(18)、升降台(19)可以在垂直气缸(14)上部沿垂直方向升降。
作为优选，所述的数控系统(3)内设有PLC控制电路，并与自动送料系统(5)、高频电炉(7)和各气缸电连接。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种数控棘轮筒缩孔机，其特征在于：包括机架(1)，在所述机架(1)上安装有缩筒变径系统(4)和自动送料系统(5)；所述机架(1)一侧依次安装有高频电炉(7)和冷却系统(6)，另一端安装有液压站(2)；所述机架(1)侧面还设置有电气数控系统(3)。
2.根据权利要求1所述的缩筒变径系统(4)，其特征在于：包括右压头(8)、右导向套(9)、工件(10)、压紧模(11)、左导向套(12)和左压头(13)；左压头(13)通过左导向套(12)在油缸压力下使工件(10)的左端缩筒变形；右压头(8)，通过右导向套(9)在油缸压力下使工件(10)的右端缩筒变形；左压头(13)、右压头(8)是在电气数控系统(3)的统一控制下相向运动，一次性完成缩筒变径工序。
3.根据权利要求1所述的自动送料系统(5)，其特征在于：包括垂直气缸(14)、纵向导轨(15)、托架(16)、纵向气缸(17)、L形支架(18)、升降台(19)和滑板台(20)；所述L形支架(18)可以在纵向导轨(15)、托架(16)和滑板台(20)作用下沿水平方向移动；所述L形支架(18)、升降台(19)可以在垂直气缸(14)上部沿垂直方向升降。
4.根据权利要求1所述的电气数控系统(3)，其特征在于：所述的数控系统(3)内设有PLC控制电路，并与自动送料系统(5)、高频电炉(7)和各气缸电连接。
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