CN108308283A - 一种亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油及其制备方法 - Google Patents

一种亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油及其制备方法 Download PDF

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林树红
谢洁梅
林小琳
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Abstract

本发明公开了一种亚油酸和α‑亚麻酸比例均衡的花生调和油，包括下列质量配比的原料：包括下列质量配比的原料：花生40‑50％，火麻籽20‑30％，葡萄籽5‑10％；以及亚麻籽25‑35％；所述花生调和油中，亚油酸含量和α—亚麻酸含量的比例小于4：1。本发明选取花生作为基底提炼调和油，通过多级分离超临界CO2萃取，再通过分子蒸馏技术进行精炼处理得，亚油酸含量和α—亚麻酸含量的比例小于4：1的花生调和油，不饱和脂肪酸比例均衡，易于人体吸收，足以迎合南方人群的口味需求及健康需求，具有广阔的市场前景。

Description

一种亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种食用调和油，具体涉及一种亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油及其制备方法。
背景技术
当前市场上的食用油，存在着几个问题，一、普遍缺乏ω-3(亚麻酸)，二、必需脂肪酸ω-6(亚油酸)与ω-3(亚麻酸)比例严重失调等。
按照中国城市居民营养膳食指导书的建议和许多营养学教科书的规定，健康人群摄入的亚油酸和α—亚麻酸应该在4：1的范围内。即：人体每摄入4份亚油酸就应该摄入1份或1份多的α-亚麻酸。这是一个很重要的科学结论。美国权威营养学家给出了一个更容易掌握的标准，即健康人群每人每天应当补充1至2克α—亚麻酸。
而申请人对现在专利技术进行调研发现，大部分的亚油酸与亚麻酸之比为4∶1调和油基本上都采用大豆油，大豆油主要生产于我国东北、华北、华东和中南各区域，同时也是北方人的主要食用油之一。
但是，南方人食用大豆油的人口比例极低，上述专利技术的调和油无法迎合南方人的口味，则无法为南方人群提供营养均衡的食用油。
因此，亟待研发一种符合我国南方市场的营养价值均衡的食用油，以解决南方人群的健康需求。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供了一种亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油及其制备方法，以花生为基底，符合我国南方人群口味。
本发明解决该技术问题所采用的技术方案是：一种亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油，包括下列质量配比的原料：花生40-50％，火麻籽20-30％，葡萄籽5-10％，以及亚麻籽25-35％；所述花生调和油中，亚油酸含量和α—亚麻酸含量的比例小于4：1。
本发明还提供了一种亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油的制备方法，其步骤为：首先，按所述质量配比称取原材料，粉碎后混合均匀，然后加入到多级分离超临界CO2萃取设备的萃取釜中，调节萃取工艺条件，萃取温度40～60℃，萃取压力25～40MPa，萃取时间1.0～3.5h，萃取完成后，超临界状态下的CO2及混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节分离釜的工艺条件，分离釜Ⅰ温度30～50℃、分离釜Ⅰ压力10～20MPa，从分离釜Ⅰ中得花生调和油毛油；
然后对花生调和油毛油进行精炼：将萃取所得的所述花生调和油毛油加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度2～9Pa、蒸馏温度100～150℃、刮膜转速100～300r·min-1、进料速度15～50mL·min-1及冷凝温度30～50℃，进行精炼处理，精炼过程完成后，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油。
所述分离釜还包括分离釜Ⅱ和分离釜Ⅲ，所述分离釜Ⅱ温度40～50℃、分离釜Ⅱ压力4～8MPa，所述分离釜Ⅲ温度30～40℃及分离釜Ⅲ压力4～6Mpa。
与现有技术相比，具有如下积极效果：
1、本发明的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油选取花生作为基底提炼调和油，花生油(peanut oil)淡黄透明，色泽清亮，气味芬芳，滋味可口，是一种比较容易消化的食用油。花生油含不饱和脂肪酸81％以上(其中含油酸48％，亚油酸33％)。因此，南方人习惯食用花生油。而本发明采用花生配以火麻籽、葡萄籽及亚麻籽，通过多级分离超临界CO2萃取，再通过分子蒸馏技术进行精炼处理得，亚油酸含量和α—亚麻酸含量的比例小于4：1的花生调和油，不饱和脂肪酸比例均衡，易于人体吸收，足以迎合南方人群的口味需求及健康需求，具有广阔的市场前景。
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
实施例1
本实施例1的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油，包括下列质量配比的原料：花生50％，火麻籽20％，葡萄籽5％；以及亚麻籽25％。
实施例1的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油的制备方法为：
首先，按所述质量配比称取原材料，粉碎后混合均匀后加入到多级分离超临界CO2萃取设备的萃取釜中，拧紧萃取釜盖，打开CO2气瓶，气源进入气阀，调节萃取工艺条件，萃取温度55℃，萃取压力25MPa，开始萃取，萃取时间1.0h，萃取完成后，超临界状态下的CO2及混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节各分离釜的工艺条件，分离釜Ⅰ温度50℃、分离釜Ⅰ压力10MPa、分离釜Ⅱ温度45℃、分离釜Ⅱ压力8MPa、分离釜Ⅲ温度40℃及分离釜Ⅲ压力5MPa，从分离釜Ⅰ中得花生调和油毛油；
将萃取所得的毛油，加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度9Pa、蒸馏温度100℃、刮膜转速300r·min-1、进料速度30mL·min-1及冷凝温度40℃进行精炼处理，精炼过程完成后，开启重组分出料阀门，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述花生调和油。
上述包括三个分离釜：分离釜Ⅰ、分离釜Ⅱ和分离釜Ⅲ，超临界状态下的CO2及调和油的混合物进入分离釜Ⅰ内进行减压分离，分离得到花生调和油毛油和带有杂质的CO2，从分离釜Ⅰ中取得所述花生调和油毛油进行精炼，获得本发明的产品，而带有杂质的CO2依次进入分离釜Ⅱ和分离釜Ⅲ内进行二氧化碳和油脂杂质的分离，获取纯度高的CO2回收再利用，此为多级分离工序，所述工作原理适用于实施例2-4。
实施例1所得的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油中，根据GB5009.168中的内标法测得实施例1的总不饱和脂肪酸含量占总脂肪酸含量的85％，亚油酸含量占总脂肪酸的41％，α-亚麻酸占总脂肪酸含量的11％，亚油酸和α-亚麻酸的比值为3.7：1，比值小于4:1。
实施例2
本实施例2的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油，包括下列质量配比的原料：花生40％，火麻籽20％，葡萄籽5％；以及亚麻籽35％。
实施例2的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油的制备方法为：
首先，按所述质量配比称取原材料，粉碎后混合均匀后加入到多级分离超临界CO2萃取设备的萃取釜中，拧紧萃取釜盖，打开CO2气瓶，气源进入气阀，调节萃取工艺条件，萃取温度60℃，萃取压力28MPa，开始萃取，萃取时间3.5h，萃取完成后，超临界状态下的CO2及混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节各分离釜的工艺条件，分离釜Ⅰ温度50℃、分离釜Ⅰ压力10MPa、分离釜Ⅱ温度50℃、分离釜Ⅱ压力8MPa、分离釜Ⅲ温度35℃及分离釜Ⅲ压力5MPa，从分离釜Ⅰ中得花生调和油毛油；
将萃取所得的毛油，加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度6Pa、蒸馏温度150℃、刮膜转速100r·min-1、进料速度50mL·min-1及冷凝温度30℃进行精炼处理，精炼过程完成后，开启重组分出料阀门，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述花生调和油。
实施例2所得的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油中，根据GB5009.168中的内标法测得实施例2的总不饱和脂肪酸含量占总脂肪酸含量的88％，亚油酸占总脂肪酸含量的48％，α-亚麻酸占总脂肪酸含量的14％，亚油酸和α-亚麻酸的比值为3.4：1，比值小于4：1。
实施例3
本实施例3的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油，包括下列质量配比的原料：花生40％，火麻籽30％，葡萄籽5％；以及亚麻籽25％。
实施例3的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油的制备方法为：
首先，按所述质量配比称取原材料，粉碎后混合均匀后加入到多级分离超临界CO2萃取设备的萃取釜中，拧紧萃取釜盖，打开CO2气瓶，气源进入气阀，调节萃取工艺条件，萃取温度40℃，萃取压力40MPa，开始萃取，萃取时间1.5h，萃取完成后，超临界状态下的CO2及混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节各分离釜的工艺条件，分离釜Ⅰ温度30℃、分离釜Ⅰ压力20MPa、分离釜Ⅱ温度50℃、分离釜Ⅱ压力8MPa、分离釜Ⅲ温度35℃及分离釜Ⅲ压力6MPa，从分离釜Ⅰ中得花生调和油毛油；
将萃取所得的毛油，加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度2Pa、蒸馏温度130℃、刮膜转速200r·min-1、进料速度15mL·min-1及冷凝温度50℃进行精炼处理，精炼过程完成后，开启重组分出料阀门，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述花生调和油。
实施例3所得的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油中，根据GB5009.168中的内标法测得实施例3的总不饱和脂肪酸含量占总脂肪酸含量的86％，亚油酸占总脂肪酸含量的45％，α-亚麻酸占总脂肪酸含量的12％，亚油酸和α-亚麻酸的比值为3.8：1，比值小于4：1。
实施例4
本实施例4的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油，包括下列质量配比的原料：花生40％，火麻籽25％，葡萄籽10％；以及亚麻籽25％。
实施例4的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油的制备方法为：
首先，按所述质量配比称取原材料，粉碎后混合均匀后加入到多级分离超临界CO2萃取设备的萃取釜中，拧紧萃取釜盖，打开CO2气瓶，气源进入气阀，调节萃取工艺条件，萃取温度50℃，萃取压力33MPa，开始萃取，萃取时间3.0h，萃取完成后，超临界状态下的CO2及混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节各分离釜的工艺条件，分离釜Ⅰ温度40℃、分离釜Ⅰ压力15MPa、分离釜Ⅱ温度40℃、分离釜Ⅱ压力4MPa、分离釜Ⅲ温度30℃及分离釜Ⅲ压力4MPa，从分离釜Ⅰ中得花生调和油毛油；
将萃取所得的毛油，加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度5Pa、蒸馏温度120℃、刮膜转速100r·min-1、进料速度20mL·min-1及冷凝温度40℃进行精炼处理，精炼过程完成后，开启重组分出料阀门，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述花生调和油。
实施例4所得的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油中，根据GB5009.168中的内标法测得实施例4的总不饱和脂肪酸含量占总脂肪酸含量的90％，亚油酸占总脂肪酸含量的44％，α-亚麻酸占总脂肪酸含量的14％，亚油酸和α-亚麻酸的比值为3.1:1，比值小于4：1。
对比试验
为了制得符合南方人群口味的亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的食用油，查得各油品的脂肪酸组成对照表，以选取合适的原材料制备食用油。
表1各植物油的脂肪酸组成
南方人群偏爱食用花生油，但分析发现，花生油脂肪酸组成中，花生油中的不饱和脂肪酸主要以油酸为主，亚油酸含量次之，基本上不含α-亚麻酸。
因此，为生产出亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生油，可向花生油中加入亚油酸含量和α-亚麻酸含量较高的植物油，以达到口感和营养双重要求。
分析表1各植物的脂肪酸组成，发现亚麻籽油、火麻籽油和葡萄籽油中均含有一定量的亚油酸和α-亚麻酸，其中亚麻籽油中α-亚麻酸含量较高，而火麻籽油和葡萄籽油中亚油酸较高，因此，将其和花生油进行调和既可增加α-亚麻酸含量，又可提高亚油酸含量，故而本发明选择了花生、亚麻籽、火麻籽和葡萄籽作为原料生产一种亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油。
为找到合适的调和油配方，设计如下试验：
对比例1：花生100％；
对比例2：花生50％、亚麻籽50％；
对比例3：花生50％、亚麻籽30％、火麻籽20％；
对比例4：花生50％、亚麻籽30％、葡萄籽20％；
对比例5：花生50％、亚麻籽15％、火麻籽25％、葡萄籽10％；
对比例6：花生40％、亚麻籽25％、火麻籽20％、葡萄籽15％；
制备方法：按照下列质量百分数对应地称取各对比例的原材料，均参照实施例1所述的工艺参数和步骤制取调和油。
表2各对比例的脂肪酸组成，及亚油酸与α-亚麻酸的比例
从上表可以看出，仅混合花生和亚麻籽，会使得制得的调和油中α-亚麻酸含量偏高，再加入火麻籽或者葡萄籽之后，亚油酸含量有所升高，但亚油酸和α-亚麻酸的比值偏低，不足2.5；将花生、亚麻籽、火麻籽、葡萄籽四者混合后，亚油酸和α-亚麻酸的比例得到提升，但由对比例5和6发现，当亚麻籽质量比低于25％或葡萄籽质量比高于10％时，均会导致所得调和油中的α-亚麻酸含量偏低，导致亚油酸和α-亚麻酸的比例高于4，因此，综合考虑，将亚麻籽质量控制在25-35％，葡萄籽质量控制在5-10％时较为合适，另一方面，花生质量比太低，会导致生产成本的增加，故花生质量控制在40-50％较好，故而最终添加的火麻籽应该在20-30％最佳。
在获得合适的调和油配方后，设计口感试验：
选取10个广东家庭，10个广西家庭，10个福建家庭，10个湖南家庭和10个江西家庭，为每个家庭提供五种油品：100％的花生油、实施例1的花生调和油、实施例2的花生调和油、对比例7的大豆调和油，及对比例8的大豆调和油
所述对比例7为将实施例1的作为原材料的花生替换为大豆，其制备方法按照实施例1的制备方法作适应性的调整得到。
所述对比例8为将实施例2的作为原材料的花生替换为大豆，其制备方法按照实施例2的制备方法作适应性的调整得到。
测试方法：测试时间为期30天，每天随机为每个家庭提供油品，但每个家庭获得5种油品的次数是均等的，即，每个家庭品尝到纯正花生油和实施例1、实施例2、对比例7和对比例8分别是6天，每天至少一餐。每个家庭对于每天的油品提供一个评分(满分为5分)，总结50个家庭对每个油品的平均分来评价该油品，评分项目及评价分数如表3：
表3评价表
广东 广西 福建 湖南 江西
花生油 4.5 4.4 4.3 4.8 4.5
实施例1 4.3 4.3 4.2 4.6 4.6
实施例2 4..4 4.3 4.4 4.7 4.4
对比例7 3.9 3.4 2.8 3.3 3.8
对比例8 3.6 3.2 3.0 3.1 3.4
从表3可见，广东、广西、福建、湖南和江西这5个南方地区普遍接受花生油，而不接受大豆油，大豆油评分低于4分。而本发明的花生调和油虽然评分基本上不高于纯正的花生油，但是，本发明的花生调和油的评分全部在4分以上，所以南方人群对本发明的花生调和油基本上是接受的。而且，与花生油的分差不超过0.2分。甚至，在江西地区，实施例1的评分高于花生油，在福建地区，实施例2的评分高于花生油。可见，本发明的花生调和油在南方市场具有广阔的前景。
本发明的花生调和油使用的原材料40～50％来源于花生，给本发明提供良好的口感，而火麻籽、葡萄籽以及亚麻籽除了提供营养价值，还提供丰富的香气，使得本发明的花生调和油醇香。
本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型。

Claims (4)

1.一种亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油，其特征在于，包括下列质量配比的原料：花生40-50％，火麻籽20-30％，葡萄籽5-10％，以及亚麻籽25-35％；所述花生调和油中，亚油酸含量和α—亚麻酸含量的比例小于4：1。
2.如权利要求1所述亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油，其特征在于，其制备方法为：
首先，按所述质量配比称取原材料，粉碎后混合均匀，然后加入到多级分离超临界CO2萃取设备的萃取釜中，调节萃取工艺条件，萃取温度40～60℃，萃取压力25～40MPa，萃取时间1.0～3.5h，萃取完成后，超临界状态下的CO2及混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节分离釜的工艺条件，分离釜Ⅰ温度30～50℃、分离釜Ⅰ压力10～20MPa，从分离釜Ⅰ中得花生调和油毛油；
然后对花生调和油毛油进行精炼：将萃取所得的所述花生调和油毛油加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度2～9Pa、蒸馏温度100～150℃、刮膜转速100～300r·min-1、进料速度15～50mL·min-1及冷凝温度30～50℃，进行精炼处理，精炼过程完成后，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油。
3.一种亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油的制备方法，其特征在于，其步骤为：
首先，按下列质量配比称取原材料：花生40-50％，火麻籽20-30％，葡萄籽5-10％，以及亚麻籽25-35％；粉碎后混合均匀，然后加入到多级分离超临界CO2萃取设备的萃取釜中，调节萃取工艺条件，萃取温度40～60℃，萃取压力25～40MPa，萃取时间1.0～3.5h，萃取完成后，超临界状态下的CO2及混合物将进入分离釜内进行减压分离，调节分离釜的工艺条件，分离釜Ⅰ温度30～50℃、分离釜Ⅰ压力10～20MPa，从分离釜Ⅰ中得花生调和油毛油；
然后对花生调和油毛油进行精炼：将萃取所得的所述花生调和油毛油加入到分子蒸馏样品罐中，调节分子蒸馏工艺参数，真空度2～9Pa、蒸馏温度100～150℃、刮膜转速100～300r·min-1、进料速度15～50mL·min-1及冷凝温度30～50℃，进行精炼处理，精炼过程完成后，收集精炼后所得调和油，既得本发明所述亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油。
4.如权利要求3所述亚油酸和α-亚麻酸比例均衡的花生调和油的制备方法，其特征在于：所述分离釜还包括分离釜Ⅱ和分离釜Ⅲ，所述分离釜Ⅱ温度40～50℃、分离釜Ⅱ压力4～8MPa，所述分离釜Ⅲ温度30～40℃及分离釜Ⅲ压力4～6MPa。
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