CN108216368B - 后梁筒状螺母加强件 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种后梁筒状螺母加强件。公开一种用于车辆的后梁的加强件组件，所述加强件组件包括内防护支架和外防护支架。支架包括焊接到后梁的内壁、外壁和底壁的径向延伸的壁。筒状螺母组装在防护支架之间并由防护支架保持在后梁的侧壁之间的中间位置处。

Description

后梁筒状螺母加强件
技术领域
本公开涉及用于车辆的后梁的筒状螺母加强件。
背景技术
筒状螺母加强件是加强件并将车辆的后梁(rear rail)连接到辅助框架(subframe)。加强件保持筒状螺母并加强后梁的侧壁。加强件必须满足刚度需求，并且不应该不必要地增加重量。
本公开旨在解决上述问题和如下面总结的其它问题。
发明内容
根据本公开的一方面，公开一种加强件，所述加强件包括附连到筒状螺母的相对两侧的内防护支架和外防护支架。这里所使用的内方向和外方向指的是横向方向，内是较靠近车辆的纵向中心线的，外是朝向车辆的外侧的方向。内防护支架和外防护支架分别包括在竖直平面中从筒状螺母径向向外延伸到焊接凸缘的第一径向壁和第二径向壁，所述焊接凸缘设置为与沿着竖直方向延伸的后梁壁平齐。
根据本公开的另一方面，公开一种后梁组件，所述后梁组件包括具有由底壁连接的内壁和外壁的后梁。筒状螺母延伸穿过后梁的底壁。内防护支架和外防护支架分别包括由水平延伸的顶壁连接的第一径向延伸的竖直壁和第二径向延伸的竖直壁。每个顶壁从筒状螺母延伸到内壁和外壁中的一个。
根据本公开的其它方面(它们与上面的加强件或后梁组件有关)，内防护支架和外防护支架还可分别包括与第一径向壁和第二径向壁相互连接的上腹板部分或顶壁。所述顶壁在筒状螺母与后梁的侧壁之间水平地延伸。
内防护支架的第一径向壁和第二径向壁以及外防护支架的第一径向壁和第二径向壁可围绕筒状螺母以大约90度的间距从筒状螺母延伸。换句话说，所述径向壁被设置为相对于后梁的侧壁成大约45度。
设置有由底壁连接的两个后梁侧壁。第一径向壁和第二径向壁可分别具有邻近于底壁设置的下边缘，在下边缘上设置有垂直于各自的径向壁并适于焊接到底壁的底部焊接凸缘。
所述焊接凸缘和所述底部焊接凸缘可设置在第一径向壁和第二径向壁中的每个的同一侧上。
所述焊接凸缘可包括位于筒状螺母的前方的第一对径向壁上的前焊接凸缘，所述前焊接凸缘适于在第一对径向壁的前方被焊接到后梁侧壁。所述焊接凸缘还可包括位于筒状螺母的后方的第二对径向壁上的后焊接凸缘，所述后焊接凸缘适于在第二对径向壁的后方被焊接到后梁侧壁。
将在下文中参照附图描述本公开的上述方面和其它方面。
附图说明
图1是在移除举升门的情况下车辆后部的局部透视图。
图2是附连到车辆的后梁的筒状螺母加强件组件的一个实施例的局部透视图。
图3是后梁筒状螺母加强件的替代实施例的透视图。
图4是在图3中示出的后梁筒状螺母加强件的分解透视图。
具体实施方式
参照附图公开所示出的实施例。然而，将理解的是，公开的实施例旨在仅仅是可以以各种和替代的形式实现的示例。附图不一定按比例绘制，一些特征可能会被夸大或最小化以显示特定部件的细节。所公开的具体结构和功能细节不应被解释为限制，而仅仅作为用于教导本领域技术人员如何实践所公开的构思的代表性基础。
参照图1，部分地示出了车辆10，其中，举升门被移除以更好地示出在安装有加强件组件14的区域中的后梁12的一部分。
参照图2，示出了加强件组件14的一个实施例包括固定到筒状螺母20或固定到用于筒状螺母20的管状凹入部的内V形支架16和外V形支架18。每个V形支架包括前径向壁22和后径向壁24。径向壁22和径向壁24在此还可称为竖直壁。应理解，竖直壁可从严格的竖直方向偏移正负10度的角度。前焊接凸缘28和后焊接凸缘30设置在径向壁22和径向壁24的外端部，并且适于焊接到内壁32或外壁34。
底部焊接凸缘36可设置在每个径向壁22、24的下边缘38。加强件14与焊接到或以其它方式固定到筒状螺母20的V形支架16和V形支架18组装在一起成为辅助组件。加强件14组装到后梁12。通过将每个V形支架16、18的前焊接凸缘28和后焊接凸缘30焊接到内壁32或外壁34而将加强件14焊接到后梁12。每个径向壁22、24的底部焊接凸缘36焊接到后梁12的底壁40。
参照图3和图4，加强件组件的替代实施例总体上由标号44指示。加强件组件44包括内防护支架(bulwark bracket)46和外防护支架48。内防护支架和外防护支架总体上形如组装到筒状螺母50的相对两侧的立方体的拐角。
利用电弧焊、MIG焊或TIG焊52将内防护支架46和外防护支架48焊接到筒状螺母50的侧面。每个防护支架46、48包括前径向壁54和后径向壁56，前径向壁54和后径向壁56还可称为竖直壁(如之前参照图2的实施例所描述的)。如在图2中示出的实施例所示，前焊接凸缘58和后焊接凸缘60适于焊接到后梁12。径向壁54、56分别包括下边缘68上的底部焊接凸缘66。如参照图2的实施例所描述的，底部焊接凸缘66适于焊接到后梁12的底壁。用于将前焊接凸缘58、后焊接凸缘60和底部焊接凸缘66固定到后梁12的焊接优选为点焊或电阻焊。
内顶壁70设置为内防护支架46的一部分，外顶壁72设置为外防护支架48的一部分。顶壁70和72在筒状螺母50与后梁12的侧壁(如图2所示)之间延伸。在顶壁70和72中设置组件固定孔74，以便将防护支架46和防护支架48组装到后梁12(如图2所示)。
虽然加强件组件14提供了用于后梁12的鲁棒加强件并且提供了一些重量节省，但作为水平延伸的顶壁70和72与前径向壁52和后径向壁54相互连接的结果，加强件44的实施例提供了额外的强度和鲁棒性。通过使用较薄规格的材料或重量轻/强度高的材料，内防护支架46和外防护支架48的结构允许支架被制造得更轻。
上面描述的实施例是具体示例，所述示例并未描述本公开的所有可能形式。示出的实施例的特征可组合以形成公开的构思的进一步的实施例。在说明书中使用的词语是描述性的词语而非限制性的词语。权利要求的范围比具体公开的实施例的范围宽，并还包括所示出的实施例的变型。

Claims (15)

1.一种加强件，包括：
内防护支架和外防护支架，附连到筒状螺母的相对两侧，其中，每个防护支架包括在竖直平面中从筒状螺母径向向外延伸到焊接凸缘的第一径向壁和第二径向壁，所述焊接凸缘设置为与沿着竖直方向延伸的后梁侧壁平齐，其中，内防护支架和外防护支架还分别包括：上腹板部分，与第一径向壁和第二径向壁相互连接，并在筒状螺母与后梁侧壁之间水平地延伸。
2.如权利要求1所述的加强件，其中，内防护支架的第一径向壁和第二径向壁以及外防护支架的第一径向壁和第二径向壁围绕筒状螺母以大约90度的间距从筒状螺母延伸。
3.如权利要求1所述的加强件，其中，设置有由底壁连接的两个后梁侧壁，其中，第一径向壁和第二径向壁分别具有邻近于所述底壁设置的下边缘，其中，底部焊接凸缘设置在所述下边缘上，底部焊接凸缘垂直于各自的径向壁并适于焊接到所述底壁。
4.如权利要求3所述的加强件，其中，所述底部焊接凸缘与各个第一径向壁和第二径向壁上的所述焊接凸缘设置在第一径向壁和第二径向壁中的每个的同一侧。
5.如权利要求1所述的加强件，其中，所述焊接凸缘包括第一对径向壁上的位于筒状螺母的前方的前焊接凸缘，所述前焊接凸缘适于在所述第一对径向壁的前面被焊接到后梁侧壁，其中，所述焊接凸缘包括第二对径向壁上的位于筒状螺母的后方的后焊接凸缘，所述后焊接凸缘适于在所述第二对径向壁的后面被焊接到后梁侧壁。
6.如权利要求5所述的加强件，其中，设置有由底壁连接的两个所述后梁侧壁，其中，第一径向壁和第二径向壁分别具有邻近于所述底壁设置的下边缘，其中，底部焊接凸缘设置在所述下边缘上，所述底部焊接凸缘垂直于各自的径向壁并适于焊接到所述底壁。
7.一种后梁组件，包括：
纵向梁，具有由底壁连接的内壁和外壁；
筒状螺母，延伸穿过所述底壁；
内防护支架和外防护支架，分别包括由水平延伸的顶壁连接的第一径向延伸的竖直壁和第二径向延伸的竖直壁，其中，每个顶壁在筒状螺母与内壁和外壁中的一个之间延伸。
8.如权利要求7所述的后梁组件，其中，所述竖直壁是从所述底壁延伸到所述顶壁的平面壁。
9.如权利要求7所述的后梁组件，其中，所述竖直壁围绕筒状螺母以大约90度的间距从筒状螺母延伸。
10.如权利要求7所述的后梁组件，其中，所述竖直壁在所述内壁与所述外壁之间限定用于筒状螺母的凹入部。
11.如权利要求7所述的后梁组件，其中，所述竖直壁具有邻近于所述底壁设置的下边缘，其中，底部焊接凸缘设置在所述下边缘上，底部焊接凸缘垂直于所述竖直壁并焊接到所述底壁。
12.如权利要求11所述的后梁组件，其中，所述底部焊接凸缘与各个竖直壁上的焊接凸缘设置在竖直壁的同一侧。
13.如权利要求7所述的后梁组件，还包括：
前焊接凸缘，在第一对竖直壁中的每个上，位于筒状螺母的前方，所述前焊接凸缘适于焊接到所述第一对竖直壁的前方的内壁和外壁；
后焊接凸缘，在第二对竖直壁中的每个上，位于筒状螺母的后方，所述后焊接凸缘适于在所述第二对竖直壁的后面被焊接到内壁和外壁。
14.如权利要求13所述的后梁组件，其中，后梁还包括：
底壁，并且所述竖直壁具有邻近于所述底壁设置的下边缘；
底部焊接凸缘，设置在所述下边缘上，所述底部焊接凸缘垂直于所述竖直壁并适于焊接到所述底壁。
15.如权利要求7所述的后梁组件，其中，每个顶壁附连到两个相邻的竖直壁。
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