CN108206280A - 一种低残余碱镍钴铝酸锂正极材料的制备方法 - Google Patents

一种低残余碱镍钴铝酸锂正极材料的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种镍钴铝酸锂正极材料的制备方法，其包括以下步骤：步骤1、将镍钴铝氢氧化物前驱体与锂源混合，并进行预烧结；步骤2、将步骤1得到的材料进行破碎，然后二次烧结，得到基体材料；步骤3、将步骤2得到的基体材料进行破碎，然后加入碱处理剂，混合后进行三次烧结，得到镍钴铝酸锂正极材料。其中，所述预烧结于300～700℃下进行，优选于400～650℃下进行，更优选于400～600℃下进行，例如500℃；所述二次烧结于600～900℃下进行，优选于700～800℃下进行，更优选于750℃下进行；所述三次烧结于600～900℃下进行，优选于700～800℃下进行，更优选于750℃下进行；所述碱处理剂选自纳米磷酸铝、纳米氧化铝、纳米氢氧化铝、纳米磷酸钴、纳米氧化钴和纳米氢氧化钴中的一种或多种。

Description

一种低残余碱镍钴铝酸锂正极材料的制备方法
技术领域
本发明属于锂离子电池领域，尤其涉及镍钴铝酸锂正极材料，具体地，涉及镍钴铝酸锂正极材料的制备方法。
背景技术
镍钴铝酸锂正极材料(NCA材料)综合了LiNiO2和LiCoO2的优点，在低压下具有高容量，材料成本较低，同时掺铝后增强了材料的结构稳定性和安全性，进而提高了材料的循环稳定性。
但是，通常镍钴铝酸锂正极材料表面残碱含量较高，这样就导致材料吸水性较强，会影响制作电池时正极材料浆料的稳定性。水分增加会使黏结剂PVDF团聚，正极浆料黏度变大难以过筛，甚至变成果冻状。另外材料中存在的水分会在制备的电池中发生如下化学反应：
H2O+e→OH-+1/2H2(g)，
LiPF6→LiF+PF5，
PF5+H2O→2HF+POF3，
Li2CO3+HF→LiF+CO2(g)；
其中，上述副反应的发生不仅会降低电池容量、循环寿命等性能，也会引起电池体积膨胀，严重时导致电池爆炸。
因此，现阶段，亟需一种低残碱量镍钴铝酸锂正极材料及其制备方法。
发明内容
为了解决上述问题，本发明人进行了锐意研究，采用固相法制备镍钴铝酸锂正极材料，避免了与水等溶剂的接触，并且，在制备过程中采用三次烧结来降低正极材料表面的残余碱含量，同时，在烧结的过程中加入了碱处理剂，进一步降低了表面的残余碱含量，得到了一种低残碱量镍钴铝酸锂正极材料及其制备方法，从而完成本发明。
本发明一方面提供了一种镍钴铝酸锂正极材料的制备方法，具体体现在以下方面：
(1)一种镍钴铝酸锂正极材料的制备方法，其中，所述方法包括以下步骤：
步骤1、将镍钴铝氢氧化物前驱体与锂源混合，并进行预烧结；
步骤2、将步骤1得到的材料进行破碎，然后二次烧结，得到基体材料；
步骤3、将步骤2得到的基体材料进行破碎，然后加入碱处理剂，混合后进行三次烧结，得到镍钴铝酸锂正极材料。
(2)根据上述(1)所述的方法，其中，在步骤1中，
所述镍钴铝氢氧化物前驱体以式Ni1-x-yCoxAly(OH)2表示，其中，0＜x＜0.2，0＜y＜0.1；和/或
所述锂源选自碳酸锂、氢氧化锂、硝酸锂、草酸锂、氟化锂、溴化锂、氯化锂、醋酸锂、氧化锂、磷酸二氢锂和磷酸锂中的一种或多种，优选选自碳酸锂、氢氧化锂、硝酸锂和草酸锂中的一种或多种，更优选选自氢氧化锂。
(3)根据上述(1)或(2)所述的方法，其中，在步骤1中，
锂源与镍钴铝氢氧化物前驱体的摩尔比为(1～1.07)：1，优选为(1.02～1.06)：1，更优选为(1.03～1.05)：1，其中，锂源的摩尔量以其中锂元素的摩尔量计，镍钴铝氢氧化物前驱体的摩尔量以其中镍元素、钴元素和铝元素的总摩尔量计；和/或
所述混合采用球磨混合，优选为斜式球磨混合。
(4)根据上述(1)至(3)之一所述的方法，其中，
所述球磨混合的频率为8～14Hz，优选为8～12Hz，更优选为8～10Hz；和/或
所述球磨混合的时间为2～10h，优选为2～6h，更优选为2～4h。
(5)根据上述(1)至(4)之一所述的方法，其中，在步骤1中，
所述预烧结于300～700℃下进行，优选于400～650℃下进行，更优选于400～600℃下进行，例如500℃；和/或
所述预烧结进行4～12h，优选进行4～10h，更优选进行6～10h，例如8h。
(6)根据上述(1)至(5)之一所述的方法，其中，在步骤2中，
所述二次烧结于氧气氛围下进行，优选地，于氧气含量大于95％的氧气氛围下进行；和/或
所述二次烧结于600～900℃下进行，优选于700～800℃下进行，更优选于750℃下进行；和/或
所述二次烧结进行4～30h，优选进行4～20h，更优选进行6～14h，例如10h。
(7)根据上述(1)至(6)之一所述的方法，其中，在步骤3中，所述碱处理剂选自纳米磷酸铝、纳米氧化铝、纳米氢氧化铝、纳米磷酸钴、纳米氧化钴和纳米氢氧化钴中的一种或多种。
(8)根据上述(1)至(7)之一所述的方法，其中，所述碱处理剂与基体材料的重量比为(0.2～6)：100，优选为(0.5～4)：100，更优选为(1～2)：100。
(9)根据上述(1)至(8)之一所述的方法，其中，在步骤3中，
所述三次烧结于氧气氛围下进行，优选地，于氧气含量大于95％的氧气氛围下进行；和/或
所述三次烧结于600～900℃下进行，优选于700～800℃下进行，更优选于750℃下进行；和/或
所述三次烧结进行4～30h，优选进行4～20h，更优选进行6～14h，例如10h。
本发明另一方面提供了一种根据上述方法制得的镍钴铝酸锂正极材料。
附图说明
图1示出由实施例1制得的正极材料放大500倍的扫描电镜图；
图2示出由实施例1制得的正极材料放大2000倍的扫描电镜图；
图3示出由实施例1制得的正极材料的1C充放电循环图。
具体实施方式
下面通过对本发明进行详细说明，本发明的特点和优点将随着这些说明而变得更为清楚、明确。
本发明一方面提供了一种镍钴铝酸锂正极材料的制备方法，其中，所述方法包括以下步骤：
步骤1、将镍钴铝氢氧化物前驱体与锂源混合，并进行预烧结。
根据本发明一种优选的实施方式，在步骤1中，所述镍钴铝氢氧化物前驱体以式Ni1-x-yCoxAly(OH)2表示，其中，0＜x＜0.2，0＜y＜0.1。
根据本发明一种优选的实施方式，在步骤1中，所述锂源选自碳酸锂、氢氧化锂、硝酸锂、草酸锂、氟化锂、溴化锂、氯化锂、醋酸锂、氧化锂、磷酸二氢锂和磷酸锂中的一种或多种。
在进一步优选的实施方式中，所述锂源选自碳酸锂、氢氧化锂、硝酸锂和草酸锂中的一种或多种。
在更进一步优选的实施方式中，所述锂源选自氢氧化锂。
根据本发明一种优选的实施方式，在步骤1中，锂源与镍钴铝氢氧化物前驱体的摩尔比为(1～1.07)：1。
在进一步优选的实施方式中，在步骤1中，锂源与镍钴铝氢氧化物前驱体的摩尔比为(1.02～1.06)：1。
在更进一步优选的实施方式中，在步骤1中，锂源与镍钴铝氢氧化物前驱体的摩尔比为(1.03～1.05)：1。
根据本发明一种优选的实施方式，所述混合采用球磨混合。
在进一步优选的实施方式中，所述混合采用斜式球磨混合。
其中，混合的目的是锂源与镍钴铝氢氧化物前驱体均匀混合。
根据本发明一种优选的实施方式，所述球磨混合的频率为8～14Hz。
在进一步优选的实施方式中，所述球磨混合的频率为8～12Hz。
在更进一步优选的实施方式中，所述球磨混合的频率为8～10Hz。
根据本发明一种优选的实施方式，所述球磨混合的时间为2～10h。
在进一步优选的实施方式中，所述球磨混合的时间为2～6h。
更进一步优选的实施方式中，所述球磨混合的时间为2～4h。
根据本发明一种优选的实施方式，在步骤1中，所述预烧结于300～700℃下进行。
在进一步优选的实施方式中，在步骤1中，所述预烧结于400～650℃下进行。
在更进一步优选的实施方式中，在步骤1中，所述预烧结于400～600℃下进行，例如500℃。
其中，因为氢氧化锂带结晶水，因此，预烧结的目的是去掉体系中的水分，所以在预烧结时，温度不用太低，必须将水分去掉，温度也不能太高，因为温度太高时，生成的水蒸气太多，降低了体系中氧气的浓度，不利用三价镍的生成。
根据本发明一种优选的实施方式，所述预烧结进行4～12h。
在进一步优选的实施方式中，所述预烧结进行4～10h。
在更进一步优选的实施方式中，所述预烧结进行6～10h。例如8h。
步骤2、将步骤1得到的材料进行破碎，然后二次烧结，得到基体材料。
根据本发明一种优选的实施方式中，在步骤2中，所述二次烧结于氧气氛围下进行。
在进一步优选的实施方式中，在步骤2中，所述二次烧结于氧气含量大于95％氧气氛围下进行。
其中，所述氧气气氛可以根据空间大小不同调整氧气的气流量，以保证氧气气氛中氧气含量大于95％。
根据本发明一种优选的实施方式中，在步骤2中，所述二次烧结于600～900℃下进行。
在进一步优选的实施方式中，在步骤2中，所述二次烧结于700～800℃下进行。
在更进一步优选的实施方式中，在步骤2中，所述二次烧结于750℃下进行。
其中，二次烧结的目的是使锂源与镍钴铝氢氧化物前驱体进行反应，生成镍钴铝酸锂，得到基体材料，在烧结之前，为两种颗粒的混合物料，烧结后为一种颗粒。并且，二次烧结温度必须严格控制，不能太高也不能太低，因为：由于Ni(III)热力学不稳定，在高温下，Ni(III)会分解为Ni(II)，而Ni(II)不具有电化学活性，不能进行电化学反应，从而降低了正极材料的容量；但是烧结温度也不能太低，太低的话锂源与镍钴铝氢氧化物前驱体反应不了或者反应不完全。
根据本发明一种优选的实施方式，所述二次烧结进行4～30h。
在进一步优选的实施方式中，所述二次烧结进行4～20h。
在更进一步优选的实施方式中，所述二次烧结进行6～14h，例如10h。
步骤3、将步骤2得到的基体材料进行破碎，然后加入碱处理剂，混合后进行三次烧结，得到镍钴铝酸锂正极材料。
根据本发明一种优选的实施方式，在步骤3中，所述碱处理剂选自纳米磷酸铝、纳米氧化铝、纳米氢氧化铝和纳米磷酸钴、纳米氧化钴和纳米氢氧化钴中的一种或多种。
在进一步优选的实施方式中，在步骤3中，所述碱处理剂选自纳米磷酸铝、纳米氧化铝和纳米氢氧化钴中的一种或多种。
其中，加入碱处理剂的目的是使其与步骤2得到的基体材料表面的残余碱进行反应，减少残余碱含量，并且，在碱处理剂与残余碱反应结束后在基体材料的表面形成一层包覆层，使得到的正极材料与电解液隔离。同时，碱处理剂中的铝能够协助改善正极材料的循环性能，碱处理剂中的钴不会影响材料的放电容量。
根据本发明一种优选的实施方式，所述碱处理剂与基体材料的重量比为(0.2～6)：100。
在进一步优选的实施方式中，所述碱处理剂与基体材料的重量比为(0.5～4)：100。
在更进一步优选的实施方式中，所述碱处理剂与基体材料的重量比为(1～2)：100。
其中，碱处理剂的用量应该控制在一定合理范围内，如果碱处理剂的含量过高，则会造成材料在容量上有很大损失，如果含量过低则不能有效降低材料表面的残碱含量。
根据本发明一种优选的实施方式，在步骤3中，所述三次烧结于氧气氛围下进行。
在进一步优选的实施方式中，在步骤3中，所述三次烧结于于氧气含量大于95％的氧气氛围下进行。
其中，所述氧气气氛可以根据空间大小不同调整氧气的气流量，以保证氧气气氛中氧气含量大于95％。
根据本发明一种优选的实施方式，在步骤3中，所述三次烧结于600～900℃下进行。
在进一步优选的实施方式中，在步骤3中，所述三次烧结于700～800℃下进行。
在更进一步优选的实施方式中，在步骤3中，所述三次烧结于750℃下进行。
其中，三次烧结时，温度不宜太高也不宜太低，原因与步骤2中二次烧结的温度控制一样。
根据本发明一种优选的实施方式，在步骤3中，所述三次烧结进行4～30h。
在进一步优选的实施方式中，所述三次烧结进行4～20h。
在更进一步优选的实施方式中，所述三次烧结进行6～14h，例如10h。
本发明另一方面提供一种镍钴铝酸锂正极材料，所述正极材料优选采用本发明第一方面所述方法制备，所述正极材料具有较低的碱含量。
根据本发明一种优选的实施方式，所述镍钴铝酸锂正极材料的碱含量为3000～5000ppm。
在进一步优选的实施方式中，所述镍钴铝酸锂正极材料的碱含量为3500～4500ppm。
在更进一步优选的实施方式中，所述镍钴铝酸锂正极材料的碱含量为4000ppm。
本发明所具有的有益效果：
(1)本发明所述制备方法简单、易于大规模工业化生产；
(2)本发明所述制备方法采用固相烧结，无水洗过程；
(3)通过本发明所述制备方法得到的镍钴铝酸锂正极材料具有较低的残余碱含量，较高的放电循环保持率。
实施例
以下通过具体实施例进一步描述本发明。不过这些实施例仅仅是范例性的，并不对本发明的保护范围构成任何限制。其中，在以下实施例和对比例中，所采用的镍钴铝氢氧化物前驱体为Ni0.81Co0.15Al0.04(OH)2。
实施例1
将50.00g镍钴铝氢氧化物前驱体与23.20g碳酸锂混合，其中，锂源与NCA的摩尔比为1.05，于8Hz下球磨10h，并于500℃下预烧结6h，其中，升温速率为2℃/min，然后自然冷却降温；
将步骤1得到的材料进行破碎，过300目筛，过筛4次，然后二次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至500℃，然后2℃/min升至760℃，保温10h后随炉冷却，得到基体材料；
将步骤2得到的基体材料进行破碎，加入2.93g纳米氢氧化钴，过300目筛，然后进行三次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至500℃，然后2℃/min升至750℃，保温6h后随炉冷却，得到镍钴铝酸锂正极材料。
实施例2
将50.00g镍钴铝氢氧化物前驱体与22.76g氢氧化锂混合，其中，锂源与NCA的摩尔比为1.03，于10Hz下球磨6h，并于600℃下预烧结4h，其中，升温速率为2℃/min，然后自然冷却降温；
将步骤1得到的材料进行破碎，过300目筛，过筛4次，然后二次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至600℃，然后2℃/min升至800℃，保温4h后随炉冷却，得到基体材料；
将步骤2得到的基体材料进行破碎，加入1.46g纳米磷酸铝，过300目筛，然后进行三次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至450℃，然后2℃/min升至700℃，保温6h后随炉冷却，得到镍钴铝酸锂正极材料。
实施例3
将50.00g镍钴铝氢氧化物前驱体与23.42g硝酸锂混合，其中，锂源与NCA的摩尔比为1.06，于12Hz下球磨4h，并于650℃下预烧结8h，其中，升温速率为2℃/min，然后自然冷却降温；
将步骤1得到的材料进行破碎，过300目筛，过筛4次，然后二次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至450℃，然后2℃/min升至700℃，保温6h后随炉冷却，得到基体材料；
将步骤2得到的基体材料进行破碎，加入0.73g纳米氧化铝，过300目筛，然后进行三次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至550℃，然后2℃/min升至800℃，保温6h后随炉冷却，得到镍钴铝酸锂正极材料。
实施例4
将50.00g镍钴铝氢氧化物前驱体与22.54g草酸锂混合，其中，锂源与NCA的摩尔比为1.02，于14Hz下球磨2h，并于400℃下预烧结10h，其中，升温速率为2℃/min，然后自然冷却降温；
将步骤1得到的材料进行破碎，过300目筛，过筛4次，然后二次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至400℃，然后2℃/min升至600℃，保温14h后随炉冷却，得到基体材料；
将步骤2得到的基体材料进行破碎，加入0.36g纳米氢氧化钴，过300目筛，然后进行三次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至600℃，然后2℃/min升至800℃，保温20h后随炉冷却，得到镍钴铝酸锂正极材料。
实施例5
将50.00g镍钴铝氢氧化物前驱体与23.64g碳酸锂混合，其中，锂源与NCA的摩尔比为1.07，于8Hz下球磨10h，并于300℃下预烧结12h，其中，升温速率为2℃/min，然后自然冷却降温；
将步骤1得到的材料进行破碎，过300目筛，过筛4次，然后二次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至500℃，然后2℃/min升至760℃，保温10h后随炉冷却，得到基体材料；
将步骤2得到的基体材料进行破碎，加入4.42g纳米氢氧化钴，过300目筛，然后进行三次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至700℃，然后2℃/min升至900℃，保温6h后随炉冷却，得到镍钴铝酸锂正极材料。
对比例
对比例1
将50.00g镍钴铝氢氧化物前驱体与23.20g碳酸锂混合，其中，锂源与NCA的摩尔比为1.05，于8Hz下球磨10h，并于500℃下预烧结6h，其中，升温速率为2℃/min，然后自然冷却降温；
将步骤1得到的材料进行破碎，过300目筛，过筛4次，然后二次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至500℃，然后2℃/min升至760℃，保温10h后随炉冷却，得到基体材料；
将步骤2得到的基体材料进行破碎，加入2.93g纳米氢氧化钴，过300目筛，得到镍钴铝酸锂正极材料。
对比例2
将50.00g镍钴铝氢氧化物前驱体与23.20g锂源混合，其中，锂源与NCA的摩尔比为1.05，于8Hz下球磨10h，并于500℃下预烧结6h，其中，升温速率为2℃/min，然后自然冷却降温；
将步骤1得到的材料进行破碎，过300目筛，过筛4次，然后二次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至500℃，然后2℃/min升至760℃，保温10h后随炉冷却，得到基体材料；
将步骤2得到的基体材料进行破碎，过300目筛，然后进行三次烧结，其中，烧结工艺为5℃/min升至500℃，然后2℃/min升至750℃，保温6h后随炉冷却，得到镍钴铝酸锂正极材料。
实验例
实验例1扫描电镜测试
对实施例1得到的镍钴铝酸锂正极材料进行扫描电镜测试，结果如图1～2所示，其中，图1为500倍放大的正极材料形貌图，由图1中可以可知，得到了球形颗粒；图2为放大2000倍的扫描电镜图，具体为对其中裂开颗粒进行放大观察，可以看出，颗粒是由一次颗粒团聚而成的二次颗粒，其中一次颗粒呈现由球心向四周的放射排列。
实验例2残碱量检测
对实施例1～5以及对比例1～2得到的镍钴铝酸锂正极材料进行残碱量检测，其中，残碱量采用酸碱滴定的方法进行检测，结果如表1所示。
表1残余碱含量
其中，由表1可以看出：
(1)如对比例1所示的制备方法，虽然其中添加了碱处理剂，但是其只进行了2次烧结，其残碱量远远大于实施例1；
(2)如对比例2所示的方法，虽然其进行了三次烧结，但是其内并没有加入碱处理剂，因此其残碱量也是小于实施例1；
(3)碱处理剂的添加量从大到小依次为实施例5、实施例1、实施例2、实施例3和实施例4，而从表1中可以看出，残碱量从小到大依次为实施例5、实施例1、实施例2、实施例3和实施例4，因此，碱处理剂的添加对残碱量具有重要影响。虽然碱处理剂的用量多能够有效去除表现的残碱，但是其用量不能太高，必须控制在一定范围，因为用量过多会影响材料的电性能。
综上所述，在进行镍钴铝酸锂正极材料表面的残余碱去除时，必须联合采用三次烧结并添加碱处理剂。
实验例3电性能测试
对实施例1制得的镍钴铝酸锂正极材料进行电性能测试，其中，在3.0～4.3V电压范围内，进行1C充放电，其实验结果如图3所示，其中，
(1)由实施例1和实施例4得到的正极材料的放电比容量明显优于对比例1所得正极材料的放电比容量；
(2)由实施例1得到的正极材料的放电比容量明显优于对比例2所得正极材料的放电比容量，并且，由图中看出，对比例2所在曲线下降程度较大，说明，相较于实施例1和实施例4，其循环保持率较低。
以上结合具体实施方式和范例性实例对本发明进行了详细说明，不过这些说明并不能理解为对本发明的限制。本领域技术人员理解，在不偏离本发明精神和范围的情况下，可以对本发明技术方案及其实施方式进行多种等价替换、修饰或改进，这些均落入本发明的范围内。本发明的保护范围以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种镍钴铝酸锂正极材料的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
步骤1、将镍钴铝氢氧化物前驱体与锂源混合，并进行预烧结；
步骤2、将步骤1得到的材料进行破碎，然后二次烧结，得到基体材料；
步骤3、将步骤2得到的基体材料进行破碎，然后加入碱处理剂，混合后进行三次烧结，得到镍钴铝酸锂正极材料。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤1中，
所述锂源选自碳酸锂、氢氧化锂、硝酸锂、草酸锂、氟化锂、溴化锂、氯化锂、醋酸锂、氧化锂、磷酸二氢锂和磷酸锂中的一种或多种，优选选自碳酸锂、氢氧化锂、硝酸锂和草酸锂中的一种或多种，更优选选自氢氧化锂。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤1中，
锂源与镍钴铝氢氧化物前驱体的摩尔比为(1～1.07)：1，优选为(1.02～1.06)：1，更优选为(1.03～1.05)：1，其中，锂源的摩尔量以其中锂元素的摩尔量计，镍钴铝氢氧化物前驱体的摩尔量以其中镍元素、钴元素和铝元素的总摩尔量计；和/或
所述混合采用球磨混合，优选为斜式球磨混合。
4.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，
所述球磨混合的频率为8～14Hz，优选为8～12Hz，更优选为8～10Hz；和/或
所述球磨混合的时间为2～10h，优选为2～6h，更优选为2～4h。
5.根据权利要求1至4之一所述的方法，其特征在于，在步骤1中，
所述预烧结于300～700℃下进行，优选于400～650℃下进行，更优选于400～600℃下进行，例如500℃；和/或
所述预烧结进行4～12h，优选进行4～10h，更优选进行6～10h，例如8h。
6.根据权利要求1至5之一所述的方法，其特征在于，在步骤2中，
所述二次烧结于氧气氛围下进行，优选地，于氧气含量大于95％的氧气氛围下进行；和/或
所述二次烧结于600～900℃下进行，优选于700～800℃下进行，更优选于750℃下进行；和/或
所述二次烧结进行4～30h，优选进行4～20h，更优选进行6～14h，例如10h。
7.根据权利要求1至6之一所述的方法，其特征在于，在步骤3中，所述碱处理剂选自纳米磷酸铝、纳米氧化铝、纳米氢氧化铝、纳米磷酸钴、纳米氧化钴和纳米氢氧化钴中的一种或多种。
8.根据权利要求1至7之一所述的方法，其特征在于，所述碱处理剂与基体材料的重量比为(0.2～6)：100，优选为(0.5～4)：100，更优选为(1～2)：100。
9.根据权利要求1至8之一所述的方法，其特征在于，在步骤3中，
所述三次烧结于氧气氛围下进行，优选地，于氧气含量大于95％的氧气氛围下进行；和/或
所述三次烧结于600～900℃下进行，优选于700～800℃下进行，更优选于750℃下进行；和/或
所述三次烧结进行4～30h，优选进行4～20h，更优选进行6～14h，例如10h。
10.一种镍钴铝酸锂正极材料，优选利用权利要求1至9所述的方法制备得到。
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