CN108189311A - 内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，用于制造至少一内架组件，其中每一该内架组件包括至少二插头片脚和一内架体。该内架组件注塑设备包括一控制系统、一合模装置以及一注塑装置。该合模装置包括一第一模具和一第二模具，并且该合模装置具有一模腔，其中该模腔适于容纳该内架组件的三插头片脚。该合模装置能够被该控制系统控制，以使该合模装置能够在一合模状态和一开模状态之间被操作。在该合模状态时，该注塑装置被该控制系统控制以注射一熔融材料至该合模装置的该模腔内，以使该熔融材料在该模腔中定型而在该插头片脚上形成该内架体，从而使得该内架体被一体注塑成型于该插头片脚，以制成该内架组件。

Description

内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法

技术领域

本发明涉及一电源插头技术领域，更具体地涉及一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法。

背景技术

电源插头，又称电源线插头，是指将电器用品等装置连接至电源的装置。电源插头的用途很广泛，大大小小的行业都可能需要电源插头，通常哪里需要电，哪里就有电源插头，也就是说，电源插头的用途已经遍及我们生活、工作的各个角落。通常地，电源插头可分为二芯电源插头、三芯电源插头以及多芯电源插头。顾名思义，二芯电源插头就是具有两个插脚；三芯电源插头就是具有三个插脚；多芯电源插头就是多个插脚。虽然电源插头的插脚存在诸如插头片脚、插头圆脚、或者插头方脚等等多种插脚类型，但是插头片脚仍是电源插头中最常用的插脚类型。

在目前的电源插头行业中，现有技术的电源插头主要设有至少二插头片脚，通常是预先将该插头片脚设置于一内架体内，以形成一插头内架，然后将该插头内架置于一模穴中，再将一外壳经一体射出成型，以制成该电源插头。

具体地，如图1所示，现有技术的插头内架1P通常包括三插头片脚11P和一内架体12P。该插头片脚11P直接由扁平板材经切割加工而成，使得该插头片脚11P的一插入头部111P和一连接尾部112P的硬度由该扁平板材的自身硬度所决定，并且该插入头部111P和该连接尾部112P的硬度保持一致。该内架体12P具有三插孔121P，并且该插头片脚11P的该插入头部111P适于被插置于该内架体12P的该插孔121P，以使该插入头部111P和该连接尾部112P分别位于所述内架体12P相反的两侧，以分体组装成该插头内架1P。

然而，该现有技术的插头内架1P存在一些问题：

一方面，现有技术中该插头片脚11P的该插入头部111P需要具有足够大的硬度，以避免该插入头部111P因硬度不够而在插入电源插座时发生变形或损坏，与此相反地，该插头片脚11P的该连接尾部112P则需要具有足够小的硬度，以避免该连接尾部112P因硬度过大而在铆压电源线时发生断裂或破损，从而使得该插入头部111P和该连接尾部112P对于扁平板材硬度的需要完全背道而驰。换句话说，该插入头部111P的硬度与该连接尾部112P的硬度是一对相互矛盾的对立面，通过该现有插头片脚11P的制造方法无法同时满足两者对硬度的需求，只能采用折中的方法选择合适硬度的扁平板材来制造该现有插头片脚11P，但这种折中方法并不能解决上述矛盾。

另一方面，在现有技术的组装该插头内架1P中，往往为了使该插头片脚11P便于插入该内架体12P的该插孔121P，而使得该内架体12P的该插孔121P的宽度通常大于该插头片脚11P的该插入头部111P的宽度，但是等到该插头片脚11P插入该内架体12P之后，由于该插头片脚11P的该插入头部111P的宽度较小，因此该插头片脚11P与该内架体12P将发生相互摇晃，进而影响日后所制成的电源插头的稳定度、安全性以及可靠度。

发明内容

本发明的一目的在于提供一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，其能够以一体注塑成型的方式制造一内架组件，以简化所述内架组件的制造工序，同时也降低了所述内架组件的制造难度。

本发明的另一目的在于提供一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，其中所述内架组件注塑设备能将一内架体一体注塑成型于至少二插头片脚，以增强所述内架体与所述插头片脚结合的牢固性。

本发明的另一目的在于提供一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，其中所述内架组件注塑设备能一次性制造多个内架组件，以提高所述内架组件注塑设备的制造效率，进而提高所述内架组件注塑设备的工业化生成能力。

本发明的另一目的在于提供一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，其中所述内架组件注塑设备能制造出具有较高一致性的内架组件。

本发明的另一目的在于提供一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，其中所述内架组件注塑设备能批量化生产所述内架组件，进而降低所述内架组件的生产成本。

本发明的另一目的在于提供一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，其能够大幅缩短制造所述内架组件所需的时间，以最大限度地降低所述内架组件的制造成本。

本发明的另一目的在于提供一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，其能够减轻生产所述内架组件所需的人力，以便满足工业化生产的需要。

本发明的另一目的在于提供一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，其中为了达到上述目的，在本发明中不需要采用昂贵的材料或复杂的结构。因此，本发明成功和有效地提供一解决方案，不只提供一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，同时还增加了所述内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法的实用性和可靠性。

为了实现上述至少一发明目的或其他目的和优点，本发明提供了一内架组件注塑设备，供制造至少一内架组件，其中每一该内架组件包括至少二插头片脚和一内架体，其中所述内架组件注塑设备包括：

一控制系统；

一注塑装置，其中所述注塑装置用于注射一熔融材料，并且所述注塑装置被所述控制系统控制；

一合模装置，其中所述合模装置包括至少一第一模具和至少一第二模具，并且所述合模装置具有至少一模腔，其中所述至少一模腔适于容纳该至少二插头片脚，其中所述合模装置与所述控制系统连接，并且所述合模装置被所述控制系统控制，以在一合模状态和一开模状态之间被操作，其中当所述合模装置处于所述合模状态时，所述至少一第一模具与相应的所述至少一第二模具相接合，以在所述至少一第一模具与相应的所述至少一第二模具之间形成密闭的所述至少一模腔，所述注塑装置将该熔融材料注射于所述至少一模腔而形成该内架体，以使该内架体一体注塑成型于该至少二插头片脚；当所述合模装置处于所述开模状态时，所述至少一第一模具与所述至少一第二模具相互远离，以打开所述至少一模腔。

在本发明的一些实施例中，所述至少一第一模具具有至少一注塑腔和至少二定位孔，其中所述至少二定位孔均与所述至少一注塑腔相连通，并且所述至少二定位孔分别与相对应的该至少二插头片脚的一插入头部相匹配，其中当该至少二插头片脚的该插入头部被插置于相应的所述至少二定位孔时，该至少二插头片脚的一内架结合部位于所述注塑腔中。

在本发明的一些实施例中，每一所述至少二定位孔具有一突然变大的开口部，其中所述至少二定位孔通过所述开口部与所述至少一注塑腔连通。

在本发明的一些实施例中，所述至少一第二模具具有至少二配合孔，其中所述至少二配合孔分别与相应的的该至少二插头片脚的一连接尾部相匹配，其中在所述合模状态时，所述至少二配合孔分别与所述至少二定位孔相互对准。

在本发明的一些实施例中，所述至少一第二模具还具有至少一密封面，以在所述合模状态时，所述至少一密封面紧贴所述第一模具，以封闭所述第一模具的所述注塑腔。

在本发明的一些实施例中，所述合模装置具有至少二模腔，并且所述至少二模腔被间隔地形成于所述至少一第一模具和所述至少一第二模具之间。

在本发明的一些实施例中，所述至少一第一模具具有至少二注塑腔，其中所述至少二注塑腔相互连接，以在所述合模状态时，所述至少一第一模具和所述至少一第二模具之间形成相互连通的所述至少二模腔。

在本发明的一些实施例中，所述至少一第一模具具有一连通槽和至少二注塑腔，其中所述连通槽与每一所述至少二注塑腔连接，以在所述合模状态时，所述连通槽形成一连通通道，以连通所有的所述至少二模腔。

在本发明的一些实施例中，所述连通槽具有一中心槽和至少二分支槽，其中所述中心槽位于所述第一模具的中心，所述至少二分支槽均自所述中心槽向外辐射地延伸至相应的所述至少二注塑腔。

在本发明的一些实施例中，所述至少二注塑腔被环设于所述至少一第一模具，并且每一所述至少二注塑腔到所述中心槽的距离均相等。

在本发明的一些实施例中，所述合模装置还具有一注射通道，其中在所述合模状态时，所述注塑通道的一出口与所述中心槽对准，以通过所述注射通道和所述连通槽将所述注塑装置与所述合模装置的所述模腔连通。

在本发明的一些实施例中，所述合模装置还包括至少一顶出机构，其中所述顶出机构被设置于所述至少一顶出机构，以在所述开模状态时，所述顶出机构被所述控制系统控制以自所述注塑腔顶出该至少一内架组件。

在本发明的一些实施例中，所述合模装置还包括至少一注塑台，其中所述至少一第一模具被设置于所述注塑台，所述注塑台与所述控制系统连接，以在所述开模状态时，所述控制系统控制以移动所述注塑台，使得所述至少一第一模具随着所述注塑台移动。

在本发明的一些实施例中，所述合模装置包括至少二第一模具，其中所述至少二第一模具均被设置于所述注塑台，以在所述开模状态时，所述注塑台被控制以移动所述至少二第一模具，以使所述至少二第一模具中之一与所述至少一第二模具对准。

在本发明的一些实施例中，所述注塑台为一旋转平台，其中所述至少二第一模具以所述旋转平台的一旋转轴为中心，被均匀地环设于所述所述旋转平台，其中所述旋转平台被控制以绕着所述旋转轴进行旋转。

在本发明的一些实施例中，所述注塑台为一平移平台，其中所述至少二第一模具沿着所述平移平台的平移方向被设置于所述平移平台，并且所述平移平台被控制以进行往复地平移。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供了一内架组件注塑设备制造内架组件的方法，包括步骤：

(a)放置至少一内架组件的至少二插头片脚于所述内架组件注塑设备的一合模装置的至少一模腔；

(b)一体地注塑成型于每一所述至少二插头片脚的一内架结合部，以在所述内架结合部形成所述至少一内架组件的至少一内架体；以及

(c)自所述合模装置的所述模腔，取出所述内架组件，接着再次执行所述步骤(a)。

在本发明的一些实施例中，所述步骤(a)还包括步骤：

插置所述至少二插头片脚于所述合模装置的一第一模具的至少二定位孔；和

藉由所述内架组件注塑设备的一控制系统，控制以操作所述合模装置，以使所述合模装置处于一合模状态。

在本发明的一些实施例中，所述步骤(b)还包括步骤：

藉由所述内架组件注塑设备的一注塑装置，注射一熔融材料至所述合模装置的所述至少一模腔；和

在所述第一模具的至少一注塑腔中，冷却所述熔融材料以形成所述至少一内架体。

在本发明的一些实施例中，所述步骤(c)还包括步骤：

藉由所述控制系统，控制以操作所述合模装置，以使所述合模装置处于一开模状态；和

藉由所述合模装置的一顶出机构，顶出所述至少一内架组件，以使所述至少一内架组件脱离所述第一模具的至少一注塑腔。

在本发明的一些实施例中，所述步骤(b)还包括步骤：

藉由所述内架组件注塑设备的一注塑装置，注射一熔融材料至所述合模装置的至少二模腔；和

在所述第一模具的至少二注塑腔中，冷却所述熔融材料以形成所述至少二内架体。

在本发明的一些实施例中，所述藉由所述内架组件注塑设备的一注塑装置，注射一熔融材料至所述合模装置的至少二模腔的步骤，还包括步骤：

藉由所述内架组件注塑设备的一注塑装置，注射一熔融材料至所述合模装置的一连接槽的一中心槽；和

藉由所述连接槽的至少二分支槽，分流所述熔融材料至每一所述至少二模腔。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供了一内架组件注塑设备制造内架组件的方法，包括步骤：

(A)分别插置一组插头片脚于所述内架组件注塑设备的一合模装置中任一第一模具；

(B)藉由所述合模装置的一注塑台，同步移动所述合模装置中所有的所述第一模具，以使所述任一第一模具与所述合模装置的一第二模具对准；

(C)藉由所述内架组件注塑设备的一控制系统，控制以操作所述合模装置，以使所述合模装置处于所述合模状态；

(D)一体注塑成型于每一所述一组插头片脚的一内架结合部，以制成一组内架组件，和分别插置另一组插头片脚于所述合模装置中另一第一模具；

(E)藉由所述控制系统，控制以操作所述合模装置，以使所述合模装置处于所述开模状态；

(F)藉由所述注塑台，同步移动所述合模装置中所有的所述第一模具，以使所述另一第一模具与所述第二模具对准；

(G)藉由所述控制系统，控制以操作所述合模装置，以使所述合模装置处于所述合模状态；以及

(H)一体注塑成型于每一所述至少二插头片脚的一内架结合部，以制成所述另一组内架组件，和取出所述一组内架组件，并在取出所述一组内架组件之后，再次执行所述步骤(A)。

在本发明的一些实施例中，所述步骤(D)还包括步骤：

在分别插置所述另一组插头片脚之前，藉由所述合模装置的一顶出机构，顶出所述另一第一模具中所有的内架组件。

通过对随后的描述和附图的理解，本发明进一步的目的和优势将得以充分体现。

本发明的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明，附图和权利要求得以充分体现。

附图说明

图1是现有技术的一插头内架的爆炸示意图。

图2是根据本发明的一电源插头的一内架组件的剖视示意图。

图3是根据本发明的所述电源插头的制造过程示意图。

图4是根据本发明的一第一较佳实施例的一内架组件注塑设备的系统示意图。

图5是根据本发明的上述第一较佳实施例的所述内架组件注塑设备的一合模装置的状态示意图。

图6是根据本发明的上述第一较佳实施例的所述内架组件注塑设备的所述合模装置的一第二模具的立体示意图。

图7是根据本发明的上述第一较佳实施例的所述内架组件注塑设备的所述合模装置被操作以处于一合模状态的剖视示意图。

图8是根据本发明的上述第一较佳实施例的所述内架组件注塑设备的所述合模装置被操作以处于一开模状态的剖视示意图。

图9示出了通过根据本发明的上述第一较佳实施例的所述内架组件注塑设备制造内架组件的方法的流程示意图。

图10示出了根据本发明的上述第一较佳实施例的制造内架组件的方法中一体注塑步骤的流程示意图。

图11是根据本发明的一第二较佳实施例的一内架组件注塑设备的系统示意图。

图12是根据本发明的上述第二较佳实施例的所述内架组件注塑设备的一合模装置的状态示意图。

图13是根据本发明的上述第二较佳实施例的所述内架组件注塑设备的所述合模装置的一第二模具的立体示意图。

图14是根据本发明的上述第二较佳实施例的所述内架组件注塑设备的所述合模装置被操作以处于一合模状态的剖视示意图。

图15是根据本发明的上述第二较佳实施例的所述内架组件注塑设备的所述合模装置被操作以处于一开模状态的剖视示意图。

图16示出了通过根据本发明的上述第二较佳实施例的所述内架组件注塑设备制造内架组件的方法的流程示意图。

图17示出了根据本发明的上述第二较佳实施例的所述内架组件注塑设备的所述合模装置中多模腔的另一布置方式。

图18示出了根据本发明的上述第二较佳实施例的所述内架组件注塑设备的所述合模装置中多模腔的又一布置方式。

图19是根据本发明的一第三较佳实施例的一内架组件注塑设备的系统示意图。

图20是根据本发明的上述第三较佳实施例的所述内架组件注塑设备的所述合模装置制造内架组件的过程示意图，示出了被安装于一旋转平台的所述合模装置。

图21是根据本发明的上述第三较佳实施例的所述内架组件注塑设备的所述合模装置制造内架组件的过程示意图，示出了被安装于一平移平台的所述合模装置。

图22示出了根据本发明的上述第三较佳实施例的所述内架组件注塑设备制造内架组件的方法的流程示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，权利要求和说明书中术语“一”应理解为“一个或多个”，即在一个实施例，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个。除非在本发明的揭露中明确示意该元件的数量只有一个，否则术语“一”并不能理解为唯一或单一，术语“一”不能理解为对数量的限制。

参考附图之图2和图3所示，示出了根据本发明的一电源插头1的制造过程，特别地，所述电源插头1包括一内架组件10以及一壳体30，其中所述内架组件10包括三插头片脚11和一内架体12，其中所述插头片脚11能被间隔地设置于所述内架体12，以形成所述内架组件10，其中所述内架组件10与所述壳体30，以通过所述内架体12将所述插头片脚11牢固地安装于所述壳体30，以制成所述电源插头1。值得注意的是，根据本发明的所述电源插头1仅被示例性地实施为一国标式三芯电源插头。本领域技术人员应当理解，本发明的所述电源插头1也可以是二芯电源插头或多芯电源插头，当然，所述电源插头1还可以被实施为诸如美式电源插头、澳式电源插头或阿根廷式电源插头。

具体地，如图2所示，所述内架组件10的所述插头片脚11包括一插入头部111、一连接尾部112和一内架结合部113，其中所述内架结合部113位于所述插入头部111和所述连接尾部112之间，并分别与所述插入头部111和所述连接尾部112一体地连接，其中所述插头片脚11的所述内架接合部113与所述内架体12接合以形成所述内架组件10。

更具体地，如图3所示，所述插头片脚11由一柱体材料M经过砸压和钻孔而制成，其中所述插入头部111由所述柱体材料M的一端经砸压而形成，以使所述插入头部111具有一片状结构，所述连接尾部112由所述柱体材料M的另一端经钻孔而成，以使所述连接尾部112具有一铆线孔1121。所述插头片脚11的所述插入头部111适于与一插座的插舱相匹配，用于与所述插座以插接的方式电连接。所述连接尾部112的所述铆线孔1121的一开口朝向远离所述插入头部111的方向，使得所述连接尾部112的所述铆线孔1121适于被插入一电源线，进而以铆压的方式将所述电源线铆压于所述连接尾部112的所述铆线孔1121内，用于将所述插头片脚11与所述电源线可通电地连接。所述内架结合部113的一前端1131与所述插入头部111一体地连接，并且所述内接结合部113的一后端1132与所述连接尾部112一体地连接。

值得一提的是，由于所述插头片脚11由同一所述柱体材料M经过一体地加工制造而成，也就是说，所述插头片脚11的所述插入头部111和所述连接尾部112具有相同材质。优选地，所述柱体材料M为诸如铜、银或合金等等之类的金属材料，以保证所述柱体材料M具有良好的导电性、硬度和韧性。更优选地，所述柱体材料M的含铜量不小于60％，硬度为90～100。本领域技术人员应当理解，金属材料的硬度与金属材料的强度相互对应，并且硬度越大，强度也越大，因此，所述插入头部111的强度也大于所述连接尾部112的强度，使得所述插入头部111能够承受较大的外力，以防所述插入头部111容易变形。

然而，由于所述插头片脚11的所述插入头部111经过砸压而成，以改进所述插入头部111的材料分子结构，进而增大所述插入头部111的硬度，因此在插接所述插头片脚11至所述插座时，能够有效地避免所述插头片脚11的所述插头头部11因硬度不够而发生变形或损坏。与此同时，由于所述插头片脚11的所述连接尾部112未经砸压，因此所述连接尾部112的硬度不发生变化，以防所述连接尾部112因自身硬度变大而在铆压所述电源线时发生断裂或破损。换句话说，虽然所述插入头部111和所述连接尾部112由相同的材质制成，但是由于所述插入头部111和所述连接尾部112因加工方式不同，使得所述插入头部111的硬度大于所述连接尾部112的硬度，以保证所述插入头部111具有足够硬度以安全插接的同时，所述连接尾部112的硬度也能满足铆压所述电源线的需要，从而很好地解决了所述插入头部111与所述连接尾部112对硬度的不同需求。

值得注意的是，如图2所示，由于所述内架体12完整地覆盖于所述插头片脚11的所述内架结合部113，并且所述内架结合部113的所述前端1131的横截面与所述插入头部11的横截面相同，所述内架结合部113的所述后端1132的横截面与所述连接尾部112的横截面相同，也就是说，所述内架体12自所述内架结合部113的所述前端1131一体地延伸至所述内架结合部113的所述后端1132，并且所述内架结合部113的所述前端1131和所述后端1132的形状互不相同，以使得所述插头片脚11能够被牢靠地固定于所述内架体12，以形成完整的所述内架组件10。

特别地，如图3所示，由于所述插头片脚11的所述插入头部111具有一矩形横截面，也就是说，所述内架结合部113的所述前端1131的横截面为非圆形，因此被设置于所述内架体12的所述插头片脚11无法相对于所述内架体12发生旋转，以防所述插头片脚11因旋转而相对于所述内架体12发生松动。此外，由于所述插头片脚11的所述连接尾部112具有一圆环形横截面，并且所述连接尾部112的外直径D大于所述插入头部111的所述厚度d，同时所述连接尾部112的所述外直径D小于所述插入头部111的所述宽度w，也就是说，所述内架结合部113的所述后端1132的外直径小于所述内架结合部113的所述前端1131的厚度，同时所述内架结合部113的所述后端1132的外直径大于所述内架接合部113的所述前端1131的宽度，使得与所述插头片脚11的所述内架结合部113结合的所述内架体12无法沿着所述插头片脚11前后移动，以加强所述插头片脚11与所述内架体12的连接牢固性，能够有效地防止所述插头片脚11与所述内架体12之间发生松动和滑动，以延长所述内架组件10的使用寿命。

换句话说，当所述插头片脚11消失后，会在所述内架体12上形成三容置孔，并且所述内架体12上的所述容置孔的前开口与所述内架结合部113的所述前端1131相匹配，同时所述内架体12上的所述容置孔的后开口与所述所述内架结合部113的所述后端1132相匹配，故所述内架体12上所述容置孔的所述前开口和所述后开口的形状和尺寸各不相同，因此所述插头片脚11能够被稳定地固定于所述内架体12，以防所述插头片脚11与所述内架体12之间因发生活动而影响所述电源插头1的安全使用，进而能够延长所述电源插头1的使用寿命和安全等级。

综上易知，按照传统技术中插接的方式，已经无法将所述插头片脚11插置于所述内架体12的所述容置孔，从而无法制得完整的所述内架组件10，因此需要新的制造技术和设备来制造本发明的所述内架组件10。然而，根据本发明的另一方面，本发明进一步提供了一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，用于在所述至少二插头片脚11上一体注塑形成所述内架体12，以制成所述内架组件10。由于所述内架组件注塑设备以一体注塑成型的方式制造所述内架组件10，因此减少了将所述插头片脚11插入已经制好的所述内架体12的步骤，不仅简化了所述内架组件10的制造工序，同时也降低了所述内架组件10的制造难度。

参考附图之图4至图10所示，示出了根据本发明的一第一较佳实施例的一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法。根据本发明的所述第一较佳实施例，所述内架组件注塑设备20包括一控制系统21、一合模装置22以及一注塑装置23。所述合模装置22包括一第一模具221和一第二模具222，并且所述合模装置22具有一模腔223，其中所述模腔223适于容纳所述内架组件10的三插头片脚11。所述合模装置22与所述控制系统21连接，并且所述合模装置22能够被所述控制系统21控制，以使所述合模装置22能够在一合模状态和一开模状态之间被操作。当所述合模装置22被操作以处于所述合模状态时，所述第一模具221与所述第二模具222相接合，以在所述第一模具221和所述第二模具222之间形成密闭的所述模腔223，使得所述插头片脚11被密封于所述模腔223内；当所述合模装置22被操作以处于所述开模状态时，所述第一模具221和所述第二模具222相互远离，以打开所述模腔223，以便将所述插头片脚11放置于所述模腔223内。

如图4所示，所述注塑装置23与所述控制系统21连接，并且所述注塑装置23被所述控制系统21控制，其中在所述合模状态时，所述注塑装置23被控制以注射一熔融材料至所述合模装置22的所述模腔223内，使得所述熔融材料能在所述模腔223中定型以在所述插头片脚11上形成所述内架体12，也就是说，所述内架体12被一体注塑成型于所述插头片脚11，以制成所述内架组件10。应当理解，在所述开模状态时，在所述模腔223中制成的所述内架组件10能够被取出，以便重新放入所述插头片脚11，再次制造所述内架组件10。优选地，所述熔融材料被实施为一由工程塑料经加热而制成的熔融塑料。当然，所述熔融材料也可以被实施为诸如纤维材料、橡胶材料或高分子绝缘材料等等。

值得注意的是，在本发明的所述第一较佳实施例中，所述内架组件10可以但不限于被实施为一国际三芯电源插头的插头内架，即所述内架组件10具有三个插头片脚11，并且所述插头片脚11之间的位置关系和尺寸按照国际标准进行配置。当然，所述内架组件10也可以被实施为诸如国际二芯电源插头、美式三芯电源插头、日式二芯电源插头、澳式三芯电源插头或国际多芯电源插头等等各种标准的电源插头中的插头内架。

具体地，如图5、图7和图8所示，所述合模装置22的所述第一模具221具有一注塑腔2211和三定位孔2212，其中所述定位孔2212与所述插头片脚11的所述插入头部111相匹配，并且所述定位孔2212与所述注塑腔2211相互连通，以允许所述插头片脚11的所述插入头部111经所述注塑腔2211被定位地插置于所述定位孔2212，所述注塑腔2211依据所述内架组件10的所述内架体12进行设计，以使所述熔融材料在所述注塑腔2211内定型以形成所述内架体12。所述合模装置22的所述第二模具222具有三配合孔2221，其中所述配合孔2221与所述插头片脚11的所述连接尾部112相匹配，以允许所述插头片脚11的所述连接尾部112被容纳于所述配合孔2221。

值得注意的是，如图6和图7所示，所述第二模具222的所述三配合孔2221自所述第二模具222的一密封面2222向内延伸，直至所述配合孔2221的深度等于所述连接尾部112的长度。此外，所述第二模具222的所述三配合孔2221分别与所述第一模具221的所述三定位孔2212相对应，其中当所述合模装置22处于所述合模状态时，所述第二模具222的所述密封面2222紧贴所述第一模具221，以密封所述第一模具221的所述注塑腔2211，并且所述三配合孔2221分别与相对应的所述三定位孔2212相互对准，以使所述插头片脚10的所述插入头部111和所述连接尾部112分别被插置于所述定位孔2212和所述配合孔2221中，以防所述插头片脚10在注塑过程中发生摆动或倾斜。与此同时，所述插头片脚10的所述内架结合部113完整地位于所述第一模具221的所述注塑腔2211内，使得所述熔融材料能够在所述注塑腔2211中一体成型于所述插头片脚11的所述内架结合部113，进而制成所述内架组件10。

应当理解，如图7和图8所示，在所述合模装置22处于所述合模状态时，所述第一模具221的所述注塑腔2211和所述三定位孔2212与所述第二模具222的所述三配合孔2221共同形成所述合模装置22的所述模腔223，使得所述插头片脚11能够被定位地密封于所述模腔223，进而允许所述熔融材料在所述模腔223中一体成型于所述插头片脚11，以制成所述内架组件10。换句话说，所述模腔223的形状和尺寸依据所述内架组件10的尺寸和形状设计，进而藉由所述内架组件注塑设备20通过注塑工艺而制成所述内架组件10。

由于在开模状态时，需要将所述插头片脚11的所述插入头部111牢靠地插置于所述第一模具221的所述定位孔2212，以防止因所述插头片脚11发生倾斜或脱落而无法完成合模工序，也就是说，一旦所述插头片脚11发生倾斜或脱落，那么在合模时，所述插头片脚11的所述连接尾端112将无法被准确地插置于所述第二模具222的所述配合孔2221中，进而无法正常地完成合模工序。因此，所述合模装置22的所述第一模具221和所述第二模具222呈上下布置，并且所述第一模具221位于所述第二模具222的下方，其中所述第一模具221的所述注塑腔2211的开口和所述定位孔2212的开口均朝向正上方，使得当所述插头片脚11的所述插入头部111被插置于所述定位孔2212时，所述插头片脚11呈竖直状态，以防所述插头片脚11因重力而无意地或意外地发生倾斜或脱落。

值得注意的是，当所述合模装置20处于所述开模状态时，所述控制系统21控制所述合模装置20的所述第一模具221和所述第二模具222在沿着所述插头片脚11的纵向中心线相互远离(即纵向远离)，以防所述第一模具221和所述第二模具222对所述插头片脚11施加剪切力，以防损坏所述插头片脚11。相应地，当所述合模装置20处于所述合模状态时，所述控制系统21控制所述合模装置20的所述第一模具221和所述第二模具222在沿着所述插头片脚11的纵向中心线相接合(即纵向迫紧)。

优选地，如图7所示，所述第一模具221的所述定位孔2212的尺寸与所述插头片脚11的所述插入头部111的尺寸完全相同，使得当所述插头片脚11的所述插入头部111被插置于所述定位孔2212时，所述插入头部111完全填充所述定位孔2212，以使所述插入头部111与所述定位孔2212紧密地贴合，以防所述插头片脚11发生倾斜。换句话说，由于所述定位孔2212的尺寸与所述插入头部111的尺寸完全相同，因此当所述插入头部111被插置于所述定位孔2212时，所述插入头部111与所述定位孔2212之间不留任何缝隙，使得在进行注塑成型工序时，所述熔融材料无法进入到所述定位孔2212，能够有效地避免因所述熔融材料进入所述定位孔2212而在所述插头片脚11的所述插入头部111的表面冷却成型以形成塑料层，进而能够确保所述插入头部111表面的洁净，以防所述塑料层影响所述插入头部111的导电性能和使用效果。

相应地，如图8所示，所述第二模具222的所述配合孔2221的尺寸与所述插头片脚11的所述连接尾部112的尺寸完全相同，使得在合模状态时，所述插头片脚11的所述连接尾部112完全填充所述配合孔2221，以防在进行注塑成型工序时所述熔融材料进入所述配合孔2221而在所述连接外部112的外表面形成塑料层，进而能够确保所述内架组件10的质量。值得注意的是，由于所述熔融材料无法进入所述配合孔2221，因此也能够避免所述熔融材料流至所述插头片脚11的所述连接尾部112的所述铆线孔1121而封堵所述铆线孔1121，从而确保所述内架组件注塑设备20能够制造出高质量的所述内架组件10。

更优选地，如图2和图8所示，所述第一模具221的所述定位孔2212具有一突然变大的开口部22121，其中所述定位孔2212通过所述开口部22121与所述注塑腔2211连通，也就是说，所述定位孔2212的横向尺寸在所述开口部22121处突然变大，一方面，有利于将所述插头片脚11的所述插入头部111经所述开口部22121插入所述定位孔2212；另一方面，所述熔融材料能够经所述注塑腔2211进入所述开口部22121冷却成型，以在所述内架体12上一体地形成一凸台122，其中所述内架体12的所述凸台122自所述内架体12一体地向前延伸，以包覆所述插头片脚11的所述插入头部111的一小部分，使得所述插头片脚11与所述内架体12之间的连接强度得到进一步地增强，以防所述插头片脚11与所述内架体12之间发生松动。

在本发明的一些实施例中，所述定位孔2212的所述开口部22121的横向尺寸和形状根据与之相匹配的电源插座的插口进行设计，以使所述内架体12的所述凸台121的横向尺寸和形状与所述电源插座的所述插口相匹配，以在所述电源插头1被插入所述电源插座时，所述内架体12的所述凸台21恰好封堵所述插座的所述插舱的所述开口，以防诸如碎屑等杂物进入所述插座，进而增强所述电源插头1的安全性。

在本发明的一些其他实施例中，所述电源插头1的所述壳体30以注塑的方式形成于所述内架组件10，以制成所述电源插头1。值得注意的是，在注塑以形成所述壳体30时，由于所述内架体12的所述凸台121的存在，使得所述内架体12与相应的模具之间留有缝隙，使得熔融材料能够最大限度地包裹住所述内架体12，进而确保所述壳体30能够一体地包裹住所述内架组件10的所述内架体12，以最大限度地增加所述内架组件10与所述壳体30之间的连接强度，进而提高所述电源插头1的质量，以延长所述电源插头1的使用寿命。

在本发明的所述第一较佳实施例中，所述内架组件注塑设备20的所述合模装置22还包括一顶出机构224，其中所述顶出机构224被设置于所述合模装置22的所述第一模具221，以在所述合模装置22处于所述开模状态时，所述顶出机构224将被制成所述内架组件10从所述第一模具221的所述注塑腔2211中顶出，以便将所述内架组件10自所述第一模具221中取出。举例地，所述顶出机构224包括至少一顶杆，其中所述顶杆可活动地贯穿于所述第一模具221，并且所述顶出机构224与所述控制系统21连接，以在所述控制系统21的控制下移动所述顶杆，以通过所述顶杆将所述内架组件10自所述注塑腔2211中顶出。应当理解，所述顶出机构224的所述顶杆可以与所述第一模具221的所述定位孔2212相对应，以对所述内架组件10的所述插头片脚11直接施加作用力，以顶出所述内架组件10；当然，所述顶出机构224也可以直接对所述内架组件10的所述内架体12施加作用力，以顶出所述内架组件10。由于所述顶出机构224的工作原理与现有技术相同或类似，因此在本发明中不再赘述。

此外，如图7和图8所示，所述内架组件注塑设备20的所述合模装置22还具有一注射通道225，其中所述注射通道225将所述注塑装置23与所述第一模具221的所述注塑腔2211连通，使得所述注塑装置23能够将所述熔融材料通过所述注射通道225注射至所述注塑腔2211，以在所述注塑腔2211内冷却成型。

优选地，如图7和图8所示，所述注射通道225被设置于所述第二模具222，并且所述注射通道225的出口2251位于所述第二模具222的所述密封面2222，所述注射通道225的进口2252与所述注塑装置23连通，以便在合模状态时，通过所述注射通道225的所述出口2251将所述熔融材料直接注射至所述注塑腔2211中，而又不增加所述第一模具221的制造难度。应当理解，在本发明的一些其他实施例中，所述注射通道225被设置于所述第一模具222，以同样实现将所述熔融材料直接注射至所述注塑腔2211的目的。

在本发明的所述第一较佳实施例中，如图4所示，所述内架组件注塑设备20的所述控制系统21包括一电气控制系统211和一作动系统212，其中所述电气控制系统211与所述作动系统212合理配合，以实现所述内架组件注塑设备20的工艺过程要求(压力、温度、速度和时间)和各种程序动作。优选地，所述作动系统212被实施为一液压系统，其中所述液压系统主要作用是为所述内架组件注塑设备20按照注塑工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足所述内架组件注塑设备20各部分所需压力、速度、温度等要求。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供了通过所述内架组件注塑设备20制造所述内架组件10的方法。具体地，如图9和图10所示，制造所述内架组件10的方法包括以下步骤：

S1：放置所述内架组件10的所述三插头片脚11于所述合模装置22的所述模腔223；

S2：一体注塑成型于所述插头片脚11的所述内架结合部113，以在所述内架结合部113形成所述内架组件10的一内架体12；

S3：自所述合模装置22的所述模腔223，取出所述内架组件10，接着再次执行所述步骤S1。

具体地，所述步骤S1还包括步骤：

S11：插置所述插头片脚11于所述合模装置22的一第一模具221的至少二定位孔2212；和

S12：藉由所述控制系统21，控制以操作所述合模装置22，以使所述合模装置22处于所述合模状态。

再者，所述步骤S3还包括步骤：

S31：藉由所述控制系统21，控制以操作所述合模装置22，以使所述合模装置22处于所述开模状态。

S32：藉由所述合模装置22的一顶出机构224，顶出所述内架组件10，以使所述内架组件10脱离所述第一模具221的所述注塑腔2211。

此外，如图10所示，所述步骤S2还包括步骤：

S21：藉由所述注塑装置23，注射熔融材料于所述合模装置22的模腔223；和

S22：在所述第一模具221的所述注塑腔2211中，冷却所述熔融材料以形成所述内架体12。

值得注意的是，由于所述制造方法的所述步骤S1至所述步骤S6形成一闭环流程，以使所述内架组件注塑设备20能持续地生产所述内架组件10，以便满足工业化生产的需要。

由于根据本发明的所述第一较佳实施例的所述内架组件注塑设备20一次注塑只能制造一个所述内架组件10，很难满足批量化生产的需要。因此，参考附图之图11至图16所示，为了进一步适应工业化批量生产的需要，本发明进一步提供了根据本发明的一第二较佳实施例的一内架组件注塑设备。

相比于根据本发明的所述第一较佳实施例，根据本发明的所述第二较佳实施例的所述内架组件注塑设备20A的区别在于：如图11至图16所示，所述内架组件注塑设备20A的所述合模装置22A包括一第一模具221A和一第二模具222A，并且所述合模装置22A具有六个所述模腔223，其中所有所述模腔223被间隔地形成在所述第一模具221A和所述第二模具222A之间，以使所述内架组件注塑设备20A能一次性制造六个所述内架组件10，以成倍地提高所述内架组件10的制造速度，从而提高所述内架组件注塑设备20A的制造效率，相应地也大幅提高了所述内架组件注塑设备20A的工业化生产能力。换句话说，所述内架组件注塑设备20A能批量化生产所述内架组件10，进而降低所述内架组件10的生产成本。

更具体地，如图12和图13所示，所述合模装置22A的所述第一模具221A具有六个所述注塑腔2211和十八个所述定位孔2212，相应地，所述第二模具222A具有十八个所述配合孔2212，以便同时定位地插置十八个所述插头片脚10，以一次性制造六个所述内架组件10。

优选地，如图12所示，所述第一模具221A还具有一连通槽2213A，其中所述连通槽2213A与所有的所述注塑腔2211连通，使得当所述合模装置22A处于所述合模状态时，所述连通槽2213A形成一连通通道，以连通所有的所述模腔223，以使所述熔融材料经所述连通槽2213A被注射至所有的所述模腔223中。换句话说，由于所述连通槽2213A能够连通所有的所述模腔223，因此只需要设置一个所述注射通道225就能够将所述熔融材料注射到每一所述模腔223内，而不需要为每个所述模腔223各设置一个所述注射通道225，从而简化了所述合模装置22A的结构，以降低所述内架组件注塑设备20A的制造成本。

更优选地，所有的所述注塑腔2211被环设于所述第一模具221A，以使每一所述注塑腔2211到所述第一模具221A的中心的距离相同，也就是说，所有的所述注塑腔2211在所述第一模具221A上呈中心对称分布，使得所有的所述注塑腔2211以所述第一模具221A的中心为圆心，并被均匀地布置于所述第一模具221A。

最优选地，如图12所示，所述连通槽2213A具有一中心槽22131A和六分支槽22132A，其中所述中心槽22131A位于所述第一模具221A的中心，所有的所述分支槽22132A自所述中心槽22131A向外辐射地延伸至相应的所述注塑腔2211，以通过所述分支槽22132A将相应的所述注塑腔2211与所述中心槽22131A连通。换句话说，由于所有的所述注塑腔2211成中心对称分布，因此所有的所述分支槽22132A的长度均相同。

此时，如图14和图15所示，所述合模装置22A的所述注射通道225的所述出口2251被设置于所述第一模具222A的所述密封面2222的中心，以在所述合模状态时，所述注射通道225的所述出口2251对准所述连通槽2213A的所述中心槽22131A，以使经所述注射通道225的所述出口2251流出的所述熔融材料首先进入所述中心槽22131A，然后经由所述分支槽22132A被注射到相应的所述模腔223中。值得注意的是，由于所有的所述分支槽22132A的长度均相同，因此所述熔融材料被注射到每一所述模腔223所流过的路程均相同，以便保持所有的所述模腔223能够被同时注射完成，同时也能够保持所有的所述模腔223中的压力保持一致，进而确保一次性制造的所有的所述内架组件10之间具有较高的一致性。

应当理解，在本发明的所述第二较佳实施例中，所述合模装置22A的所述模腔223的数量可以但不限于被实施为六个，所述模腔223的数量可以根据具体需要和设备的整体性能来设计。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供了通过所述内架组件注塑设备20A制造所述内架组件10的方法。具体地，如图14至图16所示，制造所述六内架组件10的方法包括以下步骤：

S1’：分别放置六内架组件10之一的三插头片脚11于所述合模装置22A中相应的六模腔223中之一；

S2’：一体注塑成型于每一所述三插头片脚11的所述内架结合部113，以在所述内架结合部113形成所述内架组件10的一内架体12；

S3’：自所述合模装置22A的所述六模腔223，取出所述六内架组件10，接着再次执行所述步骤S1’。

具体地，所述步骤S1’还包括步骤：

S11’：插置每一所述三插头片脚11于所述合模装置22A的一第一模具221A相应的定位孔2212；和

S12’：藉由所述控制系统21，控制以操作所述合模装置22A，以使所述合模装置22A处于所述合模状态。

此外，所述步骤S2’还包括步骤：

S21’：藉由所述注塑装置23，注射熔融材料于所述合模装置22A的所述六模腔223；和

S22’：在所述第一模具221A的六注塑腔2211中，冷却所述熔融材料以形成所述六内架体12。

优选地，所述步骤S21’包括步骤：

藉由所述合模装置22A的一注射通道225，注射所述熔融材料于所述第一模具221A的一连通槽2213A的一中心槽22131A；和

藉由所述连通槽2213A的六分支槽22132A，分流所述熔融材料至每一所述模腔223。

再者，所述步骤S3’还包括步骤：

S31’：藉由所述控制系统21，控制以操作所述合模装置22A，以使所述合模装置22A处于所述开模状态；和

S32’：藉由所述合模装置22A的一顶出机构224，顶出所述六内架组件10，以使所述六内架组件10脱离所述第一模具221A的所述六注塑腔2211。

值得注意的是，在执行所述步骤S3’时，所述熔融材料在所述合模装置22A的所述模腔223内需要耗费一定时间进行保压冷却成型，而在执行所述步骤S1’时，也需要耗费一定时间来插置所述插头片脚11，也就是说，所述步骤S3’和所述步骤S1’是所有步骤中最耗时的两个步骤，而且所述步骤S3’和所述步骤S1’又无法同时进行，因此，所述内架组件注塑设备20A无法缩短制造每批所述内架组件10所需的时间。

为了简化所述内架组件注塑设备20A的所述合模装置22A的结构，以降低所述第一模具221A的所述模腔223布置的复杂程度。参考附图之图17所示，本发明进一步提供了根据本发明所述第二较佳实施例的所述内架组件注塑设备20A的所述合模装置22A中所述模腔223的另一布置模式，用于一次性生产多个三芯电源插头的内架组件。根据本发明的所述第二较佳实施例的所述另一布置模式：如图17所示，所述第一模具221A的六个所述注塑腔2211依次相互连接，并在所述第一模具221A上呈环形布置，使得当所述合模装置22A处于所述合模状态时，所述第一模具221A与所述第二模具222A之间直接形成相互连通的六个所述模腔223。也就是说，在不需要如图12所示的所述连通槽2213A的情况下，所述模腔223之间也能够相互连通，以允许所述熔融材料由一个所述模腔223流入其他相邻的所述模腔223内，从而实现仅需一个注射通道225就能够将所述熔融材料注射至所有的所述模腔223内。应当理解，在本发明的一些其他实施例中，所述第一模具221A中相邻的所述注塑腔2211也可以通过所述连通槽2213A相互连通，进而将所有的所述注塑腔2211依次连通。

参考附图之图18所示，示出了根据本发明的所述第二较佳实施例的所述内架组件注塑设备20A的所述合模装置22A中所述模腔223的又一布置模式，用于一次性生产多个二芯电源插头的内架组件。根据本发明的所述第二较佳实施例的所述又一布置模式：如图18所示，由于所述二芯电源插头的内架组件的内架体通常为矩形，因此所述第一模具221A的八个所述注塑腔2211呈矩阵布置，以便充分利用所述第一模具221A的空间。此外，所述第一模具221A的所述连通槽2213A分别与每一所述注塑腔2211连接，以在所述合模状态时，所述连通槽2213A被实施为一连通通道，用于连通所有的所述模腔223，以便通过所述连通槽2213A将所述熔融材料分别注射至每一所述模腔223。值得注意的是，在本发明的一些实施例中，所述连通槽2213A也可以被设置与相邻的所述注塑腔2211之间，以使所有的所述注塑腔2211依次连通。当然，相邻的所述注塑腔2211也可以直接连接，以使所有的所述注塑腔2211形成一完整的注塑空间，从而不需要设置所述连通槽2213A，以生产处具有一整体结构的所述多内架组件，然后通过切割以分成多个独立的所述内架组件。

然而，为了缩短制造每批所述内架组件10所耗费的时间，本发明进一步提供了一第三较佳实施例，以对所述内架组件注塑设备20A进行再次改进，从而提高所述内架组件注塑设备的生产效率。

参考附图之图19至图22所示，示出了根据本发明的第三较佳实施例的一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法。相比于根据本发明的上述第二较佳实施例，根据本发明的所述第三较佳实施例的所述内架组件注塑设备20B的区别在于：所述内架组件注塑设备20B的所述合模装置22B包括二个所述第一模具221A和一个所述第二模具222A，并且所述合模装置22B还包括一注塑台226B。

更具体地，如图20所示，所有的所述第一模具221A均被设置于所述注塑台226B，所述注塑台226B与所述控制系统21连接，以在所述开模状态时，所述控制系统21控制以移动所述注塑台226B，并通过所述注塑条226B带动所有的所述第一模具221A移动，以使所述第一模具221A中的一个与所述第二模具222A对准，并在所述控制系统21的控制下，所述合模装置22A的所述第二模具222A与相应的所述第一模具221A相接合而处于所述合模状态，以进行注塑工序。

接着，在所述注塑工序完成之后，所述控制系统21控制所述注塑台226B再次移动，以再次带动所有的所述第一模具221A移动，以使所述第一模具221A在所述插头片脚11的横向平面上远离所述第二模具222A(即横向远离)，与此同时，使得所述第一模具221A中的另一个与所述第二模具222A对准，以再次进行注塑工序。换句话说，所述注塑台226B被实施为一可移动的运输台，以移动被设置于所述注塑台226B的所有所述第一模具221A，并使每一所述第一模具221A依次与所述第二模具222A对准，以进行注塑工序，通过这种配置，所述内架组件注塑设备20B能够不间断地生产所述内架组件10，以减轻生产所述内架组件10所需的人力，以便满足工业化批量生产的需要。

优选地，如图20所示，所述注塑台226B被实施为一旋转平台2261B，其中两个所述第一模具221A以所述旋转平台2261B的一旋转轴c为中心，被均匀地环设于所述旋转平台2261B，所述控制系统21控制所述旋转平台2261B绕着所述旋转轴c进行步动旋转，以带动所述第一模具221A绕着所述旋转轴c同步旋转。优选地，所述旋转平台2261B的所述旋转轴c与所述第一模具221A的所述定位孔2212A相互平行，以便确保每个所述第一模具221A在旋转后都能够与所述第二模具222A对准。

值得注意的是，所述旋转平台2261B每步旋转180度，以使两个所述第一模具221A交替与所述第二模具222A对准，以便在所述第一模具221A中之一与所述第二模具222A对准以处于所述合模状态(可以进行注塑工序)的同时，所述第一模具221A中另一则处于所述开模状态，以便再次插置所述插头片脚11，进而实现同时执行所述插置所述插头片脚11的工序和所述注塑工序，以缩短制造每批所述内架组件10所耗费的时间。

换句话说，根据本发明的所述第三较佳实施例的所述内架组件注塑设备20B能够交错地进行制造两批所述内架组件10的工序，以实现同步制造两批所述内架组件10。因此，相比于根据本发明的所述第二较佳实施例所述内架组件注塑设备20A制造所述内架组件10所需的时间，根据本发明的所述第三较佳实施例的所述内架组件注塑设备20B仅需花费一半的时间就能够制造出同等数量的所述内架组件10。

应当理解，所述第一模具221A也可以被实施为多于两个，其中所有的所述第一模具221A被均匀地设置于所述旋转平台2261B上，以便将制造所述内架组件10的每一步骤均交错进行，以同时执行多余两批的所述内架组件10的制造工序，以进一步缩短制造所述内架组件10所需的时间。

在本发明的一些实施例中，如图21所示，所述注塑台226B被实施为一平移平台2262B，其中两个所述第一模具221A沿着所述平移平台2262B的平移方向被设置于所述平移平台2262B，其中所述控制系统21控制所述平移平台2262B以进行往复地平移，以使所述第一模具221A交替地对准所述第二模具222B，以达到与所述旋转平台2261B同样的效果。本领域技术人员应当理解，所述第一模具221A的数量也不限于被实施为两个，所述第一模具221A的数量可以根据需要进行配置。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供了通过所述内架组件注塑设备20B制造所述内架组件10的方法。具体地，如图22所示，制造所述内架组件10的方法包括以下步骤：

S1”：分别插置一组插头片脚11于一合模装置22B中任一第一模具221A的十八定位孔2212A；

S2”：藉由所述注塑台226B，同步移动所述合模装置22B中所有的所述第一模具221A，以使所述任一第一模具221A与所述合模装置22B的一第二模具222A对准；

S3”：藉由所述控制系统21，控制以操作所述合模装置22B，以使所述合模装置22B处于所述合模状态；

S4”：一体注塑成型于所述插头片脚11的内架结合部113，以制成所述一组内架组件10，和分别插置另一组插头片脚11于所述合模装置22B中另一第一模具221A的十八定位孔2212A；

S5”：藉由所述控制系统21，控制以操作所述合模装置22A，以使所述合模装置22A处于所述开模状态；

S6”：藉由所述注塑台226B，同步移动所述合模装置22B中所有的所述第一模具221A，以使所述另一第一模具221A与所述第二模具222A对准；

S7”：藉由所述控制系统21，控制以操作所述合模装置22B，以使所述合模装置22A处于所述合模状态；

S8”：一体注塑成型于所述插头片脚11的内架结合部113，以制成另一内架组件10；以及

S9”：取出所述一组内架组件10，并在取出所述一组内架组件10后，再次执行所述步骤S1。

值得注意的是，所述步骤8”和所述步骤S9”可同时与所述步骤1”同步进行，并且所述步骤S4”中的注塑工序和插置工序也可同步进行，以最大限度地缩短制造所述内架组件10所需的时间，进而最大限度地降低所述内架组件10的制造成本。

另外，所述步骤S4”还包括步骤：在分别插置所述另一组插头片脚11之前，藉由所述合模装置22B的一顶出机构224，顶出所述另一第一模具221A中所有的内架组件10。

综上所述，在本发明中不需要采用昂贵的材料或复杂的结构。因此，本发明成功和有效地提供一解决方案，不只提供一内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法，同时还增加了所述内架组件注塑设备及其制造内架组件的方法的实用性和可靠性。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (24)

1.一内架组件注塑设备，供制造至少一内架组件，其中每一该内架组件包括至少二插头片脚和一内架体，其特征在于，其中所述内架组件注塑设备包括：

一控制系统；

一注塑装置，其中所述注塑装置用于注射一熔融材料，并且所述注塑装置被所述控制系统控制；

一合模装置，其中所述合模装置包括至少一第一模具和至少一第二模具，并且所述合模装置具有至少一模腔，其中所述至少一模腔适于容纳该至少二插头片脚，其中所述合模装置与所述控制系统连接，并且所述合模装置被所述控制系统控制，以在一合模状态和一开模状态之间被操作，其中当所述合模装置处于所述合模状态时，所述至少一第一模具与相应的所述至少一第二模具相接合，在所述至少一第一模具与相应的所述至少一第二模具之间形成密闭的所述至少一模腔，所述注塑装置将该熔融材料注射于所述至少一模腔而形成该内架体，以使该内架体一体注塑成型于该至少二插头片脚；当所述合模装置处于所述开模状态时，所述至少一第一模具与所述至少一第二模具相互远离，以打开所述至少一模腔。

2.如权利要求1所述的内架组件注塑设备，其中，所述至少一第一模具具有至少一注塑腔和至少二定位孔，其中所述至少二定位孔均与所述至少一注塑腔相连通，并且所述至少二定位孔分别与相对应的该至少二插头片脚的一插入头部相匹配，其中当该至少二插头片脚的该插入头部被插置于相应的所述至少二定位孔时，该至少二插头片脚的一内架结合部位于所述注塑腔中。

3.如权利要求2所述的内架组件注塑设备，其中，每一所述至少二定位孔具有一突然变大的开口部，其中所述至少二定位孔通过所述开口部与所述至少一注塑腔连通。

4.如权利要求2所述的内架组件注塑设备，其中，所述至少一第二模具具有至少二配合孔，其中所述至少二配合孔分别与相应的的该至少二插头片脚的一连接尾部相匹配，其中在所述合模状态时，所述至少二配合孔分别与所述至少二定位孔相互对准。

5.如权利要求4所述的内架组件注塑设备，其中，所述至少一第二模具还具有至少一密封面，以在所述合模状态时，所述至少一密封面紧贴所述第一模具，以封闭所述第一模具的所述注塑腔。

6.如权利要求1所述的内架组件注塑设备，其中，所述合模装置具有至少二模腔，并且所述至少二模腔被间隔地形成于所述至少一第一模具和所述至少一第二模具之间。

7.如权利要求6所述的内架组件注塑设备，其中，所述至少一第一模具具有至少二注塑腔，其中所述至少二注塑腔相互连接，以在所述合模状态时，所述至少一第一模具和所述至少一第二模具之间形成相互连通的所述至少二模腔。

8.如权利要求6所述的内架组件注塑设备，其中，所述至少一第一模具具有一连通槽和至少二注塑腔，其中所述连通槽与每一所述至少二注塑腔连接，以在所述合模状态时，所述连通槽形成一连通通道，以连通所有的所述至少二模腔。

9.如权利要求8所述的内架组件注塑设备，其中，所述连通槽具有一中心槽和至少二分支槽，其中所述中心槽位于所述第一模具的中心，所述至少二分支槽均自所述中心槽向外辐射地延伸至相应的所述至少二注塑腔。

10.如权利要求9所述的内架组件注塑设备，其中，所述至少二注塑腔被环设于所述至少一第一模具，并且每一所述至少二注塑腔到所述中心槽的距离均相等。

11.如权利要求10所述的内架组件注塑设备，其中，所述合模装置还具有一注射通道，其中在所述合模状态时，所述注塑通道的一出口与所述中心槽对准，以通过所述注射通道和所述连通槽将所述注塑装置与所述合模装置的所述模腔连通。

12.如权利要求1～11中任一所述的内架组件注塑设备，其中，所述合模装置还包括至少一顶出机构，其中所述顶出机构被设置于所述至少一顶出机构，以在所述开模状态时，所述顶出机构被所述控制系统控制以自所述注塑腔顶出该至少一内架组件。

13.如权利要求1～11中任一所述的内架组件注塑设备，其中，所述合模装置还包括至少一注塑台，其中所述至少一第一模具被设置于所述注塑台，所述注塑台与所述控制系统连接，以在所述开模状态时，所述控制系统控制以移动所述注塑台，使得所述至少一第一模具随着所述注塑台移动。

14.如权利要求13所述的内架组件注塑设备，其中，所述合模装置包括至少二第一模具，其中所述至少二第一模具均被设置于所述注塑台，以在所述开模状态时，所述注塑台被控制以移动所述至少二第一模具，以使所述至少二第一模具中之一与所述至少一第二模具对准。

15.如权利要求14所述的内架组件注塑设备，其中，所述注塑台为一旋转平台，其中所述至少二第一模具以所述旋转平台的一旋转轴为中心，被均匀地环设于所述所述旋转平台，其中所述旋转平台被控制以绕着所述旋转轴进行旋转。

16.如权利要求14所述的内架组件注塑设备，其中，所述注塑台为一平移平台，其中所述至少二第一模具沿着所述平移平台的平移方向被设置于所述平移平台，并且所述平移平台被控制以进行往复地平移。

17.一内架组件注塑设备制造内架组件的方法，其特征在于，包括步骤：

(a)放置至少一内架组件的至少二插头片脚于所述内架组件注塑设备的一合模装置的至少一模腔；

(b)一体地注塑成型于每一所述至少二插头片脚的一内架结合部，以在所述内架结合部形成所述至少一内架组件的至少一内架体；以及

(c)自所述合模装置的所述模腔，取出所述内架组件，接着再次执行所述步骤(a)。

18.如权利要求17所述的内架组件注塑设备制造内架组件的方法，其中，所述步骤(a)还包括步骤：

插置所述至少二插头片脚于所述合模装置的一第一模具的至少二定位孔；和

藉由所述内架组件注塑设备的一控制系统，控制以操作所述合模装置，以使所述合模装置处于一合模状态。

19.如权利要求17所述的内架组件注塑设备制造内架组件的方法，其中，所述步骤(b)还包括步骤：

藉由所述内架组件注塑设备的一注塑装置，注射一熔融材料至所述合模装置的所述至少一模腔；和

在所述第一模具的至少一注塑腔中，冷却所述熔融材料以形成所述至少一内架体。

20.如权利要求17所述的内架组件注塑设备制造内架组件的方法，其中，所述步骤(c)还包括步骤：

藉由所述控制系统，控制以操作所述合模装置，以使所述合模装置处于一开模状态；和

藉由所述合模装置的一顶出机构，顶出所述至少一内架组件，以使所述至少一内架组件脱离所述第一模具的至少一注塑腔。

21.如权利要求17所述的内架组件注塑设备制造内架组件的方法，其中，所述步骤(b)还包括步骤：

藉由所述内架组件注塑设备的一注塑装置，注射一熔融材料至所述合模装置的至少二模腔；和

在所述第一模具的至少二注塑腔中，冷却所述熔融材料以形成所述至少二内架体。

22.如权利要求21所述的内架组件注塑设备制造内架组件的方法，其中，所述藉由所述内架组件注塑设备的一注塑装置，注射一熔融材料至所述合模装置的至少二模腔的步骤，还包括步骤：

藉由所述内架组件注塑设备的一注塑装置，注射一熔融材料至所述合模装置的一连接槽的一中心槽；和

藉由所述连接槽的至少二分支槽，分流所述熔融材料至每一所述至少二模腔。

23.一内架组件注塑设备制造内架组件的方法，其特征在于，包括步骤：

(A)分别插置一组插头片脚于所述内架组件注塑设备的一合模装置中任一第一模具；

(B)藉由所述合模装置的一注塑台，同步移动所述合模装置中所有的所述第一模具，以使所述任一第一模具与所述合模装置的一第二模具对准；

(C)藉由所述内架组件注塑设备的一控制系统，控制以操作所述合模装置，以使所述合模装置处于所述合模状态；

(D)一体注塑成型于每一所述一组插头片脚的一内架结合部，以制成一组内架组件，和分别插置另一组插头片脚于所述合模装置中另一第一模具；

(E)藉由所述控制系统，控制以操作所述合模装置，以使所述合模装置处于所述开模状态；

(F)藉由所述注塑台，同步移动所述合模装置中所有的所述第一模具，以使所述另一第一模具与所述第二模具对准；

(G)藉由所述控制系统，控制以操作所述合模装置，以使所述合模装置处于所述合模状态；以及

(H)一体注塑成型于每一所述至少二插头片脚的一内架结合部，以制成所述另一组内架组件，和取出所述一组内架组件，并在取出所述一组内架组件之后，再次执行所述步骤(A)。

24.如权利要求23所述的内架组件注塑设备制造内架组件的方法，其中，所述步骤(D)还包括步骤：

在分别插置所述另一组插头片脚之前，藉由所述合模装置的一顶出机构，顶出所述另一第一模具中所有的内架组件。