CN108103936B - 预制盖梁安装于立柱的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制盖梁安装于立柱的方法，此方法包括：S1、在立柱的上端面放置垫台；S2、在立柱的上端面除放置有垫台的区域之外的其余区域铺设砂浆，以使立柱的上端面具有砂浆层，且砂浆层的上表面低于垫台的上表面；S3、将预制盖梁放置于垫台的上端面，并调整预制盖梁，使得预制盖梁到达预设位置；S4、将预制盖梁沿竖直方向起吊一距离，将垫台的上表面调整至低于砂浆层的上表面，将预制盖梁沿竖直方向下落压于砂浆层的上表面，直至预制盖梁放置于垫台的上表面。本发明的整个过程只进行一次预制盖梁的位置调整，与调整之前的传统方法中需要进行两次调整预制盖梁至预设位置相比，节省了时间，并提高了预制盖梁的定位精度。

Description

预制盖梁安装于立柱的方法

技术领域

本发明涉及桥梁施工技术领域，特别涉及一种预制盖梁安装于立柱的方法。

背景技术

预制装配式桥梁中，立柱、预制盖梁均为工厂内预制，现场使用大型起重设备将预制盖梁进行吊装，然后安装于立柱之上。立柱与预制盖梁的结合面一方面需要保证平面度，从而使得预制盖梁到达预设位置，另一方面需要使用高强度砂浆料进行座浆，以提高结合面的连接质量。

常规做法一般采用下述步骤实现预制盖梁与立柱的安装与固定：

1、不坐浆试调

在立柱顶面四角设置钢垫板，每处的钢垫板由多块不同厚度钢板叠加，每处的钢垫板高度高于立柱顶面约20mm，预制盖梁通过预留的凹槽与立柱顶部的预留钢筋进行对位，测量预制盖梁端部的轴线来调整盖梁姿态，调整预制盖梁姿态主要通过控制各处钢垫板的高度以及限位装置调整预制盖梁在立柱顶面的径向位置以调节预制盖梁至预设位置。

2、坐浆

在预制盖梁姿态调整到位后，将预制盖梁起吊超过并脱离立柱顶面预留钢筋，露出立柱顶面，工人进入立柱顶面铺设高强度砂浆层，并使得砂浆层的高度高出立柱上设置的各处钢垫板约5mm。

3、坐浆后下放

预制盖梁再次从立柱顶面的预留钢筋对位，重新下放直至将砂浆层的上表面压制成与钢垫板上表面平齐，砂浆层填充密实立柱顶面与预制盖梁底面的间隙，以使得砂浆层将预制盖梁和立柱顶面固定为一体，且将预制盖梁放置于钢垫板的上表面。

此方法需要将预制盖梁预留的凹槽与立柱预留钢筋之间进行两次对位，，需要时间比较长，且在坐浆过程中，可能由于各种原因致使钢垫板、限位装置等有轻微移动，进而导致试调阶段的盖梁姿态与正式下放阶段的盖梁姿态有所偏差，使得预制盖梁的定位精度较低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中预制盖梁安装于立柱，对位时间长，效率不高以及盖梁的定位精度较低的缺陷，提供一种预制盖梁安装于立柱的方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种预制盖梁安装于立柱的方法，所述方法包括：

S1、在立柱的上端面放置垫台；

S2、在所述立柱的上端面除放置有所述垫台的区域之外的其余区域铺设砂浆，以使所述立柱的上端面具有砂浆层，且所述砂浆层的上表面低于所述垫台的上表面；

S3、将所述预制盖梁放置于所述垫台的上端面，并调整所述预制盖梁，使得所述预制盖梁到达预设位置；

S4、将所述预制盖梁沿竖直方向起吊一距离，将所述垫台的上表面调整至低于所述砂浆层的上表面，将所述预制盖梁沿竖直方向下落压于所述砂浆层的上表面，直至所述预制盖梁放置于所述垫台的上表面。

较佳地，在步骤S2中，在所述立柱的上端面除放置有所述垫台的区域之外的其余区域整体铺设砂浆。

较佳地，所述预制盖梁的外壁面设置第一标志线，所述第一标志线与所述预制盖梁的中心轴线平行；所述立柱的外壁面设置第二标志线，所述第二标志线垂直于地面；

所述步骤S3具体包括以下步骤：

S31、将所述预制盖梁放置于所述垫台的上端面；

S32、利用测量装置测量所述第一标志线是否与地面垂直，若是，则进行步骤S34，若否，则进行步骤S33；

S33、调整所述垫台的高度，并重复步骤S32；

S34、利用限位装置调节所述预制盖梁在水平面上的位置，使得所述预制盖梁到达所述预设位置，其中，当所述预制盖梁位于所述预设位置时，所述第一标志线与所述第二标志线在一条直线上。

较佳地，所述测量装置为经纬仪，利用所述经纬仪测量所述第一标志线与地面的垂直度。

较佳地，所述立柱的上端面固定设置钢筋，所述钢筋沿所述立柱的高度方向向上延伸；所述预制盖梁的下端面设置凹槽，所述凹槽用于套装所述钢筋的外边缘；

所述限位装置包括套管，所述套管为两端开口的中空管，所述套管套设于所述钢筋的外边缘；

较佳地，所述套管的内壁面与所述钢筋的外壁面之间具有间隙，所述限位装置还包括调节部件，所述调节部件设置于所述间隙内，并用于调节所述套管相对于所述钢筋的外边缘的径向位置；

和/或，所述钢筋、所述套管和所述凹槽均为多个，多个所述钢筋、多个所述套管和多个所述凹槽之间一一对应设置；

多个所述钢筋沿所述立柱的水平方向均匀间隔排布，且每一所述套管套设于相对应的所述钢筋的外边缘；

多个所述凹槽沿所述预制盖梁的水平方向均匀间隔排布，且每一所述凹槽用于套装相对应的所述套管的外边缘。

较佳地，所述立柱的上表面的四个角部均设置至少一所述垫台，所述垫台的上表面为一平面；

和/或，所述垫台包括沿其高度方向依次叠设的多块垫板。

较佳地，所述步骤S4具体包括以下步骤：

S41、将所述预制盖梁起吊所述距离，同时将多个所述垫台降低相同高度，使得所述垫台的上表面低于所述砂浆层的上表面；

S42、将所述预制盖梁沿沿竖直方向落于所述砂浆层上，直至将所述砂浆层的上表面压制成与所述垫台的上表面平齐，以使得所述砂浆层将所述预制盖梁和所述立柱固定为一体，且所述预制盖梁放置于所述垫台的上表面。

较佳地，在步骤S41中，所述距离大于或等于20cm，和/或，所述上表面低于砂浆层的上表面5mm。

较佳地，所述立柱的上端面固定设置钢筋，所述钢筋沿所述立柱的高度方向向上延伸，所述预制盖梁的下端面设置凹槽，所述凹槽用于套装所述钢筋的外边缘；

在步骤S3中，将所述预制盖梁放置于所述垫台的上端面具体包括：

将所述预制盖梁放置于所述钢筋顶端，使得所述凹槽套装于所述钢筋，并沿所述钢筋外缘下放至所述垫台的上端面；

和/或，在所述步骤S4中，将所述预制盖梁沿竖直方向起吊所述距离后，所述预制盖梁并未脱离所述钢筋。

本发明的积极进步效果在于：

本发明通过首先在立柱上面放置垫台，之后在放置有垫台的区域之外的其余区域铺设砂浆层，且砂浆层的上表面低于垫台的上表面，将预制盖梁放置于垫台的上端面，调整预制盖梁至预设位置后，再将预制盖梁沿竖直方向起吊一距离，将垫台的上表面调整至低于砂浆层的上表面，将预制盖梁沿竖直方向下落压于砂浆层的上表面，直至预制盖梁放置于垫台的上表面，整个过程只进行一次预制盖梁的位置调整，使得与之前的传统方法中需要进行两次调整预制盖梁至预设位置相比，节省了时间，提高了工作效率，并提高了预制盖梁的定位精度。

附图说明

图1为本发明一实施例的预制盖梁安装于立柱的方法的流程图。

图2为本发明一实施例的预制盖梁安装于立柱的方法的步骤103的流程图。

图3为本发明一实施例的预制盖梁安装于立柱的方法的步骤104的流程图。

图4为本发明一实施例的预制盖梁安装于立柱的方法的状态示意图(一)。

图5为本发明一实施例的预制盖梁安装于立柱的方法的状态示意图(二)。

图6为本发明一实施例的预制盖梁安装于立柱的方法的状态示意图(三)。

附图标记说明：

立柱1

第二标志线11

钢筋12

垫台2

砂浆层3

预制盖梁4

第一标志线41

凹槽42

限位装置5

调节部件51

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

本实施例提供一种预制盖梁安装于立柱的方法，图1-3为本实施例预制盖梁安装于立柱的方法的流程图，图4-6为步骤实施过程中的状态示意图。

如图1、图4所示，预制盖梁安装于立柱的方法包括：

步骤101、在立柱1的上端面放置垫台2。在本实施例中，立柱1的上端面固定设置钢筋12，钢筋12沿立柱1的高度方向向上延伸。预制盖梁4的下端面设置凹槽42，凹槽42用于套装钢筋12的外边缘。

钢筋12、套管和凹槽42均为多个，多个钢筋12、多个套管和多个凹槽42之间一一对应设置。多个钢筋12沿立柱1的水平方向均匀间隔排布，且每一套管套设于相对应的钢筋12的外边缘。多个凹槽42沿盖梁4的水平方向均匀间隔排布，且每一凹槽42用于套装相对应的套管的外边缘。

立柱1的上表面的四个角部均设置一垫台2，垫台2设置为沿其高度方向依次叠设的多块垫板，每块垫板的厚度可以不同，最终调整并使得垫台的上表面为一平面。

步骤102、在立柱1的上端面除放置有垫台2的区域之外的其余区域铺设砂浆层3，使得砂浆层3的上表面低于垫台2的上表面。

更具体地，在立柱1的上端面除放置有垫台1的区域之外的其余区域整体铺设砂浆层3。

通过先铺设砂浆层3，将垫台2的固定于砂浆层3。

步骤103、将预制盖梁4放置于垫台2的上端面，调整预制盖梁4的姿态和位置，使得预制盖梁4到达预设位置。可结合图5来理解。

在预制盖梁4的外壁面设置第一标志线41，第一标志线41与预制盖梁4的中心轴线平行。立柱1的外壁面设置第二标志线11，第二标志线11垂直于地面。当预制盖梁4位于预设位置时，第一标志线41与第二标志线11在一条直线上。

如图2，步骤103具体包括以下步骤：

步骤1031、将预制盖梁4放置于垫台2的上端面。

将预制盖梁4起吊至钢筋12的顶端，使得凹槽42对准钢筋12，凹槽42套装于钢筋12，预制盖梁4沿钢筋12的外缘下放至垫台2的上端面。

步骤1032、利用测量装置测量第一标志线41是否与地面垂直，测量装置可以选择经纬仪，利用经纬仪测量第一标志线41与地面的垂直度。如果垂直则进行步骤1034，若不垂直，则进行步骤1033。

步骤1033、调整垫台2的高度，并重复步骤1032；

步骤1034、利用限位装置5调节预制盖梁4在水平面上的位置，使得预制盖梁4到达预设位置，即当预制盖梁4位于预设位置时，第一标志线41与第二标志线11在一条直线上。

限位装置5包括套管，套管为两端开口的中空管，套管套设于钢筋12的外边缘。套管的内壁面与钢筋12的外壁面之间具有间隙，在间隙内设置调节部件51来调节套管相对于钢筋12的外边缘的径向位置，并将套管和钢筋12保持固定。

步骤104、如图6所示，将预制盖梁4沿竖直方向起吊一距离，将垫台2的上表面调整至低于砂浆层3的上表面，将预制盖梁4沿竖直方向下落压于砂浆层3的上表面，直至预制盖梁4放置于垫台2的上表面，砂浆层2将预制盖梁4和立柱1固定为一体。

如图3，步骤104具体包括以下步骤：

步骤1041、将预制盖梁4起吊一定的距离，此时预制盖梁4并未脱离钢筋12，此距离可以大于或等于20cm，利于施工人员调整垫台2，将垫台2降低相同高度，保证垫台2的上表面还保持在一平面上，同时使得垫台2的上表面低于砂浆层3的上表面，上表面可以低于砂浆层3的上表面5mm。

步骤1042、将预制盖梁4沿沿竖直方向下放，在限位装置5的定位作用下，可以保证预制盖梁4在最终落至预设位置。预制盖梁4先落于砂浆层4上，预制盖梁4继续下落，直至放置于垫台2的上表面。预制盖梁4将砂浆层4的上表面压制成与垫台2的上表面平齐，从而砂浆层2将预制盖梁4和立柱1固定为一体。

本实施例的预制盖梁安装于立柱的方法，整个过程只进行一次预制盖梁的位置调整，使得与之前的传统方法中需要进行两次调整预制盖梁至预设位置相比，施工过程节省了大约30分钟时间，大大提高了工作效率。同时因为在预制盖梁安装于立柱前，先对垫台进行砂浆层铺设固定，避免了调整过程中的可能产生的移动，提高了预制盖梁安装于立柱的定位精度。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种预制盖梁安装于立柱的方法，其特征在于，所述方法包括：

S1、在立柱的上端面放置垫台；

S2、在所述立柱的上端面除放置有所述垫台的区域之外的其余区域铺设砂浆，以使所述立柱的上端面具有砂浆层，且所述砂浆层的上表面低于所述垫台的上表面；

S3、将所述预制盖梁放置于所述垫台的上端面，并调整所述预制盖梁，使得所述预制盖梁在限位装置的作用下到达预设位置；

S4、将所述预制盖梁沿竖直方向起吊一距离，将所述垫台的上表面调整至低于所述砂浆层的上表面，将所述预制盖梁沿竖直方向下落并在所述限位装置的作用下压于所述砂浆层的上表面，直至所述预制盖梁放置于所述垫台的上表面。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤S2中，在所述立柱的上端面除放置有所述垫台的区域之外的其余区域整体铺设砂浆。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预制盖梁的外壁面设置第一标志线，所述第一标志线与所述预制盖梁的中心轴线平行；所述立柱的外壁面设置第二标志线，所述第二标志线垂直于地面；

所述步骤S3具体包括以下步骤：

S31、将所述预制盖梁放置于所述垫台的上端面；

S32、利用测量装置测量所述第一标志线是否与地面垂直，若是，则进行步骤S34，若否，则进行步骤S33；

S33、调整所述垫台的高度，并重复步骤S32；

S34、利用限位装置调节所述预制盖梁在水平面上的位置，使得所述预制盖梁到达所述预设位置，其中，当所述预制盖梁位于所述预设位置时，所述第一标志线与所述第二标志线在一条直线上。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述测量装置为经纬仪，利用所述经纬仪测量所述第一标志线与地面的垂直度。

5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述立柱的上端面固定设置钢筋，所述钢筋沿所述立柱的高度方向向上延伸；所述预制盖梁的下端面设置凹槽，所述凹槽用于套装所述钢筋的外边缘；

所述限位装置包括套管，所述套管为两端开口的中空管，所述套管套设于所述钢筋的外边缘。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述套管的内壁面与所述钢筋的外壁面之间具有间隙，所述限位装置还包括调节部件，所述调节部件设置于所述间隙内，并用于调节所述套管相对于所述钢筋的外边缘的径向位置；

和/或，所述钢筋、所述套管和所述凹槽均为多个，多个所述钢筋、多个所述套管和多个所述凹槽之间一一对应设置；

多个所述钢筋沿所述立柱的水平方向均匀间隔排布，且每一所述套管套设于相对应的所述钢筋的外边缘；

多个所述凹槽沿所述预制盖梁的水平方向均匀间隔排布，且每一所述凹槽用于套装相对应的所述套管的外边缘。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述立柱的上表面的四个角部均设置至少一所述垫台，所述垫台的上表面为一平面；

和/或，所述垫台包括沿其高度方向依次叠设的多块垫板。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述步骤S4具体包括以下步骤：

S41、将所述预制盖梁起吊所述距离，同时将多个所述垫台降低相同高度，使得所述垫台的上表面低于所述砂浆层的上表面；

S42、将所述预制盖梁沿沿竖直方向并在所述限位装置的作用下落于所述砂浆层上，直至将所述砂浆层的上表面压制成与所述垫台的上表面平齐，以使得所述砂浆层将所述预制盖梁和所述立柱固定为一体，且所述预制盖梁放置于所述垫台的上表面。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，在步骤S41中，所述距离大于或等于20cm，和/或，所述垫台的上表面低于砂浆层的上表面5mm。

10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述立柱的上端面固定设置钢筋，所述钢筋沿所述立柱的高度方向向上延伸，所述预制盖梁的下端面设置凹槽，所述凹槽用于套装所述钢筋的外边缘；

在步骤S3中，将所述预制盖梁放置于所述垫台的上端面具体包括：将所述预制盖梁放置于所述钢筋顶端，使得所述凹槽套装于所述钢筋，并沿所述钢筋外缘下放至所述垫台的上端面；

和/或，在所述步骤S4中，将所述预制盖梁沿竖直方向起吊所述距离后，所述预制盖梁并未脱离所述钢筋。