CN113846753B - 一种隔震支座高效施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种隔震支座高效施工方法，隔振支座包括下支墩、叠层橡胶支座和上支墩，该方法包括以下步骤：一、施工准备；二、下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼的预制绑扎；三、施工下支墩；四、安装叠层橡胶支座；五、施工上支墩。本发明方法步骤简单、设计合理、投入成本低且实现方便、使用效果好，通过BIM软件对下支墩和上支墩的钢筋位置进行优化，将下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼进行场外预制绑扎，可大幅减少隔震支座施工过程中的质量精度误差；采用微型升降调节器、平面水平度测量器、锚筋快速固定卡和导向定位销作为专用辅助工具，能大幅减少人为因素造成的误差和反复调整工作量，有效节约工期，进而有助于提高施工效率。

Description

一种隔震支座高效施工方法

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，具体涉及一种隔震支座高效施工方法。

背景技术

为保障建筑结构的安全使用及人民群众的生命财产安全，对于大震来临时的抢险、指挥及稳定民心，在中高烈度地区的桥梁、机场、医院、学校、珍贵文献保藏等重要建筑中，普遍采用了叠层橡胶支座隔震技术。由于隔震建筑与传统建筑相比具有很大的社会和经济效益，受到更多组织的欢迎，并有扩大应用领域和大型化的趋势。而在当前的施工工艺中，普遍存在着工效低下，工期长和质量难于达标的状况。其重要原因在于规范标准中对隔震支座的安装质量精度要求非常高，而通常依赖人工反复测量和修正，不仅劳动强度大、工效低，对隔震支座及整个隔震层的平整度，要求实现质量精度达到毫米级，其控制难度非常大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种隔震支座高效施工方法，其方法步骤简单、设计合理、投入成本低且实现方便、使用效果好，通过BIM软件对下支墩和上支墩的钢筋位置进行优化，将下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼进行场外预制绑扎，可大幅减少隔震支座施工过程中的质量精度误差；采用微型升降调节器、平面水平度测量器、锚筋快速固定卡和导向定位销作为专用辅助工具，能大幅减少人为因素造成的误差和反复调整工作量，有效节约工期，进而有助于提高施工效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：所述隔振支座包括由下至上依次连接的下支墩、叠层橡胶支座和上支墩，所述下支墩和叠层橡胶支座之间、以及叠层橡胶支座和上支墩之间均采用四组紧固件连接，每组所述紧固件均包括多个连接螺栓，所述下支墩和上支墩内均预埋有多个与连接螺栓相对应的锚筋，所述连接螺栓和与其对应的锚筋之间通过螺纹连接套筒紧固连接，所述锚筋上靠近叠层橡胶支座的一端设置有与螺纹连接套筒相配合的外螺纹，所述下支墩的顶部设置有一个预埋钢板，所述预埋钢板的中部开设有浇筑口，所述预埋钢板上开设有多个振捣口；

该方法包括以下步骤：

步骤一、施工准备：根据施工图纸，采用BIM软件对下支墩和上支墩的钢筋位置进行优化，使下支墩钢筋笼的多个钢筋和上支墩钢筋笼的多个钢筋均避开锚筋布设；

步骤二、下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼的预制绑扎：根据步骤一中采用BIM优化后的钢筋间距在场外预制绑扎下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼，并在下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼的中部均设置有一个环形定位筋来对钢筋位置进行固定，并在环形定位筋的每一侧中部均进行中点标记；

步骤三、施工下支墩，具体过程如下：

步骤301、在基坑底部施工基础垫层，并将基础垫层上表面作为支座标高控制的基准面，在基础垫层上弹出中心十字控制线，将下支墩钢筋笼吊装至基础垫层上，吊装过程中，使所述下支墩钢筋笼的顶部环形定位筋上的四个中点标记位置与基础垫层上弹出的中心十字控制线对正；

步骤302、在每个螺纹连接套筒的下端分别安装一个锚筋，所述锚筋与螺纹连接套筒的连接长度小于螺纹连接套筒的长度，所述预埋钢板上开设有多个供连接螺栓穿过的圆形通孔，将螺纹连接套筒上远离锚筋的一端通过连接螺栓安装在预埋钢板上对应的圆形通孔处，同时将螺纹连接套筒与预埋钢板焊接固定；

步骤303、在所述下支墩钢筋笼的顶部的每个角上分别放置一个微型升降调节器，将预埋钢板吊放至四个所述微型升降调节器上，并使预埋钢板上的多个锚筋均插入至下支墩钢筋笼内；其中，所述预埋钢板上的中心十字控制线与所述下支墩钢筋笼的环形定位筋上的四个中点标记位置或基础垫层上的中心十字控制线对正；

在所述预埋钢板上放置一个平面水平度测量器，调节四个所述微型升降调节器，使预埋钢板呈水平布设；通过全站仪或水平仪测定出预埋钢板顶部标高与下支墩顶部设计标高之间的偏差，调节四个所述微型升降调节器使预埋钢板顶部标高达到设计标高；

步骤304、采用锚筋快速固定卡分别将每个插入至下支墩钢筋笼内的锚筋与下支墩钢筋笼固定，完成预埋钢板和锚筋的固定后取出所述微型升降调节器；

步骤305、支设下支墩模板并浇筑混凝土形成下支墩；

步骤四、安装叠层橡胶支座，具体过程如下：

步骤401、当下支墩的混凝土强度达到设计要求后，拆卸掉下支墩模板，清理预埋钢板的上表面；

步骤402、拆除预埋钢板上的所有连接螺栓，在四组所述紧固件中任意一个连接螺栓对应的螺纹连接套筒内均安装一个导向定位销；

步骤403、所述叠层橡胶支座的下连接板上设置有多个供连接螺栓安装的连接孔，在所述叠层橡胶支座的上连接板上弹出中心十字控制线，将叠层橡胶支座水平吊起并移动至预埋钢板的上方，使叠层橡胶支座缓慢下降，三种长度规格的所述导向定位销按照长度递减的顺序依次穿过对应的连接孔后，所述叠层橡胶支座直接下落至预埋钢板上，拆卸掉四个导向定位销，并在下连接板的每个所述连接孔内均安装一个连接螺栓，使连接螺栓与对应的螺纹连接套筒螺纹连接紧固；

步骤五、施工上支墩，具体过程如下：

步骤501、通过连接螺栓在上连接板上的每个连接孔上部均安装一个螺纹连接套筒，并在上连接板上的每个螺纹连接套筒上均安装一个锚筋；

步骤502、将所述上支墩钢筋笼吊放至叠层橡胶支座的上连接板上，使上支墩钢筋笼上环形定位筋的四个中点标记位置与上连接板的中心十字控制线对正；

步骤503、按照步骤304所述的方法将插入至上支墩钢筋笼内的锚筋与上支墩钢筋笼焊接固定；

步骤504、安装上支墩模板并浇筑混凝土形成上支墩。

上述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤303中所述的微型升降调节器包括底座和通过转轴转动安装在底座上的起重臂，所述底座的一端设置有用于控制起重臂旋转角度的调节螺栓，所述调节螺栓包括螺杆和设置在螺杆上的调节螺母，所述起重臂的一端开设有供螺杆穿过的导向孔，所述螺杆的一端由上至下穿过所述导向孔后固定在槽型底座的一端，所述调节螺母紧贴起重臂的上端面布设，所述起重臂上远离螺杆的一端设置有支撑端。

上述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：所述底座包括矩形底板和两个对称布设在矩形底板两侧上部的梯形侧板，两个所述梯形侧板上分别开设有一个供转轴安装的转轴安装孔；所述螺杆的下端固定在矩形底板上，所述螺杆与矩形底板相互垂直；

所述起重臂包括矩形的起重臂本体和两个对称布设在起重臂本体两侧下部的梯形耳板，两个所述梯形耳板上分别开设有一个供转轴安装的转轴安装孔；所述导向孔设置在起重臂本体的一端，所述导向孔为圆孔且其孔径大于螺杆的直径；

所述起重臂本体的宽度小于矩形底板的宽度，两个所述梯形耳板分别与两个梯形侧板的内壁贴合。

上述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤303中所述的平面水平度测量器包括中心基准平台和N个通过中心基准平台相连通的液位管，其中，N为正整数且N≥4，每个所述液位管与中心基准平台之间均通过一个连接管相连通，相邻两个所述连接管之间均设置有加强连接杆，N个所述液位管呈竖向布设且其底部布设在同一平面上，所述液位管的管壁上由下至上设置有高度刻度线，N个所述连接管布设在同一平面上且其均与液位管相互垂直；所述连接管的一端设置有供液位管安装的连接底座，所述连接底座固定在液位管的下端，所述液位管通过连接底座与连接管相连通。

上述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：每个所述液位管的结构和尺寸均相同，所述液位管为透明圆管；所述中心基准平台包括圆盘和设置在圆盘底部供连接管安装的N通管；所述连接底座的底部设置有锥形支座，N个所述锥形支座的尖端布设在同一平面上，所述中心基准平台、连接管和加强连接杆均高于锥形支座的尖端布设。

上述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤304中所述的锚筋快速固定卡包括用于卡装锚筋的U型卡箍和连接在U型卡箍的封闭端的连接杆，所述连接杆上远离U型卡箍的一端设置有手柄，所述U型卡箍的开口端设置有锁紧螺栓。

上述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤304中，当所述预埋钢板与下支墩钢筋笼固定之后，将下支墩钢筋笼和与其相连的连系梁钢筋和筏板钢筋进行绑扎固定。

上述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤305中，进行下支墩的混凝土浇筑施工时，首先浇筑混凝土至筏板的标高处；待浇筑的混凝土初凝后，再在浇筑完成的混凝土表面支设下支墩模板；通过预埋钢板的中部开设的浇筑口向下支墩模板内浇筑混凝土，在初次振捣密实后，使预埋钢板的四边和浇筑口处的混凝土均高于预埋钢板，在混凝土初凝前进行二次振捣和压实收光。

上述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤402中，四个所述导向定位销均采用碳素圆钢加工及热处理制作而成，四个所述导向定位销为上部设置有圆锥头的圆柱销，所述导向定位销的直径与连接螺栓的直径相同。

上述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤504中，进行上支墩模板的安装前，将上支墩钢筋笼与周边连系梁、柱、板的钢筋进行绑扎固定；进行上支墩模板的安装时，在下支墩外侧地面上搭设钢管脚手架支撑平台，钢管脚手架的立杆上端安装丝杠托撑调平，将预制好的内沿带有企口的底模铺设在支撑平台上，并使底模与上连接板的周边缝隙固定严密，之后在底模上依次安装侧立面模板形成下支墩模板；

进行上支墩混凝土的施工时，先浇筑底模至上支墩周边的连系梁底或板底的上支墩的下半部分，上支墩的上半部分随连系梁或板一起浇筑成型。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明通过BIM软件对下支墩和上支墩的钢筋位置进行优化，然后对下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼进行场外预制绑扎，替代传统的现场绑扎方式，能有效提高施工效率，同时能有效提高隔震支座的整体施工精度。

2、本发明通过在所述下支墩钢筋笼上放置四个用于调节预埋钢板高度的微型升降调节器，并在所述预埋钢板上放置一个平面水平度测量器，能够通过平面水平度测量器测量预埋钢板是否处于水平状态，进而能够对预埋钢板的水平度和布设高度进行微调，进而能有效提高整个隔震支座的整体施工质量，大幅降低劳动强度，有效节约工期。

3、本发明通过锚筋快速固定卡来卡住锚筋，便于对锚筋进行固定，方便进行锚筋的焊接固定；能有效解决因锚筋插入至钢筋笼内的位置过深而导致锚筋无法与钢筋笼进行快速有效焊接固定，或因空间受限而导致施工人员手动拉住锚筋后进行焊接时，锚筋位置发生歪斜的问题。

4、本发明通过在基础垫层、上连接板和预埋钢板上均弹设中心十字控制线，在上支墩钢筋笼和下支墩钢筋笼的环形定位筋的每一侧中部均设置中点标记，能够严格控制隔震支座施工过程中的定位精度，可大幅减少整个隔震支座施工过程中的累计误差。

综上所述，本发明方法步骤简单、设计合理、投入成本低且实现方便、使用效果好，通过BIM软件对下支墩和上支墩的钢筋位置进行优化，将下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼进行场外预制绑扎，可大幅减少隔震支座施工过程中的质量精度误差；采用微型升降调节器、平面水平度测量器、锚筋快速固定卡和导向定位销作为专用辅助工具，能大幅减少人为因素造成的误差和反复调整工作量，有效节约工期，进而有助于提高施工效率。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的流程框图。

图2为本发明隔振支座的结构示意图。

图3为本发明叠层橡胶支座的安装定位示意图。

图4为本发明微型升降调节器的结构示意图。

图5为图4的左视图。

图6为本发明平面水平度测量器的结构示意图。

图7为本发明锚筋快速固定卡的结构示意图。

附图标记说明:

1—中心基准平台； 2—液位管； 3—连接管；

3-1—连接底座； 3-1-1—锥形支座； 4—加强连接杆。

5—底座； 5-1—矩形底板； 5-2—梯形侧板；

6—起重臂； 6-1—起重臂本体； 6-2—梯形耳板；

6-3—支撑端； 7-1—螺杆 7-2—调节螺母；

8—转轴； 10—导向定位销； 11—下支墩；

12—叠层橡胶支座； 12-1—下连接板； 12-2—上连接板；

13—上支墩； 14—预埋钢板； 15—锚筋；

16—螺栓； 17—螺纹连接套筒； 18—U型卡箍；

19—连接杆； 20—锁紧螺栓； 21—手柄。

具体实施方式

一种隔震支座高效施工方法，如图2所示，所述隔振支座包括由下至上依次连接的下支墩11、叠层橡胶支座12和上支墩13，所述下支墩11和叠层橡胶支座12之间、以及叠层橡胶支座12和上支墩13之间均采用四组紧固件连接，每组所述紧固件均包括多个连接螺栓16，所述下支墩11和上支墩13内均预埋有多个与连接螺栓16相对应的锚筋15，所述连接螺栓16和与其对应的锚筋15之间通过螺纹连接套筒17紧固连接，所述锚筋15上靠近叠层橡胶支座12的一端设置有与螺纹连接套筒17相配合的外螺纹，所述下支墩11的顶部设置有一个预埋钢板14，所述预埋钢板14的中部开设有浇筑口，所述预埋钢板14上开设有多个起排气作用的振捣口，多个所述振捣口均位于连接螺栓16与所述浇筑口之间；

如图1所示，该方法包括以下步骤：

步骤一、施工准备：根据施工图纸，采用BIM软件对下支墩11和上支墩13的钢筋位置进行优化，使下支墩钢筋笼的多个钢筋和上支墩钢筋笼的多个钢筋均避开锚筋15布设；

本实施例中，每个连接螺栓16均对应一个锚筋15，为了锚筋15的顺利安装，根据施工图纸和锚筋15的安装位置，采用BIM软件对下支墩11和上支墩13的钢筋位置进行优化，使下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼均能够为多个锚筋15预留出足够的安装间隙。

步骤二、下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼的预制绑扎：根据步骤一中采用BIM优化后的钢筋间距在场外预制绑扎下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼，并在下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼的中部均设置有一个环形定位筋来对钢筋位置进行固定，并在环形定位筋的每一侧中部均进行中点标记；

本实施例中，采用地面设置放大样线的模板，对下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼进行场外预制绑扎，替代传统的现场绑扎方式，能有效提高施工效率，同时能有效提高隔震支座的整体施工精度。

需要说明的是，通过在下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼上设置的环形定位筋的每一侧中部均进行中点标记，在进行下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼安装时，便于施工人员校准其安装精度，能进一步提高隔震支座的整体施工精度，确保施工质量。

具体实施时，进行下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼的场外预制绑扎时，先制作一个可周转的木模板平台，在木模板平台上弹出优化后的钢筋位置线和锚筋位置，然后依次在木模板平台上将纵向钢筋、横向钢筋、和进行尺寸优化后环形定位钢筋、箍筋等进行绑扎固定，形成下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼。

步骤三、施工下支墩，具体过程如下：

步骤301、在基坑底部施工基础垫层，并将基础垫层上表面作为支座标高控制的基准面，在基础垫层上弹出中心十字控制线，根据弹出的中心十字控制线在基础垫层上绑扎底层钢筋网片，将下支墩钢筋笼吊入基坑的底层钢筋网片上，吊装过程中，使所述下支墩钢筋笼的顶部环形定位筋上的四个中点标记位置与基础垫层上弹出的中心十字控制线对正；钢筋笼底部四边与底层钢筋网片绑扎固定后，完成上层钢筋网片的绑扎；

实际使用时，进行下支墩钢筋笼的吊装时，所述下支墩钢筋笼的环形定位筋上的四个中点标记位置与基础垫层上弹出的中心十字控制线一一重合，进而能够保证下支墩钢筋笼与基础垫层对正。

步骤302、所述预埋钢板14上开设有多个供连接螺栓16穿过的圆形通孔，在每个螺纹连接套筒17的下端分别安装一个锚筋15，所述锚筋15与螺纹连接套筒17的连接长度等于螺纹连接套筒17长度的一半，将螺纹连接套筒17上远离锚筋15的一端通过连接螺栓16安装在预埋钢板14上对应的圆形通孔处，同时将螺纹连接套筒17与预埋钢板14焊接固定；

实际使用时，预埋钢板14上圆形通孔均由生产厂家与橡胶支座同步加工制作而成，预埋钢板14上设置有中心十字控制线，预埋钢板14上圆形通孔的孔径略大于连接螺栓16的直径，便于连接螺栓16穿过，螺纹连接套筒17与预埋钢板14相互垂直，螺纹连接套筒17的上端通过连接螺栓16与预埋钢板14连接后焊接在预埋钢板14的底部，每个所述圆形通孔均对应一个螺纹连接套筒17，螺纹连接套筒17与所述圆形通孔呈同轴布设。

需要说明的是，连接螺栓16的设置，是按照连接受力均匀，并且兼顾锚筋穿入钢筋笼中，对钢筋位置调整变化影响最小的优化设计方案，便于实现下支墩11与叠层橡胶支座12的最佳有效连接。

步骤303、在所述下支墩钢筋笼的顶部的每个角上分别放置一个微型升降调节器，将预埋钢板14吊放至四个所述微型升降调节器上，并使预埋钢板14上的多个锚筋均插入至下支墩钢筋笼内；其中，所述预埋钢板14上的中心十字控制线与所述下支墩钢筋笼的环形定位筋上的四个中点标记位置或基础垫层上的中心十字控制线对正；

在所述预埋钢板14上放置一个平面水平度测量器，调节四个所述微型升降调节器，使预埋钢板14呈水平布设；通过全站仪或水平仪测定出预埋钢板14顶部标高与下支墩顶部设计标高之间的偏差，调节四个所述微型升降调节器使预埋钢板14顶部标高达到设计标高；

实际使用时，通过在所述下支墩钢筋笼上放置四个用于调节预埋钢板14高度的微型升降调节器，能够对预埋钢板14的水平度和布设高度进行微调，能有效节省施工过程中人力物力的投入，进而能有效提高整个隔震支座的整体施工质量，有效节约施工工期。

需要说明的是，通过在所述预埋钢板14上放置一个高效的专用平面水平度测量器，能够通过平面水平度测量器测量预埋钢板14是否处于水平状态，若预埋钢板14不处于水平状态，调节四个微型升降调节器，直至预埋钢板14水平为止。

具体实施时，通过全站仪或水平仪测定预埋钢板14顶部标高与下支墩顶部设计标高之间的偏差时，在平面水平度测量器的中心基准平台1上放置一个带开关磁铁底座的测量标高塔尺与全站仪或水平仪配合。

步骤304、采用锚筋快速固定卡分别将每个插入至下支墩钢筋笼内的锚筋与下支墩钢筋笼固定，完成预埋钢板14和锚筋的固定后取出所述微型升降调节器；

实际使用时，通过锚筋快速固定卡的一端卡住锚筋15，锚筋快速固定卡的另一端弯折90°作为手柄与锚筋15平行，锚筋快速固定卡的手柄与钢筋笼外侧竖向钢筋焊接固定；能有效解决因锚筋15插入至钢筋笼内的位置过深而导致锚筋15难以与钢筋笼进行连接焊接固定，或因空间受限而导致施工人员手动扶住锚筋15后进行焊接时，锚筋15固定位置发生晃动的问题。

需要说明的是，为了保证预埋钢板14的稳定性，在取出预埋钢板14和下支墩钢筋笼之间的微型升降调节器前，在预埋钢板14的中心浇筑口和周边相应位置焊接短钢筋进行固定，能有效避免预埋钢板14在进行混凝土浇筑时发生移动。

步骤305、支设下支墩模板并浇筑混凝土形成下支墩11；

步骤四、安装叠层橡胶支座，具体过程如下：

步骤401、当下支墩11的混凝土强度达到设计要求后，拆卸掉下支墩模板，清理预埋钢板14的上表面，同时将预埋钢板14周围高出至预埋钢板14上表面的混凝土磨平；

实际使用时，下支墩11的混凝土达到终凝时，即可将高于预埋钢板面的多余混凝土磨平；混凝土强度达到75％以后，在安装叠层橡胶支座前，方可对其表面进行清理，下支墩11的横截面尺寸大于预埋钢板14的尺寸，预埋钢板14的上表面与下支墩11的上表面平齐。

步骤402、拆除预埋钢板14上的所有连接螺栓16，在四组所述紧固件中任意一个连接螺栓16对应的螺纹连接套筒17内均安装一个导向定位销10，如图3所示，其中两个导向定位销10的长度相等且其均小于其它两个导向定位销10的长度，其他两个导向定位销10的长度递增；

实际使用时，通过在四组所述紧固件中任意一个连接螺栓16对应的螺纹连接套筒17内均安装一个导向定位销10，能够保证预埋钢板14的每个角上均设置有一个导向定位销10，通过使四个导向定位销10具有三种长度规格，能够使导向定位销10在预埋钢板14上的高度有三种规格，进而在安装叠层橡胶支座12的下降过程中，有利于叠层橡胶支座12上的相应连接孔导入导向定位销10，便于叠层橡胶支座12的安装定位。

步骤403、所述叠层橡胶支座12的下连接板12-1上设置有多个供连接螺栓16安装的连接孔，在所述叠层橡胶支座12的上连接板12-2上弹出中心十字控制线，将叠层橡胶支座12水平吊起并移动至预埋钢板14的上方，使叠层橡胶支座12缓慢下降，三种长度规格的所述导向定位销10按照长度递减的顺序依次穿过对应的连接孔后，所述叠层橡胶支座12直接下落至预埋钢板14上，拆卸掉四个导向定位销10，并在下连接板12-1的每个所述连接孔内均安装一个连接螺栓16，使连接螺栓16与对应的螺纹连接套筒17螺纹连接紧固；

实际使用时，进行叠层橡胶支座12的吊装时，可以使叠层橡胶支座12先下降至最长的一个导向定位销10顶部标高位置处时，使该导向定位销10导入至对应的连接孔内，然后再使叠层橡胶支座12继续下降并调整叠层橡胶支座12的位置，使下一个导向定位销10导入至对应的连接孔内，依次类推，使四个定位销10全部穿入至对应的螺栓安装孔内，同时使整个叠层橡胶支座12准确放置到预埋钢板14上。

具体实施时，预埋钢板14是由专业生产橡胶支座企业配套加工的较高质量标准的构件，通过将叠层橡胶支座12直接安装在预埋钢板14上，而不对预埋钢板14进行拆除，不仅未造成材料浪费，而且在钢板调平后，使得下支墩11上表面的平整效果较好，与后安装的叠层橡胶支座12的下接触面形成良好的贴合，混凝土浇筑后，可提高下支墩11整体及上表面接触层良好的传力力学性能，较人工混凝土修正的平面相比，可达到施工质量的最高精度要求。

步骤五、施工上支墩，具体过程如下：

步骤501、通过连接螺栓16在上连接板12-2上的每个连接孔上部均安装一个螺纹连接套筒17，并在上连接板12-2上的每个螺纹连接套筒17上均安装一个锚筋；

步骤502、将所述上支墩钢筋笼吊放至叠层橡胶支座12的上连接板12-2上，使上支墩钢筋笼上环形定位筋的四个中点标记位置与上连接板12-2的中心十字控制线对正；

步骤503、按照步骤304所述的方法将插入至上支墩钢筋笼内的锚筋与上支墩钢筋笼焊接固定；

步骤504、安装上支墩模板并浇筑混凝土形成上支墩13。

实际使用时，通过在基础垫层、上连接板12-2和预埋钢板14上均弹设中心十字控制线，在上支墩钢筋笼和下支墩钢筋笼的环形定位筋的每一侧中部均设置中点标记，能够严格控制隔震支座施工过程中的定位精度，可大幅减少整个隔震支座施工过程中的累计误差。

如图4和图5所示，具体实施时，步骤303中所述的微型升降调节器包括底座5和通过转轴8转动安装在底座5上的起重臂6，所述底座5的一端设置有用于控制起重臂6旋转角度的调节螺栓，所述调节螺栓包括螺杆7-1和设置在螺杆7-1上的调节螺母7-2，所述起重臂6的一端开设有供螺杆7-1穿过的导向孔，所述螺杆7-1的一端由上至下穿过所述导向孔后固定在槽型底座5的一端，所述调节螺母7-2紧贴起重臂6的上端面布设，所述起重臂6上远离螺杆7-1的一端设置有支撑端6-3。

实际使用时，通过转轴8在底座5上安装一个起重臂6，可通过调节起重臂6相对于底座5的旋转角度，实现较小高度范围内的升降调节，升降调节过程稳定，且精度较高。

需要说明的是，通过设置相配合的螺杆7-1和调节螺母7-2来实现对起重臂6旋转方向的调节，整个操作灵活方便，能有效提高预埋钢板的找平效率。

实际使用时，支撑端6-3与起重臂本体6-1之间设置有一定的夹角，使支撑端6-3的外端斜向上布设，支撑端6-3的外端棱角轻微圆弧倒角处理，通过在起重臂6的一端设置支撑端6-3，能够在支撑时形成线接触，否则会影响使用效果。

本实施例中，所述底座5包括矩形底板5-1和两个对称布设在矩形底板5-1两侧上部的梯形侧板5-2，两个所述梯形侧板5-2上分别开设有一个供转轴8安装的转轴安装孔；所述螺杆7-1的下端固定在矩形底板5-1上，所述螺杆7-1与矩形底板5-1相互垂直；

所述起重臂6包括矩形的起重臂本体6-1和两个对称布设在起重臂本体6-1两侧下部的梯形耳板6-2，两个所述梯形耳板6-2上分别开设有一个供转轴8安装的转轴安装孔；所述导向孔设置在起重臂本体6-1的一端，所述导向孔为圆孔且其孔径大于螺杆7-1的直径；

所述起重臂本体6-1的宽度小于矩形底板5-1的宽度，两个所述梯形耳板6-2分别与两个梯形侧板5-2的内壁贴合。

实际使用时，底座5设置为槽型结构，便于起重臂6的安装，梯形侧板5-2的设置，一方面能够节省用料，另一方面能够为待升降的预埋钢板提供上下活动空间，避免起重臂6发生角度变化时，由底座5的两侧约束其侧向摆动对待升降的预埋钢板产生侧滑影响。

具体实施时，螺杆7-1与矩形底板5-1焊接固定，进行螺杆7-1与矩形底板5-1焊接固定之前，首先将调节螺母7-2安装在螺杆7-1上，然后再使螺杆7-1的一端由上至下穿过所述导向孔后与底座5焊接固定。

实际使用时，将起重臂6设置为槽型结构，便于整个结构的加工制造，同时能够使起重臂6的起重臂本体6-1高于底座5布设；梯形耳板6-2的设置，能够为起重臂本体6-1提供足够的旋转活动空间。

具体实施时，进行起重臂6和底座5的安装时，将起重臂6的两个梯形耳板6-2分别置于底座5的两个梯形侧板5-2之间，然后将四个转轴安装孔对准，将转轴依次穿过四个转轴安装孔并锁紧后，完成起重臂6和底座5的安装。

实际使用时，所述导向孔的孔径略大于螺杆7-1的直径，能够保证起重臂本体6-1能够相对于螺杆7-1和底座5进行一定范围内的转动。

具体实施时，首先在下支墩钢筋笼的四个角上分别设置一个微型升降调节器，微型升降调节器的底座5设置在下支墩钢筋笼上，安置空间过大时可采用硬质板材支垫，使微型升降调节器的螺杆7-1置于下支墩钢筋笼的外侧，然后将锚筋15朝下的预埋钢板14垂直吊入下支墩钢筋笼上，使预埋钢板的底部支撑在四个微型升降调节器的起重臂6上，通过调节四个微型升降调节器的调节螺母7-2，以实现预埋钢板14呈水平布设。

如图6所示，具体实施时，步骤303中所述的平面水平度测量器包括中心基准平台1和N个通过中心基准平台1相连通的液位管2，其中，N为正整数且N≥4，每个所述液位管2与中心基准平台1之间均通过一个连接管3相连通，相邻两个所述连接管3之间均设置有加强连接杆4，N个所述液位管2呈竖向布设且其底部布设在同一平面上，所述液位管2的管壁上由下至上设置有高度刻度线，N个所述连接管3布设在同一平面上且其均与液位管2相互垂直；所述连接管3的一端设置有供液位管2安装的连接底座3-1，所述连接底座3-1固定在液位管2的下端，所述液位管2通过连接底座3-1与连接管3相连通。

实际使用时，通过连接管3将液位管2与中心基准平台1的内腔相连通，能够保证多个液位管2之间相连通，进而当多个液位管2的布设高度有差异时，液位管2内的液位相应变化，可直接显示在液位管2上的高度刻度线相应位置。

具体实施时，通过设置多个相连通的液位管2进行平面水平度测量，能够通过观察比对每个液位管2内的液位高差来测量平面的水平度，测量方法简单，且测量精度高。

需要说明的是，通过在相邻两个连接管3之间设置加强连接杆4，能够保证整个测量装置的结构强度可靠性和稳定性，进而保证该测量装置的测量精度。

具体实施时，液位管2的数量优选的为四个，四个所述液位管2上的高度刻度线的高程完全一致，通过在液位管2上设置高度刻度线，便于观察液位管2内的液位。

实际使用时，加强连接杆4的两端分别固定在相邻的两个连接管3上，相对布设的两个加强连接杆4相互平行，相邻的两个加强连接杆4相互垂直。

实际使用时，连接管3和连接底座3-1一体成型，便于平面水平度测量器放置时的稳定性。

本实施例中，每个所述液位管2的结构和尺寸均相同，所述液位管2为透明圆管；所述中心基准平台1包括圆盘和设置在圆盘底部供连接管3安装的N通管；所述连接底座3-1的底部设置有锥形支座3-1-1，N个所述锥形支座3-1-1的尖端布设在同一平面上，所述中心基准平台1、连接管3和加强连接杆4均高于锥形支座3-1-1的尖端布设。

实际使用时，通过在圆盘底部固定一个四通管，便于实现多个液位管2的均匀分布。

具体实施时，通过使中心基准平台1、连接管3和加强连接杆4均高于锥形支座3-1-1的尖端布设，能减少该测量装置与待测平面之间的接触面积，进而保证锥形支座3-1-1与平面接触可靠，能有效提高测量精度；通过在连接底座3-1的底部设置锥形支座3-1-1，在进行平面水平度测量时，可以通过连接底座3-1底部的锥形支座3-1-1进行安放，能有效保障平面水平度测量器安置的稳定性和可靠性，进而能有效提高测量精度。

实际使用时，将平面水平度测量器整体置于预埋钢板14上，使液位管2底部的锥形支座2-1的尖端支撑在预埋钢板14上，观察每个液位管2内的液位高度的刻度是否一致，若每个液位管2内的液位高度的刻度一致，则表明预埋钢板14处于水平状态。

如图7所示，具体实施时，步骤304中所述的锚筋快速固定卡包括用于卡装锚筋15的U型卡箍18和连接在U型卡箍18的封闭端的连接杆19，所述连接杆19上远离U型卡箍18的一端设置有手柄21，所述U型卡箍18的开口端设置有锁紧螺栓20。

本实施例中，手柄21与锚筋15相互平行，U型卡箍18开口端的两侧均开设有一个供锁紧螺栓20安装的螺纹孔。

实际使用时，施工人员手持手柄21，使U型卡箍18伸入上支墩钢筋笼或下支墩钢筋笼内，并使待固定的锚筋15置于U型卡箍18内，通过螺丝刀或扳手转动锁紧螺栓20，对U型卡箍18内的锚筋15进行锁紧，最后将锚筋快速固定卡的手柄21与上支墩钢筋笼的竖向钢筋或下支墩钢筋笼的竖向钢筋进行焊接固定。

具体实施时，步骤304中，当所述预埋钢板14与下支墩钢筋笼固定之后，将下支墩钢筋笼和与其周边相连的连系梁钢筋和筏板钢筋进行绑扎固定。

具体实施时，步骤305中，进行下支墩11的混凝土浇筑施工时，首先浇筑混凝土至筏板的标高处；待浇筑的混凝土初凝后，再在浇筑完成的混凝土表面支设下支墩模板；通过预埋钢板14的中部开设的浇筑口向下支墩模板内浇筑混凝土，通过预埋钢板14上开设的多个振捣口进行初次振捣密实后，使预埋钢板14的四边和浇筑口处的混凝土均高于预埋钢板14顶部10mm，在混凝土初凝前进行二次振捣和压实收光。

实际使用时，使预埋钢板14的四边和浇筑口处的混凝土均高于预埋钢板14顶部10mm，能够实现混凝土收缩时得到补偿，进而保证下支墩11的混凝土浇筑质量。

需要说明的是，在浇筑下支墩混凝土的过程中，第二次浇筑的空间为预埋钢板14与第一次浇筑层之间形成的不封闭空腔；当混凝土从预埋钢板14中间的浇筑口向四周流动过程中，犹如流体在水平通道中流动，伴随着中途振捣作用，促使混凝土中的少量气体不断溢出，与混凝土推动腔体中的空气一起从四周排出。混凝土注满腔体空间后，在周边和中间浇筑口、排气振捣孔补充振捣，将可能存在的少量遗留气体进一步排出；在初凝前，再次对混凝土各部位进行二次振捣、压实，预埋钢板14表面浇筑口处堆积少量富余混凝土，起到封闭和内部收缩时的补偿作用，故不拆除预埋钢板14的效果应好于拆除后人工用砂浆修补后的效果。

具体实施时，步骤402中，四个所述导向定位销10均采用碳素圆钢加工及调质热处理制作而成，四个所述导向定位销10为上部设置有圆锥头的圆柱销，所述导向定位销10的直径与连接螺栓16的直径相同。

实际使用时，通过在导向定位销10的上部设置一个圆锥头，便于穿入叠层橡胶支座12的下连接板上对应的安装孔，达到快速定位安装。

具体实施时，导向定位销10上远离圆锥头的一端设置有与螺纹连接套筒17的内螺纹相匹配的外螺纹，进行叠层橡胶支座12的定位安装时，导向定位销10与螺纹连接套筒17螺纹连接。

具体实施时，步骤504中，进行上支墩模板的安装前，将上支墩钢筋笼与周边连系梁、柱、板的钢筋进行绑扎固定；进行上支墩模板的安装时，在下支墩11外侧地面上搭设钢管脚手架支撑平台，钢管脚手架的立杆上端安装丝杠托撑调平，将预制好的内沿带有企口的底模铺设在支撑平台上，并使底模与上连接板12-2的周边缝隙固定严密，之后在底模上依次安装侧立面模板形成下支墩模板；

进行上支墩混凝土的施工时，先浇筑底模至上支墩13周边的连系梁底或板底的上支墩13的下半部分，上支墩13的上半部分随连系梁或板一起浇筑成型。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (8)

1.一种隔震支座高效施工方法，所述隔震 支座包括由下至上依次连接的下支墩（11）、叠层橡胶支座（12）和上支墩（13），所述下支墩（11）和叠层橡胶支座（12）之间、以及叠层橡胶支座（12）和上支墩（13）之间均采用四组紧固件连接，每组所述紧固件均包括多个连接螺栓（16），所述下支墩（11）和上支墩（13）内均预埋有多个与连接螺栓（16）相对应的锚筋（15），所述连接螺栓（16）和与其对应的锚筋（15）之间通过螺纹连接套筒（17）紧固连接，所述锚筋（15）上靠近叠层橡胶支座（12）的一端设置有与螺纹连接套筒（17）相配合的外螺纹，所述下支墩（11）的顶部设置有一个预埋钢板（14），所述预埋钢板（14）的中部开设有浇筑口，所述预埋钢板（14）上开设有多个振捣口，其特征在于：

该方法包括以下步骤：

步骤一、施工准备：根据施工图纸，采用BIM软件对下支墩（11）和上支墩（13）的钢筋位置进行优化，使下支墩钢筋笼的多个钢筋和上支墩钢筋笼的多个钢筋均避开锚筋布设；

步骤二、下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼的预制绑扎：根据步骤一中采用BIM优化后的钢筋间距在场外预制绑扎下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼，并在下支墩钢筋笼和上支墩钢筋笼的中部均设置有一个环形定位筋来对钢筋位置进行固定，并在环形定位筋的每一侧中部均进行中点标记；

步骤三、施工下支墩，具体过程如下：

步骤301、在基坑底部施工基础垫层，并将基础垫层上表面作为支座标高控制的基准面，在基础垫层上弹出中心十字控制线，将下支墩钢筋笼吊装至基础垫层上，吊装过程中，使所述下支墩钢筋笼的顶部环形定位筋上的四个中点标记位置与基础垫层上弹出的中心十字控制线对正；

步骤302、在每个螺纹连接套筒（17）的下端分别安装一个锚筋（15），所述锚筋（15）与螺纹连接套筒（17）的连接长度小于螺纹连接套筒（17）的长度，所述预埋钢板（14）上开设有多个供连接螺栓（16）穿过的圆形通孔，将螺纹连接套筒（17）上远离锚筋（15）的一端通过连接螺栓（16）安装在预埋钢板（14）上对应的圆形通孔处，同时将螺纹连接套筒（17）与预埋钢板（14）焊接固定；

步骤303、在所述下支墩钢筋笼的顶部的每个角上分别放置一个微型升降调节器，将预埋钢板（14）吊放至四个所述微型升降调节器上，并使预埋钢板（14）上的多个锚筋均插入至下支墩钢筋笼内；其中，所述预埋钢板（14）上的中心十字控制线与所述下支墩钢筋笼的环形定位筋上的四个中点标记位置或基础垫层上的中心十字控制线对正；

在所述预埋钢板（14）上放置一个平面水平度测量器，调节四个所述微型升降调节器，使预埋钢板（14）呈水平布设；通过全站仪或水平仪测定出预埋钢板（14）顶部标高与下支墩顶部设计标高之间的偏差，调节四个所述微型升降调节器使预埋钢板（14）顶部标高达到设计标高；

所述的微型升降调节器包括底座（5）和通过转轴（8）转动安装在底座（5）上的起重臂（6），所述底座（5）的一端设置有用于控制起重臂（6）旋转角度的调节螺栓，所述调节螺栓包括螺杆（7-1）和设置在螺杆（7-1）上的调节螺母（7-2），所述起重臂（6）的一端开设有供螺杆（7-1）穿过的导向孔，所述螺杆（7-1）的一端由上至下穿过所述导向孔后固定在槽型底座（5）的一端，所述调节螺母（7-2）紧贴起重臂（6）的上端面布设，所述起重臂（6）上远离螺杆（7-1）的一端设置有支撑端（6-3）；

所述底座（5）包括矩形底板（5-1）和两个对称布设在矩形底板（5-1）两侧上部的梯形侧板（5-2），两个所述梯形侧板（5-2）上分别开设有一个供转轴（8）安装的转轴安装孔；所述螺杆（7-1）的下端固定在矩形底板（5-1）上，所述螺杆（7-1）与矩形底板（5-1）相互垂直；

所述起重臂（6）包括矩形的起重臂本体（6-1）和两个对称布设在起重臂本体（6-1）两侧下部的梯形耳板（6-2），两个所述梯形耳板（6-2）上分别开设有一个供转轴（8）安装的转轴安装孔；所述导向孔设置在起重臂本体（6-1）的一端，所述导向孔为圆孔且其孔径大于螺杆（7-1）的直径；

所述起重臂本体（6-1）的宽度小于矩形底板（5-1）的宽度，两个所述梯形耳板（6-2）分别与两个梯形侧板（5-2）的内壁贴合；

步骤304、采用锚筋快速固定卡分别将每个插入至下支墩钢筋笼内的锚筋与下支墩钢筋笼固定，完成预埋钢板（14）和锚筋的固定后取出所述微型升降调节器；

步骤305、支设下支墩模板并浇筑混凝土形成下支墩（11）；

步骤四、安装叠层橡胶支座，具体过程如下：

步骤401、当下支墩（11）的混凝土强度达到设计要求后，拆卸掉下支墩模板，清理预埋钢板（14）的上表面；

步骤402、拆除预埋钢板（14）上的所有连接螺栓（16），在四组所述紧固件中任意一个连接螺栓（16）对应的螺纹连接套筒（17）内均安装一个导向定位销（10）；

步骤403、所述叠层橡胶支座（12）的下连接板（12-1）上设置有多个供连接螺栓（16）安装的连接孔，在所述叠层橡胶支座（12）的上连接板（12-2）上弹出中心十字控制线，将叠层橡胶支座（12）水平吊起并移动至预埋钢板（14）的上方，使叠层橡胶支座（12）缓慢下降，三种长度规格的所述导向定位销（10）按照长度递减的顺序依次穿过对应的连接孔后，所述叠层橡胶支座（12）直接下落至预埋钢板（14）上，拆卸掉四个导向定位销（10），并在下连接板（12-1）的每个所述连接孔内均安装一个连接螺栓（16），使连接螺栓（16）与对应的螺纹连接套筒（17）螺纹连接紧固；

步骤五、施工上支墩，具体过程如下：

步骤501、通过连接螺栓（16）在上连接板（12-2）上的每个连接孔上部均安装一个螺纹连接套筒（17），并在上连接板（12-2）上的每个螺纹连接套筒（17）上均安装一个锚筋；

步骤502、将所述上支墩钢筋笼吊放至叠层橡胶支座（12）的上连接板（12-2）上，使上支墩钢筋笼上环形定位筋的四个中点标记位置与上连接板（12-2）的中心十字控制线对正；

步骤503、按照步骤304所述的方法将插入至上支墩钢筋笼内的锚筋与上支墩钢筋笼焊接固定；

步骤504、安装上支墩模板并浇筑混凝土形成上支墩（13）。

2.按照权利要求1所述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤303中所述的平面水平度测量器包括中心基准平台（1）和N个通过中心基准平台（1）相连通的液位管（2），其中，N为正整数且N≥4，每个所述液位管（2）与中心基准平台（1）之间均通过一个连接管（3）相连通，相邻两个所述连接管（3）之间均设置有加强连接杆（4），N个所述液位管（2）呈竖向布设且其底部布设在同一平面上，所述液位管（2）的管壁上由下至上设置有高度刻度线，N个所述连接管（3）布设在同一平面上且其均与液位管（2）相互垂直；所述连接管（3）的一端设置有供液位管（2）安装的连接底座（3-1），所述连接底座（3-1）固定在液位管（2）的下端，所述液位管（2）通过连接底座（3-1）与连接管（3）相连通。

3.按照权利要求2所述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：每个所述液位管（2）的结构和尺寸均相同，所述液位管（2）为透明圆管；所述中心基准平台（1）包括圆盘和设置在圆盘底部供连接管（3）安装的N通管；所述连接底座（3-1）的底部设置有锥形支座（3-1-1），N个所述锥形支座（3-1-1）的尖端布设在同一平面上，所述中心基准平台（1）、连接管（3）和加强连接杆（4）均高于锥形支座（3-1-1）的尖端布设。

4.按照权利要求1所述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤304中所述的锚筋快速固定卡包括用于卡装锚筋（15）的U型卡箍（18）和连接在U型卡箍（18）的封闭端的连接杆（19），所述连接杆（19）上远离U型卡箍（18）的一端设置有手柄（21），所述U型卡箍（18）的开口端设置有锁紧螺栓（20）。

5.按照权利要求1所述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤304中，当所述预埋钢板（14）与下支墩钢筋笼固定之后，将下支墩钢筋笼和与其相连的连系梁钢筋和筏板钢筋进行绑扎固定。

6.按照权利要求5所述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤305中，进行下支墩（11）的混凝土浇筑施工时，首先浇筑混凝土至筏板的标高处；待浇筑的混凝土初凝后，再在浇筑完成的混凝土表面支设下支墩模板；通过预埋钢板（14）的中部开设的浇筑口向下支墩模板内浇筑混凝土，在初次振捣密实后，使预埋钢板（14）的四边和浇筑口处的混凝土均高于预埋钢板（14），在混凝土初凝前进行二次振捣和压实收光。

7.按照权利要求1所述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤402中，四个所述导向定位销（10）均采用碳素圆钢加工及热处理制作而成，四个所述导向定位销（10）为上部设置有圆锥头的圆柱销，所述导向定位销（10）的直径与连接螺栓（16）的直径相同。

8.按照权利要求1所述的一种隔震支座高效施工方法，其特征在于：步骤504中，进行上支墩模板的安装前，将上支墩钢筋笼与周边连系梁、柱、板的钢筋进行绑扎固定；进行上支墩模板的安装时，在下支墩（11）外侧地面上搭设钢管脚手架支撑平台，钢管脚手架的立杆上端安装丝杠托撑调平，将预制好的内沿带有企口的底模铺设在支撑平台上，并使底模与上连接板（12-2）的周边缝隙固定严密，之后在底模上依次安装侧立面模板形成下支墩模板；

进行上支墩混凝土的施工时，先浇筑底模至上支墩（13）周边的连系梁底或板底的上支墩（13）的下半部分，上支墩（13）的上半部分随连系梁或板一起浇筑成型。

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