CN202064281U - 一种滑模模架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种滑模模架，涉及一种施工设备，包括由两根长边桁架和两根短边桁架组成的“井”字形外模模体，还包括内模模体，所述内模模体包括悬挂模板，长边桁架内侧两端分别设置有活动块，悬挂模板挂于活动块上，外模模体和内模模体上设置有提升架，提升架上安装有千斤顶，千斤顶上设置有支撑杆，还包括工作盘，工作盘支撑在提升架的主体竖杆上，通过提升架与悬挂模板连接成一体；工作盘盘面上设置有木板；外模模体上还设置有龙门架。本实用新型可以用于实施滑模施工，减少对输送泵、塔吊等设备的投入，减轻设备的重量。并且砼连续作业，没有施工缝，工程质量可靠，施工快，提高工作效率，保证了施工安全，非常具有实用性。

Description

一种滑模模架

技术领域

本实用新型涉及一种施工设备，尤其涉及一种滑模模架。

背景技术

现有的高墩施工，一般是用翻模施工，翻模施工是指三角架翻模施工工艺，该种模板下部用架杆支成三角架做支撑，但现有的翻模施工的模板重量大，不方便运输，砼分层浇筑厚度大，不容易振捣密实，另外其装模和拆模麻烦，降低了工作效率且安全性不高。而滑模施工工艺，就是在结构物砼中预埋钢管(称之为支撑杆)，利用千斤顶与提升架将滑模的全部施工荷载转移至支撑杆上。待砼达到一定强度后，通过自身液压提升系统将整个装置沿支撑杆上滑，模板定位后又继续浇筑砼并不断循环的一种施工方法。采用滑模施工，可以克服翻模施工的上述不足。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种滑模模架，可以用于实施滑模施工，减少对输送泵、塔吊等设备的投入，减轻设备的重量。并且砼连续作业，没有施工缝，工程质量可靠，施工快，提高工作效率，保证了施工安全，非常具有实用性。

本实用新型的技术方案是：一种滑模模架，包括由两根长边桁架和两根短边桁架组成的“井”字形外模模体，长边桁架内设置有滑行轨道，还包括内模模体，所述内模模体包括悬挂模板，长边桁架内侧两端分别设置有活动块，悬挂模板挂于活动块上，外模模体和内模模体上设置有提升架，提升架上安装有千斤顶，千斤顶上设置有支撑杆，还包括工作盘，工作盘支撑在提升架的主体竖杆上，通过提升架与悬挂模板连接成一体；工作盘盘面上设置有木板；外模模体上还设置有龙门架。

作为优选，所述悬挂模板采用δ5mm钢板制成，悬挂模板高度为1.26m，悬挂模板外侧纵向设置有加强筋，悬挂模板上下口相差2mm。

作为优选，工作盘与提升架主体竖杆之间设置有调节丝杆。

作为优选，所述长边桁架和短边桁架采用角钢焊接而成，长边桁架截面尺寸为142cmx110cm，长边桁架内方孔为126cmx107cm，长边桁架设置120∶1的坡比，短边桁架截面尺寸为100cmx100cm。

作为优选，所述长边桁架和短边桁架的主筋采用100×10角钢，主肋采用63×6角钢，斜肋采用50×5角钢，长边桁架和短边桁架通过50×5mm角钢与悬挂模板焊接；长边桁架和短边桁架上铺设5cm的木板，并设置有防护杆和安全网。

作为优选，长边桁架内设置的滑行轨道采用12号槽钢制成。

作为优选，所述提升架分为“F”形提升架和“开”字形提升架，所述“开”字形提升架的主梁采用18号槽钢制成，顶部横梁和中间横梁采用12号槽钢制成，“开”字形提升架的高度为4m；所述“F”形提升架高度为2m，其支撑梁采用18号槽钢制成，筋板采用10mm钢板制成，顶板采用14mm钢板制成。

作为优选，所述龙门架的支撑架采用D159钢管制成，横板采用12号槽钢制成，横板上设置有料斗和滑轮。

作为优选，工作盘下方设置有辅助盘，辅助盘通过Φ14钢筋悬挂于外模模体下，辅助盘采用辅助盘采用50×5角钢组成，宽0.7m，其上铺满5cm木板。

本实用新型的有益效果是：使用本实用新型的滑模模架，可以进行滑模施工，仅需要使用提升架、千斤顶和龙门架，减少对输送泵、塔吊等设备的投入。同时，采用长边桁架和两根短边桁架组成外模模体，内模模体的悬挂模板也是薄钢板制成，一套滑模系统仅重12吨，是翻模重量的1/2左右。砼分层浇筑厚度仅30cm，容易振捣密实，正常情况下砼连续作业，没有施工缝，工程质量可靠。在进度方面，每次只要滑升模板，连续循环作业，省去了装模和拆模的工序，施工进度快，每天可完成4～6米，是翻模施工进度的4倍以上，缩短了工期，降低了工程费用。安全方面，人员在封闭的外模模体和工作盘上进行施工作业，高空坠落风险极小，施工安全有保障。

附图说明

图1是本实用新型的俯视图；

图2是本实用新型“开”字形提升架的结构示意图；

图3是本实用新型“F”形提升架的结构示意图；

图4是本实用新型龙门架的结构示意图。

具体实施方式

作为本实用新型的一种实施方式，如图1、图2、图3和图4所示，一种滑模模架，包括由两根长边桁架1和两根短边桁架2组成的“井”字形外模模体，在本实施例中，作为优选，所述长边桁架1和短边桁架2采用角钢焊接而成，长边桁架1截面尺寸为142cmx110cm，长边桁架1内方孔为126cmx107cm，长边桁架1设置120∶1的坡比，主要靠该坡比收分，为了确保坡比准确、施工中无变形，位置调整好后，长边桁架1两端再各用两台5T手拉葫芦把上口和下口拉紧。短边桁架2截面尺寸为100cmx100cm。所述长边桁架1和短边桁架2的主筋采用100×10角钢，主肋采用63×6角钢，斜肋采用50×5角钢，长边桁架1和短边桁架2通过50×5mm角钢与悬挂模板焊接；长边桁架1和短边桁架2上铺设5cm的木板，并设置有防护杆和安全网。长边桁架1内设置有滑行轨道3，滑行轨道3作为短边桁架2在长边桁架1中运行的轨道，短边桁架2的面板紧贴长边桁架1的面板边缘滑动。在本实施例中，作为优选，所述滑行轨道3采用12号槽钢制成。

还包括内模模体4，所述内模模体4包括悬挂模板，在本实施例中，作为优选，所述悬挂模板采用δ5mm钢板制成，悬挂模板高度为1.26m，悬挂模板外侧纵向设置有加强筋8，为便于拼接，相邻模板之间采用螺栓连接。悬挂模板按一定锥度设计，上下口相差2mm。长边桁架1内侧两端分别设置有活动块，在本实施例中，作为优选，所述活动块为1.5mx0.3mx1m。悬挂模板挂于活动块上，活动块的面板和悬挂模板紧贴滑动，滑升到一定高度时将活动块取出，滑升到顶时活动块全部取出。为避免砼表面不留面板交错台阶，可衬100cmx20cmx0.05cm白铁皮过渡，同时要减少砂浆进入两面板之间，避免两面板不能紧贴，该白铁皮在滑升时进行交递循环。

外模模体和内模模体上设置有提升架，提升架上安装有千斤顶9，千斤顶9上设置有支撑杆54。提升架是滑模与砼之间的联系构件，主要用于支撑滑模模体、外模模体和工作盘，加固外模模体，避免变形，并通过安装在其上的千斤顶9支撑在支撑杆54上，整个滑升载荷通过提升架传递给支撑杆54。支撑杆54采用ф48×3.5mm焊接钢管，支撑杆54的下段埋在砼内，上段穿过千斤顶9的通心孔，承受整个滑模载荷，并代替一根竖向钢筋存留在砼内。在本实施例中，作为优选，所述提升架分为“F”形提升架6和“开”字形提升架5，所述“开”字形提升架5的主梁52采用18号槽钢制成，顶部横梁51和中间横梁53采用12号槽钢制成，“开”字形提升架5的高度为4m；所述“F”形提升架6高度为2m，其支撑梁63采用18号槽钢制成，筋板62采用10mm钢板制成，顶板61采用14mm钢板制成，在“开”字形提升架5的中间横梁53和“F”形提升架6的顶板61上分别设置有千斤顶9。

还包括工作盘，工作盘支撑在提升架的主体竖杆上，在本实施例中，作为优选，工作盘与提升架主体竖杆之间设置有调节丝杆。以便径向移动模板。工作盘通过提升架与悬挂模板连接成一体，并对悬挂模板起着横向支撑作用。工作盘盘面上设置有木板；在本实施例中，作为优选，工作盘盘面采用5cm木板铺平，为防止坠物，工作盘盘面必须满铺封实、平整并保持清洁，四周设栏杆，挂安全网。为便于施工人员随时检查脱模后的砼质量，及时修补砼表面缺陷和涂刷养生液、扒出预埋件，工作盘下方设置有辅助盘，辅助盘通过Φ14钢筋悬挂于外模模体下，本实施例中，辅助盘悬挂于工作盘下方2.5m处。辅助盘采用辅助盘采用50×5角钢组成，宽0.7m，其上铺满5cm木板。

外模模体上还设置有龙门架7。在本实施例中，作为优选，所述龙门架7的支撑架72采用D159钢管制成，横板71采用12号槽钢制成，横板71上设置有料斗73和滑轮。在滑升墩身时，龙门架7设置在长边桁架1上，浇筑盖梁时设置在短边桁架2上，在模体地面组装时，龙门架7同时装在长边桁架1和短边桁架2上，龙门架7的横板71和支撑架72可拆卸连接，这样不影响滑升墩身时收分。盖梁浇筑时先将长边桁架1上的龙门架7拆除，长边桁架1上的龙门架7的横板71采用U型螺栓卡紧，避免超高空作业安装龙门架7。

利用本实用新型施工的过程如下：

组装滑模模架→绑扎钢筋→浇注砼→提升滑模模架→至柱顶→拆除滑模模架。

1.组装滑模模架。滑模模架的安装顺序是先形成骨架后完善细部。当悬挂模板滑升到一定高度时(一般5m左右)，再安装吊架和提升设备。

滑模模架在已完成的承台表面进行拼装。为保证悬挂模板收分锥度，可在承台表面制作水平托架，悬挂模板放在托架上。

滑模模架的组装顺序如下：拼装工作盘→安装外模模体→铺外平台→安装千斤顶9及油路，调试液压系统→插支撑杆54→调平后设限位卡→组装完成后按设计要求及组装质量标准全面检查后，开始浇筑实心段混凝土→滑升到实心段混凝土完毕后停滑→安提升架内支撑及安装内模模体→铺设内平台→继续滑升。

2.绑扎钢筋。滑模施工的特点是钢筋绑扎、砼浇筑与悬挂模板滑升平行作业，循环进行。悬挂模板定位检查完成后，即可进行钢筋的安装。前期钢筋从悬挂模板底部一直绑扎至提升架横梁底。起滑后，采用边滑升边绑扎钢筋的平行作业方式，钢筋超前砼30cm左右。钢筋绑扎的位置，数量，间距严格按照图纸设计要求进行，并且同一截面内钢筋接头数量不超过钢筋总数的50％，相邻钢筋接头错开1.3m。主筋采用剥肋滚轧直螺纹连接，为操作方便与安全，主筋每节按4.5米接长，每根支撑杆54代替一根竖向筋。

钢筋加工在后场进行，利用滑模自身的卷扬设备，把钢筋吊至工作平台上。

3.灌注砼。首次灌注前，要先向模内浇一层1∶1水泥砂浆，厚度约2～3cm。砼采用分层交圈对称浇注，分层厚度为20～30cm。为保证砼顺利入仓和出模，砼和易性、流动性要好，入仓坍落度为15～17cm，自身凝固时间6～8小时，初凝13～15小时，并可根据需要掺入高效缓凝减水剂和粉煤灰。

4.悬挂模板滑升。初灌滑升：按每次浇注厚度不大于30cm，分2～3次浇注至约70cm，持续时间不超过4h，随后将悬挂模板缓慢提升3～6cm，检查脱模砼的强度是否合适。若混凝土已达到0.2～0.4MPa的脱模强度，可以将悬挂模板再提升3～5个千斤顶行程。此时应对滑模系统进行全面检查。

正常滑升：待各项检查完毕并符合要求后，即进入正常滑升阶段。砼浇筑和悬挂模板滑升速度控制在20cm/h左右，分多次慢慢滑升，每次连续滑升高度不宜超过30cm。滑升过程中，应随时检查支撑杆54的工作状态，当出现弯曲、倾斜等失稳情况时，应及时查明原因，采取有效的加固措施；垂直向上吊运钢筋时，避免撞击支撑杆54。

终升：当悬挂模板滑升至墩顶标高1m左右时，滑模进入终滑阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确抄平和找平工作，保证最后浇筑的一层砼顶部标高和位置准确。灌注完最后一层混凝土后，每隔1～2h将悬挂模板提升5～10cm，滑动2次～3次，可避免混凝土与悬挂模板的粘结。

5.滑模模架拆除。滑模滑升至墩身设计位置后，将滑模滑空，利用墩顶龙门架7在高处拆除。滑模装置拆除时，本着先组装后拆除，后组装先拆除的原则，严格按照安全规程进行操作。滑模体拆除要在统一指挥下进行，操作人员必须配戴安全带及安全帽，拆卸的模体部件要严格检查，捆绑牢固后起吊下放。

Claims (9)

1.一种滑模模架，其特征在于：包括由两根长边桁架和两根短边桁架组成的“井”字形外模模体，长边桁架内设置有滑行轨道，还包括内模模体，所述内模模体包括悬挂模板，长边桁架内侧两端分别设置有活动块，悬挂模板挂于活动块上，外模模体和内模模体上设置有提升架，提升架上安装有千斤顶，千斤顶上设置有支撑杆，还包括工作盘，工作盘支撑在提升架的主体竖杆上，通过提升架与悬挂模板连接成一体；工作盘盘面上设置有木板；外模模体上还设置有龙门架。

2.根据权利要求1所述的一种滑模模架，其特征在于：所述悬挂模板采用δ5mm钢板制成，悬挂模板高度为1.26m，悬挂模板外侧纵向设置有加强筋，悬挂模板上下口相差2mm。

3.根据权利要求1所述的一种滑模模架，其特征在于：工作盘与提升架主体竖杆之间设置有调节丝杆。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的一种滑模模架，其特征在于：所述长边桁架和短边桁架采用角钢焊接而成，长边桁架截面尺寸为142cmx110cm，长边桁架内方孔为126cmx107cm，长边桁架设置120∶1的坡比，短边桁架截面尺寸为100cmx100cm。

5.根据权利要求4所述的一种滑模模架，其特征在于：所述长边桁架和短边桁架的主筋采用100×10角钢，主肋采用63×6角钢，斜肋采用50×5角钢，长边桁架和短边桁架通过50×5mm角钢与悬挂模板焊接；长边桁架和短边桁架上铺设5cm的木板，并设置有防护杆和安全网。

6.根据权利要求5所述的一种滑模模架，其特征在于：长边桁架内设置的滑行轨道采用12号槽钢制成。

7.根据权利要求6所述的一种滑模模架，其特征在于：所述提升架分为“F”形提升架和“开”字形提升架，所述“开”字形提升架的主梁采用18号槽钢制成，顶部横梁和中间横梁采用12号槽钢制成，“开”字形提升架的高度为4m；所述“F”形提升架高度为2m，其支撑梁采用18号槽钢制成，筋板采用10mm钢板制成，顶板采用14mm钢板制成。

8.根据权利要求7所述的一种滑模模架，其特征在于：所述龙门架的支撑架采用D159钢管制成，横板采用12号槽钢制成，横板上设置有料斗和滑轮。

9.根据权利要求8所述的一种滑模模架，其特征在于：工作盘下方设置有辅助盘，辅助盘通过Φ14钢筋悬挂于外模模体下，辅助盘采用辅助盘采用50×5角钢组成，宽0.7m，其上铺满5cm木板。

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