CN108056385A - 一种高纤维豆渣锅巴及其生产工艺 - Google Patents

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    • A23L7/165—Preparation of puffed cereals involving preparation of meal or dough as an intermediate step

Abstract

本发明公开了一种高纤维豆渣锅巴及其生产工艺，属于食品加工技术领域。本发明的一种高纤维豆渣锅巴，该锅巴是以豆渣、干面粉和糯米粉为主要原料加工得到的，其中豆渣、干面粉和糯米粉的质量配比为4:(2.5～3.5):(2.7～3.3)。上述维豆渣锅巴的生产工艺，包括干粉混合、滚揉、压制成型、低温膨化、烘干、油炸和调配工序。本发明向豆渣原料中添加特定比例的干面粉和糯米粉，并采用八道压辊成型工艺，同时还对膨化处理的温度及油炸温度、油炸时间进行优化设计，从而既可以保证豆渣锅巴的成型性，防止其发生松散，同时还能够有效改善所得锅巴产品的脆度和口感，使其同时能够满足人们对休闲食品口味与营养价值的双重需求。

Description

一种高纤维豆渣锅巴及其生产工艺
技术领域
本发明属于食品加工技术领域，更具体地说，涉及一种高纤维豆渣锅巴及其生产工艺。
背景技术
随着社会的发展，人民对物质文化生活的追求越来越高，“食”作为我们日常生活中重要的组成部分，在消费水平提高之后，对于“食”的要求不仅是以前的温饱和果腹，而是越来越追求高品质的饮食和色香味俱全的食物。目前锅巴是深受广大消费者喜爱的小食品，已有大米锅巴、小米锅巴、大豆锅巴等多种产品，配料主要以米或面类、淀粉和风味烧烤调料组成。随着生活水平的提高，人们不仅讲究食品营养均衡，同时也追求食品的独特风味，但由于传统锅巴原料组成单一，不能满足人们对其营养、风味的追求，亟需一种操作方便，营养丰富均衡，风味独特的锅巴，从而迎合市场需求。
膳食纤维在人体内有特定的生理功能和保健功效，目前已被公认为是平衡膳食结构必要的第七大营养素。在饮食中适当增加膳食纤维的含量，对许多“现代病”的防治都有积极的意义，如冠心病、心脑血管疾病、胆结石、大肠癌、糖尿病和肥胖症等，可使大部分症状缓解或治愈。豆渣是生产豆奶或豆腐过程中的副产品，是十分安全的膳食纤维来源，其中膳食纤维含量高达50％以上。豆渣含有蛋白质、脂肪、钙、磷、铁等多种营养物质，能降低血液中胆固醇含量，减少糖尿病人对胰岛素的消耗；豆渣中丰富的食物纤维，有预防肠癌及减肥的功效。
我国是大豆的主要生产国和产品消费国，豆制品加工总规模很大，豆渣等下脚料产量十分可观。但以往豆渣主要作为动物饲料，利用程度有限，此外大量的豆渣更被当作生产废料抛弃，由于豆渣营养丰富，极易腐烂，不仅造成资源的极大浪费，而且还带来极大的环境问题。因此利用豆渣提取膳食纤维不仅是提高原料综合利用的一条有效途径，而且能产生良好的社会效益。
经检索，关于将豆渣有效用于锅巴生产的专利报道已有相关公开。
如，中国专利申请号为：201410532402.6，申请日为：2014年10月10日，发明创造名称为：一种玫瑰豆渣锅巴及其制备方法，该申请案的玫瑰豆渣锅巴由下列重量份的原料组成：大米50-70份、黑米50-60份、玫瑰花瓣10-20份、豆渣30-40份、牛骨髓2-4份、羊骨4-6份、栗子10-16份、芡实3-5份、鹿茸2-4份、杜仲4-5份、桑葚3-5份、女贞子4-6份、菜籽油10-15份、食盐3-5份。该申请案通过添加豆渣食材，扩充了豆渣的利用，同时通过中药成分的添加，提高了保健价值，能够清热解毒、滋肝补肾、健脾消食。
又如，中国专利申请号为：201510911572.X，申请日为：2015年12月11日，发明创造名称为：一种明目锅巴及其制备方法，该申请案的锅巴由下列重量份的原料制成：糙米300-310、豆渣8-9、花生仁10-11、枸杞子2-3、夏枯草1-2、沙苑子3-4、密蒙花2-3、纤维素酶0.04、大豆蛋白9-10、食用甘油5-6。该申请案将糙米发芽处理后加入到锅巴中可显著提高锅巴的营养价值，且将发芽的糙米用纤维素酶液浸泡，可降解发芽糙米皮层粗纤维，缩短发芽糙米在锅巴加工过程中的蒸煮时间，减小制出锅巴的硬度，并具有明目功效。
但上述两申请案中对锅巴的利用率均相对较低，且其生产成本较高，不适合作为休闲食品食用。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有锅巴食品难以同时满足人们对于营养价值和食品风味要求的不足，提供了一种高纤维豆渣锅巴及其生产工艺。采用本发明的生产工艺生产所得豆渣锅巴富含丰富的营养价值，口感香脆，能够符合人们对休闲食品的要求，且有效提高了豆渣的利用率。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种高纤维豆渣锅巴，该锅巴是以豆渣、干面粉和糯米粉为主要原料加工得到的，其中豆渣、干面粉和糯米粉的质量配比为4:(2.5～3.5):(2.7～3.3)。
本发明的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、干粉混合：
将豆渣、干面粉和糯米粉按照质量配比进行混合；
步骤二、滚揉：
将混合后的干粉置于滚揉机中或采用人工进行滚揉，使各原料均匀黏合成团，得到锅巴胚料；
步骤三、压制成型：
将所得锅巴胚料进行压制处理压成薄片，然后进行切割；
步骤四、低温膨化：
将切割后的薄片进行低温膨化处理，得到粗胚；
步骤五、烘干、油炸
将膨化后的粗胚烘干后置于热油中进行油炸处理；
步骤六、调配：
向油炸后的锅巴中添加各种调味品进行调配，即得高纤维豆渣锅巴。
更进一步的，所述豆渣原料的含水率为74～83％。
更进一步的，所述步骤三中采用八道辊压工艺将锅巴胚料逐步压制成厚度为2～2.5mm的薄片，锅巴胚料的初始厚度不低于5.5mm。
更进一步的，所述八道压辊的辊缝间隙依次为5.5～6.0mm、4.5～5.0mm、3.8～4.2mm、3.6～4.0mm、3.2～3.5mm、3.0～3.3mm、2.6～2.8mm、2.0～2.5mm。
更进一步的，第一道压辊的辊轮直径为30cm，质量为50kg，第二道压辊的辊轮直径为25cm，第三和第四道压辊的辊轮直径均为23cm，第五和第六道压辊的辊轮直径均为18cm，第七和第八道压辊的辊轮直径均为15cm。
更进一步的，所述膨化处理的温度为60～80℃，处理时间为5～10min。
更进一步的，所述步骤五中油炸时的油温为150～165℃，油炸时间为1～5min。
更进一步的，所述步骤五中将膨化后的粗胚置于115～125℃下进行烘干，烘干时间为45～70s。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：
(1)本发明的一种高纤维豆渣锅巴，该锅巴是以豆渣、干面粉和糯米粉为主要原料加工得到的，本发明以豆渣作为原料来生产锅巴，从而既可以对豆制品生产过程中产生的豆渣进行合理利用，避免资源浪费，同时又可以满足消费者对口感和营养价值的双重要求，营养价值及膳食纤维含量丰富。
(2)本发明的一种高纤维豆渣锅巴，其中豆渣、干面粉和糯米粉的质量配比为4:(2.5～3.5):(2.7～3.3)，通过添加适量的干面粉和糯米粉，从而可以有效保证所得豆渣锅巴的成型性和脆度，使其满足加工和口感要求。
(3)本发明的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，以豆渣、干面粉和糯米粉为主要原料，包括干粉混合、滚揉、压成薄片、低温膨化、烘干、油炸和调配工序，从而可以生产得到高纤维豆渣锅巴，实现对豆渣资源的合理利用，所得豆渣锅巴营养丰富，口感较佳，且其成型性较好。
(4)本发明的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，采用八道辊压工艺将锅巴胚料逐步压制成厚度为2～2.5mm的薄片，同时对八道辊压工艺的压力、时间及辊缝间隙等工艺参数进行优化设计，从而可以有效保证所得豆渣锅巴的脆度和紧实性，有利于保证锅巴后续油炸时的成型性。
(5)本发明的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，其膨化处理的温度为60～80℃，处理时间为5～10min，膨化温度的选择直影响后续油炸的效果，尤其对锅巴的脆度和松散性影响较大，本发明通过对膨化温度进行严格控制，从而有利于保证锅巴后续油炸时的成型性和脆度。
(6)本发明的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，油炸时的油温为150～165℃，油炸时间为1～5min，通过对油炸温度和时间进行优化设计，从而有利于进一步改善所得豆渣锅巴的脆度和松散性，保证其口感要求。
具体实施方式
本发明的一种高纤维豆渣锅巴，该锅巴是以豆渣、干面粉和糯米粉为主要原料加工得到的，其中豆渣、干面粉和糯米粉的质量配比为4:(2.5～3.5):(2.7～3.3)。
大豆含有丰富而全面的营养素，它集人体必须的高蛋白、氨基酸及多种微量元素为一体。用大豆制成的食品是高血压、糖尿病、肥胖症等患者健身强体的最佳食品。目前，利用大豆可以加工制成多种食用方便的豆制品，豆制品的蛋白质含量普遍高于鸡肉、瘦肉等，是一种营养丰富的食品，在市场上颇受欢迎。在豆制品生产过程中通常会产生大量的豆渣，豆渣营养丰富，且含有丰富的食物纤维。
目前，豆制品生产过程中产生的豆渣等通常是直接用作动物饲料，或作为生产废料直接抛弃，从而造成了严重的资源浪费。基于豆渣资源浪费严重的现状，申请人着力于研究生产制作一种以豆渣为主要原料的锅巴，从而既满足人们对锅巴口感的追求，同时也能够满足人们对休闲食品高营养价值的需求。由于受豆渣特性的限制，如何保证豆渣锅巴的成型性及脆度是豆渣锅巴生产过程中的技术难点。
申请人在研究过程中通过大量实验发现，向豆渣原料中添加一定比例的干面粉和糯米粉，从而既可以显著改善豆渣锅巴的成型性和松散性，防止加工过程中豆渣锅巴发生松散，同时还能够有效提高所得锅巴的脆度，使其能够满足人们的口感要求。其中，干面粉和糯米粉的添加量对于保证豆渣锅巴的成型性和脆度至关重要。通过对干面粉的添加量进行调节，可以对所得锅巴的脆度进行调控，本发明通过添加特定比例的干面粉，从而可以有效保证所得锅巴的脆度。糯米粉的添加量则直接影响豆渣锅巴的成型性，当糯米粉添加较少时，豆渣锅巴在后续加工过程中的成型性相对较差，易发生松散，而当干面粉和糯米粉的添加量较多时，则导致对豆渣的利用率显著下降。申请人最初在研究过程中发现，通过向豆渣原料中添加一定比例的拉丝蛋白和糯米粉可以制作得到营养价值高、口感较佳的豆渣锅巴产品，但所得豆渣锅巴的脆性不如本发明的锅巴产品好。
为进一步了解本发明的内容，下面结合具体实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
本实施例的一种高纤维豆渣锅巴，该锅巴是以豆渣、干面粉和糯米粉为主要原料加工得到的，其中豆渣、干面粉和糯米粉的质量配比为4:3:3，豆渣原料的含水率为80％。本实施例的高纤维豆渣锅巴的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、干粉混合：
将豆渣、干面粉和糯米粉按照质量配比进行混合。
步骤二、滚揉：
将混合后的干粉置于滚揉机中或采用人工进行滚揉，借助豆渣原料所含的水分使各原料均匀黏合成团，得到锅巴胚料。其中，豆渣原料的含水量对于各原料间的黏合性及锅巴产品的成型性具有较大影响。
步骤三、压制成型：
将所得锅巴胚料进行压制处理压成薄片，然后进行切割。本实施例中采用八道辊压工艺将锅巴胚料逐步压制成厚度为2.3～2.5mm左右的薄片，锅巴胚料的初始厚度不低于5.5mm。第一道压辊的辊轮直径为30cm，质量为50kg，第二道压辊的辊轮直径为25cm，第三和第四道压辊的辊轮直径均为23cm，第五和第六道压辊的辊轮直径均为18cm，第七和第八道压辊的辊轮直径均为15cm，上述辊轮长度均为45cm。八道压辊的辊缝间隙依次为6.0mm、5.0mm、4.2mm、4.0mm、3.5mm、3.3mm、2.8mm、2.5mm。
申请人在研究过程中通过大量实验对锅巴胚料的压制成型工艺进行优化设计，采用八道辊压工艺，将锅巴胚料逐步辊压成厚度为2～2.5mm的薄片。其中，每道辊轮的辊压力及辊缝分布对所得锅巴胚料的紧实性尤其重要，申请人通过对每道辊压的压力及辊缝间隙进行优化设计，从而既可以有效保证压制成型胚料的紧实性和均匀性，有利于防止锅巴在后续油炸过程中发生松散现象，同时还有助于保证所得锅巴产品的脆度。
步骤四、低温膨化：
将切割后的薄片置于60℃下进行低温膨化处理，处理时间为5min，得到粗胚。
本实施例采用膨化机对切割后的薄片进行膨化处理，其中膨化处理的温度对于后续油炸工艺的效果具有较大影响，其直接影响油炸后所得锅巴的脆度和松散性。申请人通过实验研究对膨化处理的温度进行优化设计，从而有利于保证后续油炸的效果。
步骤五、烘干、油炸
将膨化后的粗胚置于125℃下进行烘干，烘干时间为45s；烘干后再置于150℃的热油中进行油炸处理，油炸时间为5min。通过对上述油炸温度和时间进行严格控制，从而有利于进一步保证豆渣锅巴的成型性、脆度和色泽。
步骤六、调配：根据口味要求，向油炸后的锅巴中添加各种调味品进行调配，即得高纤维豆渣锅巴。
实施例2
本实施例的一种高纤维豆渣锅巴，该锅巴是以豆渣、干面粉和糯米粉为主要原料加工得到的，其中豆渣、干面粉和糯米粉的质量配比为4:2.5:3.3，豆渣原料的含水率为74％。本实施例的高纤维豆渣锅巴的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、干粉混合：
将豆渣、干面粉和糯米粉按照质量配比进行混合；
步骤二、滚揉：
将混合后的干粉置于滚揉机中或采用人工进行滚揉，使各原料均匀黏合成团，得到锅巴胚料；
步骤三、压成薄片：
将所得锅巴胚料进行压制处理压成薄片，然后进行切割。本实施例中采用八道辊压工艺将锅巴胚料逐步压制成厚度为2～2.2mm的薄片。第一道压辊的辊轮直径为30cm，质量为50kg，第二道压辊的辊轮直径为25cm，第三和第四道压辊的辊轮直径均为23cm，第五和第六道压辊的辊轮直径均为18cm，第七和第八道压辊的辊轮直径均为15cm。调节八道压辊的辊缝间隙依次为5.5mm、4.5mm、3.8mm、3.6mm、3.2mm、3.0mm、2.6mm、2.0mm。
步骤四、低温膨化：
将切割后的薄片置于75℃下进行低温膨化处理，处理时间为8min，得到粗胚；
步骤五、烘干、油炸
将膨化后的粗胚置于110℃下进行烘干，烘干时间为60s；烘干后再置于153℃的热油中进行油炸处理，油炸时间为3min；
步骤六、调配：根据口味要求，向油炸后的锅巴中添加各种调味品进行调配，即得高纤维豆渣锅巴。
实施例3
本实施例的一种高纤维豆渣锅巴，该锅巴是以豆渣、干面粉和糯米粉为主要原料加工得到的，其中豆渣、干面粉和糯米粉的质量配比为4:3.5:2.7，豆渣原料的含水率为83％。本实施例的高纤维豆渣锅巴的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、干粉混合：
将豆渣、干面粉和糯米粉按照质量配比进行混合；
步骤二、滚揉：
将混合后的干粉置于滚揉机中或采用人工进行滚揉，使各原料均匀黏合成团，得到锅巴胚料；
步骤三、压成薄片：
将所得锅巴胚料进行压制处理压成薄片，然后进行切割。本实施例中采用八道辊压工艺将锅巴胚料逐步压制成厚度为2.2～2.3mm的薄片。第一道压辊的辊轮直径为30cm，质量为50kg，第二道压辊的辊轮直径为25cm，第三和第四道压辊的辊轮直径均为23cm，第五和第六道压辊的辊轮直径均为18cm，第七和第八道压辊的辊轮直径均为15cm。调节八道压辊的辊缝间隙依次为5.7mm、4.8mm、4.0mm、3.8mm、3.3mm、3.1mm、2.7mm、2.3mm。
步骤四、低温膨化：
将切割后的薄片置于80℃下进行低温膨化处理，处理时间为10min，得到粗胚；
步骤五、烘干、油炸
将膨化后的粗胚置于115℃下进行烘干，烘干时间为70s；烘干后再置于162℃的热油中进行油炸处理，油炸时间为2min；
步骤六、调配：根据口味要求，向油炸后的锅巴中添加各种调味品进行调配，即得高纤维豆渣锅巴。
实施例4
本实施例的一种高纤维豆渣锅巴，该锅巴是以豆渣、干面粉和糯米粉为主要原料加工得到的，其中豆渣、干面粉和糯米粉的质量配比为4:3.5:3.1，豆渣原料的含水率为78％。本实施例的高纤维豆渣锅巴的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、干粉混合：
将豆渣、干面粉和糯米粉按照质量配比进行混合；
步骤二、滚揉：
将混合后的干粉置于滚揉机中或采用人工进行滚揉，使各原料均匀黏合成团，得到锅巴胚料；
步骤三、压成薄片：
将所得锅巴胚料进行压制处理压成薄片，然后进行切割。本实施例中第一道压辊的辊轮直径为30cm，质量为50kg，第二道压辊的辊轮直径为25cm，第三和第四道压辊的辊轮直径均为23cm，第五和第六道压辊的辊轮直径均为18cm，第七和第八道压辊的辊轮直径均为15cm。八道压辊的辊缝间隙依次为5.6mm、4.7mm、3.9mm、3.7mm、3.4mm、3.1mm、2.6mm、2.4mm。
步骤四、低温膨化：
将切割后的薄片置于68℃下进行低温膨化处理，处理时间为9min，得到粗胚；
步骤五、烘干、油炸
将膨化后的粗胚置于121℃下进行烘干，烘干时间为57s；烘干后再置于165℃的热油中进行油炸处理，油炸时间为1min；
步骤六、调配：根据口味要求，向油炸后的锅巴中添加各种调味品进行调配，即得高纤维豆渣锅巴。
综上所述，本发明通过向豆渣原料中添加特定比例的干面粉和糯米粉，并采用八道压辊成型工艺，同时还对膨化处理的温度及油炸温度、油炸时间进行优化设计，从而既可以保证豆渣锅巴的成型性，防止其发生松散，同时还能够有效改善所得锅巴产品的脆度和口感，使其同时能够满足人们对休闲食品口味与营养价值的双重需求。

Claims (9)

1.一种高纤维豆渣锅巴，其特征在于：该锅巴是以豆渣、干面粉和糯米粉为主要原料加工得到的，其中豆渣、干面粉和糯米粉的质量配比为4:(2.5～3.5):(2.7～3.3)。
2.一种如权利要求1所述的高纤维豆渣锅巴的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、干粉混合：
将豆渣、干面粉和糯米粉按照质量配比进行混合；
步骤二、滚揉：
将混合后的干粉置于滚揉机中或采用人工进行滚揉，使各原料均匀黏合成团，得到锅巴胚料；
步骤三、压成薄片：
将所得锅巴胚料进行压制处理压成薄片，然后进行切割；
步骤四、低温膨化：
将切割后的薄片进行低温膨化处理，得到粗胚；
步骤五、烘干、油炸
将膨化后的粗胚烘干后置于热油中进行油炸处理；
步骤六、调配：
向油炸后的锅巴中添加各种调味品进行调配，即得高纤维豆渣锅巴。
3.根据权利要求2所述的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，其特征在于：所述豆渣原料的含水率为74～83％。
4.根据权利要求2所述的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，其特征在于：所述步骤三中采用八道辊压工艺将锅巴胚料逐步压制成厚度为2～2.5mm的薄片，锅巴胚料的初始厚度不低于5.5mm。
5.根据权利要求4所述的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，其特征在于：所述八道压辊的辊缝间隙依次为5.5～6.0mm、4.5～5.0mm、3.8～4.2mm、3.6～4.0mm、3.2～3.5mm、3.0～3.3mm、2.6～2.8mm、2.0～2.5mm。
6.根据权利要求5所述的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，其特征在于：第一道压辊的辊轮直径为30cm，质量为50kg，第二道压辊的辊轮直径为25cm，第三和第四道压辊的辊轮直径均为23cm，第五和第六道压辊的辊轮直径均为18cm，第七和第八道压辊的辊轮直径均为15cm。
7.根据权利要求2-6中任一项所述的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，其特征在于：所述膨化处理的温度为60～80℃，处理时间为5～10min。
8.根据权利要求2-6中任一项所述的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，其特征在于：所述步骤五中油炸时的油温为150～165℃，油炸时间为1～5min。
9.根据权利要求7所述的一种高纤维豆渣锅巴的生产工艺，其特征在于：所述步骤五中将膨化后的粗胚置于115～125℃下进行烘干，烘干时间为45～70s。
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