CN108028580B - 线圈的成型方法和线圈的成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种线圈的成型方法，该线圈的成型方法具备使分割的外侧模具中的一个外侧模具相对于另一个外侧模具在沿着平角导线的层叠方向的方向相对移动，从而形成沿层叠方向弯曲的偏移部分的工序。

Description

线圈的成型方法和线圈的成型装置

技术领域

本发明涉及线圈的成型方法和线圈的成型装置。

背景技术

以往，公知有使线圈的线圈端部成型的线圈的成型方法和线圈的成型装置。这样的线圈的成型方法和线圈的成型装置例如在国际公开第2014/157218号和日本特开2004-297863号公报中被公开。

国际公开第2014/157218号公开了将由平角导线多次卷绕而形成的同芯卷绕线圈的线圈端部成型的线圈的成型方法。该线圈的成型方法中，使用具有沿同芯卷绕线圈的层叠的平角导线的层叠方向以相互具有间隙的方式配置的多个翅片的翅片状模具。而且，在翅片状模具的多个翅片间的间隙，配置构成线圈端部的平角导线。而且，以使翅片状模具接近同芯卷绕线圈的方式，使翅片状模具相对于同芯卷绕线圈相对移动。由此，同芯卷绕线圈的线圈端部以沿着多个翅片的形状的方式变形(成型)。

具体而言，多个翅片对应于供同芯卷绕线圈配置的圆环状的定子铁芯的圆弧而形成为圆弧状。另外，圆弧状的多个翅片以与收纳于同芯卷绕线圈的插口的一对插口收纳部中的一者以及另一者对应的方式分割。而且，分割的多个翅片中的一个翅片相对于平角导线的层叠方向的高度位置、与分割的多个翅片中的另一个翅片相对于平角导线的层叠方向的高度位置错开。

而且，翅片状模具相对于同芯卷绕线圈相对移动，从而同芯卷绕线圈的线圈端部以沿着圆弧状的翅片的形状的方式弯曲为圆弧状。并且，翅片状模具向接近同芯卷绕线圈的方向相对移动(滑动)，并且向高度位置互不相同的分割的多个翅片按压线圈端部(相对于线圈端部向平角导线的层叠方向的上方向侧和下方向侧施加压力)，从而在同芯卷绕线圈的线圈端部形成以在平角导线的层叠方向(与同芯卷绕线圈相对移动的方向大致正交的方向)偏移规定的宽度的方式沿层叠方向弯曲的偏移部分。这样，同芯卷绕线圈的线圈端部的弯曲和偏移部分的形成通过一个工序进行。即在根据同芯卷绕线圈的成型方向使用多组成型模的情况下(例如日本特开2004-297863号公报)，必须对于多组成型模的每一个正确进行同芯卷绕线圈相对于成型模的正确定位，但在国际公开第2014/157218号记载的方法中，能够在翅片状模具组装有同芯卷绕线圈的状态下，进行线圈端部的弯曲和偏移部分的形成，所以能够减少相对于成型模组装线圈的作业。

专利文献1：国际公开第2014/157218号

专利文献2：日本特开2004-297863号公报

然而，国际公开第2014/157218号记载的线圈的成型方法中，偏移部分以朝翅片状模具接近同芯卷绕线圈的方向相对移动(滑动)并且朝与同芯卷绕线圈相对移动的方向大致正交的平角导线的层叠方向偏移的方式沿层叠方向弯曲。因此，在偏移部分的形成时，除了沿同芯卷绕线圈相对移动(滑动)的方向对同芯卷绕线圈(平角导线)施力之外，也在沿平角导线的层叠方向的方向对其施力，所以存在同芯卷绕线圈(平角导线)的绝缘涂层损伤的情况。

发明内容

本发明是为了解决上述课题而完成的，本发明的一个目的是提供能够减少相对于模具进行线圈的定位的作业并且在线圈的成型时(偏移部分的形成时)防止线圈(平角导线)的绝缘涂层损伤的线圈的成型方法和线圈的成型装置。

为了实现上述目的，本发明的第一方案的线圈的成型方法是通过将平角导线多次卷绕而形成的线圈的成型方法，上述线圈的成型方法包含如下工序：使具有沿上述线圈的上述平角导线层叠的方向以相互具有间隙的方式配置的弧状的多个翅片并且分割为与上述线圈的一对插口收纳部中的一者和另一者对应的外侧模具，相对于上述线圈相对移动，从而向上述外侧模具的上述多个翅片的间隙插入上述线圈的线圈端部，从而使上述线圈的上述线圈端部沿着上述翅片的形状弯曲的工序；和使分割的上述外侧模具中的一个上述外侧模具相对于另一个上述外侧模具在沿着上述平角导线的层叠方向的方向上相对移动，从而在上述线圈端部形成以向上述平角导线的上述层叠方向偏移一根上述平角导线的宽度的方式沿上述层叠方向弯曲的偏移部分的工序。

本发明的第一方案的线圈的成型方法中，如上述那样，具备使分割的外侧模具中的一侧的外侧模具相对于另一个外侧模具，在沿着平角导线的层叠方向的方向相对移动，从而在线圈端部形成以向平角导线的层叠方向偏移一根平角导线的宽度的方式沿层叠方向弯曲的偏移部分的工序。由此，形成偏移部分的工序中，只是沿着平角导线的层叠方向的方向的力施加于线圈端部，所以像使外侧模具向接近线圈的方向相对移动(滑动)并且在线圈端部形成偏移部分的情况那样，与除了线圈的相对移动(滑动)方向之外还在沿着平角导线的层叠方向的方向也有力作用的情况不同，能够防止线圈(平角导线)的绝缘涂层损伤。

另外，不同于以与线圈的成型方向对应的多组成型模为单位进行线圈相对于成型模的正确定位的情况，能够在外侧模具组装有线圈的状态下，进行线圈端部的弯曲和偏移部分的形成，所以能够减少相对于模具(外侧模具)进行线圈的正确定位的作业。上述结果是，减少相对于模具(外侧模具)进行线圈的定位的作业并且能够防止在线圈的成型时(偏移部分的形成时)线圈(平角导线)的绝缘涂层损伤。

本发明的第二方案的线圈的成型装置是使通过将平角导线多次卷绕所形成的线圈成型的线圈的成型装置，其中，具备：外侧模具，其具有沿上述线圈的上述平角导线层叠的方向以相互具有间隙的方式配置的弧状的多个翅片，并且分割为与上述线圈的一对插口收纳部中的一者和另一者对应；第一移动机构部，其使上述外侧模具相对于上述线圈相对移动，以向上述外侧模具的上述多个翅片的间隙插入上述线圈的线圈端部，并使上述线圈的上述线圈端部沿上述翅片的形状弯曲；以及第二移动机构部，其使分割的上述外侧模具中的一者的上述外侧模具相对于另一者的上述外侧模具在沿着上述平角导线的层叠方向的方向上相对移动，以使得在上述线圈端部形成以在上述平角导线的上述层叠方向上偏移一根上述平角导线的宽度的方式沿上述层叠方向弯曲的偏移部分。

本发明的第二方案的线圈的成型装置中，如上述那样，具备第二移动机构部，其使分割的外侧模具中的一侧的外侧模具相对于另一个外侧模具在沿着平角导线的层叠方向的方向相对移动，以使得在线圈端部形成以在平角导线的层叠方向偏移平角导线一根的宽度的方式沿层叠方向弯曲的偏移部分。由此，能够提供一种线圈的成型装置，在形成偏移部分的工序中，只是沿着平角导线的层叠方向的方向的力作用于线圈端部，所以像使外侧模具向接近线圈的方向相对移动(滑动)并且在线圈端部形成偏移部分的情况那样，与除了在线圈的相对移动(滑动)方向之外还在沿着平角导线的层叠方向的方向也有力作用的情况不同，能够防止线圈(平角导线)的绝缘涂层损伤。

另外，不同于以与线圈的成型方向对应的多组成型模为单位进行线圈相对于成型模的正确定位的情况，能够在外侧模具组装有线圈的状态下，进行线圈端部的弯曲和偏移部分的形成，所以能够减少相对于模具(外侧模具)进行线圈的正确定位的作业。上述结果是，能够提供一种线圈的成型装置，其能够减少相对于模具(外侧模具)进行线圈的定位的作业并且能够防止在线圈的成型时(偏移部分的形成时)线圈(平角导线)的绝缘涂层损伤。

根据本发明，如上述那样，能够减少相对于模具进行线圈的定位的作业并且能够防止在线圈的成型时(偏移部分的形成时)线圈(平角导线)的绝缘涂层损伤。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的同芯卷绕线圈的立体图。

图2是本发明的一实施方式的同芯卷绕线圈的主视图。

图3是本发明的一实施方式的同芯卷绕线圈的第一线圈端部的俯视图。

图4是本发明的一实施方式的同芯卷绕线圈的第二线圈端部的下表面图。

图5是本发明的一实施方式的同芯卷绕线圈的成型装置的立体图。

图6是本发明的一实施方式的同芯卷绕线圈的成型装置的俯视图。

图7是本发明的一实施方式的同芯卷绕线圈的成型装置的翅片的主视图。

图8是本发明的一实施方式的成型装置的第一外侧模具的后视图。

图9是本发明的一实施方式的成型装置的第二外侧模具的后视图。

图10是表示本发明的一实施方式的成型装置的一侧的外侧模具与另一侧的外侧模具啮合的状态的图。

图11是图10的局部放大图。

图12是本发明的一实施方式的成型装置的第一内侧模具的主视图。

图13是本发明的一实施方式的成型装置的第二内侧模具的主视图。

图14是本发明的一实施方式的成型前的同芯卷绕线圈的主视图。

图15是本发明的一实施方式的成型前的同芯卷绕线圈的线圈端部的俯视图。

图16是用于说明本发明的一实施方式的线圈端部的弯曲工序的图。

图17是表示弯曲状态的同芯卷绕线圈的线圈端部的图。

图18是用于说明本发明的一实施方式的偏移部分的形成工序(第一外侧模具)的图。

图19是用于说明本发明的一实施方式的偏移部分的形成工序(第二外侧模具)的图。

图20是用于说明本发明的一实施方式的内侧模具的配置工序(外侧模具的退让)的图。

图21是用于说明本发明的一实施方式的内侧模具的配置工序的图。

图22是用于说明本发明的一实施方式的凸部的形成工序(内侧模具的移动)的图。

图23是用于说明本发明的一实施方式的凸部的形成工序(外侧模具的移动)的图。

具体实施方式

以下，结合附图来说明本发明的实施方式。

[本实施方式]

(同芯卷绕线圈的构造)

参照图1～图4，说明本实施方式的同芯卷绕线圈10的构造。此外，同芯卷绕线圈10是专利权利要求书的“线圈”的一个例子。

如图1和图2所示，同芯卷绕线圈10由剖面近似矩形的平角导线11形成。平角导线11由高导电性的金属(例如铜、铝等)形成。

另外，同芯卷绕线圈10由将平角导线11多次卷绕而形成的盒线圈构成。同芯卷绕线圈10在利用卷线形成装置(未图示)将1根直线状的平角导线11多次卷绕后通过后述的成型装置100形成为规定的形状(例如近似六边形)。

同芯卷绕线圈10具有插口收纳部12(插口收纳部12a、12b)、线圈端部13(第一线圈端部13a、第二线圈端部13b)。插口收纳部12具有近似直线形状，收纳于定子铁芯(未图示)的插口(未图示)。另外，插口收纳部12a和12b分别收纳于在定子铁芯的周向隔开规定的间隔而互不相同的插口。第一线圈端部13a和第二线圈端部13b构成为从定子铁芯的旋转轴方向的端部向外侧突出将并且插口收纳部12a和12b连接。

同芯卷绕线圈10构成为多个平角导线11在平角导线11的剖面短边方向上层叠。另外，层叠的多个平角导线11在层叠方向A(参照图1)相互隔开规定的间隔而配置。另外，插口收纳部12以沿插口收纳部12a和插口收纳部12b的周向的间隔根据层叠方向A而变化的方式，从内径侧(A1方向侧，参照图1、图3以及图4)向外径侧(A2方向侧，参照图1、图3以及图4)扩大而形成。由此，能够将同芯卷绕线圈10顺畅地插入插口。

另外，如图3和图4所示，在线圈端部13(第一线圈端部13a、第二线圈端部13b)设置有以在平角导线11的层叠方向A偏移一根平角导线11的宽度W的方式沿层叠方向A弯曲的偏移部分14(第一偏移部分14a、第二偏移部分14b)。另外，如图3所示，第一偏移部分14a、第二偏移部分14b偏移的方向是相互相反的方向。具体而言，从同芯卷绕线圈10的上方观察，第一偏移部分14a从周向的一侧(R1方向侧)向另一侧(R2方向侧)，在同芯卷绕线圈10的外周侧偏移一根平角导线11的宽度W的距离。另外，从同芯卷绕线圈10的上方观察，第二偏移部分14b从周向的一侧(R2方向侧)向另一侧(R1方向侧)，在同芯卷绕线圈10的外周侧偏移一根平角导线11的宽度W的距离。

另外，偏移部分14以具有R的状态(即非直角的状态)弯曲。另外，偏移部分14具有相对于平角导线11的层叠方向A倾斜的倾斜部14c。

另外，线圈端部13具有对应于环状的定子铁芯的圆弧弯曲为圆弧状的第一弯曲部分15a、和比第一弯曲部分15a向层叠方向A错开一根平角导线11的宽度W的距离而配置的第二弯曲部分15b。而且，第一弯曲部分15a与第二弯曲部分15b通过偏移部分14连接。

另外，如图1和图2所示，在线圈端部13(第一线圈端部13a、第二线圈端部13b)设置有朝插口收纳部12延伸的方向(B方向)突出的凸部16(凸部16a、16b)。此外，偏移部分14配置于凸部16的前端部。另外，在同芯卷绕线圈10设置有将第一弯曲部分15a以及第二弯曲部分15b、与插口收纳部12连接的肩部17(17a、17b)。

另外，平角导线11由未图示的绝缘涂层覆盖。

(同芯卷绕线圈的成型装置的构造)

接下来，参照图5～图13，说明同芯卷绕线圈10的成型装置100的构造。同芯卷绕线圈10的成型装置100构成为使由平角导线11多次卷绕而形成的同芯卷绕线圈10成型。

如图5和图6所示，同芯卷绕线圈10的成型装置100具备外侧模具20。外侧模具20具有以沿同芯卷绕线圈10的平角导线11层叠的方向A相互具有间隙21的方式配置的弧状(圆弧状)的多个翅片22。另外，外侧模具20以与同芯卷绕线圈10的一对插口收纳部12中的一者和另一者对应的方式，沿F方向分割为外侧模具201和外侧模具202。此外，翅片22的F方向的内侧被倒圆角以防损伤同芯卷绕线圈10。

多个翅片22对应于供同芯卷绕线圈10配置的圆环状的定子铁芯(未图示)的圆弧形成为圆弧状。另外，多个翅片22设置于分割的外侧模具20(外侧模具201，外侧模具202)的每一个。而且，如图7所示，在将同芯卷绕线圈10的线圈端部13成型前的状态下，从与将同芯卷绕线圈10插入外侧模具20的方向(C1方向或者C2方向，参照图5)相反的一侧(相对于外侧模具20配置同芯卷绕线圈10一侧)观察，插口收纳部12的一侧的外侧模具201的多个翅片22a、和插口收纳部12的另一侧的外侧模具202的多个翅片22b在平角导线11的层叠方向A上配置于大致相同的高度位置。详细地说，相对于外侧模具201安装多个翅片22a的高度位置(平角导线11的层叠方向A的高度位置)、与相对于外侧模具202安装多个翅片22b的高度位置不同。而且，沿平角导线11的层叠方向A相互错开地配置外侧模具201和外侧模具202(参照图8和图9)，从而插口收纳部12的一侧的外侧模具201的多个翅片22a、和插口收纳部12的另一侧的外侧模具202的多个翅片22b的前端部配置于大致相同的高度位置。另外，弧状的多个翅片22之间的间隙21也沿着弧状的多个翅片22具有弧状。

另外，如图8和图9所示，在外侧模具20(外侧模具201，外侧模具202)的背面侧(与配置同芯卷绕线圈10侧相反的一侧)的面23，以与多个翅片22之间的间隙21连通的方式设置有多个弧状的开口部24。

另外，如图5和图6所示，外侧模具20具有设置于第一线圈端部13a侧的第一外侧模具20a、和设置于第二线圈端部13b侧的第二外侧模具20b。此外，如图8所示，第一外侧模具20a中，外侧模具201比外侧模具202向上方错开地配置。另外，如图9所示，第二外侧模具20b中，外侧模具201比外侧模具202向下方错开地配置。由此，第一外侧模具20a和第二外侧模具20b双方中，插口收纳部12的一侧的外侧模具201的多个翅片22a、以及插口收纳部12的另一侧的外侧模具202的多个翅片22b都配置于大致相同的高度位置。

另外，如图5和图6所示，在外侧模具20设置有向同芯卷绕线圈10的插口收纳部12延伸的方向(B方向)凹的凹部25。外侧模具20的凹部25具有与同芯卷绕线圈10的凸部16对应的形状。另外，在外侧模具20的凹部25的两侧设置有形状与同芯卷绕线圈10的肩部17的形状对应的壁部26。

另外，如图7所示，在插口收纳部12的一侧的外侧模具201与插口收纳部12的另一侧的外侧模具202相互对置的面201a和202a分别设置有能够啮合的凸部201b和凹部201c(凸部202b和凹部202c)。而且，如图10和图11(凹凸啮合的状态)所示，俯视时，凸部201b和凹部202c(凸部202b和凹部201c)的啮合的面201a和202a沿着偏移部分14的倾斜(倾斜部14c)而设置。具体而言，凸部201b和凹部202c(凸部202b和凹部201c)的啮合的面201a和202a构成为在平角导线11的中心线11a上沿着与中心线11a弯曲的方向变化的变曲点11b相切的线段D1。更详细地说，如图11所示，啮合的面201a和202a具有沿着线段D1的面203a、和沿着与线段D1交叉的线段D2的面203b。

另外，如图5和图6所示，同芯卷绕线圈10的成型装置100具备内侧模具30。内侧模具30具有以沿同芯卷绕线圈10的平角导线11层叠的方向A相互具有间隙31的方式配置的多个翅片32。另外，如图12和图13所示，多个翅片32对应于供同芯卷绕线圈10配置的圆环状的定子铁芯(未图示)的圆弧形成为圆弧状。

另外，翅片32以与同芯卷绕线圈10的一对插口收纳部12的一者和另一者对应的方式设置。具体而言，如图12和图13所示，翅片32具有与分割的外侧模具201对应的翅片32a、和与分割的外侧模具202对应的翅片32b。而且，翅片32a和翅片32b沿平角导线11的层叠方向A相互错开地配置。具体而言，翅片32a和翅片32b以与线圈端部13的偏移部分14的形状对应的方式，相对于平角导线11的层叠方向A相互错开(偏移)地配置。

另外，如图12和图13所示，内侧模具30具有设置于第一线圈端部13a侧的第一内侧模具30a、和设置于第二线圈端部13b侧的第二内侧模具30b。此外，如图12所示，第一内侧模具30a中，翅片32a相对于翅片32b向下方错开地配置。另外，如图13所示，第二内侧模具30b中，翅片32a相对于翅片32b向上方错开地配置。

另外，在内侧模具30设置有向同芯卷绕线圈10的插口收纳部12延伸的B方向突出的凸部33。内侧模具30的凸部33具有与同芯卷绕线圈10的凸部16对应的形状。

另外，如图5所示，同芯卷绕线圈10的成型装置100具备包含未图示的马达、液压等驱动源的第一移动机构部41。第一移动机构部41构成为使外侧模具20相对于同芯卷绕线圈10相对移动，以便向外侧模具20的多个翅片22的间隙21插入同芯卷绕线圈10的线圈端部13，并使同芯卷绕线圈10的线圈端部13沿翅片22的形状弯曲。具体而言，第一移动机构部41使外侧模具20以接近同芯卷绕线圈10(C1方向，C2方向)的方式移动，从而将同芯卷绕线圈10插入翅片22的间隙21，使同芯卷绕线圈10的线圈端部13沿着圆弧状的翅片22弯曲为圆弧状。另外，第一移动机构部41具有使第一外侧模具20a相对于同芯卷绕线圈10相对移动的第一移动机构部41a、和使第二外侧模具20b相对于同芯卷绕线圈10相对移动的第一移动机构部41b。

这里，在本实施方式中，同芯卷绕线圈10的成型装置100具备包含未图示的马达、液压等驱动源的第二移动机构部42。第二移动机构部42构成为使分割的外侧模具20中的插口收纳部12中的一者侧的外侧模具201相对于插口收纳部12中的另一者侧外侧模具202，朝沿着平角导线11的层叠方向A的E方向(参照图7)相对移动，从而在线圈端部13形成以使一根平角导线11的宽度W在平角导线11的层叠方向A偏移的方式沿层叠方向A弯曲的偏移部分14。具体而言，第二移动机构部42构成为使外侧模具201相对于外侧模具202朝相对于偏移部分14的倾斜(倾斜部14c)交叉的方向移动。详细地说，如图10和图11所示，第二移动机构部42构成为使外侧模具201相对于外侧模具202，朝沿着和与平角导线11的中心线11a的变曲点11b相切的线段D1交叉的线段E的方向(E方向)移动。此外，线段E是沿着面203b的方向(线段D2)。

另外，第二移动机构部42具有使第一外侧模具20a的外侧模具201相对于外侧模具202相对移动的第二移动机构部42a、和使第二外侧模具20b的外侧模具201相对于外侧模具202相对移动的第二移动机构部42b。而且，第二移动机构部42a构成为使外侧模具201相对于外侧模具202朝和与平角导线11的中心线11a的变曲点11b相切的线段D1交叉的方向(E1方向，参照图8)相对移动。另外，第二移动机构部42b构成为使外侧模具201相对于外侧模具202朝与E1方向相反的E2方向(参照图9)相对移动。由此，外侧模具201和外侧模具202从凸部201b(凸部202b)与凹部202c(凹部201c)不啮合的状态向啮合的状态(参照图18和图19)移动。此外，E1方向和E2方向分别是专利权利要求书的“第一方向”和“第二方向”的一个例子。

另外，同芯卷绕线圈10的成型装置100具备包含未图示的马达、液压等驱动源的第三移动机构部43。第三移动机构部43构成为使内侧模具30相对于外侧模具20相对移动，以便利用内侧模具30将同芯卷绕线圈10向外侧模具20按压，并使线圈端部13的顶部19变形。另外，第三移动机构部43具有使第一内侧模具30a移动的第三移动机构部43a、和使第二内侧模具30b移动的第三移动机构部43b。另外，成型装置100具备控制第一移动机构部41、第二移动机构部42以及第三移动机构部43的控制部44。

(本实施方式的构造的效果)

在本实施方式中，能够得到以下那样的效果。

在本实施方式中，如上述那样，设置第二移动机构部42，使分割的外侧模具20中的插口收纳部12中的一侧的外侧模具201相对于插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202在沿着平角导线11的层叠方向A的方向(E1方向，E2方向)相对移动，以便在线圈端部13形成以在平角导线11的层叠方向A偏移一根平角导线11的宽度W的方式沿层叠方向A弯曲的偏移部分14。由此，在形成偏移部分14的工序中，只是沿着平角导线11的层叠方向A的E方向的力施加于线圈端部13，所以像使外侧模具20向接近同芯卷绕线圈10的方向(C1方向，C2方向)相对移动(滑动)并且在线圈端部13形成偏移部分14的情况那样，与除了在同芯卷绕线圈10的相对移动(滑动)方向之外还在沿着平角导线11的层叠方向A的E方向也有力作用的情况不同，能够防止同芯卷绕线圈10(平角导线11)的绝缘涂层损伤。

另外，不同于以与同芯卷绕线圈10的成型方向对应的多组成型模为单位进行同芯卷绕线圈10相对于成型模的正确定位的情况，能够在外侧模具20组装有同芯卷绕线圈10的状态下，进行线圈端部13的弯曲和偏移部分14的形成，所以能够减少相对于模具(外侧模具20)进行同芯卷绕线圈10的正确定位的作业。上述结果是，能够减少相对于模具(外侧模具20)进行同芯卷绕线圈10的正确定位的作业并且防止在同芯卷绕线圈10的成型时(偏移部分14的形成时)同芯卷绕线圈10(平角导线11)的绝缘涂层损伤。

另外，在本实施方式中，如上述那样，在插口收纳部12中的一侧的外侧模具201和插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202相互对置的面201a和201b，设置能够分别啮合的凸部201b和凹部201c(凸部202b和凹部202c)。而且，俯视时，将凸部201b和凹部202c(凸部202b和凹部201c)的啮合的面201a和202a沿着偏移部分14的倾斜设置。由此，使插口收纳部12中的一侧的外侧模具201和插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202移动以使凸部201b和凹部202c(凸部202b和凹部201c)啮合，从而能够使偏移部分14倾斜(形成倾斜部14c)。

(同芯卷绕线圈的成型方法)

接下来，参照图5、图6以及图14～图23，说明本实施方式的同芯卷绕线圈10的成型方法。

〈同芯卷绕线圈的配置工序〉

如图14所示，准备成型前的同芯卷绕线圈10。成型前的同芯卷绕线圈10由平角导线11多次卷绕而形成为近似六边形。另外，如图15所示，成型前的同芯卷绕线圈10的线圈端部13不弯曲(具有近似直线形状)。

接下来，如图5和图6所示，将成型前的同芯卷绕线圈10配置于外侧模具20(第一外侧模具20a，第二外侧模具20b)之间，该外侧模具20具有以沿平角导线11层叠的A方向相互具有间隙21的方式配置的多个翅片22并且以与同芯卷绕线圈10的一对插口收纳部12的一侧和另一侧对应的方式分割。此时，从将同芯卷绕线圈10插入外侧模具20的方向的相反一侧观察，插口收纳部12中的一侧的外侧模具201的多个翅片22a、和插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202的多个翅片22b是在平角导线11的层叠方向A上配置于大致相同的高度位置的状态(参照图7)。另外，内侧模具30配置于同芯卷绕线圈10的下方。

〈线圈端部的弯曲工序〉

接下来，如图16所示，利用第一移动机构部41，使外侧模具20相对于同芯卷绕线圈10相对移动，由此向外侧模具20的多个翅片22的间隙21插入同芯卷绕线圈10的线圈端部13，从而使同芯卷绕线圈10的线圈端部13沿着翅片22的形状弯曲。具体而言，同芯卷绕线圈10的线圈端部13相对于翅片22滑动，从而线圈端部13(第一线圈端部13a，第二线圈端部13b)沿着翅片22的形状逐渐弯曲(参照图17)。

另外，在本实施方式中，如图7所示，从将同芯卷绕线圈10插入外侧模具20的方向的相反一侧观察，插口收纳部12中的一侧的外侧模具201的多个翅片22a与插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202的多个翅片22b配置于大致相同的高度位置的状态下，向外侧模具20的多个翅片22的间隙21插入同芯卷绕线圈10的线圈端部13，从而将同芯卷绕线圈10的线圈端部13弯曲。即主要是在使线圈端部13弯曲的方向对线圈端部13施加力，而不施加在后述的偏移部分14的形成时作用于线圈端部13的沿着平角导线11的层叠方向A的E方向的力。

另外，第一线圈端部13a的弯曲、和第二线圈端部13b的弯曲分别通过第一外侧模具20a和第二外侧模具20b并行地进行。

〈偏移部分的形成工序〉

接下来，在本实施方式中，如图18和图19所示，利用第二移动机构部42，使分割的外侧模具20中的插口收纳部12中的一侧的外侧模具201相对于插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202，在沿着平角导线11的层叠方向A的方向(E方向)相对移动，从而在线圈端部13形成以在平角导线11的层叠方向A偏移一根平角导线11的宽度W的方式沿层叠方向A弯曲的偏移部分14(参照图3、图4)。具体而言，使分割的外侧模具20中的插口收纳部12中的一侧的外侧模具201相对于插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202，在相对于偏移部分14的倾斜(倾斜部14c)交叉的方向E(参照图10)相对移动。

即，如图3和图4所示，线圈端部13的第一弯曲部分15a沿层叠方向A的一侧移动，第二弯曲部分15b沿层叠方向A的另一侧移动，从而形成以在平角导线11的层叠方向A偏移一根平角导线11的宽度W的方式沿层叠方向A弯曲的偏移部分14。

具体而言，在本实施方式中，如图18所示，配置于第一线圈端部13a侧的第一外侧模具20a中，使分割的第一外侧模具20a中的插口收纳部12中的一侧的外侧模具201相对于插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202，在沿着平角导线11的层叠方向A的E1方向相对移动，从而在第一线圈端部13a形成第一偏移部分14a。另外，如图19所示，配置于第二线圈端部13b侧的第二外侧模具20b中，使分割的第二外侧模具20b中的插口收纳部12中的一侧的外侧模具201相对于插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202，在与E1方向相反的E2方向相对移动，从而在第二线圈端部13b形成向与第一偏移部分14a相反的方向偏移的第二偏移部分14b。由此，形成在相互相反的方向偏移的第一偏移部分14a和第二偏移部分14b。

另外，在本实施方式中，插口收纳部12中的一侧的外侧模具201的多个翅片22a和插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202的多个翅片22b从在平角导线11的层叠方向A上配置于大致相同的高度位置的状态(参照图7)，以在沿着平角导线11的层叠方向A的E方向错开的方式移动(参照图10)从而形成偏移部分14。这样，外侧模具201和外侧模具202从凸部201b(凸部202b)与凹部202c(凹部201c)不啮合的状态(参照图8和图9)向啮合的状态(参照图18和图19)移动，从而形成第一偏移部分14a和第二偏移部分14b。

另外，在本实施方式中，在第一线圈端部13a形成第一偏移部分14a的工序、和在第二线圈端部13b形成第二偏移部分14b的工序分别通过第一外侧模具20a和第二外侧模具20b并行地进行。

〈内侧模具的配置工序〉

接下来，如图20所示，在线圈端部13形成偏移部分14后，使外侧模具20以与同芯卷绕线圈10分离的方式退让。然后，如图21所示，在同芯卷绕线圈10的内周侧配置内侧模具30。此外，在同芯卷绕线圈10的内周侧配置内侧模具30的工序由第三移动机构部43进行。

〈凸部的形成工序〉

接下来，在本实施方式中，如图22所示，使内侧模具30相对于外侧模具20相对移动。具体而言，利用第三移动机构部43，使内侧模具30以接近外侧模具20的方式移动。另外，如图23所示，利用第一移动机构部41，使外侧模具20以接近内侧模具30的方式移动。由此，利用内侧模具30(凸部33)，将同芯卷绕线圈10向外侧模具20(凹部25)按压，使线圈端部13的顶部19变形。其结果是，形成凸部16(凸部16a、16b)。另外，也向外侧模具20的壁部26按压同芯卷绕线圈10，从而形成同芯卷绕线圈10的肩部17。另外，以沿着内侧模具30与外侧模具20之间的间隙的形状的方式，使同芯卷绕线圈10的插口收纳部12的形状变形(成型)。具体而言，外侧模具20的壁部26和与外侧模具20的壁部26对置的内侧模具30的壁部34(参照图12和图13)具有锥形状。由此，构成同芯卷绕线圈10的插口收纳部12的平角导线11以向同芯卷绕线圈10的外周侧(参照图1)逐渐错开的方式变形。

另外，凸部16a和16b的形成分别通过第一内侧模具30a和第二内侧模具30b并行地进行。然后，同芯卷绕线圈10的成型结束。

(本实施方式的制造方法的效果)

在本实施方式中，能够得到以下那样的效果。

在本实施方式中，如上述那样，具备使分割的外侧模具20中的插口收纳部12中的一侧的外侧模具201相对于插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202，在沿着平角导线11的层叠方向A的E方向相对移动，从而在线圈端部13形成以在平角导线11的层叠方向A偏移一根平角导线11的宽度W的方式沿层叠方向A弯曲的偏移部分14的工序。由此，在形成偏移部分14的工序中，只是沿着平角导线11的层叠方向A的E方向的力施加于线圈端部13，所以像使外侧模具20向接近同芯卷绕线圈10的方向相对移动(滑动)并且在线圈端部13形成偏移部分14的情况那样，与除了在同芯卷绕线圈10的相对移动(滑动)方向(C1方向，C2方向)还在沿着平角导线11的层叠方向A的E方向也有力作用的情况不同，能够防止同芯卷绕线圈10(平角导线11)的绝缘涂层损伤。

另外，与(本实施方式的构造)相同，在(本实施方式的制造方法)中，也能够减少相对于模具(外侧模具20)进行同芯卷绕线圈10的正确定位的作业并且在同芯卷绕线圈10的成型时(偏移部分14的形成时)，防止同芯卷绕线圈10(平角导线11)的绝缘涂层损伤。

另外，在本实施方式中，如上述那样，形成偏移部分14的工序包含使分割的外侧模具20中的插口收纳部12中的一侧的外侧模具201相对于插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202，在沿着平角导线11的层叠方向A的E1方向相对移动，从而在第一线圈端部13a形成第一偏移部分14a的工序；和使分割的外侧模具20中的插口收纳部12中的一侧的外侧模具201相对于插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202，在与E1方向相反的E2方向相对移动，从而在第二线圈端部13b形成向与第一偏移部分14a相反的方向偏移的第二偏移部分14b的工序。由此，能够容易形成相互偏移的方向相反的第一偏移部分14a和第二偏移部分14b。

另外，在本实施方式中，如上述那样，在第一线圈端部13a形成第一偏移部分14a的工序、和在第二线圈端部13b形成第二偏移部分14b的工序分别通过第一外侧模具20a和第二外侧模具20b并行地进行。由此，与在时间上错开地形成第一偏移部分14a和第二偏移部分14b的情况相比，能够缩短形成第一偏移部分14a和第二偏移部分14b的工序的生产间隔时间。

另外，在本实施方式中，如上述那样，使分割的外侧模具20中的插口收纳部12中的一侧的外侧模具201相对于插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202，在相对于偏移部分14的倾斜交叉的E方向相对移动。由此，能够使偏移部分14以与外侧模具20的相对移动方向交叉的方式倾斜(形成倾斜部14c)。

另外，在本实施方式中，如上述那样，使线圈端部13弯曲的工序包含在从与向外侧模具20插入同芯卷绕线圈10的方向相反的一侧观察，插口收纳部12中的一侧的外侧模具201的多个翅片22a、和插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202的多个翅片22b配置于大致相同的高度位置的状态下，向外侧模具20的多个翅片22的间隙21插入同芯卷绕线圈10的线圈端部13，从而使同芯卷绕线圈10的线圈端部13弯曲的工序。由此，多个翅片22之间的间隙21遍及插口收纳部12中的一侧的外侧模具20和插口收纳部12中的另一侧的外侧模具20而连通，所以能够容易向连通的间隙21插入同芯卷绕线圈10。

另外，在本实施方式中，如上述那样，形成偏移部分14的工序包含插口收纳部12中的一侧的外侧模具201的多个翅片22a和插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202的多个翅片22b从配置于大致相同的高度位置的状态，以向沿着平角导线11的层叠方向A的E方向错开的方式移动，从而形成偏移部分14的工序。由此，插口收纳部12中的一侧的外侧模具201的多个翅片22a和插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202的多个翅片22b在平角导线11的层叠方向A上配置于大致相同的高度位置的状态下，使线圈端部13弯曲后，插口收纳部12中的一侧的外侧模具201和插口收纳部12中的另一侧的外侧模具202在沿着平角导线11的层叠方向A的E方向移动，就能够容易形成偏移部分14而不改变同芯卷绕线圈10的配置位置。

另外，在本实施方式中，如上述那样，在线圈端部13形成偏移部分14的工序后，设置有在同芯卷绕线圈10的内周侧配置内侧模具30的工序，内侧模具30外侧模具20相对于相对移动，从而利用内侧模具30将同芯卷绕线圈10向外侧模具20按压，使线圈端部13的顶部19变形的工序。由此，与并行进行在线圈端部13形成偏移部分14的工序和使线圈端部13的顶部19变形的工序的情况不同，能够防止由于除了在同芯卷绕线圈10的相对移动(滑动)方向(C1方向，C2方向)之外还在沿着平角导线11的层叠方向A的E方向有力作用而使同芯卷绕线圈10(平角导线11)的绝缘涂层损伤的情况。

[变形例]

此外，应认为这次公开的实施方式的全部内容是例示，而非用于限制。本发明的范围由专利权利要求书所述而非上述实施方式的说明，而且包含与专利权利要求书均衡的意思和范围内的全部改变(变形例)。

例如在上述实施方式中，示出了使用将平角导线多次卷绕而形成的同芯卷绕线圈的例子，但本发明不限于此。例如也可以使用除了将平角导线多次卷绕的同芯卷绕线圈以外的线圈。

另外，在上述实施方式中，示出了第一偏移部分和第二偏移部分的形成(第一线圈端部和第二线圈端部的弯曲，第一线圈端部和第二线圈端部的凸部的形成)并行地进行的例子，但本发明不限于此。例如也可以使第一偏移部分和第二偏移部分的形成(第一线圈端部以及第二线圈端部的弯曲，第一线圈端部以及第二线圈端部的凸部的形成)在时间上错开地分别进行。

另外，在上述实施方式中，示出了在插口收纳部中的一侧的外侧模具与插口收纳部的另一个外侧模具相互对置的面设置有能够分别啮合的凸部和凹部的例子，但本发明不限于此。例如插口收纳部中的一侧的外侧模具与插口收纳部的另一个外侧模具的相互对置的面也可以是平坦面。

另外，在上述实施方式中，示出了利用第一移动机构部和第三移动机构部，分别使外侧模具和内侧模具相对于同芯卷绕线圈向相互接近的方向移动的例子，但本发明不限于此。例如也可以在将外侧模具和内侧模具固定的状态下使同芯卷绕线圈移动。

另外，在上述实施方式中，示出了在同芯卷绕线圈的第一线圈端部侧和第二线圈端部侧双方配置有外侧模具(内侧模具)的例子，但本发明不限于此。例如也可以仅在第一线圈端部侧和第二线圈端部侧中的一方配置外侧模具(内侧模具)来成型同芯卷绕线圈。即也可以在将同芯卷绕线圈的第一线圈端部成型后，使成型第一线圈端部的外侧模具(内侧模具)移动，来成型同芯卷绕线圈的第二线圈端部。

另外，在上述实施方式中，示出了内侧模具与外侧模具不同而不分割的例子，但本发明不限于此。例如也可以使内侧模具与外侧模具相同，以与同芯卷绕线圈的一对插口收纳部中的一侧和另一侧对应的方式分割。

附图标记说明

10 同芯卷绕线圈(线圈)

11 平角导线

12、12a、12b 插口收纳部

13 线圈端部

13a 第一线圈端部

13b 第二线圈端部

14 偏移部分

14a 第一偏移部

14b 第二偏移部分

16、16a、16b 顶部

20，201，202 外侧模具

20a 第一外侧模具

20b 第二外侧模具

21 间隙

22，22a，22b 翅片

30，30a，30b 内侧模具

41，41a，41b 第一移动机构部

42，42a，42b 第二移动机构部

100 成型装置

201a，202a 面

201b，202b 凸部

201c，202c 凹部

A 层叠方向

E1 第一方向

E2 第二方向

W 宽度

Claims (10)

1.一种线圈的成型方法，是通过将平角导线多次卷绕而形成的线圈的成型方法，其中，上述线圈的成型方法包含如下工序：

使具有沿上述线圈的上述平角导线层叠的方向以相互具有间隙的方式配置的弧状的多个翅片并且分割为与上述线圈的一对插口收纳部中的一者侧和另一者侧对应的外侧模具，相对于上述线圈相对移动，从而向上述外侧模具的上述多个翅片的间隙插入上述线圈的线圈端部，从而使上述线圈的上述线圈端部沿着上述翅片的形状弯曲的工序；和

在使上述线圈端部弯曲后，使分割的上述外侧模具中的一个上述外侧模具相对于另一个上述外侧模具在沿着上述平角导线的层叠方向的方向上相对移动，从而在上述线圈端部形成以向上述平角导线的上述层叠方向偏移一根上述平角导线的宽度的方式沿上述层叠方向弯曲的偏移部分的工序，

使分割的上述外侧模具中的上述插口收纳部中的一者侧的上述外侧模具相对于上述插口收纳部中的另一者侧的上述外侧模具相对移动的方向，是相对于上述偏移部分的倾斜交叉的方向。

2.根据权利要求1所述的线圈的成型方法，其中，

上述线圈端部包括设置于上述线圈的一侧的第一线圈端部、和设置于上述线圈的另一侧的第二线圈端部，

上述外侧模具包括设置于上述第一线圈端部侧的第一外侧模具、和设置于上述第二线圈端部侧的第二外侧模具，

形成上述偏移部分的工序包含如下工序，即：使分割的上述第一外侧模具中的上述插口收纳部中的一者侧的上述外侧模具相对于上述插口收纳部中的另一者侧的上述外侧模具，朝沿着上述平角导线的上述层叠方向的第一方向相对移动，从而在上述第一线圈端部形成第一偏移部分的工序；和使分割的上述第二外侧模具中的上述插口收纳部中的一者侧的上述外侧模具相对于上述插口收纳部中的另一者侧的上述外侧模具，朝与上述第一方向相反的第二方向相对移动，从而在上述第二线圈端部形成朝与上述第一偏移部分相反的上述第二方向偏移的第二偏移部分的工序。

3.根据权利要求2所述的线圈的成型方法，其中，

在上述第一线圈端部形成上述第一偏移部分的工序、和在上述第二线圈端部形成上述第二偏移部分的工序分别通过上述第一外侧模具和上述第二外侧模具并行地进行。

4.根据权利要求2所述的线圈的成型方法，其中，

使分割的上述外侧模具中的上述插口收纳部中的一者侧的上述外侧模具相对于上述插口收纳部中的另一者侧的上述外侧模具相对移动的方向，是相对于上述偏移部分的倾斜交叉的方向。

5.根据权利要求3所述的线圈的成型方法，其中，

使分割的上述外侧模具中的上述插口收纳部中的一者侧的上述外侧模具相对于上述插口收纳部中的另一者侧的上述外侧模具相对移动的方向，是相对于上述偏移部分的倾斜交叉的方向。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的线圈的成型方法，其中，

使上述线圈端部弯曲的工序包括：从将上述线圈插入上述外侧模具的方向的相反一侧观察，上述插口收纳部中的一者侧的上述外侧模具的上述多个翅片、和上述插口收纳部中的另一者侧的上述外侧模具的上述多个翅片在上述平角导线的上述层叠方向配置于大致相同的高度位置的状态下，向上述外侧模具的上述多个翅片的间隙插入上述线圈的上述线圈端部，从而使上述线圈的上述线圈端部弯曲的工序。

7.根据权利要求1～5中任一项所述的线圈的成型方法，其中，

还具备如下工序：在上述线圈端部形成上述偏移部分的工序后，在上述线圈的内周侧配置内侧模具的工序；和

使上述内侧模具相对于上述外侧模具相对移动，从而利用上述内侧模具将上述线圈向上述外侧模具按压，使上述线圈端部的顶部变形的工序。

8.根据权利要求6所述的线圈的成型方法，其中，

还具备如下工序：在上述线圈端部形成上述偏移部分的工序后，在上述线圈的内周侧配置内侧模具的工序；和

使上述内侧模具相对于上述外侧模具相对移动，从而利用上述内侧模具将上述线圈向上述外侧模具按压，使上述线圈端部的顶部变形的工序。

9.一种线圈的成型装置，是使通过将平角导线多次卷绕所形成的线圈成型的线圈的成型装置，其中，具备：

外侧模具，其具有沿上述线圈的上述平角导线层叠的方向以相互具有间隙的方式配置的弧状的多个翅片，并且分割为与上述线圈的一对插口收纳部中的一者侧和另一者侧对应；

第一移动机构部，其使上述外侧模具相对于上述线圈相对移动，以向上述外侧模具的上述多个翅片的间隙插入上述线圈的线圈端部，并使上述线圈的上述线圈端部沿上述翅片的形状弯曲；以及

第二移动机构部，其在使上述线圈端部弯曲后，使分割的上述外侧模具中的一个上述外侧模具相对于另一个上述外侧模具在沿着上述平角导线的层叠方向的方向上相对移动，以使得在上述线圈端部形成以在上述平角导线的上述层叠方向上偏移一根上述平角导线的宽度的方式沿上述层叠方向弯曲的偏移部分，

使分割的上述外侧模具中的上述插口收纳部中的一者侧的上述外侧模具相对于上述插口收纳部中的另一者侧的上述外侧模具相对移动的方向，是相对于上述偏移部分的倾斜交叉的方向。

10.根据权利要求9所述的线圈的成型装置，其中，

上述插口收纳部的一者侧的上述外侧模具与上述插口收纳部的另一者侧的上述外侧模具在相互对置的面上分别设置有能够啮合的凸部和凹部，

俯视时，上述凸部与上述凹部啮合的面沿着上述偏移部分的倾斜而设置。

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