CN108025603B

CN108025603B - 充气轮胎

Info

Publication number: CN108025603B
Application number: CN201680054529.9A
Authority: CN
Inventors: 关根克理; 儿玉勇司; 桑原陵
Original assignee: Yokozabo Corp
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2015-10-01
Filing date: 2016-09-13
Publication date: 2019-11-15
Anticipated expiration: 2036-09-13
Also published as: WO2017056976A1; US20200231011A1; DE112016004488T5; JP6597142B2; US11390123B2; CN108025603A; JP2017065602A

Abstract

为了抑制裂纹的扩展，充气轮胎（1）具备：长尺寸状凸部（40），设于位于轮胎宽度方向的两侧的轮胎侧面（31）中的至少一方的轮胎侧面（31），从轮胎侧面（31）突出，并且沿着轮胎侧面（31）延伸；以及锯齿（50），由多个小槽（51）平行排列而形成，并且设于轮胎侧面（31）的包含长尺寸状凸部（40）的端部（47）的区域，小槽（51）相对于穿过长尺寸状凸部（40）的宽度方向的中央的宽度方向中央线（45）而倾斜。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎。

背景技术

在以往的充气轮胎中，出于降低滚动阻力、冷却等目的，有的在侧面形成槽或者设置突起部。例如，专利文献1所记载的充气轮胎中，在侧壁部形成包含多个小槽的锯齿，根据在轮胎径向的位置使小槽的槽深度变化，由此谋求提高标章的视觉确认性、降低滚动阻力。

此外，专利文献2所记载的充气轮胎中，在侧壁部形成多列沿轮胎周向隔着固定间隔设有相同形状的突条的列，由此谋求降低路面噪声。此外，专利文献3所记载的充气轮胎中，在侧壁部以轮胎旋转轴为中心呈放射状设置多个径向突起，该径向突起沿着轮胎径向延伸，并且向轮胎宽度方向外侧突出，由此谋求抑制侧壁部的温度上升。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-216119号公报

专利文献2：日本特开2001-206024号公报

国际公开第2009/133892号

发明内容

发明要解决的问题

但是，在侧壁部设有沿着侧壁部的表面延伸的突起之类的长尺寸状凸部的情况下，在车辆行驶中充气轮胎发生挠曲时，容易在沿着长尺寸状凸部的方向产生应力。因此，在大载荷、重复载荷作用于充气轮胎时，应力集中于长尺寸状凸部的端部附近，有时会在该部分产生裂纹。由于容易在沿着长尺寸状凸部的方向产生应力，因此在长尺寸状凸部的端部附近产生的裂纹与应力相同容易在沿着长尺寸状凸部的方向扩展。

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种能抑制裂纹的扩展的充气轮胎。

技术方案

为了解决上述问题、达到目的，本发明的充气轮胎的特征在于，具备：长尺寸状凸部，设于位于轮胎宽度方向的两侧的轮胎侧面中的至少一方的所述轮胎侧面，从所述轮胎侧面突出，并且沿着所述轮胎侧面延伸；以及锯齿，由多个小槽平行排列而形成，并且设于所述轮胎侧面的包含所述长尺寸状凸部的端部的区域，所述小槽相对于穿过所述长尺寸状凸部的宽度方向的中央的宽度方向中央线而倾斜。

此外，优选的是，在上述充气轮胎中，所述锯齿具有所述小槽的角度相互不同的多个区域。

此外，优选的是，在上述充气轮胎中，所述长尺寸状凸部形成为：所述宽度方向中央线与轮胎周向线以及轮胎径向线交叉。

此外，优选的是，在上述充气轮胎中，所述长尺寸状凸部形成为：所述宽度方向中央线为圆弧状。

此外，优选的是，在上述充气轮胎中，所述长尺寸状凸部具有相对于轮胎周向或轮胎径向的角度不同的两种所述长尺寸状凸部，两种所述长尺寸状凸部在轮胎周向交替配设。

此外，优选的是，在上述充气轮胎中，所述长尺寸状凸部的向轮胎宽度方向的外侧最突出的部分位于轮胎最大宽度位置的轮胎径向外侧，并且，在组装于正规轮辋并填充了正规内压时的无负荷状态下位于所述轮胎最大宽度位置的轮胎宽度方向的内方，在所述轮胎侧面的比所述轮胎最大宽度位置靠近轮胎径向内侧的位置设有多个凹部。

此外，优选的是，在上述充气轮胎中，所述长尺寸状凸部的向轮胎宽度方向的外侧最突出的部分位于轮胎最大宽度位置的轮胎径向内侧，并且，在组装于正规轮辋并填充了正规内压时的无负荷状态下位于所述轮胎最大宽度位置的轮胎宽度方向的内方，在所述轮胎侧面的比所述轮胎最大宽度位置靠近轮胎径向外侧的位置设有多个凹部。

此外，优选的是，在上述充气轮胎中，所述长尺寸状凸部的在所述长尺寸状凸部的延伸方向观察时的剖面形状为三角形，并且，所述三角形的所述轮胎侧面侧的边即底边的长度在所述长尺寸状凸部的延伸方向的中央部为最大长度，在所述长尺寸状凸部的端部为最小长度。

此外，优选的是，在上述充气轮胎中，车辆装接时的车辆内外的朝向被指定，并且所述长尺寸状凸部至少设于作为车辆外侧的所述轮胎侧面。

发明效果

本发明的充气轮胎起到能抑制裂纹的扩展的效果。

附图说明

图1是表示实施方式的充气轮胎的主要部分的子午剖面图。

图2是图1的A-A向视图。

图3是图2的B部详细图。

图4是图3的C-C剖面图。

图5是用于对设有锯齿的区域以及小槽的角度进行说明的示意图。

图6是对设有锯齿的优选区域的说明图。

图7是用于对在锯齿的小槽和长尺寸状凸部均为曲线的情况下使它们相互不平行的条件进行说明的示意图。

图8是用于对第一锯齿部和第二锯齿部的小槽的角度进行说明的示意图。

图9是图2的D-D剖面图。

图10是将图2所示的充气轮胎装接于车辆时的说明图。

图11是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部位于轮胎最大宽度位置的轮胎径向内侧的情况的说明图。

图12是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部形成为在端部附近高度急剧降低的形状的情况的说明图。

图13是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部形成为在端部附近高度急剧降低的形状的情况的说明图。

图14是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部形成为在长度方向的中央部以外高度最高的形状的情况的说明图。

图15是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部形成为在长度方向的中央部以外高度最高的形状的情况的说明图。

图16是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部形成为曲线三角形的剖面形状的情况的说明图。

图17是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部形成为变形三角形的剖面形状的情况的说明图。

图18是实施方式的充气轮胎的改进例，是两种长尺寸状凸部两两连续形成的情况的说明图。

图19是实施方式的充气轮胎的改进例，是两种长尺寸状凸部分别遍及半圈的区域形成的情况的说明图。

图20A是表示实施方式的充气轮胎的性能试验的结果的图表。

图20B是表示实施方式的充气轮胎的性能试验的结果的图表。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的充气轮胎的实施方式进行详细说明。需要说明的是，本发明并不受本实施方式的限定。此外，下述实施方式的构成要素中包含本领域技术人员能够且容易置换的要素、或者实质上相同的要素。

在以下的说明中，轮胎宽度方向是指与充气轮胎的旋转轴平行的方向，轮胎宽度方向内方是指在轮胎宽度方向朝向轮胎赤道面的方向，轮胎宽度方向外方是指在轮胎宽度方向朝向轮胎赤道面的方向的相反方向。此外，轮胎径向是指与轮胎旋转轴正交的方向，轮胎径向内方是指在轮胎径向朝向轮胎旋转轴的方向，轮胎径向外方是指在轮胎径向远离轮胎旋转轴的方向。此外，轮胎周向是指以轮胎旋转轴为中心进行旋转的方向。

图1是表示实施方式的充气轮胎的主要部分的子午剖面图。在此，图1所示的充气轮胎1相对于车辆的装接方向被指定，就是说车辆装接时的车辆内外的朝向被指定。此外，充气轮胎1具有显示相对于车辆的装接方向的装接方向显示部(省略图示)。装接方向显示部例如由附加于轮胎的侧壁部的标记、凹凸构成。例如，ECER30(欧州经济委员会规则第30条)规定必须在车辆装接状态下作为车辆宽度方向外侧的侧壁部设置装接方向显示部。在子午面剖面观察时，充气轮胎1在作为轮胎径向的最外侧的部分配设有胎面部2，胎面部2的表面、即装接该充气轮胎1的车辆(省略图示)行驶时与路面接触的部分形成为胎面表面3。在胎面部2所具有的胎面表面3形成有多个在轮胎周向延伸的主槽25，通过该主槽25，在胎面表面3划分出多个环岸部20。形成于胎面表面3的槽可以形成有主槽25以外的槽，也可以形成有在轮胎宽度方向延伸的横纹槽(省略图示)、与主槽25不同的细槽(省略图示)等。

胎肩部8位于轮胎宽度方向的胎面部2的两端，在胎肩部8的轮胎径向内侧配设有侧壁部30。就是说，侧壁部30配设于轮胎宽度方向的充气轮胎1的两侧的两处。侧壁部30的表面形成为轮胎侧面31，轮胎侧面31位于轮胎宽度方向的两侧。两处的轮胎侧面31分别在轮胎宽度方向面向轮胎赤道面5所在的一侧的相反侧。

该情况下的轮胎侧面31是指，在从胎面部2的接地端T至轮胎宽度方向外侧且从轮辋检测线R至轮胎径向外侧的范围均匀连续的面。此外，接地端T是指，将充气轮胎1组装于正规轮辋，并且填充正规内压，同时施加了正规载荷的70％时，该充气轮胎1的胎面部2的胎面表面3与路面接地的区域中轮胎宽度方向的两个最外端，所述接地端T在轮胎周向连续。此外，轮辋检测线R是指，用于确认是否正常进行了轮胎的轮辋组装的线，一般在胎圈部10的表侧面表示为沿着轮辋凸缘(省略图示)的轮胎径向外侧且轮辋凸缘附近的部分在轮胎周向连续的环状的凸线。

需要说明的是，正规轮辋是指JATMA所规定的“适用轮辋”、TRA所规定的“DesignRim(设计轮辋)”、或者ETRTO所规定的“Measuring Rim(测量轮辋)”。此外，正规内压是指JATMA所规定的“最高气压”、TRA所规定的“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLDINFLATION PRESSURES(各种冷充气压力下的轮胎负荷极限)”的最大值、或者ETRTO所规定的“INFLATION PRESSURES(充气压力)”。此外，正规载荷是指JATMA所规定的“最大负荷能力”、TRA所规定的“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES(各种冷充气压力下的轮胎负荷极限)”的最大值、或者ETRTO所规定的“LOAD CAPACITY(负荷能力)”。

胎圈部10位于在轮胎宽度方向的两侧的各个侧壁部30的轮胎径向内侧。胎圈部10与侧壁部30同样地配设于轮胎赤道面5的两侧的两处。在各胎圈部10设有胎圈芯11，在胎圈芯11的轮胎径向外方设有胎边芯12。

此外，在胎面部2的轮胎径向内方设有多个带束层14。带束层14通过层叠多个交叉带束141、142和带束覆盖层143而设置。其中，交叉带束141、142利用涂层橡胶覆盖由钢或有机纤维材料形成的多条带束帘线并进行轧制加工而构成，并且构成为具有绝对值在20°以上且55°以下的带束角度。此外，多个交叉带束141、142构成为所谓的斜交构造，即，定义为带束帘线的纤维方向相对于轮胎周向的倾斜角的带束帘线相互不同，使带束帘线的纤维方向相互交叉而层叠。此外，带束覆盖层143对利用涂层橡胶覆盖的由钢或有机纤维材料形成的多条帘线进行轧制加工而构成，并且具有绝对值在0°以上且10°以下的带束角度。该带束覆盖层143层叠于交叉带束141、142的轮胎径向外侧而配置。

在该带束层14的轮胎径向内方、以及侧壁部30的轮胎赤道面5侧，连续地设有内包径向层的织物帘线的胎体层13。该胎体层13具有由一层帘布层构成的单层构造、或者层叠多层帘布层而成的多层构造，呈环状架设在配设于轮胎宽度方向的两侧的胎圈芯11之间，构成轮胎的骨架。详细而言，胎体层13从位于轮胎宽度方向的两侧的胎圈部10中的一方的胎圈部10配设至另一方的胎圈部10，以包住胎圈芯11以及胎边芯12的方式在胎圈部10沿着胎圈芯11卷回至轮胎宽度方向外方。此外，胎体层13的帘布层利用涂层橡胶覆盖由钢或者芳纶、尼龙、聚酯、人造丝等有机纤维材料形成的多条胎体帘线并进行轧制加工而构成，作为胎体帘线的纤维方向相对于轮胎周向的倾斜角的胎体角度形成为绝对值在80°以上且95°以下。

在胎圈部10处的胎圈芯11以及胎体层13的卷回部的轮胎径向内侧、轮胎宽度方向外侧，配设有构成胎圈部10相对于轮辋凸缘的接触面的轮辋缓冲橡胶17。此外，在胎体层13的内侧或该胎体层13的、充气轮胎1的内部侧，沿着胎体层13形成有内衬层15。

图2是图1的A-A向视图。在位于轮胎宽度方向的两侧的轮胎侧面31中的、位于向车辆装接状态下的车辆宽度方向的外侧的轮胎侧面31，即，在作为车辆外侧的轮胎侧面31，设有多个长尺寸状凸部40。长尺寸状凸部40形成为：从轮胎侧面31突出，并且沿着轮胎侧面31延伸。

图3是图2的B部详细图。在如图3所示的长尺寸状凸部40的俯视时，长尺寸状凸部40的宽度在长度方向的中央附近最宽，宽度随着朝向长度方向的两端而变窄。此外，长尺寸状凸部40相对于轮胎周向和轮胎径向这两者倾斜。就是说，长尺寸状凸部40形成为：穿过长尺寸状凸部40的宽度方向的中央的宽度方向中央线45相对于表示充气轮胎1的轮胎周向的轮胎周向线71和表示充气轮胎1的轮胎径向的轮胎径向线72交叉。而且，长尺寸状凸部40形成为在俯视时为圆弧状，即，形成为宽度方向中央线45为圆弧状。详细而言，长尺寸状凸部40形成为：圆弧的凸侧一边朝向轮胎周向的任意方向一边朝向轮胎径向外方的方向的圆弧状。

如此，相对于轮胎周向和轮胎径向倾斜的长尺寸状凸部40具有相对于轮胎周向或轮胎径向的角度不同的两种长尺寸状凸部40，两种长尺寸状凸部40在轮胎周向交替配设。详细而言，多个长尺寸状凸部40按照以在相邻的两个长尺寸状凸部40彼此之间沿轮胎径向延伸的轮胎径向线72为中心呈线对称的形状以及位置形成、配设。换言之，在多个长尺寸状凸部40中，将相邻的两个长尺寸状凸部40设为一组，在轮胎周向等间隔地配设有多组长尺寸状凸部40。

图4是图3的C-C剖面图。长尺寸状凸部40的在长尺寸状凸部40的延伸方向观察时的剖面形状形成为大致三角形的形状。详细而言，长尺寸状凸部40形成为：三角形的底边43连接于轮胎侧面31的大致等腰三角形的形状。因此，宽度方向中央线45为沿着作为连接有等腰三角形的两条斜边41的部分的角部42的线。

此外，长尺寸状凸部40的位于轮胎侧面31侧的底边43的长度在长尺寸状凸部40的延伸方向的中央部46(参照图3)为最大长度，在长尺寸状凸部40的端部47(参照图3)为最小长度。由此，长尺寸状凸部40的宽度W在中央部46附近最宽，宽度W随着朝向长度方向的两端而变窄，在端部47宽度W最小。此外，长尺寸状凸部40的距离轮胎侧面31的高度H也同样，在中央部46附近最高，高度H随着朝向长度方向的两端而变低，在端部47高度H最小(参照图9)。

需要说明的是，长尺寸状凸部40的宽度W最宽的部分的宽度W即最大宽度Wmax为1.0mm以上且10.0mm以下，高度H最高的部分的高度H即最大高度Hmax为1.0mm以上且10.0mm以下。

此外，在轮胎侧面31的设有长尺寸状凸部40的区域，形成有锯齿50(参照图3)。锯齿50由多个小槽51平行排列而形成，至少设于轮胎侧面31的包含长尺寸状凸部40的端部47的区域，形成于长尺寸状凸部40的周围。此外，锯齿50的小槽51相对于长尺寸状凸部40的宽度方向中央线45倾斜。即，锯齿50的小槽51相对于宽度方向中央线45不平行。

需要说明的是，形成锯齿50的小槽51为深度0.1mm以上且0.8mm以下、槽宽度0.1mm以上且0.8mm以下的槽。此外，小槽51彼此的间隔为0.3mm以上且1.0mm以下。

图5是用于对设有锯齿的区域以及小槽的角度进行说明的示意图。设有锯齿50的区域至少包含：在轮胎侧面31中，以长尺寸状凸部40的端部47为中心的半径r为5mm以上的圆中，除去长尺寸状凸部40所在的一侧的半圆Sb后的半圆Sa内的区域。

图6是对设有锯齿的优选区域的说明图。形成于设有长尺寸状凸部40的区域的锯齿50优选至少设于：由与以长尺寸状凸部40的两处端部47为中心的半径r为5mm以上的圆弧相接的轮胎周向线71和轮胎径向线72划分出的区域内。就是说，锯齿50优选至少形成于：长尺寸状凸部40的两处端部47附近成对角，并且由构成该对角的各两条的轮胎周向线71和轮胎径向线72划分出的大致矩形的区域内。

在此，对用于使长尺寸状凸部40的宽度方向中央线45和锯齿50的小槽51不平行的条件进行说明。在长尺寸状凸部40的宽度方向中央线45和锯齿50的小槽51均为直线状的情况下，以宽度方向中央线45和小槽51具有交点的方式形成。该情况下，使由宽度方向中央线45和小槽51形成的角度θ为5°以上且175°以下。

图7是用于对在锯齿的小槽和长尺寸状凸部均为曲线的情况下使它们相互不平行的条件进行说明的示意图。在长尺寸状凸部40和锯齿50的小槽51均为曲线状的情况下，使长尺寸状凸部40的宽度方向中央线45的曲率与锯齿50的小槽51的曲率相互不同。该情况下，将两者的曲率半径之差设为5mm以上。

或者，使宽度方向中央线45的圆弧的中心位置和小槽51的圆弧的中心位置为不同的位置。在长尺寸状凸部40和锯齿50的小槽51均为曲线状的情况下，通过这样形成，能使宽度方向中央线45和小槽51不平行。

在本实施方式的充气轮胎1中，长尺寸状凸部40的宽度方向中央线45形成为圆弧状，与之相对，锯齿50的小槽51形成为直线状，因此，宽度方向中央线45和小槽51不平行。

此外，锯齿50具有小槽51的角度相互不同的多个区域，具体而言，具有小槽51的角度相互不同的第一锯齿部55(参照图3)和第二锯齿部56(参照图3)。就这些第一锯齿部55和第二锯齿部56而言，相对的小槽51的角度相互不同，同时均相对于长尺寸状凸部40的宽度方向中央线45倾斜。

图8是用于对第一锯齿部和第二锯齿部的小槽的角度进行说明的示意图。就第一锯齿部55和第二锯齿部56而言，在将由长尺寸状凸部40的宽度方向中央线45和第一锯齿部55的小槽51形成的角度设为θ1、将由宽度方向中央线45和第二锯齿部56的小槽51形成的角度设为θ2的情况下，θ1和θ2均为5°以上且175°以下。而且，第一锯齿部55的小槽51和宽度方向中央线45的角度θ1与第二锯齿部56的小槽51和宽度方向中央线45的角度θ2的角度差θ2-θ1也为5°以上且175°以下。即，就第一锯齿部55和第二锯齿部56而言，各自的小槽51相对于宽度方向中央线45的角度θ1、θ2的角度差的绝对值|θ1-θ2|为5°以上且175°以下。需要说明的是，就第一锯齿部55和第二锯齿部56而言，不仅是相对的小槽51的角度，小槽51的间隔也可以不同。

在本实施方式的充气轮胎1中，这样形成的第一锯齿部55和第二锯齿部56中的、第一锯齿部55的小槽51形成于大致沿着轮胎径向的方向(参照图3)。此外，第二锯齿部56的小槽51相对于轮胎径向倾斜，具体而言，在长尺寸状凸部40相对于轮胎径向倾斜的方向的相反方向，小槽51相对于轮胎径向倾斜。由此，就第一锯齿部55和第二锯齿部56而言，小槽51彼此相对地倾斜，并且也相对于长尺寸状凸部40的宽度方向中央线45倾斜。

此外，在本实施方式的充气轮胎1中，在轮胎侧面31的长尺寸状凸部40的附近，具有作为未形成有锯齿50的区域的锯齿非加工区域58(参照图3)。详细而言，锯齿非加工区域58在形成为圆弧状的长尺寸状凸部40的圆弧的内侧形成，位于长尺寸状凸部40的圆弧的内侧部分，沿着长尺寸状凸部40位于长尺寸状凸部40的两个端部47之间。锯齿非加工区域58的具体形状形成为大致三角形的形状，锯齿非加工区域58的大致三角形的一条边与长尺寸状凸部40邻接。换言之，长尺寸状凸部40的圆弧的内侧部分与锯齿非加工区域58邻接。

另一方面，第一锯齿部55与长尺寸状凸部40的圆弧的外侧部分邻接，并且形成于长尺寸状凸部40的周围，也形成于锯齿非加工区域58所在的一侧。第一锯齿部55的、形成于锯齿非加工区域58所在的一侧的部分，与锯齿非加工区域58的、相接于长尺寸状凸部40的边不同的边邻接。由于这样形成第一锯齿部55，因此，形成为包含：如使用图5说明的、以长尺寸状凸部40的端部47为中心的半径r为5mm以上的圆中，除去长尺寸状凸部40所在的一侧的半圆Sb后的半圆Sa内的区域。

此外，相对于长尺寸状凸部40，第二锯齿部56形成于与锯齿非加工区域58所在的一侧相同的一侧，与锯齿非加工区域58的相接于长尺寸状凸部40的边、以及第一锯齿部55所邻接的边不同的边邻接。

此外，第二锯齿部56从长尺寸状凸部40的两个端部47中的、靠近锯齿非加工区域58的第二锯齿部56所邻接的边的端部47附近，在轮胎周向，向与长尺寸状凸部40所延伸的方向相同的方向延伸。该第二锯齿部56的长度为与长尺寸状凸部40的长度相同程度的长度，与长尺寸状凸部40同样，宽度在长度方向的中央附近最宽，随着朝向两端而变窄。换言之，第二锯齿部56形成为与长尺寸状凸部40相似的形状，形成为使长尺寸状凸部40以一方的端部47为中心向轮胎径向的内侧旋转后那样的形状。

需要说明的是，锯齿50的与长尺寸状凸部40邻接的部分可以不严密地与长尺寸状凸部40接触，也可以与长尺寸状凸部40空出间隙地形成。

此外，在轮胎侧面31的、位于形成有锯齿50的区域的轮胎径向内侧的区域，形成有多个凹部60(参照图3)。就是说，锯齿50形成于比轮胎径向的规定的位置靠近外侧的区域，凹部60形成于比轮胎径向的规定的位置靠近内侧的区域。在凹部60的俯视时，各凹部60形成为大小分别为大致相同大小的大致圆形的形状，从轮胎侧面31凹陷而形成。

图9是图2的D-D剖面图。长尺寸状凸部40的向轮胎宽度方向的外侧最突出的部分位于轮胎最大宽度位置80的轮胎径向外侧。此外，在组装于正规轮辋并填充了正规内压、例如230kPa的内压时的无负荷状态下，长尺寸状凸部40位于轮胎最大宽度位置80的轮胎宽度方向的内方。此外，多个凹部60全部设于轮胎侧面31的比轮胎最大宽度位置80靠近轮胎径向内侧的位置。

该情况下的轮胎最大宽度位置80是指轮胎剖面宽度HW(参照图1)的端部，是轮胎宽度方向的最大位置。轮胎剖面宽度HW是指，将充气轮胎1组装于正规轮辋并填充了正规内压的无负荷状态时的侧壁部30彼此之间的间隔，是除去轮胎侧面的图案/文字等后的宽度。需要说明的是，在设有对轮辋进行保护的轮辋保护条(沿着轮胎周向设置并向轮胎宽度方向外侧突出)的轮胎中，该轮辋保护条为轮胎宽度方向的最大部分，但本实施方式所定义的轮胎剖面宽度HW将轮辋保护条除外。

图10是将图2所示的充气轮胎装接于车辆时的说明图。将本实施方式的充气轮胎1装接于车辆100时，充气轮胎1以组装于轮辋105的状态配置于轮胎室101内。此时，充气轮胎1以设有长尺寸状凸部40的一侧的轮胎侧面31位于车辆宽度方向的外侧的朝向装接于车辆100。

该车辆100行驶时，充气轮胎1以旋转轴P为中心在图10的Y1的方向旋转，车辆100在Y2的方向移动。该情况下，在行驶中的车辆100，空气流会在充气轮胎1的周边停滞。然后，为了避免该停滞，产生轮胎室101内的从下方朝向上方的空气流，由此，产生作为向上方抬起车辆100的力的升力。另一方面，为了避免停滞，产生在轮胎室101的外侧远离车辆100的空气的膨胀，由此构成空气阻力。

对于这样的现象，在本实施方式的充气轮胎1中，在车辆100行驶时，在旋转方向Y1旋转移动的长尺寸状凸部40使其周边的空气产生微量的旋涡，从而改善上述的空气流的停滞。具体而言，在充气轮胎1旋转时的下部(旋转轴P的下侧)，增加流经车辆100底部的空气流速，由此，会减少在轮胎室101内从下方朝向上方的空气流，会抑制空气向上方的压力。其结果是，能抑制升力。该升力的抑制(升力降低性能)会增加下压力，提高充气轮胎1的接地性，有助于作为车辆100的行驶性能的驾驶稳定性能的提高。另一方面，在充气轮胎1旋转时的上部(旋转轴P的上侧)，产生微量的旋涡，会促进充气轮胎1处的空气的流动。其结果是，会抑制所穿过的空气的扩散，能降低充气轮胎1的空气阻力。该空气阻力的降低有助于车辆100的燃料效率的提高。

此外，在车辆100行驶时，充气轮胎1始终在挠曲的同时进行旋转，此外，因加减速、转弯、路面的凹凸等，作用于充气轮胎1的载荷时刻变化，挠曲方式也变化。由此，有时根据充气轮胎1的部位而发生应力集中，例如，有时在轮胎侧面31的形成有长尺寸状凸部40的部分发生应力集中。该情况下，当应力大或重复挠曲时，有时在形成有长尺寸状凸部40的部分产生裂纹。该裂纹容易在轮胎侧面31的长尺寸状凸部40的端部47附近产生，所产生的裂纹容易在长尺寸状凸部40的延伸方向扩展。

在此，在轮胎侧面31，在包含长尺寸状凸部40的端部47的区域形成有锯齿50。该锯齿50的小槽51相对于长尺寸状凸部40的宽度方向中央线45倾斜，即，相对于裂纹的扩展方向倾斜。因此，在长尺寸状凸部40的端部47附近产生的裂纹由锯齿50的小槽51阻止，难以进一步扩展。其结果是，能抑制裂纹的扩展。

锯齿50包含如下区域而形成：即包含以长尺寸状凸部40的端部47为中心的半径5mm以上的圆中，除去长尺寸状凸部40所在的一侧的半圆Sb后的半圆Sa内的区域，因此，能更可靠地抑制裂纹的扩展。就是说，在设置锯齿50的区域为以长尺寸状凸部40的端部47为中心的半径小于5mm的范围的情况下，在长尺寸状凸部40的端部47附近产生裂纹时，难以阻止沿着长尺寸状凸部40的宽度方向中央线45的方向扩展的裂纹。即，在设置锯齿50的区域过小的情况下，无法对裂纹扩展时产生的应力进行分散，因此，难以阻止裂纹的扩展。与之相对，在上述的实施方式的充气轮胎1中，锯齿50形成于以长尺寸状凸部40的端部47为中心的半径5mm以上的区域，因此，即使在长尺寸状凸部40的端部47附近产生裂纹的情况下，也能通过相对于宽度方向中央线45倾斜的小槽51有效地变更应力的朝向。其结果是，能对产生裂纹时的应力进行分散，能抑制裂纹的扩展。

此外，锯齿50具有小槽51的角度相互不同的第一锯齿部55和第二锯齿部56，因此，即使在裂纹扩展至第一锯齿部55与第二锯齿部56的边界部分的情况下，也能在边界部分阻止裂纹的扩展。其结果是，能更可靠地抑制裂纹的扩展。

此外，长尺寸状凸部40形成为宽度方向中央线45与轮胎周向线71以及轮胎径向线72交叉，因此，能确保相对于在上下方向产生的载荷、在轮胎周向产生的载荷的长尺寸状凸部40附近的强度。其结果是，能使裂纹难以产生。

此外，长尺寸状凸部40形成为宽度方向中央线45为圆弧状，因此，能对在长尺寸状凸部40附近产生的应力进行分散。就是说，在长尺寸状凸部40形成为直线状的情况下，呈直线状产生大的应力而容易产生裂纹，但通过使长尺寸状凸部40形成为圆弧状，能抑制呈直线状产生应力，能对应力进行分散。其结果是，能更可靠地使裂纹难以产生。

此外，长尺寸状凸部40的相对于轮胎周向或轮胎径向的角度不同的两种长尺寸状凸部40在轮胎周向交替配设，因此，不管充气轮胎1的旋转方向如何，都能降低空气阻力。

此外，长尺寸状凸部40位于轮胎最大宽度位置80的轮胎宽度方向的内方，因此，能减少碰撞于长尺寸状凸部40的空气流，能缩小在长尺寸状凸部40的附近产生的应力。其结果是，能更可靠地使裂纹难以产生。此外，在轮胎侧面31，在比轮胎最大宽度位置80靠近轮胎径向内侧的位置设有多个凹部60，因此，不仅是长尺寸状凸部40，通过凹部60也能产生微量的旋涡。其结果是，能更可靠地降低空气阻力。

此外，通过设置凹部60，能将因设置长尺寸状凸部40而增加的重量的增加量由凹部60抵消。其结果是，能抑制整个充气轮胎1的重量的增加，能确保燃料效率性能、乘坐舒适性能。

长尺寸状凸部40的最大宽度Wmax为1.0mm以上且10.0mm以下，因此，能确保长尺寸状凸部40的强度，并且能抑制空气阻力、重量的增加。就是说，在长尺寸状凸部40的最大宽度Wmax小于1.0mm的情况下，长尺寸状凸部40无法获得足够的强度，因此，恐怕会从充气轮胎1脱落。此外，在长尺寸状凸部40的最大宽度Wmax大于10.0mm的情况下，长尺寸状凸部40恐怕会变成空气阻力增加的原因，或者变成充气轮胎1重量增加的原因。与之相对，通过将长尺寸状凸部40的最大宽度Wmax设为1.0mm以上且10.0mm以下的范围内，能抑制空气阻力的增加、重量的增加，并且能确保长尺寸状凸部40的强度。

此外，通过以设有长尺寸状凸部40的轮胎侧面31为车辆外侧的方式将充气轮胎1装接于车辆100，能谋求空气阻力的降低，但位于车辆外侧的轮胎侧面31因由日光的照射而引起的橡胶的劣化、障碍物与长尺寸状凸部40的接触等而容易在长尺寸状凸部40附近产生裂纹。如此，为了谋求空气阻力的降低，即使在作为车辆外侧的轮胎侧面31设置长尺寸状凸部40的情况下，也能通过在包含长尺寸状凸部40的端部47的区域设置锯齿50来抑制裂纹的扩展。其结果是，能长期获得由设置长尺寸状凸部40实现的空气阻力降低的效果。

此外，在轮胎侧面31的包含长尺寸状凸部40的端部47的区域形成有锯齿50，因此，能通过锯齿50使长尺寸状凸部40显眼，能提高长尺寸状凸部40的视觉确认性。由此，例如，即使在为了提高充气轮胎1的设计性、识别性而在轮胎侧面31设有长尺寸状凸部40的情况下，也能通过锯齿50使长尺寸状凸部40显眼，由此，能提高设计性、识别性。

此外，在长尺寸状凸部40设于轮胎宽度方向的一方的轮胎侧面31的情况下，通过提高长尺寸状凸部40的视觉确认性，能更容易地判别设有长尺寸状凸部40的一侧的面。由此，例如，在将设有长尺寸状凸部40的一侧的轮胎侧面31作为车辆外侧装接于车辆100时，通过使长尺寸状凸部40显眼，能容易地判别充气轮胎1的朝向，能容易地以适当的朝向装接于车辆100。

此外，通过使长尺寸状凸部40显眼，进行充气轮胎1的操作的操作者会小心地操作充气轮胎1，以便在操作充气轮胎1时不损伤长尺寸状凸部40。由此，不仅是长尺寸状凸部40，也能抑制整个充气轮胎1的损伤。

此外，锯齿50具有小槽51的角度相互不同的多个区域，因此，能更可靠地提高长尺寸状凸部40的视觉确认性。就是说，锯齿50如第一锯齿部55和第二锯齿部56具有小槽51的角度不同的多个区域，由此，锯齿50内的明暗根据观察的方向、光照的角度而发生变化，锯齿50的外观发生变化。与之相对，长尺寸状凸部40是普通的立体物，因此，不会产生锯齿50那样的明暗变化。由此，周围形成有锯齿50的长尺寸状凸部40会相对于锯齿50比较显眼，视觉确认性提高。由此，能提高设计性、充气轮胎1的朝向的判别性等，或者提高操作时的小心程度。

而且，通过在设有锯齿50的区域设置锯齿非加工区域58，能进一步提高由这些视觉效果引起的长尺寸状凸部40的视觉确认性。其结果是，能更可靠地提高设计性等。

需要说明的是，在上述的实施方式的充气轮胎1中，长尺寸状凸部40的向轮胎宽度方向的外侧最突出的部分位于轮胎最大宽度位置80的轮胎径向外侧，但长尺寸状凸部40也可以配设为除此之外的形态。图11是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部位于轮胎最大宽度位置的轮胎径向内侧的情况的说明图。长尺寸状凸部40的向轮胎宽度方向的外侧最突出的部分也可以位于轮胎最大宽度位置80的轮胎径向内侧。即使在该情况下，在组装于正规轮辋并填充了正规内压时的无负荷状态下，长尺寸状凸部40也位于轮胎最大宽度位置80的轮胎宽度方向的内方。此外，在这样配设长尺寸状凸部40时，锯齿50也设于比轮胎最大宽度位置80靠近轮胎径向内侧的位置，多个凹部60全部设于轮胎侧面31的比轮胎最大宽度位置80靠近轮胎径向外侧的位置。如此，通过将长尺寸状凸部40设于比轮胎最大宽度位置80靠近轮胎径向内侧的位置，能使长尺寸状凸部40远离路面，因此，能使长尺寸状凸部40难以与路边石等接触。其结果是，能更可靠地抑制裂纹的产生。

此外，长尺寸状凸部40也可以形成为：高度H随着从长度方向的中央部46(参照图3)朝向端部47(参照图3)变低的形状(参照图9)以外的形状。图12、图13是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部形成为在端部附近高度急剧降低的形状的情况的说明图。例如，如图12、图13所示，长尺寸状凸部40也可以形成为：从长度方向的中央部46到靠近端部47，高度H不太变化，在端部47附近高度H急剧降低。

图14、图15是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部形成为在长度方向的中央部以外高度最高的形状的情况的说明图。或者，例如，如图14、图15所示，长尺寸状凸部40也可以形成为：高度H最高的部分位于长度方向的中央部46以外。不管其形状如何，长尺寸状凸部40的向轮胎宽度方向的外侧最突出的部分位于轮胎最大宽度位置80的轮胎宽度方向内侧即可。

此外，长尺寸状凸部40的在长度方向观察时的剖面形状也可以形成为三角形以外的形状。图16是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部形成为曲线三角形的剖面形状的情况的说明图。图17是实施方式的充气轮胎的改进例，是长尺寸状凸部形成为变形三角形的剖面形状的情况的说明图。例如，如图16所示，长尺寸状凸部40也可以形成为：在长度方向观察时的剖面形状的各角部为曲线状的曲线三角形的形状。或者，如图17所示，也可以形成为：在三角形的底边43以外的两条边中，一方向三角形的外侧方向弯曲，另一方向三角形的内侧方向弯曲的变形三角形的形状。不管在长尺寸状凸部40的长度方向观察时的长尺寸状凸部40的剖面形状如何，通过在包含长尺寸状凸部40的端部47的区域设置锯齿50，能抑制在长尺寸状凸部40的端部47附近发生的裂纹的扩展。

此外，在上述的实施方式的充气轮胎1中，锯齿50具有第一锯齿部55和第二锯齿部56这两个区域，但锯齿50也可以具有小槽51的角度各自不同的三个以上的区域。锯齿50具有小槽51的角度相互不同的多个区域，由此，能更可靠地抑制在长尺寸状凸部40的端部47附近发生的裂纹的扩展。

此外，在上述的实施方式的充气轮胎1中，长尺寸状凸部40设于向车辆100装接充气轮胎1时位于车辆外侧的轮胎侧面31，但长尺寸状凸部40也可以设于轮胎宽度方向的两方的轮胎侧面31。

此外，在上述的实施方式的充气轮胎1中，长尺寸状凸部40的相对于轮胎周向或轮胎径向的角度不同的两种长尺寸状凸部40在轮胎周向交替配设，但长尺寸状凸部40也可以设为除此之外的构成。图18是实施方式的充气轮胎的改进例，是两种长尺寸状凸部两两连续形成的情况的说明图。图19是实施方式的充气轮胎的改进例，是两种长尺寸状凸部分别遍及半圈的区域形成的情况的说明图。例如，如图18所示，多个长尺寸状凸部40也可以形成为：具有两种形态的长尺寸状凸部40，相对于轮胎周向、轮胎径向的倾斜为同向的倾斜的长尺寸状凸部40两两连续在轮胎周向排列。或者，如图19所示，也可以将轮胎周向的区域分成各半圈的区域，按区域使设于轮胎侧面31的长尺寸状凸部40的种类、即长尺寸状凸部40相对于轮胎周向或轮胎径向的倾斜角度不同。长尺寸状凸部40的两种长尺寸状凸部40在轮胎侧面31分别设置相同数量即可。

[实例]

图20A、图20B是表示实施方式的充气轮胎的性能试验的结果的图表。以下，关于上述的充气轮胎1，对针对比较例的充气轮胎1和本发明的充气轮胎1进行的性能的评价试验进行说明。对耐久性能、长尺寸状凸部40的视觉确认性、以及空气阻力降低性能进行了性能评价试验。

将195/65R15 91H尺寸的充气轮胎1组装于15×6J尺寸的JATMA标准轮辋的轮辋车轮，将气压调整至230kPa，进行了这些评价试验。在评价试验中，关于耐久性能，对作为关于裂纹产生的难度、或裂纹扩展的难度的性能的耐裂纹性进行了评价。就该耐裂纹性而言，对于各充气轮胎1，通过室内转鼓试验，在气压100kPa、速度80km/h、载荷4.5kN的条件下，从距离轮胎侧面31为10mm的位置照射浓度100pphm的臭氧，测定出行驶50小时后的裂纹产生个数。就耐裂纹性而言，以将后述的比较例1设为100的指数值示出了裂纹产生个数的测定结果。数值越大，裂纹产生个数越少，表示耐裂纹性越优异。

此外，关于视觉确认性，通过由三名测试人员进行目测来评价进行评价试验的各充气轮胎1的长尺寸状凸部40的视觉确认性，以将比较例1设为100的评分示出了评价结果。数值越大，表示长尺寸状凸部40的视觉确认性越良好。此外，关于空气阻力降低性能，将进行评价试验的各充气轮胎1装接于普通的乘用车并通过JIS D1012试验法进行评价，以将比较例1设为100的指数值示出了其结果。数值越大，空气阻力越小，表示空气阻力降低性能越优异。

对比较例1、2的两种充气轮胎1和作为本发明的充气轮胎1的实例1～8的八种充气轮胎1进行了评价试验。进行评价试验的充气轮胎1全部在轮胎侧面31形成有长尺寸状凸部40。其中，在比较例1的充气轮胎1未形成有锯齿50，在比较例2的充气轮胎形成有第一锯齿部55作为锯齿50，但长尺寸状凸部40与第一锯齿部55的小槽51所成的角度为0°。

另一方面，作为本发明的充气轮胎1的一例的实例1～8全部具有第一锯齿部55，第一锯齿部55的小槽51相对于长尺寸状凸部40倾斜。此外，在实例1～8中，第二锯齿部56的有无、凹部60的有无、长尺寸状凸部40是否为圆弧状、长尺寸状凸部40是配置于轮胎最大宽度位置80的轮胎径向外侧还是配置于轮胎径向内侧、长尺寸状凸部40是否在中央部46为最大宽度在端部47为最小宽度分别不同。

使用这些充气轮胎1进行评价试验的结果，可知：如图20A以及图20B所示，相对于比较例1、2的充气轮胎1，实例1～8的充气轮胎1的耐久性能、视觉确认性、空气阻力降低性能提高。即，实例1～8的充气轮胎1能抑制裂纹的扩展。

符号说明

1 充气轮胎

2 胎面部

3 胎面表面

5 轮胎赤道面

8 胎肩部

10 胎圈部

13 胎体层

14 带束层

20 环岸部

25 主槽

30 侧壁部

31 轮胎侧面

40 长尺寸状凸部

43 底边

45 宽度方向中央线

46 中央部

47 端部

50 锯齿

51 小槽

55 第一锯齿部

56 第二锯齿部

58 锯齿非加工区域

60 凹部

71 轮胎周向线

72 轮胎径向线

80 轮胎最大宽度位置

100 车辆

HW 轮胎剖面宽度

R 轮辋检测线

T 接地端

Sa、Sb 半圆

W 宽度

H 高度

Claims

1.一种充气轮胎，其特征在于，具备：

长尺寸状凸部，设于位于轮胎宽度方向的两侧的轮胎侧面中的至少一方的所述轮胎侧面，从所述轮胎侧面突出，并且沿着所述轮胎侧面延伸；以及

锯齿，由多个小槽平行排列而形成，并且设于所述轮胎侧面的包含所述长尺寸状凸部的端部的区域，所述小槽相对于穿过所述长尺寸状凸部的宽度方向的中央的宽度方向中央线而倾斜，

所述长尺寸状凸部的在所述长尺寸状凸部的延伸方向观察时的剖面形状为三角形，并且，所述三角形的所述轮胎侧面侧的边即底边的长度在所述长尺寸状凸部的延伸方向的中央部为最大长度，在所述长尺寸状凸部的端部为最小长度。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，

所述锯齿具有所述小槽的角度相互不同的多个区域。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，

所述长尺寸状凸部形成为：所述宽度方向中央线与轮胎周向线以及轮胎径向线交叉。

4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，

所述长尺寸状凸部形成为：所述宽度方向中央线为圆弧状。

5.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，

所述长尺寸状凸部具有相对于轮胎周向或轮胎径向的角度不同的两种所述长尺寸状凸部，

两种所述长尺寸状凸部在轮胎周向交替配设。

6.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，

所述长尺寸状凸部的向轮胎宽度方向的外侧最突出的部分位于轮胎最大宽度位置的轮胎径向外侧，并且，在组装于正规轮辋并填充了正规内压时的无负荷状态下位于所述轮胎最大宽度位置的轮胎宽度方向的内方，

在所述轮胎侧面的比所述轮胎最大宽度位置靠近轮胎径向内侧的位置设有多个凹部。

7.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，

所述长尺寸状凸部的向轮胎宽度方向的外侧最突出的部分位于轮胎最大宽度位置的轮胎径向内侧，并且，在组装于正规轮辋并填充了正规内压时的无负荷状态下位于所述轮胎最大宽度位置的轮胎宽度方向的内方，

在所述轮胎侧面的比所述轮胎最大宽度位置靠近轮胎径向外侧的位置设有多个凹部。

8.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其中，

车辆装接时的车辆内外的朝向被指定，并且所述长尺寸状凸部至少设于作为车辆外侧的所述轮胎侧面。