CN108005753A - 油雾分离器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种油雾分离器。该油雾分离器包括壳体和对窜气中的油雾进行分离的油分离部，油分离部由第1油分离部和第2油分离部构成。在壳体的内部设有分隔壁，该分隔壁划分出与各油分离部对应形成的室，在划分出下游侧的设有第2油分离部的第2室的第2分隔壁设有喷出窜气的第2喷嘴。第2喷嘴例如能够兼作用于将利用第2油分离部分离出的油朝向设于第1室的排油管排出的通路。

Description

油雾分离器

技术领域

本发明涉及一种用于对在发动机内产生的窜气中的油雾进行分离的油雾分离器。

背景技术

以往以来，使用有一种对在发动机内产生的窜气中含有的油雾进行分离并使油返回到发动机的油盘的油雾分离器。关于该油雾分离器，例如公知有专利文献1(日本特开2015-4330号公报)所示的油雾分离器，专利文献1所示的油雾分离器成为以下这样的结构：壳体包括形成有窜气的流入口的上游侧半分割体和形成有窜气的流出口的下游侧半分割体，在上游侧半分割体与下游侧半分割体之间夹持有油分离部。

然而，专利文献1所述的油雾分离器为仅在一个部位设有油分离部的1级结构(日文：1連構造)的油雾分离器，因此，基本上只能以与压损相对应的收集率收集油。相对于此，在专利文献2(日本特开2009-121281号公报)中，在壳体的轴线方向上的大致中央设有分隔壁，在分隔壁的上游侧、下游侧分别设有油分离部、即在窜气的流通方向上直排设有2级(日文：2連)的油分离部。与专利文献1所述的1级油雾分离器相比，该设有2级油分离部的油雾分离器的油的收集率较大。

但是，在专利文献2所述的油雾分离器中，流入到壳体内的窜气自与设于分隔壁的喷嘴相比流路面积较大的流入口直接朝向上游侧的一次碰撞板喷出，因此，窜气的喷出速度较小而以低速与一次碰撞板碰撞，因此，油分离部产生的油的收集效率较小。

另外，在专利文献2所述的油雾分离器中，由于油分离部设为2级，因此，与此相对应地，在每个油分离部也设有用于排出油的排油管。因此，在油雾分离器设于缸盖罩内等的情况下，排油管有时与配设于油雾分离器的下方的周边构件相干扰，而在设置上产生不良，因此，在油雾分离器的下方需要较大的空间。

发明内容

发明要解决的问题

于是，本发明的实施方式的课题在于提供一种油分离部为多级构造、且能够增大油的收集率的油雾分离器。而且，本发明的实施方式除上述课题以外，另一课题在于提供一种能够防止排油管与周边构件相干扰并减小设置空间的油雾分离器。

用于解决问题的方案

本实施方式的主旨在于，提供一种油雾分离器，其包括：壳体，其具有窜气的流入口和窜气的流出口以及供油排出的排油管；以及油分离部，其安装于该壳体内，用于对所述窜气中的油雾进行分离，油雾分离器的特征在于，所述油分离部沿所述窜气的流通方向直排配设有多个，多个所述油分离部分别包括：分隔壁，其在所述壳体的内部划分出分别与各所述油分离部对应形成的室且具有喷出窜气的喷嘴；以及碰撞部，其与自所述喷嘴喷射的窜气碰撞。

其他的本实施方式的主旨在于，所述喷嘴兼作用于将利用设于预定的所述室的所述油分离部分离出的油朝向设于另一所述室的所述排油管排出的通路。

其他的本实施方式的主旨在于，多个所述油分离部包括第1油分离部和配置于所述第1油分离部的所述窜气的流通方向上的下游侧的第2油分离部，构成所述第1油分离部的所述分隔壁在所述壳体内朝向垂直方向配置，构成所述第2油分离部的所述分隔壁以在该分隔壁与所述壳体的底部之间形成流路的方式在所述壳体内朝向水平方向配置，所述排油管设于用于形成设有所述第1油分离部的所述室的所述壳体的底部，构成所述第2油分离部的所述分隔壁的所述喷嘴兼作用于将利用所述第2油分离部分离出的油朝向所述排油管排出的通路。

其他的本实施方式的主旨在于，多个所述油分离部包括第1油分离部和配置于所述第1油分离部的所述窜气的流通方向上的下游侧的第2油分离部，构成所述第1油分离部的所述分隔壁在所述壳体内朝向垂直方向配置，构成所述第2油分离部的所述分隔壁在所述壳体内朝向垂直方向配置，所述排油管设于用于形成设有所述第2油分离部的所述室的所述壳体的底部，构成所述第2油分离部的所述分隔壁的所述喷嘴中的至少一个喷嘴设于所述分隔壁的最下部，并且，兼作用于将利用所述第1油分离部分离出的油朝向所述排油管排出的通路。

其他的本实施方式的主旨在于，在所述排油管的上方周围设有使所述窜气的流通阻力增大的流通阻力部，以防止被排出到所述排油管的油倒流。

其他的本实施方式的主旨在于，所述排油管在内部设有防止被排出的油倒流的止回阀。

发明的效果

根据本实施方式的油雾分离器，油分离部在窜气的流通方向上直排配设有多个，多个油分离部分别包括：分隔壁，其在壳体的内部划分出分别与各油分离部对应形成的室且具有喷出窜气的喷嘴；以及碰撞部，其与自喷嘴喷射出的窜气碰撞。由此，在各油分离部，窜气自利用极小的开孔形成于分隔壁的喷嘴以高速朝向碰撞部喷出。因而，能够增大窜气中的油的收集率。

另外，在所述喷嘴兼作用于将利用设于预定的所述室的所述油分离部分离出的油朝向设于另一所述室的所述排油管排出的通路的情况下，利用油分离部分离并滞留在室的底面的油通过通路(即喷嘴)流入设于另一室的排油管并被排出。因而，不需要在设有油分离部的预定的室设置排油管。其结果，能够避免排油管与油雾分离器的下方的周边构件产生干扰，能够减小油雾分离器的设置空间。

另外，多个所述油分离部包括第1油分离部和第2油分离部，构成所述第1油分离部的所述分隔壁在所述壳体内朝向垂直方向配置，构成所述第2油分离部的所述分隔壁以在该分隔壁与所述壳体的底部之间形成流路的方式在所述壳体内朝向水平方向配置，所述排油管设于设有所述第1油分离部的所述室，构成所述第2油分离部的所述分隔壁的所述喷嘴兼作用于将利用所述第2油分离部分离出的油朝向所述排油管排出的通路，在该情况下，利用第2油分离部分离并滞留在分隔壁上的油通过通路(即喷嘴)到达流路并流入排油管而被排出。因而，不需要在设有第2油分离部的室设置排油管。

另外，多个所述油分离部包括第1油分离部和第2油分离部，构成所述第1油分离部的所述分隔壁在所述壳体内朝向垂直方向配置，构成所述第2油分离部的所述分隔壁在所述壳体内朝向垂直方向配置，所述排油管设于设有所述第2油分离部的所述室，构成所述第2油分离部的所述分隔壁的所述喷嘴中的至少一个喷嘴设于所述分隔壁的最下部，并且兼作用于将利用所述第1油分离部分离出的油朝向所述排油管排出的通路，在该情况下，利用第1油分离部分离并滞留在室的底面上的油通过通路(即喷嘴)流入排油管而被排出。因而，不需要在设有第1油分离部的室设置排油管。

另外，在所述排油管的上方周围设有使所述窜气的流通阻力增大的流通阻力部，以防止被排出到所述排油管的油倒流，在该情况下，能够防止油倒流而重新混入窜气并返回到进气系统。

另外，所述排油管在内部设有防止被排出的油倒流的止回阀，在该情况下，能够防止油倒流而重新混入窜气并返回到进气系统，并且，能够缩短排油管，由此，能够避免排油管与油雾分离器的下方的周边构件相干扰，能够减小油雾分离器的设置空间。

附图说明

在本发明中，列举本发明的典型的实施方式的非限定性的例子，参照所提及的多个附图，在以下的详细的说明中进一步对本发明进行说明，相同的参考附图标记在多个附图中表示相同的部位。

图1是表示本发明的实施方式的油雾分离器的纵剖视图。

图2是表示第一实施方式的主体部分的油雾分离器的纵剖视图。

图3是对本发明的油雾分离器和以往的油雾分离器的收集率进行比较的曲线图。

图4是对第一实施方式的油雾分离器和以往的油雾分离器的排油管的长度进行比较的纵剖视图。

图5是表示第二实施方式的主体部分的油雾分离器的纵剖视图。

图6是表示第三实施方式的主体部分的油雾分离器的纵剖视图。

图7是表示设于排油管的上方周围的流通阻力部的纵剖视图。

具体实施方式

在此示出的内容是例示用的内容，用于示例性地说明本发明的实施方式，以提供被认为是最有效且不难理解的说明为目的，叙述了本发明的原理和概念性的特征。基于这一点，无意超出为了让人从根本上理解本发明所需的程度地表示本发明的详细构造，而是为了让本领域技术人员能够根据与附图相匹配的说明明确本发明的若干实施方式实际上是如何实现的。

<第一实施方式>

首先，根据附图说明本发明的第一实施方式的油雾分离器。

在发动机内产生的窜气在内部所含有的油在通过油雾分离器的过程中被分离，然后回到进气系统并被重新燃烧。另一方面，分离出的油自排油管被排出并回收到发动机内。第一实施方式的油雾分离器设于窜气的流路的中途、并设于缸盖罩内。如图1所示，油雾分离器在上游侧一体地设有预分离器(日文：プリセパレータ)2，该预分离器2利用迷宫构造的油分离部2a先捕捉窜气中的较大的油滴。另外，在以下的各实施方式中，说明除预分离器2的部分以外的主体部分的油雾分离器的结构。

图2示出了主体部分的油雾分离器1A，主体部分的油雾分离器1A与预分离器2一体地接合，为了方便说明，油雾分离器1A的左右两端部示意性地表示为图2所示的轴线上的流入口12和流出口13。油雾分离器1A包括：壳体11，其具有供油排出的排油管27；以及油分离部，其配设于壳体11内，对在发动机内产生的窜气中的油雾进行分离。

壳体11由合成树脂形成为筒状，包括流入口12和流出口13，该壳体11内部由于设有垂直方向上的第1分隔壁21和水平方向上的第2分隔壁31而被划分出上游侧的第1室22和下游侧的第2室32。油分离部设有两个，在第1室22设有上游侧的第1油分离部23，在第2室32设有下游侧的第2油分离部33。第1油分离部23和第2油分离部33的设置朝向等不同，但从整体上看，第1油分离部23和第2油分离部33沿着窜气的流通方向直排配设。以下，进一步说明各构件。

第1分隔壁21以封闭窜气的流路的方式垂直地竖立设置于自流入口12向下游侧分开了预定距离的位置。而且，在第1室22中，在自第1分隔壁21向下游侧分开了预定距离的位置沿垂直方向配设有第1过滤器24，该第1过滤器24由无纺布、纸、纺织物、编织物等的纤维体(日文：繊維体)、树脂发泡体(日文：樹脂連泡体)、多孔质材料等形成，另外，沿着第1过滤器24的背面即靠下游侧的面接合有第1碰撞板25。而且，在第1分隔壁21上的与第1过滤器24相对的位置设有多个由细孔形成的第1喷嘴26，该第1喷嘴26朝向第1过滤器24和第1碰撞板25喷出窜气。这些第1分隔壁21与第1过滤器24和第1碰撞板25(作为本发明的“碰撞部”进行例示。)构成冲击过滤器式的第1油分离部23。此外，在第1室22中的第1过滤器24的下方的底部设有排油管27，该排油管27将利用第1油分离部23分离并滞留在第1室22的底部的油排出。排油管27在下端开口设有封闭该开口的闭塞板，在该闭塞板形成有小径的贯通孔，流入该排油管27的内部并滞留的油自该贯通孔向下方流下，而被回收到发动机内的排油盘。

在与第1室22相邻接的下游侧借助第2分隔壁31形成有第2室32。第2分隔壁31沿水平方向设于第2室32的底部，并且，在第2分隔壁31的下方形成有与第1室22连通的流路38。而且，在第2室32中的自第2分隔壁31向上方分开了预定距离的位置沿水平方向配设有与第1过滤器24相同规格的第2过滤器34，另外，沿着第2过滤器34的背面即上表面接合有第2碰撞板35。第2分隔壁31封闭了其下方的流路38，并且，在与第2过滤器34相对的位置设有多个由细孔形成的第2喷嘴36，该第2喷嘴36朝向第2过滤器34和第2碰撞板35喷出窜气。该第2喷嘴36还作为用于将利用第2油分离部33分离出的油朝向设于第1室22的排油管27排出的通路37发挥作用。这些第2分隔壁31与第2过滤器34和第2碰撞板35(作为本发明的“碰撞部”进行例示。)构成冲击过滤器式的第2油分离部33。在第2室32的靠下游的底面竖立设置有分隔部39，在分隔部39的上端部与第2室32的顶面之间形成有供窜气流通的间隙40。

接着，说明利用上述这样构成的第一实施方式的油雾分离器1A进行的窜气中的油的分离。

在发动机内产生并在流路流动的窜气在利用预分离器2的油分离部2a被分离出了较大的油滴之后，自作为主体部分的油雾分离器1A的流入口12流入壳体11内。

然后，窜气自第1分隔壁21的第1喷嘴26朝向第1室22的第1油分离部23的第1过滤器24和第1碰撞板25喷出。此时，由于第1喷嘴26由极小的开孔形成，因此，窜气在通过该部分时被加速。然后，窜气与自第1分隔壁21分开了预定距离的第1过滤器24的前表面碰撞，并且，一部分的窜气通过第1过滤器24的内部，与第1碰撞板25碰撞。通过该碰撞，窜气中的油雾被第1过滤器24和第1碰撞板25捕捉而自窜气分离，并沿着第1过滤器24和第1碰撞板25滴落到第1室22的底面。另外，通过了第1过滤器24内的一部分的窜气在通过该第1过滤器24的过程中利用第1过滤器24的过滤作用而被捕捉，并因自重而同样地滴落到第1室22的底面。滴落到第1室22的底面的油流入第1室22的排油管27内，并返回到发动机内的油盘而被回收。由此，流到第1室22内的窜气的相当一部分的油被第1油分离部23分离。另一方面，与第1过滤器24、第1碰撞板25碰撞后的窜气以及未与第1过滤器24、第1碰撞板25碰撞而绕到下方的窜气自第1室22的底部沿着流路38向第2室32的第2分隔壁31的下方流动。

接着，流到第2室32侧的窜气自沿水平方向配置的第2分隔壁31的第2喷嘴36朝向上方的第2过滤器34和第2碰撞板35喷出。然后，与第1油分离部23相同，窜气与第2过滤器34的下表面碰撞，并且，一部分的窜气通过第2过滤器34的内部，与第2碰撞板35碰撞。由此，残留在利用第1油分离部23分离并去除了相当量的油雾的窜气中的油雾被第2油分离部33捕捉并自窜气分离，而滴落到第2分隔壁31的上表面并在该部分滞留。另外，与第2过滤器34、第2碰撞板35碰撞后的窜气以及未与第2过滤器34、第2碰撞板35碰撞而绕到侧方的窜气通过第2室32的顶面与隔板39的上端部之间的间隙40自流出口13流出，并返回到发动机的进气系统。

另一方面，由于在发动机停止时，负压的第2室32内变得与大气压相等，因此，由负压产生的向第2室32内的吸引消失，因而，在第2室32滴落到第2分隔壁31上、并在发动机的工作过程中滞留的油在自重的作用下通过在第2分隔壁31中还作为通路37发挥作用的第2喷嘴36内并落下到与第1室22连通的下方的流路38内，进而在流路38流动并流入设于第1室22的底部的排油管27内，而返回到发动机内。即，由第1油分离部23分离出的油和由第2油分离部33分离出的油在设于第1室22的排油管27处合流并被排出。附图中虚线表示油的流动。

如此一来，与以往的在壳体内仅配置有一个整体油分离部的油雾分离器相比，如图3所示，利用2级构造油分离部分离窜气中的油的油雾分离器1A可获得同等以上的收集率。图3是对1级油分离部的油雾分离器和2级油分离部的油雾分离器在压损相同的条件下测量油雾分离器整体的各粒径下的收集率得到的结果。如图3所明确的那样，在粒径较大的区域，两者为大致相等的收集率，但在粒径为除此之外的大小的区域，2级构造的油雾分离器的收集率较大。

接着，对于设于第1室22的排油管27的长度，与以往的油分离部为1级构造的排油管进行比较。

在发动机的工作中，由于油雾分离器的流出侧成为负压，因此，排出到排油管内的油可能被吸引到壳体内，而重新混入窜气并自流出口13被带出到进气系统。因此，排油管通过使内部储存预定容量的油并考虑由该油的载荷产生的压力与排出侧的负压之间的压力差，而设定为使油不会因由负压产生的吸引而重新混入窜气的长度。在此，由于流出侧的负压在油雾分离器的压损较大时与其成正比地变大，因此，需要与其相对应地延长排油管而增大油的储存容量。

现在，将设于以往的油分离部为1级构造的油雾分离器的排油管设定为与油雾分离器整体的压损相对应的长度，如图4的(a)所示，设定为L1的长度。相对于此，本发明的第一实施方式的仅设于油雾分离器1A的第1室22的排油管27成为与第1室22的第1油分离部23的压损相对应的长度。在此，当第1油分离部23和第2油分离部33设定为相同规格时，第1油分离部23的压损成为油雾分离器1A整体的压损的一半。因而，如图4的(b)所示，若将本发明的第一实施方式的排油管27的长度设为L2，则成为L2＝L1×(1/2)，与以往的油雾分离器的排油管相比，以一半的大小就足够了。

接着，说明上述第一实施方式的油雾分离器1A的作用。

由于油雾分离器1A的两个油分离部沿窜气的流通方向直排配设，因此，如前所述，与设有一个整体的油分离部的油雾分离器相比，在相同的压损的条件下，油的收集率上升，收集性能提高。

此外，在下游侧的第2分隔壁31设有喷出窜气的第2喷嘴36，该第2喷嘴36还成为用于将利用第2油分离部33分离出的油朝向设于第1室22的排油管27排出的通路37，因此，利用第2油分离部33分离并滞留在还成为第2室32的底面的第2分隔壁31的上表面的油在发动机停止时或窜气流量下降时通过兼作通路37的第2喷嘴36被导入设于第1室22的排油管27并被排出。因而，能够不需要在设有第2油分离部33的第2室32设置排油管27，相对于以往的具有2级的油分离部的油雾分离器需要两个排油管的情况，在油雾分离器1A整体设置一个排油管就足够了。其结果，能够避免假设在第2室32也设有排油管时该排油管与油雾分离器1A的下方的周边构件相干扰，能够削减油雾分离器1A的设置空间。而且，由于能够削减一个排油管，因此，能够降低成本，还能够使油雾分离器1A的结构简单化。

另外，由于油雾分离器1A的油分离部由2级构造形成，因此，与以往的油分离部为1级构造的油雾分离器的排油管相比，第1室22的排油管27为一半的长度就足够了。因而，能够缩小排油管27所占据的空间而节约空间，能够减少排油管27与下方的周边构件之间的干扰。

另外，在上述实施方式的油雾分离器1A中，内置于壳体11的各油分离部为冲击过滤器式的油分离部，但本发明同样能够应用于油分离部为自喷嘴使高速的窜气与碰撞壁(作为本发明的“碰撞部”进行例示。)碰撞而进行捕捉并分离的冲击式的油分离部。

<第二实施方式>

接着，说明本发明的第二实施方式的油雾分离器。第二实施方式的油雾分离器包括2级的油分离部，在包括一个排油管的方面是与第一实施方式的油雾分离器1A相同的，但排油管的设置位置等不同。

在图5中，油雾分离器1B的壳体11由于设有上游侧的垂直方向上的第1分隔壁21和下游侧的相同的垂直方向上的第2分隔壁31而被划分为上游侧的第1室22和下游侧的第2室32。油分离部通过设于第1室22的上游侧的第1油分离部23和设于第2室32的下游侧的第2油分离部33沿窜气的流通方向直排配设而形成。

更具体而言，第1分隔壁21以封闭窜气的流路的方式垂直地竖立设置于自流入口12向下游侧分开了预定距离的位置。另外，在第1室22的自第1分隔壁21向下游侧分开了预定距离的位置沿垂直方向配设有与第一实施方式的过滤器相同的第1过滤器24，而且，沿着第1过滤器24的背面即靠下游侧的面接合有第1碰撞板25。而且，在第1分隔壁21的与第1过滤器24相对的位置设有多个第1喷嘴26，该第1喷嘴26朝向第1过滤器24和第1碰撞板25喷出窜气。这些第1分隔壁21与第1过滤器24和第1碰撞板25(作为本发明的“碰撞部”进行例示。)构成冲击过滤器式的第1油分离部23。在第1过滤器24的下端部与第1室22的底面之间设有间隙28，该间隙28供自第1分隔壁21的第1喷嘴26喷出并与第1过滤器24碰撞或通过了第1过滤器24的窜气以及未与第1过滤器24碰撞或未通过第1过滤器24而绕到第1过滤器24的下方的窜气流过。

设于与第1室22相邻接的下游侧的第2室32的第2分隔壁31以封闭流路的方式垂直地竖立设置于自第1碰撞板25分开了预定距离的位置。另外，在第2室32的自第2分隔壁31向下游侧分开了预定距离的位置沿垂直方向配设有第2过滤器34，该第2过滤器34由与第1过滤器24相同的材质形成，而且，沿着第2过滤器34的背面接合有第2碰撞板35。而且，在第2分隔壁31的与第2过滤器34相对的位置设有多个第2喷嘴36，该第2喷嘴36朝向第2过滤器34和第2碰撞板35喷出窜气，这些第2喷嘴36中的至少一个第2喷嘴36设于第2分隔壁31的最下部。该第2喷嘴36与第一实施方式的设于第2分隔壁31的第2喷嘴36相同，还作为用于将利用上游侧的第1油分离部23分离出的油朝向后述的设于下游侧的第2室32的排油管41排出的通路37发挥作用。这些第2分隔壁31与第2过滤器34和第2碰撞板35(作为本发明的“碰撞部”进行例示。)构成冲击过滤器式的第2油分离部33。

在第2过滤器34的下端部与第2室32的底面之间形成有间隙42，该间隙42使自第2分隔壁31的第2喷嘴36喷出并与第2过滤器34碰撞或通过了第2过滤器34的窜气和未与第2过滤器34碰撞或未通过第2过滤器34而绕到第2过滤器34的下方的窜气流过。而且，在第2室32的流出侧端部的底面向垂直下方设有排油管41，该排油管41将由第2油分离部33分离出的油排出。

在如此构成的第二实施方式的油雾分离器1B中，在第1室22未设有排油管，而在第2分隔壁31的最下部形成第2喷嘴36，该第2喷嘴36还作为供被分离的油流动的通路37发挥作用。因此，滴落到第1室22的底面上并在发动机的工作中滞留的油在发动机停止时不会被第1室22内的负压吸引，而在自重的作用下沿着第1室22的底面向下游侧流动，并通过第2分隔壁31的最下部的还作为通路37的第2喷嘴36内而被导入到第2室32内，进而在第2室32的底面上向下游侧流动并流入排油管41内。即，由第1油分离部23分离出的油和由第2油分离部33分离出的油在设于第2室32的排油管41合流并被排出。

由此，能够不需要在设有第1油分离部23的第1室22设置排油管41。其结果，与第一实施方式的油雾分离器相同，能够避免假设在第1室22也设有排油管的情况下该排油管与油雾分离器1B的下方的周围构件相干扰，能够削减油雾分离器1B所占据的空间而节约空间。另外，由于排油管能够削减为一个，因此，能够降低成本，还使油雾分离器1B的结构简单化。而且，通常，油雾分离器的下方的发动机的周边构件在油雾分离器的中央部正下方较多，在端部侧较少，因而，由于第二实施方式的排油管41设于第2室32的流出侧端部，因此，能够进一步减少排油管与发动机的周边构件之间的干扰。

<第三实施方式>

接着，说明本发明的第三实施方式的油雾分离器。第三实施方式的油雾分离器与第一实施方式和第二实施方式的油雾分离器相同地具有2级的油分离部，但在设有两个排油管的方面等不同。

在图6中，与第二实施方式相同，油雾分离器1C的壳体11通过在内部设有上游侧的垂直方向上的第1分隔壁21和下游侧的垂直方向上的第2分隔壁31而被划分出上游侧的第1室22和下游侧的第2室32。油分离部通过设于第1室22的上游侧的第1油分离部23和设于第2室32的下游侧的第2油分离部33沿窜气的流通方向直排配设而构成。而且，各油分离部为与第二实施方式的各油分离部相同的规格和结构。

另一方面，第三实施方式的油雾分离器1C分别在第1室22的底部和第2室32的底部设有排油管。而且，在第2室32的排油管41设有用于防止一度被排出到内部的油倒流的止回阀43。排油管41在下部开口形成有封闭该开口的闭塞板，在该闭塞板设有小径的贯通孔，对于止回阀43来说，省略了图示，但该止回阀43以在上下方向上夹持该闭塞板的方式安装于该闭塞板。而且，止回阀43在闭塞板的下侧的部分安装有开闭阀，该开闭阀以开闭自如的方式封闭贯通孔，在油雾分离器1C侧成为负压时，开闭阀的由软质材料形成的阀芯被吸引到闭塞板侧而封闭贯通孔，在发动机停止且油雾分离器1C内变得与大气压相等时，开闭阀的阀芯向自闭塞板分开的方向返回而使贯通孔成为开通状态。因此，滞留在排油管41内的油在自重的作用下自贯通孔向下方流下。由此，能够防止发动机的工作中一度被分离并回收的油自排油管41倒流而重新混入到窜气中并返回到进气系统。

另外，在第2分隔壁31上与第2过滤器34相对地形成有多个第2喷嘴36，但第2喷嘴36未设于第2分隔壁31的最下部。在这些方面，第三实施方式的油雾分离器1C和第二实施方式的油雾分离器1B的结构不同。

如此构成的第三实施方式的油雾分离器1C与第一实施方式、第二实施方式的油雾分离器相同，自构成油分离部的各分隔壁的喷嘴朝向各过滤器和碰撞板以高速喷出窜气而将窜气中的油分离。

另外，在第2室32侧的排油管41设有止回阀43，但也可以不设置止回阀43。在未设置止回阀43的情况下，第1油分离部23和第2油分离部33设为相同的规格，第2室32侧的排油管41成为与油雾分离器1C整体的压损相对应的长度，因此，成为第1室22侧的排油管27的两倍的长度。但是，由于窜气中的油在第1油分离部23被大量分离，而流入到第2室32内的窜气中残留的油雾量较少，因此，实际上第2室32侧的排油管41较短。另外，止回阀43也可以还设于其他实施方式的排油管。

然而，在上述各实施方式中，为了防止被排出到排油管的油倒流，可以在排油管的排出口的上方周围使窜气的压损增大，设置增大流通阻力的流通阻力部51。具体而言，例如，如图7所示，流通阻力部51能够通过如下方式等形成：在排油管41的排出口的上方周围且在第2室32的下方增设具有窜气的流通孔53的水平板52、或者虽未图示但增设在流路内将多个分隔板空开间隔且相互不同地配设而成的迷宫构造的构件。

另外，上述各实施方式的油雾分离器为两个油分离部沿窜气的流通方向直排配设而成的2级构造的油雾分离器，但在实施本发明的情况下，还可以采用配设有3级以上的油分离部的结构。

另外，上述各实施方式的第1油分离部23和第2油分离部33以相同规格或相同材质形成，并采用了相同的油分离方式，但也可以互不相同。

此外，在上述各实施方式的各分隔壁设有多个喷嘴，也可以在分隔壁仅设有一个喷嘴。

另外，也可以在与各油雾分离器的上游侧相邻地设置并捕捉窜气中的较大的油滴的图1所示的预分离器2设置用于将捕捉到的油排出到发动机内的排油管。

另外，上述各实施方式的油雾分离器设于缸盖罩内，但本发明的油雾分离器同样能够应用于以外置的方式设于发动机的外部的流路的油雾分离器。

上述例子的目的仅是为了简单说明本发明，而并不解释为限定本发明。以典型性实施方式为例说明了本发明，但本发明的描述和附图中所使用的文字并非限定性的文字，应理解为说明性和举例性的文字。如上述详细说明的那样，只要不脱离本发明的范围或技术思想，就能够在所附的权利要求书的范围内对上述实施方式进行变更。在此，本发明的详细说明中参照了特定的结构、材料以及实施例，但并不是想用这里公开的内容来限定本发明，而是为了使本发明覆盖在所附权利要求书的范围内的功能上等同的结构、方法、使用的全部方式。

本发明并不限定于上述所详细说明的实施方式，在本发明的权利要求所记载的范围内能够进行各种变形或变更。

本发明能够作为对在发动机内产生的窜气中的油雾进行分离的技术被广泛应用。

Claims (6)

1.一种油雾分离器，其包括：壳体，其具有窜气的流入口和窜气的流出口以及供油排出的排油管；以及油分离部，其安装于该壳体内，用于对所述窜气中的油雾进行分离，该油雾分离器的特征在于，

所述油分离部沿所述窜气的流通方向直排配设有多个，

多个所述油分离部分别包括：分隔壁，其在所述壳体的内部划分出分别与各所述油分离部对应形成的室且具有喷出窜气的喷嘴；以及碰撞部，其与自所述喷嘴喷出的窜气碰撞。

2.根据权利要求1所述的油雾分离器，其中，

所述喷嘴兼作用于将利用设于预定的所述室的所述油分离部分离出的油朝向设于另一所述室的所述排油管排出的通路。

3.根据权利要求2所述的油雾分离器，其中，

多个所述油分离部包括第1油分离部和配置于所述第1油分离部的所述窜气的流通方向上的下游侧的第2油分离部，

构成所述第1油分离部的所述分隔壁在所述壳体内朝向垂直方向配置，

构成所述第2油分离部的所述分隔壁以在该分隔壁与所述壳体的底部之间形成流路的方式在所述壳体内朝向水平方向配置，

所述排油管设于设有所述第1油分离部的所述室，

构成所述第2油分离部的所述分隔壁的所述喷嘴兼作用于将利用所述第2油分离部分离出的油朝向所述排油管排出的通路。

4.根据权利要求2所述的油雾分离器，其中，

多个所述油分离部包括第1油分离部和配置于所述第1油分离部的所述窜气的流通方向上的下游侧的第2油分离部，

构成所述第1油分离部的所述分隔壁在所述壳体内朝向垂直方向配置，

构成所述第2油分离部的所述分隔壁在所述壳体内朝向垂直方向配置，

所述排油管设于设有所述第2油分离部的所述室，

构成所述第2油分离部的所述分隔壁的所述喷嘴中的至少一个喷嘴设于所述分隔壁的最下部，并且，兼作用于将利用所述第1油分离部分离出的油朝向所述排油管排出的通路。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的油雾分离器，其中，

在所述排油管的上方周围设有使所述窜气的流通阻力增大的流通阻力部，以防止被排出到所述排油管的油倒流。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的油雾分离器，其中，

所述排油管在内部设有防止被排出的油倒流的止回阀。