CN108000808B - 一种塑胶绕线盘注塑模具及其绕线盘 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种塑胶绕线盘注塑模具及其绕线盘，模具包括后模、前模、滑块、扣柱及导柱，后模与前膜前后对应设置；导柱包括至少三组，每组导柱分别设置于前模的侧边处，并倾斜向外延伸；滑块包括至少三块，滑块可活动地对应安装于导柱上；扣柱包括至少三组，扣柱与滑块对应设置，扣柱的一端可活动地连接于后模上。本发明实现了绕线盘的一次性注塑成型，工艺简单，制造成本低，有效地降低了滑块开模时的滑动距离，降低了对注塑机机台尺寸及容模空间的要求，缩短开模时间，提高了生产效率。

Description

一种塑胶绕线盘注塑模具及其绕线盘

技术领域

本发明涉及注塑领域，特别指一种塑胶绕线盘注塑模具及其绕线盘。

背景技术

注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑，注塑还可分注塑成型模压法和压铸法，注塑工艺是一种用于橡胶或塑胶产品的制造过程中非常普遍的制造工艺。近年来采用塑胶材质的绕线盘逐步成为市场主流产品；绕线盘一般由上下间隔设置的后侧面板及前侧面板经两者之间的连接筒连接成整体结构，并使连接筒外部形成环状的绕线空间以便进行绕线，另外还有在连接筒中部连接环状的隔盘，以将绕线空间分隔为独立的两个的结构形式，同时，连接筒的中部还竖直设有支筒，支筒与连接筒之间需要依靠连接部件进行连接支撑；由于绕线盘的上述结构特征，导致在实际采用注塑工艺制造绕线盘过程中存在以下问题：

1、由于上前侧面板及隔盘在竖直方向上的对应设置结构以及支筒与连接筒内外设置结构，采用传统的上下开模或左右开模的注塑方式无法完成一次注塑成型，传统的作法是将绕线盘分隔为多部分，需要进行多次注塑成型成后将各部分组合成完整的绕线盘，工艺复杂，制造成本高；

2、开模时，注塑机的滑块需要从产品中心处向外退出至产品外部，因此对于绕线盘成型，传统的二滑块模具滑块滑动的距离为绕线盘在水平面方向的尺寸的一半，注塑机容模空间需求大，导致需要大尺寸机台，注塑成本高；

3、由于滑块滑动距离远，因此开模时，在滑块滑动速度不变的情况下，滑动时间长，导致开合模耗时长，模具生产效率低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用多滑块斜向滑动结构实现一次性注塑成型，工艺简单，制造成本低，且通过多滑块与连接筒成型柱及支筒抽芯设计，在实现绕线盘的连接筒、支筒、隔盘、支板及支条成型的同时，有效地降低了滑块开模时的滑动距离，降低了对注塑机机台尺寸及容模空间的要求，大大降低了单次注塑成本，且滑块滑动距离减小，使开模时滑块滑动距离减小，缩短开模时间，提高开模效率的用于成型线缆绕线盘的多滑块多方向开模的注塑模具及其绕线盘。

本发明采取的技术方案如下：一种塑胶绕线盘注塑模具，包括后模、前模、滑块、扣柱及导柱，其中，上述后模与前模前后对应设置；上述导柱包括至少三组，每组导柱分别设置于前模的侧边处，并倾斜向外延伸；上述滑块包括至少三块，滑块可活动地对应安装于导柱上，并可沿导柱自由滑动；上述扣柱包括至少三组，扣柱与滑块对应设置，扣柱的一端可活动地连接于后模上；合模时，后模带动扣柱向前运动，使扣柱的前端的T型扣扣入滑块的倒T型滑槽中，后模继续向前运动，推动滑块沿导柱方向向内滑动，使后模、前模及滑块之间形成成型空间，以便成型绕线盘；开模时，后模向后运动，并经扣柱拉动滑块沿导柱方向向外滑动，完成开模。

优选地，所述的滑块包括至少三块，各滑块分别设置于前模的后侧，且滑块分别可滑动地套设在导柱上；滑块包括滑块体、倒T型滑槽及定位通孔，其中，上述滑块体的内侧为扇形块体，且各滑块的扇形块体对应的圆心角之和为360°；上述扇形块体的前后两侧分别设有向扇形块体内凹陷的第一面板成型面，扇形块体的内侧设有连接筒成型面，连接筒成型面上开设有隔盘成型槽；合模时，各滑块的连接筒成型面相互拼接成封闭的圆筒面，且各滑块的第一面板成型面及隔盘成型槽分别相互拼接成封闭的圆环形。

优选地，所述的定位通孔包括二个，两定位通孔分别沿前后方向倾斜向外延伸，并贯通滑块体，且定位通孔的倾斜方向与上述导柱的倾斜方向一致，滑块体通过定位通孔可滑动地套设在导柱上；上述滑块体的外侧壁上设有倾斜滑槽，倾斜滑槽的倾斜方向与导柱的倾斜方向相同，且倾斜滑槽可滑动地贴合在前模的支撑斜块上，以便分担合模时后模对导柱的压力，防止导柱在合模压力下发生变形。

优选地，所述的后模包括后模座、后模胚、第一抽芯、支筒抽芯及倒T型通孔，其中，上述后模胚设置于后模座的前部，后模胚的底部设有第二面板成型面，合模时，第二面板成型面与各滑块后部的第一面板成型面相互拼接而成的封闭的圆环形前后对齐，第二面板成型面与封闭的圆环形之间的间隙形成后侧面板的成型空间。

优选地，所述的第一抽芯设置于第二面板成型面的中部，并垂直延伸，第一抽芯的中部设有圆柱状空间，该圆柱状空间的内侧壁形成第一支筒成型面；上述支筒抽芯设置于第一抽芯中部的圆柱状空间内，并垂直延伸，支筒抽芯的外侧壁与第一支筒成型面的内侧壁之间留有间隙，形成支筒成型空间。

优选地，所述的倒T型通孔包括至少三组，各倒T型通孔分别与各滑块对应垂直设置；上述扣柱的后端可滑动地安装于倒T型通孔内；合模时，扣柱向倒T型通孔内缩进，以使后模胚与滑块贴合；开模时，扣柱后端的T型扣扣住倒T型通孔，扣柱前端的T型扣扣住滑块上的倒T型滑槽，以使后模通过扣柱拉动滑块沿导柱向外运动完成开模。

优选地，所述的前模包括前模座、前模胚及第二抽芯；其中，前模胚设置于前模座的后部，前模胚上设有第三面板成型面，第三面板成型面为环状结构，合模时，各滑块前部的第一面板成型面相互拼接而成的封闭的圆环形与第三面板成型面前后对齐，第三面板成型面与封闭的圆环形之间形成前侧面板成型空间；上述第二抽芯设置于第三面板成型面的中部，并垂直延伸，第二抽芯的中部设有圆柱状空间，该圆柱状空间的内侧壁形成第二支筒成型面，第二抽芯的顶端侧壁上设有支条成型槽；第二抽芯的底端面形成支板成型面；合模时，第一抽芯及第二抽芯相互对插贴合形成完整的圆筒状体，该圆筒状体的外侧壁与各滑块的连接筒成型面相互拼接成封闭的圆筒面之间形成间隙空间，以便成型线盘的连接筒；同时第一支筒成型面与第二支筒成型面的内侧壁拼接为完整的圆筒状体的内侧壁，支筒抽芯插入圆筒状体内，支筒抽芯的外侧壁与圆筒状体的内侧壁之间形成间隙空间，以便成型线盘的支筒；且第一抽芯的前端面与支板成型面之间形成间隙空间，以便成型线盘前侧的支板，第二抽芯顶端侧壁上的支条成型槽与第一抽芯侧壁之间形成间隙空间，以便成型线盘后侧的支条。

优选地，所述的导柱固定安装在前模上，并与各滑块对应设置，导柱沿前后方向倾斜向外延伸，并穿过滑块的定位通孔，导柱的后端设有卡位环槽，该卡位环槽与定位通孔内的弹性拨指相互弹性卡合，以对开模后的滑块限位；上述前模座的侧部分别设有支撑斜块，支撑斜块包括至少三块，并分别与各滑块对应设置，支撑斜块的内侧设有支撑斜面，该支撑斜面的倾斜角度与滑块上的倾斜滑槽的倾斜角度相同，合模或开模时，倾斜滑槽贴紧支撑斜块的支撑斜面，经支撑斜面支撑滑块。

优选地，所述的绕线盘包括前侧面板、后侧面板、连接筒及隔盘，其中，前侧面板与后侧面板前后间隔设置，连接筒连接于前侧面板与后侧面板之间，前侧面板与后侧面板与连接筒外侧形成环形的绕线空间；上述隔盘连接于连接筒外侧壁上，将绕线空间分隔为前后两层单独的绕线空间；绕线盘还包括支筒、支板及支条，其中，上述支筒设置于连接筒内；上述支板包括二块，两支板沿支筒轴心方向对称连接于支筒与连接筒的前部；上述支条包括二组，两组支条分别沿支筒轴心方向对称连接于支筒与连接筒的后部，且两组支条与两支板沿支筒轴向方向交错设置，各组支条与各支板在线盘面板上的投影不重叠、不相接；上述隔盘的前后侧面为光滑平面，以便成型后滑块分别从隔盘外侧直接拔出。

一种塑胶绕线盘注塑模具的绕线盘，包括前侧面板、后侧面板、连接筒及隔盘，其中，前侧面板与后侧面板前后间隔设置，连接筒连接于前侧面板与后侧面板之间，前侧面板与后侧面板与连接筒外侧形成环形的绕线空间；上述隔盘连接于连接筒外侧壁上，将绕线空间分隔为前后两层单独的绕线空间；还包括支筒、支板及支条，其中，上述支筒设置于连接筒内；上述支板包括二块，两支板沿支筒轴心方向对称连接于支筒与连接筒的前部；上述支条包括二组，两组支条分别沿支筒轴心方向对称连接于支筒与连接筒的后部，且两组支条与两支板沿支筒轴向方向交错设置，各组支条与各支板在线盘面板上的投影不重叠、不相接；上述隔盘的前后侧面为光滑平面，以便成型后，滑块分别从隔盘外侧直接拔出。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足进行改进创新，设计了一种采用多滑块斜向滑动结构实现一次性注塑成型，工艺简单，制造成本低，且通过多滑块与连接筒成型柱及支筒抽芯设计，在实现绕线盘的连接筒、支筒、隔盘、支板及支条成型的同时，有效地降低了滑块开模时的滑动距离，降低了对注塑机机台尺寸及容模空间的要求，大大降低了单次注塑成本，且滑块滑动距离减小，使开模时滑块滑动距离减小，缩短开模时间，提高开模效率的用于成型线缆绕线盘的多滑块多方向开模的成型模具及其注塑成型的绕线盘；本发明除传统模具的前后开模之外，在模芯四周设置了多个滑块，增设了从上、下、左、右等多方向开模，以形成产品侧面的造型，使得传统工艺需要组装或组合的产品，可一次性成型，在提高效率、降低生产成本的同时，产品品质也得到进一步提升；具体地，本发明有如下优点：

1、针对绕线盘结构特征，独创性地采用滑块斜向合模及开模设计，相对于传统注塑机的上下开模或左右开模设计，工艺简单，可实现绕线盘一次性注塑成型，有效提高了注塑效率，降低了制造成本；

2、开创性地采用多滑块结构设计，同时通过与后模及前模上的连接座成型柱及支筒抽芯配合，使得滑块开模时，滑块仅需从连接筒外侧滑动至产品外部边缘，大大节约了模具体积，模具宽度减少30%，在模具成本大幅降低的同时，对于注塑机的机台尺寸及容模空间要求更小，所需注塑机型亦显著小型化(实际应用中，原二滑块需650T以上机型注塑机，采用本发明结构设计后，300T机型即可满足生产)，单次注塑成本降低60%；

3、开模时滑块滑动的距离降低，在同等滑动速率的前提下，滑块滑动时间大大缩短，有效地提高了开模效率；

4、与目前的粘接、熔接、螺杆固定等组装工艺相比具以下优势:A，工序单一易于控制，产品质量更有保障；B，减少了组装工序及与之对应的搬运、计数、生管物控等一系列工作，人工成本大幅下降70%以上；C，以前三个部件注塑3次，现一体成型只注塑一次，效率提升60%且固定资产投资也大幅降低；D，以前多部件组合工艺须在部件上设计配合机构，现在一体成型省去了配合机构，节省了这部分材料，亦使得成本降低。

本发明的结构特地如下：

1、本发明主要包括后模、前模、滑块、扣柱及导柱，其中，后模及前模前后间隔设置，导柱的前端固定设置于前模上，并倾斜向外延伸，滑块可滑动地安装于导柱上，扣柱倒扣连接于后模上；

2、本发明独创性地将滑块设计为四块也可根据实际加工需求进行滑块数量的增减，滑块上开设有与导柱倾斜方向相同的倾斜通孔，以使连接于前模胚上的导柱穿过倾斜通孔，导向限位滑块；

3、滑块上设有倒T型滑槽，合模时扣柱的前端插入倒T型滑槽中，扣柱的后端连接在后模底部设置的倒T型通孔内，并可在倒T型通孔内滑动；合模时，后模推动滑块沿导柱向内运动，直至四块滑块拼合成整体的柱状结构，扣柱向后缩入倒T型通孔内；开模时，后模通过扣柱拉动滑块沿导柱向外运动，直至滑块运动至绕线盘外部，这时，扣柱前端滑出滑槽，前后模完全分离；同时，为避免后模干涉导柱运动，本发明在后模上开设有与导柱倾斜方向相同的斜导孔，合模时，导柱穿过滑块上的倾斜通孔后外露的部分经斜导孔穿出；

4、本发明在滑块的外侧面底部分别设有倾斜滑槽，同时，在前模的四侧面后部分别设有支撑斜块，支撑斜块的后侧面设有与倾斜滑槽倾斜方向相同的支撑斜面，倾斜滑槽贴紧支撑斜面，使得滑块在合模或开模时，经支撑斜面支撑，以避免后模压力直接作用在导柱上，防止导柱在后模的压力下变形；

5、本发明在滑块的扇形块体的内侧设有连接筒成型面，在扇形块体的前部及后部设有凹陷的第一面板成型面；同时，在扇形块体的中部开设有向外延伸的隔盘成型槽，合模完成后，各滑块的连接筒成型面相互拼接成完整的筒状的成型槽面，各滑块的第一面板成型面相互拼接成完整的环状槽面；各滑块的隔板成型槽相互拼接成完整的隔板成型槽；

6、本发明在后模的前部及前模的后部分别设有后模胚及前模胚，后模胚及前模胚上分别设有环状的第二面板成型面及第三面板成型面，合模后，第二面板成型面与滑块后部的环状槽体上下对应间隔设置，两者之间形成绕线盘的后侧面板成型空间；第三面板成型面与滑块前部的环状槽体上下对应间隔设置，两者之间形成绕线盘的前侧面板成型空间；

7、本发明在第二面板成型面及第三面板成型面的中部分别设有第一抽芯及第二抽芯，合模后，第一抽芯及第二抽芯相互对称贴合，拼接成整体的圆柱状结构，该圆柱状结构的外侧壁与上述滑块内侧壁上的连接筒成型面之间留有间隙空间，形成连接筒成型空间；

8、本发明第一抽芯及第二抽芯的中部分别开设有第一支筒成型面及第二支筒成型面，合模时第一支筒成型面及第二支筒成型面相互拼接成完整的筒状结构，该筒状结构贯通第一抽芯及第二抽芯形成的圆柱状结构；同时，本发明在第一抽芯的中部设有竖直延伸的支筒抽芯，支筒抽芯的外侧壁与第一支筒成型面及第二支筒成型面的内侧壁之间留有间隙空间，形成支筒成型空间；

9、本发明第二抽芯的底端面设有扇形槽状空间的支板成型面并在第二抽芯顶端侧壁上设有支条成型面，第一抽芯与第二抽芯对称贴合后，第一抽芯的前端面与支板成型面之间的间隙形成支板成型空间，支条成型槽与第一抽芯内壁之间的间隙形成支条成型空间；通过第一抽芯及第二抽芯的上述交错倒插结构设计，巧妙地完成了支板和/或支条的注塑成型，相对于传统的绕线盘中连接筒内通过沿轴向方向延伸的整面连接板结构，支板和/或支条的交叉结构设计大大地降低了材料消耗。

附图说明

图1为本发明实施例1的部件拆分结构示意图之一。

图2为本发明实施例1的部件拆分结构示意图之二。

图3为本发明实施例1的部件拆分结构示意图之三。

图4为本发明实施例1的立体结构示意图。

图5为图1中滑块的立体结构示意图之一。

图6为图1中滑块的立体结构示意图之二。

图7为图1中后模胚的立体结构示意图。

图8为图1中前模胚的立体结构示意图。

图9为本发明实施例1绕线盘的立体结构示意图之一。

图10为本发明实施例1绕线盘的立体结构示意图之二。

图11为本发明实施例2的部件拆分结构示意图之一。

图12为本发明实施例2的部件拆分结构示意图之二。

图13为图11中I处放大结构示意图。

图14为本发明实施例2的立体结构示意图。

图15为本发明实施例2的绕线盘的立体结构示意图之一。

图16为本发明实施例2的绕线盘的立体结构示意图之二。

图17为本发明实施例3的部件拆分结构示意图之一。

图18为本发明实施例3的部件拆分结构示意图之二。

图19为本发明实施例3的立体结构示意图。

图20为本发明实施例3绕线盘的立体结构示意图之一。

图21为本发明实施例3绕线盘的立体结构示意图之二。

图22为本发明实施例4的部件拆分结构示意图之一。

图23为本发明实施例4的部件拆分结构示意图之二。

图24为本发明实施例4的立体结构示意图。

图25为本发明实施例4绕线盘的立体结构示意图之一。

图26为本发明实施例4绕线盘的立体结构示意图之二。

图27为本发明实施例5的部件拆分结构示意图之一。

图28为本发明实施例5的部件拆分结构示意图之二。

图29为本发明实施例5绕线盘的立体结构示意图之一。

图30为本发明实施例5绕线盘的立体结构示意图之二。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

实施例1：如图1至图至10所示，本发明采取的技术方案如下：一种塑胶绕线盘注塑模具，包括后模1、前模2、滑块3、扣柱5及导柱6，其中，上述后模1与前模2前后对应设置；上述导柱6包括至少三组，每组导柱6分别设置于前模2的侧边处，并倾斜向外延伸；上述滑块3包括至少三块，滑块3可活动地对应安装于导柱6上，并可沿导柱6自由滑动；上述扣柱5包括至少三组，扣柱5与滑块3对应设置，扣柱5的一端可活动地连接于后模1上；合模时，后模1带动扣柱5向前运动，使扣柱5的前端的T型扣扣入滑块3的倒T型滑槽33中，后模1继续向前运动，推动滑块3沿导柱6方向向内滑动，使后模1、前模2及滑块3之间形成成型空间，以便成型绕线盘0；开模时，后模1向后运动，并经扣柱5拉动滑块3沿导柱6方向向外滑动，完成开模。

滑块3包括至少三块，各滑块3分别设置于前模2的后侧，且滑块3分别可滑动地套设在导柱6上；滑块3包括滑块体31、倒T型滑槽33及定位通孔34，其中，上述滑块体31的内侧为扇形块体，且各滑块3的扇形块体对应的圆心角之和为360°；上述扇形块体的前后两侧分别设有向扇形块体内凹陷的第一面板成型面A1，扇形块体的内侧设有连接筒成型面E，连接筒成型面E上开设有隔盘成型槽B；合模时，各滑块3的连接筒成型面E相互拼接成封闭的圆筒面，且各滑块3的第一面板成型面A1及隔盘成型槽B分别相互拼接成封闭的圆环形。

定位通孔34包括二个，两定位通孔34分别沿前后方向倾斜向外延伸，并贯通滑块体31，且定位通孔34的倾斜方向与上述导柱6的倾斜方向一致，滑块体31通过定位通孔34可滑动地套设在导柱6上；上述滑块体31的外侧壁上设有倾斜滑槽35，倾斜滑槽35的倾斜方向与导柱6的倾斜方向相同，且倾斜滑槽35可滑动地贴合在前模2的支撑斜块8上，以便分担合模时后模1对导柱6的压力，防止导柱6在合模压力下发生变形。

后模1包括后模座11、后模胚13、第一抽芯14、支筒抽芯15及倒T型通孔16，其中，上述后模胚13设置于后模座11的前部，后模胚13的底部设有第二面板成型面A2，合模时，第二面板成型面A2与各滑块3后部的第一面板成型面A1相互拼接而成的封闭的圆环形前后对齐，第二面板成型面A2与封闭的圆环形之间的间隙形成后侧面板的成型空间。

第一抽芯14设置于第二面板成型面A2的中部，并垂直延伸，第一抽芯14的中部设有圆柱状空间，该圆柱状空间的内侧壁形成第一支筒成型面C1；上述支筒抽芯15设置于第一抽芯14中部的圆柱状空间内，并垂直延伸，支筒抽芯15的外侧壁与第一支筒成型面C1的内侧壁之间留有间隙，形成支筒成型空间。

倒T型通孔16包括至少三组，各倒T型通孔16分别与各滑块3对应垂直设置；上述扣柱5的后端可滑动地安装于倒T型通孔16内；合模时，扣柱5向倒T型通孔16内缩进，以使后模胚13与滑块3贴合；开模时，扣柱5后端的T型扣扣住倒T型通孔16，扣柱5前端的T型扣扣住滑块3上的倒T型滑槽33，以使后模1通过扣柱5拉动滑块3沿导柱6向外运动完成开模。

前模2包括前模座21、前模胚22及第二抽芯23；其中，前模胚22设置于前模座21的后部，前模胚22上设有第三面板成型面A3，第三面板成型面A3为环状结构，合模时，各滑块3前部的第一面板成型面A1相互拼接而成的封闭的圆环形与第三面板成型面A3前后对齐，第三面板成型面A3与封闭的圆环形之间形成前侧面板成型空间；上述第二抽芯23设置于第三面板成型面A3的中部，并垂直延伸，第二抽芯23的中部设有圆柱状空间，该圆柱状空间的内侧壁形成第二支筒成型面C2，第二抽芯23的顶端侧壁上设有支条成型槽D1；第二抽芯23的底端面形成支板成型面D2；合模时，第一抽芯14及第二抽芯23相互对插贴合形成完整的圆筒状体，该圆筒状体的外侧壁与各滑块3的连接筒成型面E相互拼接成封闭的圆筒面之间形成间隙空间，以便成型线盘的连接筒；同时第一支筒成型面C1与第二支筒成型面C2的内侧壁拼接为完整的圆筒状体的内侧壁，支筒抽芯15插入圆筒状体内，支筒抽芯15的外侧壁与圆筒状体的内侧壁之间形成间隙空间，以便成型线盘的支筒；且第一抽芯14的前端面与支板成型面D2之间形成间隙空间，以便成型线盘前侧的支板，第二抽芯23顶端侧壁上的支条成型槽D1与第一抽芯14侧壁之间形成间隙空间，以便成型线盘后侧的支条。

导柱6固定安装在前模2上，并与各滑块3对应设置，导柱6沿前后方向倾斜向外延伸，并穿过滑块3的定位通孔34，导柱6的后端设有卡位环槽7，该卡位环槽7与定位通孔34内的弹性拨指相互弹性卡合，以对开模后的滑块3限位；上述前模座21的侧部分别设有支撑斜块8，支撑斜块8包括至少三块，并分别与各滑块3对应设置，支撑斜块8的内侧设有支撑斜面，该支撑斜面的倾斜角度与滑块3上的倾斜滑槽35的倾斜角度相同，合模或开模时，倾斜滑槽35贴紧支撑斜块8的支撑斜面，经支撑斜面支撑滑块3。

绕线盘0包括前侧面板01、后侧面板02、连接筒03及隔盘04，其中，前侧面板01与后侧面板02前后间隔设置，连接筒03连接于前侧面板01与后侧面板02之间，前侧面板01与后侧面板02与连接筒03外侧形成环形的绕线空间；上述隔盘04连接于连接筒03外侧壁上，将绕线空间分隔为前后两层单独的绕线空间；绕线盘0还包括支筒05、支板06及支条07，其中，上述支筒05设置于连接筒03内；上述支板06包括二块，两支板06沿支筒05轴心方向对称连接于支筒05与连接筒03的前部；上述支条07包括二组，两组支条07分别沿支筒05轴心方向对称连接于支筒05与连接筒03的后部，且两组支条07与两支板06沿支筒05轴向方向交错设置，各组支条07与各支板06在线盘面板上的投影不重叠、不相接；上述隔盘04的前后侧面为光滑平面，以便成型后滑块3分别从隔盘04外侧直接拔出。

一种塑胶绕线盘注塑模具的绕线盘，包括前侧面板01、后侧面板02、连接筒03及隔盘04，其中，前侧面板01与后侧面板02前后间隔设置，连接筒03连接于前侧面板01与后侧面板02之间，前侧面板01与后侧面板02与连接筒03外侧形成环形的绕线空间；上述隔盘04连接于连接筒03外侧壁上，将绕线空间分隔为前后两层单独的绕线空间；还包括支筒05、支板06及支条07，其中，上述支筒05设置于连接筒03内；上述支板06包括二块，两支板06沿支筒05轴心方向对称连接于支筒05与连接筒03的前部；上述支条07包括二组，两组支条07分别沿支筒05轴心方向对称连接于支筒05与连接筒03的后部，且两组支条07与两支板06沿支筒05轴向方向交错设置，各组支条07与各支板06在线盘面板上的投影不重叠、不相接；上述隔盘04的前后侧面为光滑平面，以便成型后，滑块3分别从隔盘04外侧直接拔出。

进一步，本发明设计了一种采用多滑块斜向滑动结构实现一次性注塑成型，工艺简单，制造成本低，且通过多滑块与连接筒成型柱及支筒抽芯设计，在实现绕线盘的连接筒、支筒及上下支板成型的同时，有效地降低了滑块开模时的滑动距离，降低了对注塑机机台尺寸及容模空间的要求，大大降低了单次注塑成本，且滑块滑动距离减小，使开模时滑块滑动距离减小，缩短开模时间，提高开模效率的用于成型线缆绕线盘的多滑块多方向开模的成型模及其注塑成型的绕线盘；本发明除传统模具的前后开模之外，在模芯四周设置了多个滑块，增设了从上、下、左、右等多方向开模，以形成产品侧面的造型，使得传统工艺需要组装或组合的产品，可一次性成型，在提高效率、降低生产成本的同时，产品品质也得到进一步提升；具体地，本发明有如下优点：1、针对绕线盘结构特征，独创性地采用滑块斜向合模及开模设计，相对于传统注塑机的上下开模或左右开模设计，工艺简单，可实现绕线盘一次性注塑成型，有效提高了注塑效率，降低了制造成本；2、开创性地采用多滑块结构设计，同时通过与后模及前模上的连接座成型柱及支筒抽芯配合，使得滑块开模时在水平面方向上，滑块仅需从连接筒外侧滑动至产品外部，大大节约了模具体积，模具宽度减少30%，在模具成本大幅降低的同时，对于注塑机的机台尺寸及容模空间要求更小，所需注塑机型亦显著小型化(实际应用中，原二滑块需650T以上机型注塑机，采用本发明结构设计后，300T机型即可满足生产)，单次注塑成本降低60%；3、开模时滑块滑动的距离降低，在同等滑动速率的前提下，滑块滑动时间大大缩短，有效地提高了开模效率；4、本发明的绕线盘中间的隔盘采用无边框的开放式设计，中间隔板的凸条及凹槽(或加强筋条)根据模具滑块对应分组，且每组凸条及凹槽(或加强筋条)方向沿其对应模具滑块滑动方向延伸，以便顺利出模，提高生产效率，降低生产成本；5、本发明隔盘采用凹凸结构设计，强度更强，用料更省，双面都能有效防护产品避免刮伤、压伤；6、与目前的粘接、熔接、螺杆固定等组装工艺相比具以下优势:A，工序单一易于控制，产品质量更有保障；B，减少了组装工序及与之对应的搬运、计数、生管物控等一系列工作，人工成本大幅下降70%以上；C，以前三个部件注塑3次，现一体成型只注塑一次，效率提升60%且固定资产投资也大幅降低；D，以前多部件组合工艺须在部件上设计配合机构，现在一体成型省去了配合机构，节省了这部分材料，亦使得成本降低。

本发明的结构特地如下：1、本发明主要包括后模、前模、滑块、扣柱及导柱，其中，后模及前模间隔设置，导柱的一端固定设置于前模上，并沿垂直方向倾斜向外延伸，扣柱可滑动地倒扣连接于后模上，合模时扣柱缩入后模中，以便后模运动时推动动滑块运动完成合模，开模时，后模通过扣柱拉动滑块沿导信向外滑动完成开模；2、本发明独创性地将滑块设计为四块也可根据实际加工需求进行滑块数量的增减，滑块上开设有与导柱倾斜方向相同的倾斜通孔，以使连接于前模上的导柱穿过倾斜通孔，导向限位滑块；3、滑块上沿滑块的由内向外方向开设有倒T型滑槽，合模时扣柱的前端插入倒T型滑槽内，并可在倒T型滑槽内由内向外滑动，扣柱的后端连接在后模底部设置的倒T型通孔内，并可在倒T型通孔内滑动；合模时，后模推动滑块沿导柱向内运动，直至四块滑块拼合成整体的柱状结构，此时，扣柱沿倒T型滑槽由内向外滑动；开模时，扣柱两端的T型扣分别扣住滑块倒T型滑槽和后模的倒T型通孔，后模通过扣柱带动滑块沿导柱向外运动，直至滑块运动至绕线盘外部，此时，扣柱前端沿倒T型滑槽向内滑动，并滑出倒T型滑槽；同时，为避免后模胚干涉导柱，本发明在后模座上开设有与导柱倾斜方向相同的导孔，合模时导柱穿过滑块上的倾斜通孔后经导孔穿出；4、本发明在滑块的四侧面底部分别设有倾斜滑槽，同时，在前模的四侧面上部分别设有支撑斜块，支撑斜块的内侧面设有与倾斜滑槽倾斜方向相同的支撑斜面，倾斜滑槽贴紧支撑斜面，使得滑块在合模或开模时，经支撑斜面支撑，以避免后模压力直接作用在导柱上，防止导柱在后模的压力下变形；5、本发明在滑块的扇形块体的内侧设有连接筒成型面，在扇形块体的上部及下部设有凹陷的第一面板成型面；同时，在扇形块体的中部开设有凹陷的隔盘成型槽，合模完成后，四块滑块的连接筒成型面相互拼接成完整的筒状的成型面，四滑块的隔盘成型槽相互拼接成环状隔盘成型槽体，四块滑块的第一面板成型面相互拼接成完整的环状槽体；6、本发明在后模的前部及前模的后部分别设有后模胚及前模胚，后模胚及前模胚上分别设有环状的第二面板成型面及第三面板成型面，合模后，第二面板成型面与滑块上部的环状槽体上下对应间隔设置，两者之间形成绕线盘的后侧面板成型空间；第三面板成型面与滑块下部的环状槽体上下对应间隔设置，两者之间形成绕线盘的前侧面板成型空间；7、本发明在第二面板成型面及第三面板成型面的中部分别设有第一抽芯及第二抽饼，第一抽芯及第二抽芯上分别开设有沿竖直方向相互交叉设置的卡槽；合模后，第一抽芯及第二抽芯相互扣合拼接成整体的圆柱状结构，该圆柱状结构的外侧壁与上述滑块内侧壁上的连接筒成型面之间留有间隙空间，该间隙空间为连接筒成型空间；8、本发明第一抽芯及第二抽芯的中部分别开设有第一支筒成型面及第二支筒成型面，合模时，第一支筒成型面及第二支筒成型面相互拼接成完整的筒状结构，该筒状结构贯通第一抽芯及第二抽芯形成的圆柱状结构；同时，本发明在第一抽芯的中部设有垂直延伸的支筒抽芯，支筒抽芯的外侧壁与第一支筒成型面及第二支筒成型面的内侧壁之间留有间隙空间，该间隙空间为支筒成型空间；9、本发明第一抽芯的前端面与支板成型面之间形成间隙空间，以便成型线盘前侧的支板，第二抽芯项端侧壁上的支条成型槽与第一抽芯侧壁之间形成间隙空间，以便成型线盘后侧的支条；本发明通过第一抽芯及第二抽芯的上述交错倒插结构设计，巧妙地完成了上下支板和支条的注塑成型，相对于传统的绕线盘中连接筒内通过沿轴向方向延伸的整面连接板结构，上下支板和支条的交叉结构设计大大地降低了材料消耗；同时，直接拉开后模及前模即可完成开模动作，开模简单方便，操作效率高。

实施例2：如图11至图16所示，为本发明实施例2的示意图，本实施例相比于实施例1，本实施例的后侧面板01、前侧面板02、连接筒03、隔盘04、支筒05的成型原理及对应地成型部件结构与实施例1相同；本实施例与实施例1不同之处在于实施例1的支筒05外壁与连接筒03内壁之间连接的支板06及支条07结构设计不同，本实施例的绕线盘的前后两侧分别采用两块沿支筒05轴心方向对称设置的支块06，同时，前后两侧的支块06在线盘面板上的投影不重叠、不相接；因此，对应地，本实施例的后模1的后模胚13及前模2的前模胚22分别设有支板成型面D2，合模后第一抽芯14的前端面与支板成型面D2之间形成支板成型空间，第二抽芯23的后端面与支板成型面D2之间形成支板成型空间，以分别成型位于线盘前后两侧的支板06。

另外，本实施例成型的绕线盘0的隔盘04的前后侧面与实施例1的隔盘04不同之处在于，采用凸条09和凹槽010依次交叉设置的结构，凸条09及凹槽010的延伸方向与滑块3的开模方向一致，且凸条09及凹槽010的外侧分别延伸至隔盘04的外侧边，使隔盘04的外侧边设计成开放的槽口，以便成型后的滑块3分别从隔盘04的外侧直接拔出；本实施例隔盘采用凹凸结构设计，强度更强，用料更省，双面都能有效防护产品避免刮伤、压伤。

另外，本实施例与实施例1相同之处在于保留了实施例1中扣柱5及滑块3上的倒T型滑槽设计，后模1通过扣柱5带动滑块3沿倾斜方向滑动以实现开模或合模动作。但是，本实施例开合模与实施例1不同之处在于，省去了实施例1中的导柱6、滑块3上的倾斜滑槽35以及前模2侧部的支撑斜块8，本实施例在前模2的后侧端面上设有向后延伸的支撑柱24，该支撑柱24的侧部设有倾斜向外延伸的条形导板25，条形导板25向内凸出。同时，本实施例在滑块3的两侧分别设有与条形导板25倾斜方向相同的导槽36，条形导板25可滑动地嵌设在导槽36内，以便开合模时，使滑块3沿条形导板25方向直线滑动；为防止滑块3开模时滑出支撑柱24，本实施例在条形导板25的一侧设有弹性拨指26，对应地，在滑槽36的一侧设有卡槽37，滑块3向外滑动直至弹性拨指26嵌入卡槽37内时，弹性拨指26限位固定滑块3，防止滑块3滑出。

实施例3：如图17至图图21所示，为本发明实施例3的示意图；本实施例相比于实施例1，本实施例的后侧面板01、前侧面板02、连接筒03、隔盘04、支筒05的成型原理及对应地成型部件结构与实施例1相同。且本实施例绕线盘的支板06及支条07设计与实施例1的支板06及支条07相同，即本实施例绕线盘的后侧设计两组沿支筒03轴心方向对称设置的支条07，前侧则采用沿支筒03轴向方向对称设置的支板06，同样的各支板06与各组支条07在线盘面板的投影方向上不重叠、不相接；相应地，本实施例的支板成型面D2设置于前模2的前模胚22上，同时，第二抽芯23后端的侧壁上设有支条成型面D1；合模时，第一抽芯14与支板成型面D2之间的间隙形成支板成型空间，第一抽芯14与第二抽芯23对插贴合后，支条成型面D1与第一抽芯14的内侧壁之间的间隙形成支条成型空间。

另外，本实施例绕线盘的隔盘04采用中空结构设计，即隔盘04的中部设有中空槽011，中空槽011由隔盘04的内侧延伸至隔盘04外侧边处，形成开放的槽口，以便开模时滑块3顺利的向外滑出；同时，中空槽011的中部通过多根间隔设置的筋条支撑，筋条的外侧同样延伸至隔盘04的外侧边处。相应地，本实施例滑块3上的隔盘成型槽B的中部设有多块中空成型板，相邻两中空成型块之间的间隙形成筋条成型空间；同时该中空成型块的内侧固定于隔盘成型槽B的内侧，中空成型块与隔盘成型槽B的前后侧壁之间均留有间隙，形成隔盘04前后侧面成型空间。

另外，与实施例1、2不同之处在于，本实施例的滑块3采用水平直线滑动，以实现开合模的结构设计；具体为，省去了实施例1中的扣柱5及滑块3上的倒T型滑槽33结构，保留了实施例1中的导柱6结构，但是，本实施例的导柱6设置位置及其作用与实施例1的导柱6的设置位置和作用不同；本实施例的导柱6设置于后模1上，并倾斜向外延伸，导柱6对应各滑块3设置，并插设在滑块3内，后模1带动导柱6前后运动时，导柱6带动滑块3沿水平方向直线运动，实现开合模；对应地，为限制滑块3沿水平方向直线运动，本实施例在前模2上设有滑块放置空间，滑块放置空间的对应侧壁上分别设有向外凹陷的滑块槽27，滑块槽27由内而外延伸至前模2的外侧；同时，本实施例的滑块3的两侧设有条形滑块38，条形滑块38延伸至滑块3的外侧，且可滑动地嵌设在滑块槽27内，开合模时，滑块3在导柱6的带动下沿滑块槽27在前模2上沿水平方向直线滑动。

实施例4：如图22至图26所示，为本发明实施例4的示意图，本实施例相比于实施例1，本实施例的后侧面板01、前侧面板02、连接筒03、隔盘04、支筒05的成型原理及对应地成型部件结构与实施例1相同；本实施例隔盘04的两侧面采用的是一侧为平面，另一侧为凸条09及凹槽010依次交叉设置的结构，凸条09及凹槽010的延伸方向与滑块3的开模方向一致，且凸条09及凹槽010的外侧分别延伸至隔盘04的外侧边，使隔盘04的外侧边形成开放的槽口，以便成型后的滑块3分别从隔盘04的外侧直接拔出。

另外，本实施例绕线盘的支板06与支条07的结构设计与实施例1、2、3不同，本实施例绕线盘的前后两侧采用支板06与支条07混合设计结构，即绕线盘前后两侧分别设有一块支板06及一组支条07，同一平面的各支板06与各组支条07分别沿支筒03轴心方向对称设置，且各支板06与各组支条07在线盘面板的投影方向上不重叠、不相接；对应地，本实施例在后模胚13及前模胚22上分别设有一个支板成型面D2，在第一抽芯14前端侧壁及第二抽芯23的后端侧壁上分别设有一组支条成型面D1；合模时，第一抽芯14与第二抽芯23交叉对插贴合，第一抽芯14的前端面与前模胚22上的支板成型面D2之间的间隙形成绕线盘前侧的支板成型空间，第一抽芯14前端的支条成型面D1与第二抽芯23内壁之间的间隙形成绕线盘前侧的支条成型空间；第二抽芯23的后端面与后模胚上的支板成型面D2之间的间隙形成绕线盘后侧的支板成型空间，第二抽芯23后端的支条成型面D1与第一抽芯14内壁之间的间隙形成绕线盘后侧的支条成型空间。

另外，本实施例与实施例3相同地，滑块3采用水平直线滑动，以实现开合模的结构设计；因此，本实施例也省去了实施例1中的扣柱5及滑块3上的倒T型滑槽33结构，保留了实施例1中的导柱6结构，且本实施例的导柱6设置位置及其作用与实施例3相同；即本实施例的导柱6设置于后模1上，并倾斜向外延伸，导柱6对应各滑块3设置，并插设在滑块3内，后模1带动导柱6前后运动时，导柱6带动滑块3沿水平方向直线运动，实现开合模。本实施例在前模2上也设有滑块放置空间，但是，与实施例3不同之处在于，本实施例将实施例3中设置于前模1上的滑块槽27及设计于滑块3侧部的条形滑块38替换为T型滑块28及T型滑槽39，T型滑块28设置于滑块放置空间内，T型滑槽39设置于滑块3的前端面上，且T型滑槽39的延伸方向与T型滑块28的延伸方向相同，T型滑块28可滑动地嵌设在T型滑槽39内，以使开合模时，滑块3沿水平方向直线滑动。同时，T型滑槽39不贯通滑块3的内侧壁；因此，当开模至一定位置后，T型滑块28抵住T型滑槽39，以便卡紧滑块3，防止滑块3滑出前模3。

实施例5：如图27至图30所示，为本发明实施例5的示意图，本实施例的后侧面板01、前侧面板02、连接筒03及支筒05的成型原理及对应地成型部件结构与实施例1相同；且本实施例的隔盘04与上述实施例1相同，即隔盘04的两侧面为平面结构；但是，本实施例与实施例1、2、3、4不同之处在于本实施例的后侧面板01、前侧面板02及隔盘04上分别开设有多组镂空槽012，各组镂空槽012分别沿轴向方向对应设置，并由前至后逐次贯通前侧面板02、隔盘04及后侧面板01，通过该种镂空槽012的设计，在保证绕线盘支撑强度变化不大的前提下，极大地节省了绕线盘注塑成型时消耗的材料，降低了单个绕线盘制造成本。

对应上述镂空槽012的成型要求，本实施例各滑块3的扇形块体上分别沿轴向方向设有多组镂空成型槽F；对应镂空成型槽F，本实施例的前模2上设有多组镂空成型块18，同时，镂空成型块18上沿轴向方向开设有贯通镂空成型块18的成型槽G，后模1上设有成型导块17，合模注塑时，镂空成型块18穿过各滑块3的镂空成型槽F，镂空成型块18的后端面贴紧后模1；注塑完成后，滑块3向外滑出，镂空成型块18部分在绕线盘的后侧面板01、前侧面板02及隔盘04处形成镂空槽012.

另外，本实施例绕线盘的支板06及支条07设计与实施例1及实施例3的支板06及支条07相同，即本实施例绕线盘的后侧设计两组沿支筒03轴心方向对称设置的支条07，前侧则采用沿支筒03轴向方向对称设置的支板06，同样的各支板06与各组支条07在线盘面板的投影方向上不重叠、不相接；相应地，本实施例的支板成型面D2设置于前模2的前模胚22上，同时，第二抽芯23后端的侧壁上设有支条成型面D1；合模时，第一抽芯14与支板成型面D2之间的间隙形成支板成型空间，第一抽芯14与第二抽芯23对插贴合后，支条成型面D1与第一抽芯14的内侧壁之间的间隙形成支条成型空间。

另外，本实施例开合模时滑块3的运动方式与实施例3、4相同，即滑块3沿水平方向直线滑动；因此，与实施例3、4相同的，本实施例在前模2上设有滑块放置空间。但是，与实施例3、4不同之处在于，滑块放置空间的对应侧壁上分别设有向外凹陷的滑块槽27，滑块槽27由内而外延伸至前模2的外侧；同时，本实施例的滑块3的两侧设有条形滑块38，条形滑块38延伸至滑块3的外侧，且可滑动地嵌设在滑块槽27内，开合模时，滑块3沿滑块槽27在前模2上沿水平方向直线滑动。但是，本实施例驱动滑块3运动的部件不同于实施例3、4中，通过后模1带动倾斜向外连接于后模1上的导柱6驱动滑块3滑动；本实施例在滑块3的外侧壁上设有沿前后方向延伸的T型扣槽310，T型扣槽310与外部的动力机构连接，通过外设的油缸或电机单独的驱动各滑块3直线滑动，以实现开合模，该种结构相比于实施例3、4的成型装置体积较大，且开模效率较低，开模成本较高。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (9)

1.一种塑胶绕线盘注塑模具，其特征在于：包括后模（1）、前模（2）、滑块（3）、扣柱（5）及导柱（6），其中，上述后模（1）与前模（2）前后对应设置；上述导柱（6）包括至少三组，每组导柱（6）分别设置于前模（2）的侧边处，并倾斜向外延伸；上述滑块（3）包括至少三块，滑块（3）可活动地对应安装于导柱（6）上，并可沿导柱（6）自由滑动；上述扣柱（5）包括至少三组，扣柱（5）与滑块（3）对应设置，扣柱（5）的一端可活动地连接于后模（1）上；合模时，后模（1）带动扣柱（5）向前运动，使扣柱（5）的前端的T型扣扣入滑块（3）的倒T型滑槽（33）中，后模（1）继续向前运动，推动滑块（3）沿导柱（6）方向向内滑动，使后模（1）、前模（2）及滑块（3）之间形成成型空间，以便成型绕线盘（0）；开模时，后模（1）向后运动，并经扣柱（5）拉动滑块（3）沿导柱（6）方向向外滑动，完成开模；

所述倒T型滑槽（33）为两端开放的条状槽体，扣柱（5）的前端在倒T型滑槽（33）内直线滑动。

2.根据权利要求1所述的一种塑胶绕线盘注塑模具，其特征在于：所述的滑块（3）包括至少三块，各滑块（3）分别设置于前模（2）的后侧，且滑块（3）分别可滑动地套设在导柱（6）上；滑块（3）包括滑块体（31）、倒T型滑槽（33）及定位通孔（34），其中，上述滑块体（31）的内侧为扇形块体，且各滑块（3）的扇形块体对应的圆心角之和为360°；上述扇形块体的前后两侧分别设有向扇形块体内凹陷的第一面板成型面（A1），扇形块体的内侧设有连接筒成型面（E），连接筒成型面（E）上开设有隔盘成型槽（B）；合模时，各滑块（3）的连接筒成型面（E）相互拼接成封闭的圆筒面，且各滑块（3）的第一面板成型面（A1）及隔盘成型槽（B）分别相互拼接成封闭的圆环形。

3.根据权利要求2所述的一种塑胶绕线盘注塑模具，其特征在于：所述的定位通孔（34）包括二个，两定位通孔（34）分别沿前后方向倾斜向外延伸，并贯通滑块体（31），且定位通孔（34）的倾斜方向与上述导柱（6）的倾斜方向一致，滑块体（31）通过定位通孔（34）可滑动地套设在导柱（6）上；上述滑块体（31）的外侧壁上设有倾斜滑槽（35），倾斜滑槽（35）的倾斜方向与导柱（6）的倾斜方向相同，且倾斜滑槽（35）可滑动地贴合在前模（2）的支撑斜块（8）上，以便分担合模时后模（1）对导柱（6）的压力，防止导柱（6）在合模压力下发生变形。

4.根据权利要求3所述的一种塑胶绕线盘注塑模具，其特征在于：所述的后模（1）包括后模座（11）、后模胚（13）、第一抽芯（14）、支筒抽芯（15）及倒T型通孔（16），其中，上述后模胚（13）设置于后模座（11）的前部，后模胚（13）的底部设有第二面板成型面（A2），合模时，第二面板成型面（A2）与各滑块（3）后部的第一面板成型面（A1）相互拼接而成的封闭的圆环形前后对齐，第二面板成型面（A2）与封闭的圆环形之间的间隙形成后侧面板的成型空间。

5.根据权利要求4所述的一种塑胶绕线盘注塑模具，其特征在于：所述的第一抽芯（14）设置于第二面板成型面（A2）的中部，并垂直延伸，第一抽芯（14）的中部设有圆柱状空间，该圆柱状空间的内侧壁形成第一支筒成型面（C1）；上述支筒抽芯（15）设置于第一抽芯（14）中部的圆柱状空间内，并垂直延伸，支筒抽芯（15）的外侧壁与第一支筒成型面（C1）的内侧壁之间留有间隙，形成支筒成型空间。

6.根据权利要求5所述的一种塑胶绕线盘注塑模具，其特征在于：所述的倒T型通孔（16）包括至少三组，各倒T型通孔（16）分别与各滑块（3）对应垂直设置；上述扣柱（5）的后端可滑动地安装于倒T型通孔（16）内；合模时，扣柱（5）向倒T型通孔（16）内缩进，以使后模胚（13）与滑块（3）贴合；开模时，扣柱（5）后端的T型扣扣住倒T型通孔（16），扣柱（5）前端的T型扣扣住滑块（3）上的倒T型滑槽（33），以使后模（1）通过扣柱（5）拉动滑块（3）沿导柱（6）向外运动完成开模。

7.根据权利要求6所述的一种塑胶绕线盘注塑模具，其特征在于：所述的前模（2）包括前模座（21）、前模胚（22）及第二抽芯（23）；其中，前模胚（22）设置于前模座（21）的后部，前模胚（22）上设有第三面板成型面（A3），第三面板成型面（A3）为环状结构，合模时，各滑块（3）前部的第一面板成型面（A1）相互拼接而成的封闭的圆环形与第三面板成型面（A3）前后对齐，第三面板成型面（A3）与封闭的圆环形之间形成前侧面板成型空间；上述第二抽芯（23）设置于第三面板成型面（A3）的中部，并垂直延伸，第二抽芯（23）的中部设有圆柱状空间，该圆柱状空间的内侧壁形成第二支筒成型面（C2），第二抽芯（23）的顶端侧壁上设有支条成型槽（D1）；第二抽芯（23）的底端面形成支板成型面（D2）；合模时，第一抽芯（14）及第二抽芯（23）相互对插贴合形成完整的圆筒状体，该圆筒状体的外侧壁与各滑块（3）的连接筒成型面（E）相互拼接成封闭的圆筒面之间形成间隙空间，以便成型线盘的连接筒；同时第一支筒成型面（C1）与第二支筒成型面（C2）的内侧壁拼接为完整的圆筒状体的内侧壁，支筒抽芯（15）插入圆筒状体内，支筒抽芯（15）的外侧壁与圆筒状体的内侧壁之间形成间隙空间，以便成型线盘的支筒；且第一抽芯（14）的前端面与支板成型面（D2）之间形成间隙空间，以便成型线盘前侧的支板，第二抽芯（23）顶端侧壁上的支条成型槽（D1）与第一抽芯（14）侧壁之间形成间隙空间，以便成型线盘后侧的支条。

8.根据权利要求7所述的一种塑胶绕线盘注塑模具，其特征在于：所述的导柱（6）固定安装在前模（2）上，并与各滑块（3）对应设置，导柱（6）沿前后方向倾斜向外延伸，并穿过滑块（3）的定位通孔（34），导柱（6）的后端设有卡位环槽（7），该卡位环槽（7）与定位通孔（34）内的弹性拨指相互弹性卡合，以对开模后的滑块（3）限位；上述前模座（21）的侧部分别设有支撑斜块（8），支撑斜块（8）包括至少三块，并分别与各滑块（3）对应设置，支撑斜块（8）的内侧设有支撑斜面，该支撑斜面的倾斜角度与滑块（3）上的倾斜滑槽（35）的倾斜角度相同，合模或开模时，倾斜滑槽（35）贴紧支撑斜块（8）的支撑斜面，经支撑斜面支撑滑块（3）。

9.根据权利要求8所述的一种塑胶绕线盘注塑模具，其特征在于：所述的绕线盘（0）包括前侧面板（01）、后侧面板（02）、连接筒（03）及隔盘（04），其中，前侧面板（01）与后侧面板（02）前后间隔设置，连接筒（03）连接于前侧面板（01）与后侧面板（02）之间，前侧面板（01）与后侧面板（02）与连接筒（03）外侧形成环形的绕线空间；上述隔盘（04）连接于连接筒（03）外侧壁上，将绕线空间分隔为前后两层单独的绕线空间；绕线盘（0）还包括支筒（05）、支板（06）及支条（07），其中，上述支筒（05）设置于连接筒（03）内；上述支板（06）包括二块，两支板（06）沿支筒（05）轴心方向对称连接于支筒（05）与连接筒（03）的前部；上述支条（07）包括二组，两组支条（07）分别沿支筒（05）轴心方向对称连接于支筒（05）与连接筒（03）的后部，且两组支条（07）与两支板（06）沿支筒（05）轴向方向交错设置，各组支条（07）与各支板（06）在线盘面板上的投影不重叠、不相接；上述隔盘（04）的前后侧面为光滑平面，以便成型后滑块（3）分别从隔盘（04）外侧直接拔出。

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