CN110076966B - 注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注塑模具，包括第一行位机构，包括第一行位座和驱动第一行位座滑动的第一斜导柱，第一行位座上设置有第一成型槽和朝向第一成型槽设置并与第一成型槽连通的第一滑槽；第二行位机构，包括第二行位座和驱动第二行位座滑动的第二斜导柱，第二行位座上设置有与第一成型槽围成容纳腔的第二成型槽，容纳腔用于容纳后模仁的成型部；第三行位机构，包括可滑动地安装在第一滑槽内的第三行位座和驱动第三行位座滑动的第一斜导件，第三行位座朝向容纳腔的一端设置有第三成型部；第一行位机构和第三行位机构组成行位单元。该注塑模具具有可通过一个行位单元对注塑产品的多个方向不同、位置高度不同、结构不同的倒扣进行成型和脱模的优点。

Description

注塑模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体地说，是涉及一种注塑模具。

背景技术

注塑模具的行位机构是指能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品的倒扣、低陷等位置的机构。由于现有的注塑模具的一个行位机构仅能够对单一方向的倒扣或低陷进行成型、脱模，导致当产品具有两个以上的具有不同方向、不同位置高度、不同结构的倒扣或低陷时，仅能够采用传统方式对行位机构进行设置，即设置多个相互的独立的行位机构来分别对每一个倒扣或低陷进行成型、脱模。但是，多个独立设置的行位机构既会增加注塑模具的体积和模具的结构复杂程度，又会大幅度提高注塑模具的设计难度，尤其是当多个倒扣或低陷处于不同的位置高度的同时，又具有不同的方向、不同的结构时，会大幅度增加行位机构占据的空间，增大模型的体积。此外，当注塑产品的轮廓面和倒扣(或低陷)需要分别通过两个行位机构配合完成时，会使得采用传统方式设置的两个行位机构之间无法相互配合，导致注塑产品无法在同一个模具内进行一次成型。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的主要目的是提供一种体积小、可通过一个行位单元对注塑产品的多个方向不同、位置高度不同、结构不同的倒扣进行成型和脱模的注塑模具。

为了实现本发明的主要目的，本发明提供一种注塑模具，包括前模组和后模组，前模组包括前模板和与前模板固定连接的前模仁，前模仁具有第一成型部，后模组包括后模板和与后模板固定连接的后模仁，后模仁具有第二成型部，第二成型部朝向第一成型部延伸，其中，注塑模具还包括第一行位机构、第二行位机构和第三行位机构，第一行位机构包括第一行位座和第一斜导柱，第一行位座可滑动地安装在后模板上，第一行位座上设置有第一斜槽、第一成型槽和第一滑槽，第一斜导柱与前模板固定连接，第一斜导柱可滑动地安装在第一斜槽内，第一滑槽朝向第一成型槽设置并与第一成型槽连通，第一滑槽的延伸方向与第一行位座的第一滑动方向之间形成第一夹角，第二行位机构包括第二行位座和第二斜导柱，第二行位座可滑动地安装在后模板上，第二行位座上设置有第二斜槽和第二成型槽，第二斜导柱与前模板固定连接，第二斜导柱可滑动地安装在第二斜槽内，第一成型槽、第二成型槽围成容纳腔，第一成型部盖合在容纳腔的第一端，后模仁盖合在容纳腔的第二端，第二成型部位于容纳腔内，前模板可驱动第一行位座和第二行位座分别相对第二成型部移动，第三行位机构包括第三行位座和第一斜导件，第三行位座可滑动地安装在第一滑槽内，第三行位座朝向容纳腔的一端设置有第三成型部，第三行位座上设置有第三斜槽，第一斜导件与前模板固定连接，第一斜导件上设置有第一斜导部，第一斜导部可滑动地安装在第三斜槽内，前模板可驱动第三行位座相对第二成型部移动。

由上可见，通过对注塑模具的结构设计，使得该注塑模具的各行位机构之间能够组成一个复合行位单元，从而既能够减小注塑模具的体积、减小行位机构占据的空间，又能够通过一个复合行位单元实现对注塑产品上的多个方向不同、位置高度不同、结构不同的倒扣进行成型和脱模。例如，通过将第一行位机构和第三行位机构进行组合，使得第一行位机构和第三行位机构之间形成一个复合行位单元，从而使得当注塑模具进行分模时，前模架能够同时带动第一斜导柱和第一斜导件进行移动，并使得第一斜导件驱动第三行位座相对第一行位座进行移动、使得第一斜导柱驱动第一行位座进行移动，从而实现对注塑产品的不同结构、不同位置高度、不同方向的多个倒扣结构进行脱模。

进一步的方案是，第三行位座的最大可滑动距离小于第一行位座的最大可滑动距离。

由上可见，当第三行位座是对注塑产品上的小的倒扣结构进行成型，通过对第三行位座的最大可滑动距离与第一行位座的最大可滑动距离的设置，使得在保证第三行位座满足注塑产品的倒扣的成型和脱模的同时，能够尽可能的减少第三行位座工作时占据的空间，从而减小注塑模具的体积。

更进一步的方案是，注塑模具还包括第四行位机构，第四行位机构包括第四行位座和第二斜导件，第一行位座上还设置有第二滑槽，第二滑槽朝向第一成型槽设置并与第一成型槽连通，第四行位座可滑动地安装在第二滑槽内，第四行位座朝向容纳腔的一端设置有第四成型部，第四行位座上设置有第四斜槽，第二斜导件与前模板固定连接，第二斜导件上设置有第二斜导部，第二斜导部可滑动地安装在第四斜槽内，前模板可驱动第四行位座相对第二成型部移动，第四行位座的最大可滑动距离等于第三行位座的最大可滑动距离，且第二滑槽的延伸方向与第一滑动方向之间形成第二夹角。

由上可见，第一行位座能够根据注塑产品的成型要求设置不同数量、不同方位的行位机构，从而使得注塑产品能够满足注塑产品的成型要求。

更进一步的方案是，注塑模具还包括第五行位机构，第五行位机构包括第五行位座和第三斜导件，第二行位座上设置有第三滑槽，第三滑槽朝向第二成型槽设置并与第二成型槽连通，第五行位座可滑动地安装在第三滑槽内，第五行位座朝向容纳腔的一端设置有第五成型部，第五行位座上设置有第五斜槽，第三斜导件与前模板固定连接，第三斜导件上设置有第三斜导部，第三斜导部可滑动地安装在第五斜槽内，前模板可驱动第五行位座相对第二成型部移动，第五行位座的最大可滑动距离等于第三行位座的最大可滑动距离，且第三滑槽的延伸方向与第二行位座的第二滑动方向之间形成第三夹角。

更进一步的方案是，注塑模具还包括第六行位机构，第六行位机构包括第六行位座和第四斜导件，第二行位座上还设置有第四滑槽，第四滑槽朝向第二成型槽设置并与第二成型槽连通，第六行位座可滑动地安装在第四滑槽内，第六行位座朝向容纳腔的一端设置有第六成型部，第六行位座上设置有第六斜槽，第四斜导件与前模板固定连接，第四斜导件上设置有第四斜导部，第四斜导部可滑动地安装在第六斜槽内，前模板可驱动第六行位座相对第二成型部移动，第六行位座的最大可滑动距离等于第三行位座的最大可滑动距离，且第四滑槽的延伸方向与第二滑动方向之间形成四夹角。

由上可见，第二行位座上也可以根据注塑产品的成型要求设置相应的行位机构，使得注塑模具能够满足注塑产品的成型要求。

更进一步的方案是，第一滑槽的底部设置有两个第一定位槽，两个第一定位槽沿第一滑槽的延伸方向分布，第三行位座上设置有第一波珠螺丝，第一波珠螺丝的第一波珠朝向第一滑槽的底部设置，且第一波珠可与两个第一定位槽中的一个卡合；第二滑槽的底部设置有两个第二定位槽，两个第二定位槽沿第二滑槽的延伸方向分布，第四行位座上设置有第二波珠螺丝，第二波珠螺丝的第二波珠朝向第二滑槽的底部设置，且第二波珠可与两个第二定位槽中的一个卡合；第三滑槽的底部设置有两个第三定位槽，两个第三定位槽沿第三滑槽的延伸方向分布，第五行位座上设置有第三波珠螺丝，第三波珠螺丝的第三波珠朝向第三滑槽的底部设置，且第三波珠可与两个第三定位槽中的一个卡合；第四滑槽的底部设置有两个第四定位槽，两个第四定位槽沿第四滑槽的延伸方向分布，第六行位座上设置有第四波珠螺丝，第四波珠螺丝的第四波珠朝向第四滑槽的底部设置，且第四波珠可与两个第四定位槽中的一个卡合。

由上可见，通过在每一个滑槽内设置定位槽，以及在相应的行位座上设置波珠螺丝，使得波珠螺丝和定位槽的配合能够对行位座进行限位和暂时固定，因为在注塑产品进行脱模时，第三行位座与第一斜导件会完全脱离配合、第四行位座和第二斜导件会完全脱离配合、第五行位座和第三斜导件会完全脱离、第六行位座和第四斜导件会完全脱离，而由于定位槽和波珠螺丝的配合，使得在注塑模具进行合模时，第一斜导件能够重新与第三行位座进行准确的连接、第二斜导件能够重新与第四行位座进行准确的连接、第三斜导件能够重新与第五行位座进行准确的连接、第四斜导件能够重新与第六行位座进行准确的连接，从而保证第三行位座、第四行位座、第五行位座和第六行位座能够进行准确地复位。

更进一步的方案是，第一斜槽内设置有第一限位块，沿第一行位座的第一滑动方向，第一斜导柱位于第二成型部和第一限位块之间，且第一斜导柱可在第一滑动方向上相对第一限位块移动；第二斜槽内设置有第二限位块，沿第二行位座的第二滑动方向，第二斜导柱位于第二成型部和第二限位块之间，且第二斜导柱可在第二滑动方向上相对第二限位块移动。

由上可见，在第一斜槽内设置第一限位块，并使第一斜导柱与第一限位块之间保持一定间距，使得第一行位座能够在第三行位座移动一定距离后再进行移动，从而使第三行位座能够先与自身成型出的倒扣分离，再使第一行位座与注塑产品整体进行分离，以保证注塑产品的脱模质量；同理地，在第二斜槽内设置第二限位块，并使第二斜导柱与第二定位块之间保持一定间距，使得第二行位座能够在第三行位座移动一定距离后再进行移动；或当第二行位座上设置有其他行位座时，使其他行位机构移动一定距离后在进行移动，从而使得第三行位座或第二行位座上的其他行位座能够先与自身成型出的倒扣分离，再使第二行位座与注塑产品整体进行分离，以保证注塑产品的脱模质量。

更进一步的方案是，在第一滑动方向上，第一斜导柱与第一限位块之间的最大距离大于第三行位座的最大可滑动距离；在第二滑动方向上，第二斜导柱与第二限位块之间的最大距离大于第三行位座的最大可滑动距离。

由上可见，通过对第一斜导柱与第一限位块的距离设置，使得第一行位座能够在第三行位座与第三行位座成型出的倒扣完全脱模后，再与注塑产品进行脱模；而通过对第二斜导柱与第二限位块的距离设置，使得第二行位座能够在第三行位座与第三行位座成型出的倒扣完全脱模后，再与注塑产品进行脱模，或者使得第二行位座能够在自身上的其他行位座与该行位座成型出的倒扣完全脱模后，再与注塑产品进行脱模。

更进一步的方案是，第一成型槽的槽壁上设置有第七成型部，第二成型槽的槽壁上设置有第八成型部。

由上可见，第一成型槽的槽壁可以根据需要成型的注塑产品的外部轮廓设置相应的第七成型部，同理地，第二成型槽的槽壁可以根据需要成型的注塑产品的外部轮廓设置相应的第八成型部。

更进一步的方案是，容纳腔的横截面呈圆形设置，第一行位座朝向容纳腔内延伸地设置有第二镶件，第二镶件穿入第二成型部内。

由上可见，通过在第一行位座上设置第二镶件，并使第二镶件穿入第二成型部内，使得第二镶件能够对位于第二成型部内的注塑产品的倒扣进行成型。

附图说明

图1是本发明注塑模具实施例的结构图。

图2是本发明注塑模具实施例的分解图。

图3是本发明注塑模具实施例的第一省略部分组件后的结构图。

图4是本发明注塑模具实施例的第二省略部分组件后的结构图。

图5是本发明注塑模具实施例的省略部分组件后开模状态参考图。

图6是本发明注塑模具实施例的省略部分组件后的分解图。

图7是本发明注塑模具实施例的第三省略部分组件后的结构图。

图8是本发明注塑模具实施例的省略部分组件后的剖视图。

图9是本发明注塑模具实施例的第一行位单元的局部结构剖视图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

参照图1至图2，注塑模具100包括前模底板1、前模组2、后模组3、第一行位单元4、第二行位单元5、顶针单元6和后模底板7。前模底板1上设置有注塑口11，注塑口11用于为注塑机提供注塑料液的入口。前模底板1沿注塑口11的轴向背向注塑口11的开口延伸地设置有第一导轨12。

结合图3，前模组2包括前模板21和前模仁22，前模板21沿第一导轨12的延伸方向与第一导轨12可滑动地连接。前模仁22固定安装在前模板21上，前模仁22具有第一成型部221。

结合图4，后模组3包括后模板31和后模仁32，后模板31沿第一导轨12的延伸方向与第一导轨12可滑动地连接，使得前模组2和后模组3能够通过第一导轨12进行相向或相背的移动。后模仁32固定安装在后模板31上，后模仁32具有第二成型部321，且第二成型部321朝向第一成型部221延伸。其中，第二成型部321上还设置有相应的第三成型槽和第一镶件，该第三成型槽和第一镶件用于对注塑产品10的倒扣进行成型。而前模仁22、后模仁32、第一行位单元4和第二行位单元5之间共同围成型腔，型腔用于对注塑产品10进行成型，具体地，型腔与前模底板1上的注塑口11连通，使得当注塑机将注塑料液由注塑口11注入时，注塑料液能够通过前模组2和后模组3之间的流道进入型腔，进而进行注塑产品10的成型。

顶针单元6朝向后模板31设置有第二导柱61，第二导柱61平行于第一导柱，后模板31沿第二导柱61的延伸方向与第二导柱61可滑动地连。其中，顶针单元6包括顶针板62和顶针组63，第二导柱61固定安装在顶针板62上，顶针组63固定安装在顶针板62上，顶针组63包括多根顶针，多根顶针沿第二导柱61的轴向朝向后模板31设置，且顶针组63分别贯穿后模板31和后模仁32。顶针单元6用于对注塑出的注塑产品10进行脱模处理，即当需要对注塑产品10进行脱模时，通过使顶针单元6向后模板31移动，使得顶针单元6上的顶针组63穿出后模板31和后模仁32，从而使得顶针组63的顶针将注塑产品10顶起，使注塑产品10脱离后模仁32，实现对注塑产品10的脱模。

后模底板7与后模板31固定连接，厚木地板沿第二导柱61的延伸方向朝向顶针板62设置有第三导柱71，顶针板62沿第三导柱71的延伸方向与第三导柱71可滑动地连接。优选地，可在后模底板7上设置位置传感器，并使位置传感器的检测端朝向顶针单元6的顶针板62设置。位置传感器用于对复位过程中的顶针单元6内进行限位，避免顶针单元6在复位时与后模板31发生硬性碰撞。因为注塑模具100在进行注塑、脱模等操作时，均是通过注塑机进行控制，因此，通过设置位置传感器，使得位置传感器获得的检测信号能够实时反馈给注塑机的操作系统，从而保证注塑机在控制顶针单元6进行复位时，能够避免顶针单元6与后模底板7发生碰撞，对注塑模具100起到保护作用。进一步地，位置传感器用于采用微动开关。

结合图5至图9，第一行位单元4包括第一行位机构41和第三行位机构42。第一行位机构41包括第一行位座411和第一斜导柱412，其中，后模板31上设置有第五滑槽311，第五滑槽311朝向后模仁32延伸，第一行位座411沿第五滑槽311的延伸方向可滑动地安装在第五滑槽311内。第一行位座411上设置有第一斜槽4111、第一成型槽4112和第一滑槽4113，第一斜导柱412固定安装在前模板21上，且第一斜导柱412可滑动地安装在第一斜槽4111内，使前模板21能够通过第一斜导柱412驱动第一行位座411沿第五滑槽311朝向或背向第二成型部321移动。第一成型槽4112位于第一行位座411朝向第二成型部321的一侧上，第一成型槽4112用于配合前模仁22、后模仁32对注塑产品10的整体轮廓进行成型。优选地，第一成型槽4112的槽壁上设置第七成型部41121，第七成型部41121可以根据需要成型的注塑产品10的外部轮廓进行相应的结构设置。第一滑槽4113设置在第一行位座411朝向前模板21的一面上，第一滑槽4113朝向第一成型槽4112延伸并与第一成型槽4112连通。

第三行位机构42包括第三行位座421和第一斜导件422，第三行位座421沿第一滑槽4113的延伸方向可滑动地安装在第一滑槽4113内。其中，第一滑槽4113的延伸方向与第五滑槽311的延伸方向之间形成第一夹角，即第一滑槽4113的延伸方向与第一行位座411的第一滑动方向X之间形成第一夹角，第一夹角的角度大于零度，使得第一行位座411的脱模方向和第三行位座421的脱模方向不同，从而可实现同一行位单元可对两个不同方向的倒扣进行脱模。第三行位座421朝向第二成型部321的一端设置有第三成型部4211，第三成型部4211用于对注塑产品10上的倒扣进行成型。第三行位座421上设置有第三斜槽4212，第一斜导件422固定安装在前模板21上，第一斜导件422上设置有第一斜导部4221，第一斜导部4221的延伸方向平行于第三斜槽4212的延伸方向，且第一斜导部4221沿第三斜槽4212的延伸方向与第三斜槽4212可滑动地连接，使得前模板21能够通过第一斜导件422驱动第三行位座421沿第一滑槽4113朝向或背向第二成型部321移动。其中，第一斜导件422也可采用斜导柱的结构，但是，采用斜导柱结构会在一定程度上增加第三行位机构42安装、工作时所需要的空间。

优选地，见图8和图9，第三行位座421的最大可滑动距离小于第一行位座411的最大可滑动距离。因为第三行位座421主要是用于对注塑产品10上的小型倒扣进行成型，因此，通过对第三行位座421的最大可滑动距离与第一行位座411的最大可滑动距离的设置，使得在保证第三行位座421满足注塑产品10的倒扣的成型和脱模的同时，能够尽可能的减少第三行位座421安装、工作时需要的空间，从而减小注塑模具100的体积。

此外，由于第三行位座421的最大可滑动距离小于第一行位座411的最大可滑动距离，因此，为了保证第一行位座411能够与注塑产品10顺利分离，在注塑产品10进行脱模时，第三行位座421与第一斜导件422会完全脱离配合。而为了保证注塑模具100进行合模时，第一斜导件422能够重新与第三行位座421进行准确的连接，在第一滑槽4113的底部设置两个第一定位槽41131，并使两个第一定位槽41131沿第一滑槽4113的延伸方向分布；在第三行位座421上设置第一波珠螺丝4213，第一波珠螺丝4213的第一波珠朝向第一滑槽4113的底部设置，且第一波珠可与两个第一定位槽41131中的一个卡合。其中，靠近第二成型部321的一个第一定位槽41131用于防止第三行位座421过度向第二成型部321移动，保证注塑产品10及其倒扣能够正确成型。远离第二成型部321的一个第一定位槽41131用于防止第三行位座421过度背向第二成型部321移动，保证注塑模具100合模时第一斜导件422能够重新与第三行位座421进行准确的连接，使第三行位座421能够进行准确地复位。优选地，第三行位座421与第一行位座411之间还设置有第一弹簧4214，第一弹簧4214用于辅助驱动第三行位座421做远离第二成型部321的运动。

需要说明的是，第一行位单元4内设置在第一行位座411上行位机构数量可以根据注塑产品10的倒扣数量、倒扣位置和倒扣结构进行相适应的改变。如，在本实施例中，第一行位单元4还包括第四行位机构43，第四行位机构43与第三行位机构42沿第一成型槽4112的槽口的周向分布。具体地，第四行位机构43包括第四行位座431和第二斜导件432，第一行位座411上还设置有第二滑槽4114，第二滑槽4114与第一滑槽4113沿第一成型槽4112的槽口的周向分布。第二滑槽4114设置在第一行位座411朝向前模板21的一面上，第二滑槽4114朝向第一成型槽4112延伸并与第一成型槽4112连通。

第四行位座431沿第二滑槽4114的延伸方向可滑动地安装在第二滑槽4114内，第二滑槽4114的延伸方向与第五滑槽311的延伸方向之间形成第二夹角，即第二滑槽4114的延伸方向与第一行位座411的第一滑动方向X之间形成第二夹角，第二夹角的角度大于零度，使得第一行位座411的脱模方向和第四行位座431的脱模方向不同，从而可实现同一行位单元可对两个以上不同方向的倒扣进行脱模，其中，第二滑槽4114的延伸方向与第一滑槽4113的延伸方向可以相同，也可以不同，在本实施例中，第二滑槽4114的延伸方向与第一滑槽4113的延伸方向不同。

第四行位座431朝向第二成型部321的一端设置有第四成型部4311，第四成型部4311同样用于对注塑产品10上的倒扣进行成型。第四行位座431行位座上设置有第四斜槽4312，第二斜导件432固定安装在前模板21上，第二斜导件432上设置有第二斜导部4321，第二斜导部4321的延伸方向平行于第四斜槽4312的延伸方向，且第二斜导部4321沿第四斜槽4312的延伸方向与第四斜槽4312可滑动地连接，使得前模板21能够通过第二斜导件432驱动第四行位座431沿第二滑槽4114朝向或背向第二成型部321移动。其中，第二斜导件432也可采用斜导柱的结构，但是，采用斜导柱结构会在一定程度上增加第四行位机构43安装、工作时所需要的空间。

第四行位座431的最大可滑动距离优选等于第三行位座421的最大可滑动距离。对第四行位座431的最大可滑动距离进行设置的理由与对第三行位座421的最大可滑动距离进行设置的理由相同，即保证第四行位座431满足注塑产品10的倒扣的成型和脱模的同时，能够尽可能的减少第四行位座431安装、工作时需要的空间，从而减小注塑模具100的体积。

进一步地，由于注塑产品10进行脱模时，第四行位座431与第二斜导件432会完全脱离配合，因此，为了保证注塑模具100进行合模时第二斜导件432能够重新与第四行位座431进行准确的连接，在第二滑槽4114的底部设置两个第二定位槽，并使两个第二定位槽沿第二滑槽4114的延伸方向分布；在第四行位座431上设置第二波珠螺丝，第二波珠螺丝的第二波珠朝向第二滑槽4114的底部设置，且第二波珠可与两个第二定位槽中的一个卡合。其中，靠近第二成型部321的一个第二定位槽用于防止第四行位座431过度向第二成型部321移动，保证注塑产品10及其倒扣能够正确成型。远离第二成型部321的一个第二定位槽用于防止第四行位座431过度背向第二成型部321移动，保证注塑模具100合模时第二斜导件432能够重新与第四行位座431进行准确的连接，使第四行位座431能够进行准确地复位。优选地，第四行位座431与第一行位座411之间还设置有第二弹簧，第二弹簧用于辅助驱动第四行位座431做远离第二成型部321的运动。

再者，如图9所示，第一斜槽4111具有开口，开口背向第二成型部321设置。第一斜槽4111内设置有第一限位块41111，沿第一行位座411的第一滑动方向X，第一斜导柱412位于第二成型部321和第一限位块41111之间，且第一斜导柱412可在第一滑动方向X上相对第一限位块41111移动。通过设置第一限位块41111，并使第一限位块41111与第一斜导柱412之间保持一定的间距，使得在注塑产品10进行脱模时，第一行位座411能够在第三行位座421和第四行位座431移动一定距离后再进行移动，从而使第三行位座421、第四行位座431分别与自身成型出的倒扣分离后，才使第一行位座411与注塑产品10的整体进行分离，以保证第三行位座421和第四行位座431均能够顺利与成型出的倒扣进行脱离，并保证注塑产品10的质量。此外，在第一滑动方向X上，所述第一斜导柱412与所述第一限位块41111之间的最大距离L1大于所述第三行位座421的最大可滑动距离L3，从而使得第一行位座411能够在第三行位座421、第四行位座431分别与成型出的倒扣完全脱离后，再与注塑产品10进行脱模。

如图4所示，后模板31上还设置有第六滑槽312，第六滑槽312朝向后模仁32延伸，第六滑槽312位于第五滑槽311的延长线上，且第五滑槽311和第六滑槽312分别位于第二成型部321的相对的两侧。在本实施例中，第二行位单元5包括第二行位机构51、第五行位机构52和第六行位机构53。

如图6至图9所示，第二行位机构51包括第二行位座511和第二斜导柱512，第二行位座511沿第六滑槽312的延伸方向可滑动地安装在第六滑槽312内，第二行位座511上设置有第二斜槽5111、第二成型槽5112、第三滑槽5113和第四滑槽5114。第二斜导柱512固定安装在前模板21上，且第二斜导柱512可滑动地安装在第二斜槽5111内，使得前模板21能够通过第二斜导柱512驱动第二行位座511沿第六滑槽312朝向或背向第二成型部321移动。其中，前模板21驱动第一行位座411和第二行位座511同时朝向第二成型部321移动，或前模板21驱动第一行位座411和第二行位座511同时背向第二成型部321移动。

第二成型槽5112位于第二行位座511朝向第二成型部321的一侧上，第二成型槽5112用于配额和前模仁22、后模仁32对注塑产品10的整体轮廓进行成型。具体地，第一成型槽4112和第二成型槽5112围成容纳腔，前模仁22的第一成型部221盖合在容纳腔的第一端，后模仁32盖合在容纳腔的第二端，且第二成型部321位于容纳腔内。在本实施例中，容纳腔的横截面呈圆形设置，且第一行位座411朝向容纳腔内延伸地设置有第二镶件413，在注塑模具100处于合模状态时，第二镶件413穿入第二成型部321内，第二镶件413用于对位于第二成型部321内的注塑产品10的倒扣进行成型。

优选地，第二成型槽5112的槽壁上设置有第八成型部51121，第八成型部51121可以根据需要成型的注塑产品10的外部轮廓进行相应的结构设置。第三滑槽5113和第四滑槽5114均设置在第二行位座511朝向前模板21的一面上，且第三滑槽5113朝向第二成型槽5112延伸并与第二成型槽5112连通，第四滑槽5114朝向第二成型槽5112延伸并与第二成型槽5112连通。其中，第三滑槽5113和第四滑槽5114沿第二成型槽5112的槽口的周向分布。

第五行位机构52包括第五行位座521和第三斜导件522，第五行位座521沿第三滑槽5113的延伸方向可滑动地安装在第三滑槽5113内。第三滑槽5113的延伸方向与第六滑槽312的延伸方向之间形成第三夹角，即第三滑槽5113的延伸方向与第二行位座511的第二滑动方向Y之间形成第三夹角，第三夹角的角度大于零度，使得第二行位座511的脱模方向和第五行位座521的脱模方向不同，从而可实现同一行位单元可对两个不同方向的倒扣进行脱模。

第五行位座521朝向容纳腔的一端设置有第五成型部5211，第五成型部5211用于对注塑模具100上的倒扣进行成型。第五行位座521上设置有第五斜槽5212，第三斜导件522第三斜导件522固定安装在前模板21上，第三斜导件522上设置有第三斜导部5221，第三斜导部5221的延伸方向平行于第五斜槽5212的延伸方向，且第三斜导部5221沿第五斜槽5212的延伸方向与第五斜槽5212可滑动地连接，使得前模板21能够通过第三斜导件522驱动第五行位座521沿第三滑槽5113朝向或背向第二成型部321移动。其中，第三斜导件522也可采用斜导柱的结构，但是，采用斜导柱结构会在一定程度上增加第五行位机构52安装、工作时所需要的空间。

第五行位座521的最大可滑动距离优选等于第三行位座421的最大可滑动距离。对第五行位座521的最大可滑动距离进行设置的理由与对第三行位座421的最大可滑动距离进行设置的理由相同，即保证第五行位座521满足注塑产品10的倒扣的成型和脱模的同时，能够尽可能的减少第五行位座521安装、工作时需要的空间，从而减小注塑模具100的体积。

进一步地，由于注塑产品10进行脱模时，第五行位座521与第三斜导件522会完全脱离配合，因此，为了保证注塑模具100进行合模时第三斜导件522能够重新与第五行位座521进行准确的连接，在第三滑槽5113的底部设置两个第三定位槽，并使两个第三定位槽沿第三滑槽5113的延伸方向分布；在第五行位座521上设置第三波珠螺丝，第三波珠螺丝的第三波珠朝向第三滑槽5113的底部设置，且第三波珠可与两个第三定位槽中的一个卡合。其中，靠近第二成型部321的一个第三定位槽用于防止第五行位座521过度向第二成型部321移动，保证注塑产品10及其倒扣能够正确成型。远离第二成型部321的一个第三定位槽用于防止第五行位座521过度背向第二成型部321移动，保证注塑模具100合模时第三斜导件522能够重新与第五行位座521进行准确的连接，使第五行位座521能够进行准确地复位。优选地，第五行位座521与第二行位座511之间还设置有第三弹簧，第三弹簧用于辅助驱动第五行位座521做远离第二成型部321的运动。

第六行位机构53与第五行位机构52沿第二成型槽5112的槽口的周向分布，且优选地，第三行位机构42、第四行位机构43、第五行位机构52和第六行位机构53均布在容纳腔的周向上。第六行位机构53包括第六行位座531和第四斜导件532，第六行位座531沿第四滑槽5114的延伸方向可滑动地安装在第四滑槽5114内。其中，第四滑槽5114的延伸方向与第六滑槽312的延伸方向之间形成第四夹角，即第四滑槽5114的延伸方向与第二位座511的第二滑动方向Y之间形成第四夹角，第四夹角的角度大于零度，使得第二位座511的脱模方向和第六行位座531的脱模方向不同，从而可实现同一行位单元可对两个以上不同方向的倒扣进行脱模，其中，第四滑槽5114的延伸方向与第三滑槽5113的延伸方向可以相同，也可以不同，在本实施例中，第四滑槽5114的延伸方向与第三滑槽5113的延伸方向不同。

第六行位座531朝向容纳腔的一端设置有第六成型部5311，第六成型部5311用于对注塑模具100上的倒扣进行成型。第六行位座531上设置有第六斜槽5312，第四斜导件532第四斜导件532固定安装在前模板21上，第四斜导件532上设置有第四斜导部5321，第四斜导部5321的延伸方向平行于第六斜槽5312的延伸方向，且第四斜导部5321沿第六斜槽5312的延伸方向与第六斜槽5312可滑动地连接，使得前模板21能够通过第四斜导件532驱动第六行位座531沿第四滑槽5114朝向或背向第二成型部321移动。其中，第四斜导件532也可采用斜导柱的结构，但是，采用斜导柱结构会在一定程度上增加第六行位机构53安装、工作时所需要的空间。

第六行位座531的最大可滑动距离优选等于第三行位座421的最大可滑动距离。对第六行位座531的最大可滑动距离进行设置的理由与对第三行位座421的最大可滑动距离进行设置的理由相同，即保证第六行位座531满足注塑产品10的倒扣的成型和脱模的同时，能够尽可能的减少第六行位座531安装、工作时需要的空间，从而减小注塑模具100的体积。

进一步地，由于注塑产品10进行脱模时，第六行位座531与第四斜导件532会完全脱离配合，因此，为了保证注塑模具100进行合模时第四斜导件532能够重新与第六行位座531进行准确的连接，在第四滑槽5114的底部设置两个第四定位槽，并使两个第四定位槽沿第四滑槽5114的延伸方向分布；在第六行位座531上设置第四波珠螺丝，第四波珠螺丝的第四波珠朝向第四滑槽5114的底部设置，且第四波珠可与两个第四定位槽中的一个卡合。其中，靠近第二成型部321的一个第四定位槽用于防止第六行位座531过度向第二成型部321移动，保证注塑产品10及其倒扣能够正确成型。远离第二成型部321的一个第四定位槽用于防止第六行位座531过度背向第二成型部321移动，保证注塑模具100合模时第四斜导件532能够重新与第六行位座531进行准确的连接，使第六行位座531能够进行准确地复位。优选地，第六行位座531与第二行位座511之间还设置有第四弹簧，第四弹簧用于辅助驱动第六行位座531做远离第二成型部321的运动。

如图9所示，第二斜槽5111具有开口，开口背向第二成型部321设置。第二斜槽5111内设置有第二限位块51111，沿第二行位座511的第二滑动方向Y，第二斜导柱512位于第二成型部321和第二限位块51111之间，且第二斜导柱512可在第二滑动方向Y上相对第二限位块51111移动。通过设置第二限位块51111，并使第二限位块51111与第二斜导柱512之间保持一定的间距，使得在注塑产品10进行脱模时，第二行位座511能够在第五行位座521和第六行位座531移动一定距离后再进行移动，从而使第五行位座521、第六行位座531分别与自身成型出的倒扣分离后，才使第二行位座511与注塑产品10的整体进行分离，以保证第五行位座521和第六行位座531均能够顺利与成型出的倒扣进行脱离，并保证注塑产品10的质量。此外，在第二滑动方向Y上，所述第二斜导柱512与所述第二限位块51111之间的最大距离L2大于所述第五行位座521的最大可滑动距离L3，从而使得第二行位座511能够在第五行位座521、第六行位座531分别与成型出的倒扣完全脱离后，再与注塑产品10进行脱模。

此外，为了提高注塑模具100的生产效率，可在注塑模具100内设置两个注塑工位，即在注塑模具100内设置两个型腔。在本实施例中，可参照图3至图5、图8，当注塑模具100内两个注塑工位时，在前模仁22上设置两个呈并列设置的第一成型部221，并使两个第一成型部221的分布方向垂直于第一滑动方向X；在后模仁32上设置两个呈并列设置的第二成型部321，并使两个第二成型部321的分布方向平行于两个第一成型部221的分布方向；第三行位机构42、第四行位机构43、第五行位机构52和第六行位机构53的数量也均设置成两个；而第一行位座411上设置两个成型槽，第二行位座511上设置两个成型槽。其中，第一行位座411和第二行位座511上的成型槽的设置，以及两个第三行位机构42、两个第四行位机构43、两个第五行位机构52和两个第六行位机构53的设置方式有以下两种：

第一种是，在第一行位座411上设置两个呈并列设置的第一成型槽4112、两个成并列设置的第三行位机构42和两个呈并列设置的第四行位机构43；在第二行位座511上设置两个呈并列设置的第二成型槽5112、两个呈并列设置的第五行位机构52和两个呈并列设置的第六行位机构53，此时。第一行位座411上设置有两个镶件，一个镶件与一个第二成型部321相对应地设置。

第二种是，如本实施例所示，在第一行位座411上分别设置一个第一成型槽4112和一个第二成型槽5112，并且在第一行位座411上分别设置一个第三行位机构42、一个第四行位机构43、一个第五行位机构52和一个第六行位机构53，其中，第三行位机构42、第四行位机构43分别与第一成型槽4112相对应地设置，第五行位机构52、第六行位机构53分别与第二成型槽5112相对应地设置。而第二行位座511上同样分别设置一个第一成型槽4112和一个第二成型槽5112，且第二行位座511上同样还分别设置有一个第三行位机构42、一个第四行位机构43、一个第五行位机构52和一个第六行位机构53，同理地，第三行位机构42、第四行位机构43分别与第一成型槽4112相对应地设置，第五行位机构52、第六行位机构53分别与第二成型槽5112相对应地设置。

其中，第一行位座411上的第一成型槽4112和第二行位座511上的第二成型槽5112相对应地设置，同理地，第一行位座411上的一个第二成型槽5112与第二行位座511上的一个第一成型槽4112相对应地设置。使一个第一成型部221、一个第二成型部321、一个第一成型槽4112、一个第二成型槽5112、一个第三行位机构42、一个第四行位机构43、一个第五行位机构52和一个第六行位机构53共同围成一个注塑工位，且两个注塑工位呈中心对称设置。此外，当注塑工位为上述第二种设置方式时，第一行位座411和第二行位座511上均设置有一个镶件，第一行位座411上的镶件自自身的第一成型槽4112穿出，从相对应的一个第二成型部321穿入；第二行位座511上的镶件自自身的第一成型槽4112穿出，相对应的一个第二成型部321穿入。

综上可见，通过对注塑模具的结构设计，使得该注塑模具的各行位机构之间能够组成一个复合行位单元，从而既能够减小注塑模具的体积、减小行位机构占据的空间，又能够通过一个复合行位单元实现对注塑产品上的多个方向不同、位置高度不同、结构不同的倒扣进行成型和脱模。例如，通过将第一行位机构和第三行位机构进行组合，使得第一行位机构和第三行位机构之间形成一个复合行位单元，从而使得当注塑模具进行分模时，前模架能够同时带动第一斜导柱和第一斜导件进行移动，并使得第一斜导件驱动第三行位座相对第一行位座进行移动、使得第一斜导柱驱动第一行位座进行移动，从而实现对注塑产品的不同结构、不同位置高度、不同方向的多个倒扣结构进行脱模。

最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.注塑模具，包括

前模组，所述前模组包括前模板和与所述前模板固定连接的前模仁，所述前模仁具有第一成型部；

后模组，所述后模组包括后模板和与所述后模板固定连接的后模仁，所述后模仁具有第二成型部，所述第二成型部朝向所述第一成型部延伸；

其特征在于，所述注塑模具还包括：

第一行位机构，所述第一行位机构包括第一行位座和第一斜导柱，所述第一行位座可滑动地安装在所述后模板上，所述第一行位座上设置有第一斜槽、第一成型槽和第一滑槽，所述第一斜导柱与所述前模板固定连接，所述第一斜导柱可滑动地安装在所述第一斜槽内，所述第一滑槽朝向所述第一成型槽设置并与所述第一成型槽连通，所述第一滑槽的延伸方向与所述第一行位座的第一滑动方向之间形成第一夹角；

第二行位机构，所述第二行位机构包括第二行位座和第二斜导柱，所述第二行位座可滑动地安装在所述后模板上，所述第二行位座上设置有第二斜槽和第二成型槽，所述第二斜导柱与所述前模板固定连接，所述第二斜导柱可滑动地安装在所述第二斜槽内，所述第一成型槽、所述第二成型槽围成容纳腔，所述第一成型部盖合在所述容纳腔的第一端，所述后模仁盖合在所述容纳腔的第二端，所述第二成型部位于所述容纳腔内，所述前模板可驱动所述第一行位座和所述第二行位座分别相对所述第二成型部移动；

第三行位机构，所述第三行位机构包括第三行位座和第一斜导件，所述第三行位座可滑动地安装在所述第一滑槽内，所述第三行位座朝向所述容纳腔的一端设置有第三成型部，所述第三行位座上设置有第三斜槽，所述第一斜导件与所述前模板固定连接，所述第一斜导件上设置有第一斜导部，所述第一斜导部可滑动地安装在所述第三斜槽内，所述前模板可驱动所述第三行位座相对所述第二成型部移动；

前模底板，所述前模底板上设置有注塑口，所述前模底板沿所述注塑口的轴向背向所述注塑口的开口延伸地设置有第一导轨，所述后模板与所述第一导轨的延伸方向与所述第一导轨可滑动地连接，所述第二成型部上设置有第三成型槽和第一镶件，所述第三成型槽和所述第一镶件用于对注塑产品的倒扣进行成型，所述前模仁、所述后模仁、第一行位单元和第二行位单元之间共同围成型腔，所述型腔与所述注塑口连通；

所述第一行位单元包括所述第一行位机构和所述第三行位机构，所述第二行位单元包括所述第二行位机构。

2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：

所述第三行位座的最大可滑动距离小于所述第一行位座的最大可滑动距离。

3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于：

所述注塑模具还包括第四行位机构，所述第四行位机构包括：

第四行位座，所述第一行位座上还设置有第二滑槽，所述第二滑槽朝向所述第一成型槽设置并与所述第一成型槽连通，所述第四行位座可滑动地安装在所述第二滑槽内，所述第四行位座朝向所述容纳腔的一端设置有第四成型部，所述第四行位座上设置有第四斜槽；

第二斜导件，所述第二斜导件与所述前模板固定连接，所述第二斜导件上设置有第二斜导部，所述第二斜导部可滑动地安装在所述第四斜槽内，所述前模板可驱动所述第四行位座相对所述第二成型部移动；

所述第四行位座的最大可滑动距离等于所述第三行位座的最大可滑动距离，且所述第二滑槽的延伸方向与所述第一滑动方向之间形成第二夹角。

4.根据权利要求3所述的注塑模具，其特征在于：

所述注塑模具还包括第五行位机构，所述第五行位机构包括：

第五行位座，所述第二行位座上设置有第三滑槽，所述第三滑槽朝向所述第二成型槽设置并与所述第二成型槽连通，所述第五行位座可滑动地安装在所述第三滑槽内，所述第五行位座朝向所述容纳腔的一端设置有第五成型部，所述第五行位座上设置有第五斜槽；

第三斜导件，所述第三斜导件与所述前模板固定连接，所述第三斜导件上设置有第三斜导部，所述第三斜导部可滑动地安装在所述第五斜槽内，所述前模板可驱动所述第五行位座相对所述第二成型部移动；

所述第五行位座的最大可滑动距离等于所述第三行位座的最大可滑动距离，且所述第三滑槽的延伸方向与所述第二行位座的第二滑动方向之间形成第三夹角。

5.根据权利要求4所述的注塑模具，其特征在于：

所述注塑模具还包括第六行位机构，所述第六行位机构包括：

第六行位座，所述第二行位座上还设置有第四滑槽，所述第四滑槽朝向所述第二成型槽设置并与所述第二成型槽连通，所述第六行位座可滑动地安装在所述第四滑槽内，所述第六行位座朝向所述容纳腔的一端设置有第六成型部，所述第六行位座上设置有第六斜槽；

第四斜导件，所述第四斜导件与所述前模板固定连接，所述第四斜导件上设置有第四斜导部，所述第四斜导部可滑动地安装在所述第六斜槽内，所述前模板可驱动所述第六行位座相对所述第二成型部移动；

所述第六行位座的最大可滑动距离等于所述第三行位座的最大可滑动距离，且所述第四滑槽的延伸方向与所述第二行位座的第二滑动方向之间形成四夹角。

6.根据权利要求5所述的注塑模具，其特征在于：

所述第一滑槽的底部设置有两个第一定位槽，两个所述第一定位槽沿所述第一滑槽的延伸方向分布，所述第三行位座上设置有第一波珠螺丝，所述第一波珠螺丝的第一波珠朝向所述第一滑槽的底部设置，且所述第一波珠可与两个所述第一定位槽中的一个卡合；

所述第二滑槽的底部设置有两个第二定位槽，两个所述第二定位槽沿所述第二滑槽的延伸方向分布，所述第四行位座上设置有第二波珠螺丝，所述第二波珠螺丝的第二波珠朝向所述第二滑槽的底部设置，且所述第二波珠可与两个所述第二定位槽中的一个卡合；

所述第三滑槽的底部设置有两个第三定位槽，两个所述第三定位槽沿所述第三滑槽的延伸方向分布，所述第五行位座上设置有第三波珠螺丝，所述第三波珠螺丝的第三波珠朝向所述第三滑槽的底部设置，且所述第三波珠可与两个所述第三定位槽中的一个卡合；

所述第四滑槽的底部设置有两个第四定位槽，两个所述第四定位槽沿所述第四滑槽的延伸方向分布，所述第六行位座上设置有第四波珠螺丝，所述第四波珠螺丝的第四波珠朝向所述第四滑槽的底部设置，且所述第四波珠可与两个所述第四定位槽中的一个卡合。

7.根据权利要求1至6任一项所述的注塑模具，其特征在于：

所述第一斜槽内设置有第一限位块，沿所述第一滑动方向，所述第一斜导柱位于所述第二成型部和所述第一限位块之间，且所述第一斜导柱可在所述第一滑动方向上相对所述第一限位块移动；

所述第二斜槽内设置有第二限位块，沿所述第二行位座的第二滑动方向，所述第二斜导柱位于所述第二成型部和所述第二限位块之间，且所述第二斜导柱可在所述第二行位座的第二滑动方向上相对所述第二限位块移动。

8.根据权利要求7所述的注塑模具，其特征在于：

在所述第一滑动方向上，所述第一斜导柱与所述第一限位块之间的最大距离大于所述第三行位座的最大可滑动距离；

在所述第二行位座的第二滑动方向上，所述第二斜导柱与所述第二限位块之间的最大距离大于所述第三行位座的最大可滑动距离。

9.根据权利要求8所述的注塑模具，其特征在于：

所述第一成型槽的槽壁上设置有第七成型部；

所述第二成型槽的槽壁上设置有第八成型部。

10.根据权利要求9所述的注塑模具，其特征在于：

所述容纳腔的横截面呈圆形设置；

所述第一行位座朝向所述容纳腔内延伸地设置有第二镶件，所述第二镶件穿入所述第二成型部内。