CN107993576A - 柔性显示面板的制作方法及柔性显示装置的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种柔性显示面板的制作方法及柔性显示装置的制作方法，包括：提供一刚性基板；在所述刚性基板形成高分子聚合物功能层；在所述高分子聚合物功能层上方依次形成柔性基板、薄膜晶体管、有机发光器件以及封装薄膜层；对所述刚性基板进行加热，使得所述刚性基板与所述柔性显示面板的所述高分子聚合物功能层分离，形成柔性显示面板。本发明提供了一种柔性显示面板的制作方法及柔性显示装置的制作方法，通过在刚性基板和柔性基板之间设置可发生聚合物分离反应的高分子聚合物功能层，从而提升了刚性基板和柔性基板的分离效率。

Description

柔性显示面板的制作方法及柔性显示装置的制作方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种柔性显示面板的制作方法及柔性显示装置的制作方法。
背景技术
近年来，使用柔性材料作为基板的柔性显示器逐渐成为下一代显示器的主流，相比于传统显示器，柔性显示器具有轻薄，易弯折，便携等优点，成为越来越多消费者的选择。
柔性基板的柔软性能使得所述柔性基板很难通过一般方法转移所述柔性基板。因此，为了方便柔性基板的运输，所述柔性基板在转移时被粘接至一刚性基板上，并对所述粘接到刚性基板玻璃上的柔性基板施加各种工艺，在完成柔性基板的各种制作工艺后，将所述刚性基板与所述柔性基板分离，进而完成了柔性显示面板的制作。
传统的分离方法有两种，其中一种是机械剥离，通过机械力直接把制程完成的柔性显示面板从所述刚性基板上剥离下来，但是这种方法容易使柔性显示面板发生损坏，且易发生褶皱，影响显示效率；第二种方法是通过激光剥离的方式，所述方法利用激光镭射所述柔性基板和所述刚性基板之间的牺牲层，使柔性基板与牺牲层分离，但是所述第二种方法由于激光的高温，容易灼伤柔性基板表面，或者破环显示器件，因此目前亟需一种柔性显示面板的制备及剥离方法。
发明内容
本发明提供了一种柔性显示面板的制作方法及柔性显示装置的制作方法，以解决在柔性显示面板刚性基板和柔性基板剥离过程中采用激光分离或者机械分离，致使剥离工艺繁琐，且可能使柔性显示面板受到损坏的问题。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案如下：
根据本发明的一个方面，提出了一种柔性显示面板的制作方法，所述柔性显示面板的制作方法包括如下步骤：
步骤S110、提供一刚性基板；
步骤S120、在所述刚性基板上涂覆聚合物溶液，并固化形成高分子聚合物功能层；
步骤S130、在所述高分子聚合物功能层表面形成柔性基板；
步骤S140、在所述柔性基板上方依次形成薄膜晶体管、有机发光器件以及封装薄膜层；
步骤S150、对所述刚性基板进行加热，使得所述刚性基板与所述柔性显示面板的所述高分子聚合物功能层分离。
根据本发明一优选实施例，所述聚合物溶液包括：聚合物分子、可紫外线聚合的单体、溶剂和光引发剂。
根据本发明一优选实施例，所述聚合物分子的重量比为：10％～50％，所述可紫外线聚合的单体的重量比为10％～50％，所述溶剂比例为：30％～60％，所述光引发剂的重量比为0.1％～1％。
根据本发明一优选实施例，所述聚合物分子为含多氟基团的一种或者两种聚合物，所述可聚合单体为具有至少两个反应性官能基的小分子，所述的溶剂为甲苯，所述光引发剂为紫外光引发剂。
根据本发明一优选实施例，所述步骤S120具体包括：
步骤S1201、在所述刚性基板上涂覆所述聚合物溶液；
步骤S1202、对所述聚合物溶液进行加热，加热温度为60°～120°；
步骤S1203、采用紫外线对所述聚合物溶液进行照射，使所述可聚合单体发生交联反应，形成所述高分子聚合物功能层；
其中，所述高分子聚合物功能层的厚度为1um～100um。
根据本发明一优选实施例，所述步骤S130具体包括：
步骤S1301、在所述高分子聚合物功能层表面涂覆柔性基板溶液；
步骤S1302、对所述柔性基板溶液进行加热，形成所述柔性基板。
根据本发明一优选实施例，所述柔性基板的材料为聚酰亚胺。
根据本发明一优选实施例，所述步骤S150中对所述刚性基板的加热温度为200°～250°，加热时间为30分钟～120分钟。
根据本发明一优选实施例，所述在高分子聚合物功能层在经过加热层之后，会分离为低表面能聚合物层和多官能团单体聚合物层，所述低表面能聚合物层从所述柔性基板和所述多官能团单体聚合物层中分离出来。
根据本发明的另一个方面，提出了一种柔性显示装置的制作方法，所述柔性显示装置的制作方法包括权利要求1～9所述的柔性显示面板的制作步骤和制作支撑部件的步骤。
本发明的优点是，提供了一种柔性显示面板的制作方法及柔性显示装置的制作方法，通过在刚性基板和柔性基板之间设置可发生聚合物相分离的高分子聚合物功能层，从而提升刚性基板和柔性基板的分离效率，进而简化了柔性显示面板以及柔性显示装置的工艺流程。
附图说明
为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的柔性显示面板制作方法的流程图；
图2为本发明实施例步骤S120的流程图；
图3为本发明实施例的步骤S150之前柔性显示面板的结构示意图；
图4a-4e为本发明实施例的柔性显示面板制作方法的结构流程示意图。
具体实施方式
以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。在图中，结构相似的单元是用以相同标号表示。
本发明针对现有柔性显示面板的制作方法及柔性显示装置的制作方法中，因柔性显示面板中刚性基板和柔性基板分离的过程中采用激光分离或者机械分离，分离工艺繁琐，且可能使柔性显示面板受到弯折的问题，而提出了一种柔性显示面板的制作方法及柔性显示装置的制作方法，本实施例能够改善该缺陷。
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明：
图1和图2为本发明实施例的柔性显示面板的制作方法流程图，图3为本发明实施例的步骤S160之前柔性显示面板的结构示意图；本发明提供了一种柔性显示面板的制作方法，所述的制作方法包括：
如图4a所示，步骤S110、提供一刚性基板10；
其中，步骤S110中所述的刚性基板10为玻璃基板，即为生产柔性显示面板提供一干净平整的支撑面，在OLED制备完成后，通常会与后续制程中的柔性基板30分离。
设置一刚性基板的另一个好处是，为所述柔性基板30的运输提供方便，避免所述柔性基板30在运输过程中出现以为损坏。
如图4b所示，步骤S120、在所述基板10上涂覆聚合物溶液，并固化形成高分子聚合物功能层20；
步骤S120为本发明的一主要技术特征，其中在所述基板10上涂覆聚合物溶液，并固化形成高分子聚合物功能层20的步骤包括：
步骤S1201、在所述基板10上涂所述覆聚合物溶液；
步骤S1202、对所述聚合物溶液进行加热，加热温度为60°～120°；
步骤S1203、采用紫外线对所述聚合物溶液进行照射，使所述可聚合单体发生交联反应，形成所述高分子聚合物功能层20；
其中，所述高分子聚合物功能层20的厚度为1um～100um。
在本发明实施例中，所述聚合物溶液包括：聚合物分子、溶剂、可紫外线聚合的单体、光引发剂。相对应的，所述聚合物分子的重量比为：10％～50％，所述可紫外线聚合的单体的重量比为10％～50％，所述溶剂比例为：30％～60％，所述光引发剂的重量比为0.1％～1％。这样的溶液配比是经过技术人员反复试验，经过了大量的实验数据分析而得出的最优高分子聚合物功能层20，具有创造性。
值得注意的是，所述聚合物分子为含多氟基团的一种或者两种聚合物，如：聚氟代丙烯酸酯、氟化聚苯乙烯、全氟聚醚；所述可聚合单体为具有至少两个反应性官能基的小分子，如三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)；所述的溶剂为甲苯等低沸点溶剂；所述光引发剂为紫外光引发剂，如羟烷基苯酮、二苯甲酮等。
如图4c所示，步骤S130、在所述高分子聚合物功能层20表面形成柔性基板30；
其中，所述步骤S130具体包括：
步骤S1301、在所述高分子聚合物功能层20表面涂覆柔性基板溶液；
步骤S1302、对所述柔性基板溶液进行加热，形成柔性基板30。
其中，所述柔性基板30的成膜温度为25°～200°，所述柔性基板的材料为:聚丙烯(PP)、三醋酸纤维素(TAC)、聚苯乙烯(PS)、纤维增强复合材料(FRP)或聚酰亚胺(PI)。其中，若所述柔性基板为聚酰亚胺(PI)膜，所述聚酰亚胺(PI)膜的厚度为5微米～150微米。
聚酰亚胺薄膜，为一层拥有高绝缘性的耐磨透明塑料薄膜，具有良好的耐高温、耐氧化以及阻水抗氧化性。
如图4d所示，步骤S140、在所述柔性基板30上方依次形成薄膜晶体管、有机发光器件以及封装薄膜层40。
所述步骤S140即在所述柔性基板30上制作显示器件，值得注意的是，优先采用低温制程工艺制作显示器件。
如图4e所示，步骤S150、对所述刚性基板10进行加热，使得所述刚性基板10与所述柔性显示装置的所述高分子聚合物功能层20分离。
具体的，步骤S150中所述加热温度为200°～250°，加热时间为30分钟～120分钟。
需要解释的是，所述在高分子聚合物功能层20在经过加热之后，会分离为低表面能聚合物层22和多官能团单体聚合物层21，使得所述低表面能聚合物层22比较容易从所述柔性基板30和所述多官能团单体聚合物层21中分离出来；即由于所述低表面能聚合物层22的表面能比较低，使得所述柔性基板30与所述低表面能聚合物层22的附着力显著减小，进而方便将所述柔性显示面板剥离出来，从而获得柔性显示面板。
根据本发明的另一方面，提供了一种柔性显示装置的制作方法，所述柔性显示装置的制作方法包括权利要求1～9所述的柔性显示面板的制作步骤和制作导光板以及装饰部件的步骤。
本实施例中柔性显示装置的制作方法原理跟上述柔性显示面板的制作方法的原理一致，具体可参考上述优选实施例的柔性显示面板制作方法的工作原理，此处不再做赘述。
本发明提供了一种柔性显示面板的制作方法及柔性显示装置的制作方法，通过在刚性基板和柔性基板之间设置可发生聚合物相分离的高分子聚合物功能层，从而提升刚性基板和柔性基板的分离效率，进而简化了柔性显示面板以及柔性显示装置的工艺流程。
综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种柔性显示面板的制作方法，其特征在于，所述柔性显示面板的制作方法包括如下步骤：
步骤S110、提供一刚性基板；
步骤S120、在所述刚性基板上涂覆聚合物溶液，并固化形成高分子聚合物功能层；
步骤S130、在所述高分子聚合物功能层表面形成柔性基板；
步骤S140、在所述柔性基板上方依次形成薄膜晶体管、有机发光器件以及封装薄膜层；
步骤S150、对所述刚性基板进行加热，使得所述刚性基板与所述柔性显示面板的所述高分子聚合物功能层分离。
2.根据权利要求1所述的柔性显示面板的制作方法，其特征在于，所述聚合物溶液包括：聚合物分子、可紫外线聚合的单体、溶剂和光引发剂。
3.根据权利要求2所述的柔性显示面板的制作方法，其特征在于，所述聚合物分子的重量比为：10％～50％，所述可紫外线聚合的单体的重量比为10％～50％，所述溶剂比例为：30％～60％，所述光引发剂的重量比为0.1％～1％。
4.根据权利要求3所述的柔性显示面板的制作方法，其特征在于，所述聚合物分子为含多氟基团的一种或者两种聚合物，所述可聚合单体为具有至少两个反应性官能基的小分子，所述的溶剂为甲苯，所述光引发剂为紫外光引发剂。
5.根据权利要求4所述的柔性显示面板的制作方法，其特征在于，所述步骤S120具体包括：
步骤S1201、在所述刚性基板上涂覆所述聚合物溶液；
步骤S1202、对所述聚合物溶液进行加热，加热温度为60°～120°；
步骤S1203、采用紫外线对所述聚合物溶液进行照射，使所述可聚合单体发生交联反应，形成所述高分子聚合物功能层；
其中，所述高分子聚合物功能层的厚度为1um～100um。
6.根据权利要求1所述的柔性显示面板的制作方法，其特征在于，所述步骤S130具体包括：
步骤S1301、在所述高分子聚合物功能层表面涂覆柔性基板溶液；
步骤S1302、对所述柔性基板溶液进行加热，形成所述柔性基板。
7.根据权利要求6所述的柔性显示面板的制作方法，其特征在于，所述柔性基板的材料为聚酰亚胺。
8.根据权利要求1所述的柔性显示面板的制作方法，其特征在于，所述步骤S150中对所述刚性基板的加热温度为200°～250°，加热时间为30分钟～120分钟。
9.根据权利要求8所述的柔性显示面板的制作方法，其特征在于，所述在高分子聚合物功能层在经过加热之后，分离为低表面能聚合物层和多官能团单体聚合物层，所述低表面能聚合物层从所述柔性基板和所述多官能团单体聚合物层中分离出来。
10.一种柔性显示装置的制作方法，其特征在于，所述柔性显示装置的制作方法包括权利要求1～9所述的柔性显示面板的制作步骤和制作支撑部件的步骤。
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