CN107985708B - 智能化标示一体机 - Google Patents

Abstract

本发明属于标示设备技术领域，尤其涉及一种智能化标示一体机，包括底座、至少两个标示组件、作业平台和设置于作业平台下方的运输组件，作业平台上设有与各标示组件对应的至少两个工位，运输组件包括运输导轨、运输滑块、动力元件、运输联动板和至少两个运载架，各运载架均设置于运输联动板上以用于同时支撑对应的工位上的工件，运输联动板固定于运输滑块上，动力元件与运输联动板连接并驱动运输联动板做往复移动以用于同时将多个工位中至少两个工位上的工件均运输至后续工位。各运载架同时承载工件，在动力元件的驱动下，运输联动板带动运输滑块，各运载架上的工件向后面一个工位或着向后面多个工位移动，同时搬运多个工件，操作极为简单。

Description

智能化标示一体机

技术领域

本发明属于智能标示设备技术领域，尤其涉及一种智能化标示一体机。

背景技术

现有的工件中通常会贴附标签、喷印编码或者镭射编码，通过前述标示来识别工件，在一个工件中极有可能需要多种标示，如果同时贴附标签和喷印编码，现有技术中通常的做法是使用两台设备加工前述两种标示，极大地浪费设备资源。而且，现有技术中，常用的方式在相邻的两个工位之间设置一个搬运工件的搬运机构，通过多个搬运机构来搬运工件，各工位结束加工工序后，搬运机构则把上一工位上的工件搬运至下一工位上，这样不但导致重复设置多个搬运机构，而且需要各个搬运机构协同工作，存在搬运机构复杂以及操作困难的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种智能化标示一体机，旨在解决现有技术中的搬运机构复杂、搬运操作困难以及设备资源浪费的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种智能化标示一体机，包括底座、至少两个标示组件、作业平台和设置于所述作业平台下方的运输组件，所述作业平台上设有与各所述标示组件对应的至少两个工位，所述运输组件包括运输导轨、运输滑块、动力元件、运输联动板和至少两个运载架，各所述运载架均设置于所述运输联动板上以用于同时支撑对应的所述工位上的工件，所述运输联动板固定于所述运输滑块上且所述运输滑块沿所述运输导轨滑动设置，所述运输导轨设置于所述底座上，所述动力元件与所述运输联动板连接并驱动所述运输联动板做往复移动以用于同时将多个工位中至少两个工位上的工件均运输至后续工位，所述作业平台设置于所述底座上且设置于所述运输联动板上方，所述作业平台上设有沿所述运输滑块滑动方向延伸且供各所述运载架伸入的槽位，各所述运载架的上端伸入所述槽位并凸出于所述作业平台，各所述标示组件设置于对应的各所述工位上以用于标示所述工件。

进一步地，所述标示组件包括至少一个贴标组件、至少一个喷码组件或/和至少一个镭射组件。

进一步地，所述贴标组件包括X轴贴标线性模组、贴标支撑架、Y轴贴标线性模组、贴标升降机构和取标机头；

所述X轴贴标线性模组包括X轴贴标滑块，所述X轴贴标线性模组设置于所述底座上，所述X轴贴标滑块与所述贴标支撑架固定连接以驱动所述贴标支撑架沿x轴方向移动；

所述Y轴贴标线性模组包括Y轴贴标滑块，所述Y轴贴标线性模组与所述贴标支撑架固定连接，所述Y轴贴标滑块与所述贴标升降机构固定连接以驱动所述贴标升降机构沿y轴移动；所述取标机头设置于所述贴标升降机构上且经所述贴标升降机构的驱动沿Z轴作升降运动。

进一步地，所述取标机头包括吸标头、吸标驱动机构和角度定位组件，所述吸标驱动机构上设有输出转轴且所述吸标驱动机构固定于所述贴标升降机构上，所述吸标驱动机构通过所述输出转轴与所述吸标头连接以驱动所述吸标头转动，所述角度定位组件包括定位传感器和感应片，所述感应片与所述输出转轴固定连接，所述定位传感器设置于所述输出转轴的一侧用于定位感应所述感应片的位置。

进一步地，所述智能化标示一体机还包括用于将标签带上的标签上料的标签上料机构，所述标签上料机构包括滚轮固定架、上料板、主动滚轮组、从动滚轮组、上料驱动机构和用于供给所述标签带的供料机构，所述滚轮固定架设置于所述贴标组件的一侧，所述上料板固定于所述滚轮固定架上，所述从动滚轮组可转动地安装于所述滚轮固定架上以用于提供所述标签带移动阻力，所述主动滚动轮组可转动地安装于所述滚轮固定架上用以带动所述标签带移动，所述上料驱动机构与所述主动滚轮组连接以驱动所述主动滚轮组转动，所述标签带依次经过所述从动滚轮组、所述上料板和所述主动滚轮组，所述标签带从所述上料板的第一端进入所述上料板上并且从所述上料板的第二端送出至所述上料板外，所述上料板的第二端上设有使所述标签带弯折以将所述标签部分脱离所述标签带的尖端部，所述标签带绕经所述尖端部。

进一步地，所述喷码组件包括喷码器、X轴喷码线性模组和Y轴喷码线性模组，所述X轴喷码线性模组设置于所述底座上，所述X轴喷码线性模组包括X轴喷码滑块，所述X轴喷码线性模组的X轴喷码滑块与所述Y轴喷码线性模组固定连接以驱动所述Y轴喷码线性模组沿X轴方向移动，所述Y轴喷码线性模组包括Y轴喷码滑块，所述Y轴喷码线性模组的Y轴喷码滑块与所述喷码器固定连接以驱动所述喷码器沿Y轴方向移动，所述喷码器在所述X轴喷码线性模组和所述Y轴喷码线性模组的驱动下沿所述X轴方向和/或Y轴方向运动。

进一步地，所述镭射组件包括激光器、X轴镭射线性模组和Y轴镭射线性模组，所述X轴镭射线性模组设置于所述底座上，所述X轴镭射线性模组包括X轴镭射滑块，所述X轴镭射滑块与所述Y轴镭射线性模组固定连接以驱动所述Y轴镭射线性模组沿X轴方向移动，所述Y轴镭射线性模组包括Y轴镭射滑块，所述Y轴镭射滑块与所述激光器固定连接以驱动所述激光器沿Y轴方向做往复直线运动。

进一步地，所述智能化标示一体机还包括定位组件，所述定位组件包括调长机构和调宽机构，所述调长机构包括限位板和若干调位板，所述限位板的长度方向的两端滑动连接于所述作业平台宽度方向的相对两侧，各所述调位板的长度方向的两端均滑动连接于所述作业平台宽度方向的相对两侧，所述限位板和各所述调位板相互连接并沿着所述作业平台的长度方向间隔设置，两相邻的所述调位板之间以及所述限位板和相邻的所述调位板之间均形成有用于定位所述工件长度的长度定位区间，所述调宽机构包括至少一个滑动组件和两个调宽板，所述滑动组件固定于所述作业平台的上端，两所述调宽板分别与所述滑动组件的上端滑动连接且于所述作业平台的宽度方向间隔设置形成有用于定位所述工件的宽度定位区间。

进一步地，所述智能化标示一体机还包括工件下料机构，所述工件下料机构包括滑轨、工件固定架、工件升降机构、移动驱动机构和吸嘴，所述滑块沿所述作业平台的长度方向布置，所述工件固定架与所述滑轨滑动连接，所述移动驱动机构与所述工件固定架连接并驱动所述工件固定架沿所述滑轨做往复移动，所述工件升降机构包括工件安装架、第四导向杆、下料固定板和吸嘴驱动机构，所述工件安装架固定于所述工件固定架上，所述第四导向杆呈竖向可滑动的安装于所述工件安装架上，所述下料固定板设于所述第四导向杆的下端，所述吸嘴驱动机构固定于所述工件安装架上且与所述下料固定板连接以驱动所述下料固定板沿所述第四导向杆的长度方向移动，所述吸嘴固定于所述下料固定板上以用于吸附工件。

进一步地，所述智能化标示一体机还包括主机，所述主机与所述动力元件电信号连接以用于控制所述动力元件启动工作，所述主机与各所述标示组件电信号连接以用于所述工件经过各所述工位时控制各所述标示组件是否启动加工。

本发明的有益效果：本发明的智能化标示一体机中，各运载架同时承载工件，在动力元件的驱动下，运输联动板带动运输滑块，使运输滑块沿运输导轨滑动，在动力元件的驱动下各运载架跟随运输联动板同步移动，使得各运载架上的工件向后面一个工位或着向后面多个工位移动；每一次移动，各标示组件可根据实际加工需求对所在工位上的工件进行加工，经过一次或者多次移动之后，运输组件移动至作业平台的末端，待最后一次加工完成之后运输组件回复至初始位置，运输组件持续重复移动实现同时搬运多个工件；而且，同步移动至少两个工位上的工件，增加移动效率，至少两个工位的可同时加工工件，提高了设备的加工效率。另外，同时本发明中，运输组件包括运输导轨、运输滑块、动力元件、运输联动板和至少两个运载架无需重复设置搬运机构，在结构上更加简单，避免了设备资源浪费；各个运载架同步移动，通过控制动力元件的驱动距离，即可控制工件的搬运，在操作上极为简单。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的智能化标示一体机的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的智能化标示一体机的另一视角的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的作业平台与运输组件的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的运输组件的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的运输组件的分解示意图；

图6为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的贴标组件的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的贴标组件的分解示意图；

图8为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的取标机头和贴标升降机构的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的标签上料机构的其一视角的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的标签上料机构的另一视角的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的标签上料机构的工作示意图；

图12为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的喷码组件的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的喷码调节机构的结构示意图；

图14为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的镭射组件的结构示意图；

图15为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的镭射组件的分解示意图；

图16为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的调位承载机构的结构示意图；

图17为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的定位组件的结构示意图；

图18为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的定位组件的分解示意图；

图19为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的翻挡机构的分解示意图；

图20为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的工件下料机构的结构示意图；

图21为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的工件升降机构的结构示意图；

图22为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的吸嘴的结构示意图；

图23为本发明实施例提供的智能化标示一体机中的下料安装板的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1--底座 2--作业平台 21--工位

22--槽位 5411--连接板 813--第一调节架

3--运输组件 5412--安装板 814--第一调节螺丝

31--运输导轨 54121--第二凹槽 82--从动滚轮组

32--输滑块 54122--第三凹槽 821--第一从动滚轮

33--动力元件 543--取标固定板 822--第二从动滚轮

34--运输联动板 545—贴标联动板 823--第二调节架

341--第一感应挡板 5451--第一凹槽 824--第二调节螺丝

35--运载架 55--取标机头 83--上料板

351--第一支撑部 551--吸标驱动机构 831--尖端部

352--第二支撑部 552--角度定位组件 84—滚轮固定架

381--第一运输传感器 5521—定位传感器 85--上料驱动机构

382--第二运输传感器 5522--感应片 861--打印机

36--运输升降机构 5523--传感器固定架 862--供料滚轴

37--滚轮组件 553--吸标头 87--第一限位滚轮

371--减摩擦滚轮 5511--输出转轴 871--第一限位环

372--滚轮架 554--缓冲机构 88--第二限位滚轮

5--贴标组件 5541--缓冲固定板 881--第二限位环

51--X轴贴标线性模组 5542--弹性件 89--调节滚轮

511--X轴贴标滑块 5543--第二导向杆 801--标签卷

52—贴标支撑架 5544--直线轴承 802--标签带

53--Y轴贴标线性模组 555--联轴器 803--标签

531--Y轴贴标滑块 556--转轴轴承 8010--传感器组件

54—贴标升降机构 8--标签上料机构 8011--传感器安装架

541--贴标安装架 81--主动滚轮组 8012—标签传感器

542--第一导向杆 811--第一主动滚轮 6--喷码组件

544--取标驱动机构 812--第二主动滚轮 61--喷码器

62--X轴喷码线性模组 7523—第二装配板 423—第一双向丝杆

621--X轴喷码滑块 753—镭射调位螺栓 424—驱动电机

63--Y轴喷码线性模组 7524—竖向加强板 426—第一传动轮

631--Y轴喷码滑块 751—镭射调位拨盘 425—第二双向丝杆

64--喷码固定架 7525—导向柱 427—第二传动轮

65—喷码调节机构 7526—螺栓固定座 43—调长滑动机构

651—第一固定件 4--定位组件 431—第一固定块

652—第二固定件 41—调长机构 433—第三导向杆

653—喷码调位螺栓 411—限位板 432—第二固定块

654—喷码调位拨盘 4111--限位挡板 434--调长驱动机构；

7--镭射组件 412—调位板 9--工件下料机构

72—X轴镭射线性模组 4121—横向板段 91--滑轨

721--X轴镭射滑块 4122—竖向板段 911--滑块

73--Y轴镭射线性模组 4123—翻挡机构 92—工件固定架

731--Y轴镭射滑块 41231—第一安装块 921--支撑件

74--镭射固定架 41233—旋转气缸 922--横板

75--调位承载机构 41232—第二安装块 93—工件升降机构

71—激光器 41234—翻转挡板 931--工件安装架

751—竖向固定板 413—连接杆 9311—下料连接板

752—横向支撑组件 42—调宽机构 9312—下料安装板

722--导向滑动组件 421—调宽滑动组件 93121--第五凹槽

7221—连接件 422—调宽板 932—第四导向杆

7222—导向滑块 4221--调宽板段 933—下料固定板

7223—导向导轨 4222--连接块 934--吸嘴驱动机构

7521—横向支撑板 4211—滑座 935—升降联动板

7522—第一装配板 4212—滑套 9351--第四凹槽

94--移动驱动机构 951--磁吸块

95--吸嘴 10--主机。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图1至附图23中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1至附图23描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图3所示，本发明实施例提供了一种智能化标示一体机，用于标示工件，工件具体可以是板状结构，如PCB板，下文以PCB板为例做说明，智能化标示一体机包括底座1、至少两个标示组件、作业平台2和设置于所述作业平台2下方的运输组件3，所述作业平台2上设有与各所述标示组件对应的至少两个工位21，如图3、图4所示，所述运输组件3包括运输导轨31、运输滑块32、动力元件33、运输联动板34和至少两个运载架35，各所述运载架35均设置于所述运输联动板34上以用于同时支撑对应的所述工位21上的PCB板，所述运输联动板34固定于所述运输滑块32上且所述运输滑块32沿所述运输导轨31滑动设置，运输导轨31设置于底座1上，所述动力元件33与所述运输联动板34连接并驱动所述运输联动板34做往复移动以用于同时将多个工位21中至少两个工位21上的PCB板均运输至后续工位21，所述作业平台2设置于底座1上且设置于所述运输联动板34上方，所述作业平台2上设有沿所述运输滑块32滑动方向延伸且供各所述运载架35伸入的槽位22，各所述运载架35的上端伸入所述槽位22并凸出于所述作业平台2，各所述标示组件设置于对应的各所述工位21上以用于标示PCB板。

使用时，各运载架35同时承载PCB板，在动力元件33的驱动下，运输联动板34带动运输滑块32，使运输滑块32沿运输导轨31滑动，在动力元件33的驱动下各运载架35跟随运输联动板34同步移动，使得各运载架35上的PCB板向后面一个工位21或着向后面多个工位21移动。每一次移动，各标示组件可根据实际加工需求对所在工位21上的PCB板进行加工，经过一次或者多次移动之后，运输组件3移动至作业平台2的末端，待最后一次加工完成之后运输组件3回复至初始位置，运输组件3持续重复移动实现同时搬运多个PCB板。同时本实施例中，运输组件3包括运输导轨31、运输滑块32、动力元件33、运输联动板34和至少两个运载架35无需重复设置搬运机构，在结构上更加简单，避免了设备资源浪费。各个运载架35同步移动，通过控制动力元件33的驱动距离，即可控制PCB板的搬运，在操作上极为简单。

另外，同步移动至少两个工位21上的PCB板，增加移动效率，至少两个工位21的可同时加工PCB板，提高了设备的加工效率。

进一步地，工位21数量为n，运载架35数量为m，m≥2，各工位21可对PCB板进行相同类型或者不同类型的加工工序。

当动力元件33驱动每次驱动运输联动板34移动m个工位21的距离时，在各工位21上，以m个工位21为一组加工相同的工序，工位21各组工位21加工不同的工序。

进一步地，工位21数量为n，运载架35数量为m，n＝m+1且m≥2，m和n均为正整数。此时，由于工位21的数量比运载架35的数量多一个，运输组件3具有两个停留位置，其一为初始位置，另一为回复位置，从初始位置开始，移动至回复位置，在回复位置完成加工工序后，回复至初始位置，运输组件3做往复移动。在这种情况下，PCB板从第一个工位21上料，并且从最后一个工位21下料。具体工作顺序如下：

运输组件3在起始位置时，各工位21加工完毕之后，最后一个工位21上的PCB板下料；运输组件3把前m个工位21上的PCB板向后移动一个工位21，并且第一个工位21上料；此时n个工位21上均有PCB板，n个工位21分别加工各PCB板，同时运输组件3回到初始位置。

如此，每一步操作就会将各PCB板向后移动一个工位21，运输组件3可使得每个PCB板能够顺序地经过各个工位21，各工位21可视需求选择加工PCB板或者不加工PCB板，避免PCB板位置混乱；只需要做往复移动即可，操作控制简单。

具体地工位21数量可以是2个、3个、4个、5个、6个、7个、8个、9个以及9个以上的其他数量。对应的，运载架35的数量可以是1个、2个、3个、4个、5个、6个、7个、8个以及8个以上的其他数量。本实施例优选设置3个工位21，以及设置2个运载架35。

进一步地，各工位21间距相同，各工位21间距相同时，运输组件3在每次移动一个工位21的距离时，各运载架35上的PCB板恰好能够在每次移动之后能够准确地移动至下一工位21。

本实施例中，各工位21呈直线排列，各工位21中前m个工位21对应的位置为初始位置，后m个工位21对应的位置为回复位置。

进一步地，运输组件3还包括用于感应运输联动板34移动至初始位置和移动至回复位置的运输传感器。

具体地，如图4、图5所示，本实施例设有两个运输传感器，分别为第一运输传感器381和第二运输传感器382，第一运输传感器381用感应运输组件3位于初始位置，第二运输传感器382用于感应运输组件3移动至回复位置。

更具体地，第一运输传感器381设置于初始位置上，运输联动板34上设有第一感应挡板341。第一感应挡板341随运输联动板34移动，移动至初始位置时触发第一运输传感器381。

第二运输传感器382设置于回复位置上，运输联动板34上设有第二感应挡板(图中未示出)。第二感应挡板随运输联动板34移动，移动至回复位置时触发第二运输传感器382。

进一步地，如3图所示，作业平台2上设有多个前述工位21，作业平台2设置于运输联动板34上方，作业平台2上设有沿运输滑块32滑动方向延伸且供各运载架35伸入的槽位22，各运载架35的上端伸入槽位22并凸出于作业平台2。作业平台2用于放置PCB板，各工位21则对放置于作业平台2上的PCB板进行加工。各运载架35的上部经过槽位22伸入到作业平台2上方，使得各运载架35的上部凸出于作业平台2上。

进一步地，如图4、图5所示，运输组件3还包括与各运载架35一一对应的运输升降机构36，运输升降机构36用于驱动各运载架35升降，运输升降机构36固定于运输联动板34上且运载架35设于运输升降机构36上。具体使用过程如下：在起始位置处，各工位21加工加完各PCB板之后，运输升降机构36驱动运载架35上升，各运载架35顶起对应工位21上的PCB板，PCB板脱离作业平台2，同时最后一个工位21的PCB板下料；动力元件33驱动运输联动板34移动一个工位21的距离，运输组件3移动至回复位置，各PCB板均向后面移动一个工位21，同时第一个工位21上料；运输升降机构36带动运载架35下降，PCB板回落并放置于作业平台2上；动力元件33驱动运输组件3移动至初始位置。

具体地，本实施例中，运输升降机构36为升降气缸。

进一步地，如图3所示，作业平台2上设有两条平行设置的槽位22，各运载架35上设有第一支撑部351和第二支撑部352，各第一支撑部351经其一槽位22凸出于作业平台2上，各第二支撑部352经另一槽位22凸出于作业平台2上。第一支撑部351和第二支撑部352分别支撑PCB板的两侧，托举着PCB板上升并脱离作业平台2，通过第一支撑部351和第二支撑部352同时支撑PCB板，支撑更稳定，PCB板不易掉落。

具体地，前述第一支撑部351和第二支撑部352适用于托举长条状、板状等具有一定宽度的工件，如PCB板。

进一步地，运输联动板34上设有多个滚轮组件37，各滚轮组件37包括减摩擦滚轮371和用于固定安装减摩擦滚轮371的滚轮架372，各滚轮架372固定于运输联动板34上。在运输PCB板时，各减摩擦滚轮371与作业平台2抵接，各减摩擦滚轮371能够缓冲运输联动板34与作业平台2的碰撞，确保运输联动板34平稳移动，并且减摩擦滚轮371以滚动摩擦代替滑动摩擦以减少运输联动板34与作业平台2之间的摩擦。

具体地，本实施例中，动力元件33为气缸、推杆、线性电机或者电机丝杆机构。

本实施例中，所述标示组件包括至少一个贴标组件5、至少一个喷码组件6或/和至少一个镭射组件7。

如图6所示，本实施例的贴标组件5包括X轴贴标线性模组51、贴标支撑架52、Y轴贴标线性模组53、贴标升降机构54和取标机头55；

所述X轴贴标线性模组51包括X轴贴标滑块511，所述X轴贴标线性模组51设置于所述底座1上，所述X轴贴标滑块511与所述贴标支撑架52固定连接以驱动所述贴标支撑架52沿x轴方向移动；

所述Y轴贴标线性模组53包括Y轴贴标滑块531，所述Y轴贴标线性模组53与所述贴标支撑架52固定连接，所述Y轴贴标滑块531与所述贴标升降机构54固定连接以驱动所述贴标升降机构54沿y轴移动；所述取标机头55设置于所述贴标升降机构54上且经所述贴标升降机构54的驱动沿Z轴作升降运动。

PCB板沿X轴方向进料，那么下文中的标签上料机构8位于贴标组件Y轴方向上，当然也可以PCB板沿Y轴方向进料，那么标签上料机构8位于贴标组件X轴方向上，本实施例以PCB板沿X轴方向进料的做实施方式说明。

X轴贴标线性模组51驱动X轴贴标滑块511移动，进而带动贴标支撑架52沿X轴移动，而Y轴模组设置于贴标支撑架52上，贴标升降机构54设置于Y轴贴标滑块531上，最终使得取标机头55沿X轴移动，不同尺寸的PCB板具有不同的贴标位置，在X轴方向上的投影位置也不相同，通过X轴贴标线性模组51可调整X轴方向的贴标位置；

Y轴贴标线性模组53驱动Y轴贴标滑块531移动，进而带动贴标升降机构54沿Y轴移动，最终使得取标机头55沿Y轴移动；而贴标升降机构54驱动取标机头55沿Z轴做升降运动，不同尺寸的PCB板具有不同的贴标位置，在Y轴方向上的投影位置也不相同，通过Y轴贴标线性模组53可调整Y轴方向的贴标位置。

因此，在X轴贴标线性模组51、Y轴贴标线性模组53和贴标升降机构54的配合下，能够沿X轴、Y轴和Z轴移动，实现大范围的移动，能够适应各种贴标位置，具有极高的适应性。

本实施例中，贴标升降机构54用于在取标时使取标机头55靠近标签803并吸取标签803，以及用于在贴标时使取标机头55靠近并且取标机头55压向PCB板，使标签803贴附于PCB板上。

进一步地，如图7、图8所示，贴标升降机构54包括贴标安装架541、第一导向杆542、取标固定板543和取标驱动机构544，贴标安装架541固定于Y轴贴标滑块531上，第一导向杆542呈竖向可滑动的安装于贴标安装架541上，取标固定板543设于第一导向杆542的下端，取标驱动机构544固定于贴标安装架541上且与取标固定板543连接以驱动取标固定板543沿第一导向杆542的长度方向移动，取标机头55固定于取标固定板543上。第一导向杆542沿Z轴方向滑动，即沿其长度方向滑动，通过第一导向杆542引导取标固定板543做升降运动，进而带动取标机头55升降，实现取标和贴标。在第一导向杆542的引导下，取标机头55能够稳定、精确的做升降运动，能够精确取标并且精确地将标签803贴附于PCB板表面。

具体地，取标驱动机构544为气压推杆，取标驱动机构544还可以线性电机、液压推杆等。

进一步地，如图8所示，贴标安装架541包括连接板5411和安装板5412，安装板5412垂直连接于连接板5411的侧面，第一导向杆542与安装板5412垂直设置，连接板5411固定于Y轴贴标滑块531上且连接板5411竖直设置。本实施例中，连接板5411与安装板5412垂直，而第一导向杆542与安装板5412垂直连接，使得连接板5411与第一导向杆542平行，连接板5411不干涉第一导向杆542的移动，因此在贴标安装架541上具有极大地的空间供第一导向杆542移动。

进一步地，如图8所示，贴标升降机构54还包括多根第一导向杆542，各第一导向杆542滑动地穿过安装板5412且沿安装板5412的边缘均匀分布，各第一导向杆542的下端与取标固定板543固定连接。本实施例中，多根第一导向杆542同时导向，增加升降运动的稳定性，确保取标机头55能够精确地移动至取标位置取标；以及精确的移动至贴标位置贴附标签803，避免因取标机头55贴附位置偏移而导致破坏PCB板上的电子元件。

进一步地，如图8所示，贴标升降机构54还包括贴标联动板545，各第一导向杆542的上端与贴标联动板545固定连接。本实施例中，贴标联动板545同时固定第一导向杆542的上端，避免各第一导向杆542的上端晃动，进一步地增加了第一导向杆542的稳定性。

进一步地，如图7所示，贴标联动板545靠近连接板5411的一侧设有贯穿贴标联动板545的第一凹槽5451，安装板5412上靠近连接板5411的一侧设有贯穿安装板5412的第二凹槽54121，取标驱动机构544固定于连接板5411上，取标驱动机构544依次穿过第一凹槽5451和第二凹槽54121并且与取标固定板543连接以驱动取标固定板543上升下降。在贴标联动板545上设置第一凹槽5451，使得贴标联动板545上具有可供取标驱动机构544穿过贴标联动板545的空间，即具有供气压推杆穿过贴标联动板545的空间，贴标联动板545能够避开气压推杆；在安装板5412上设置第二凹槽54121，使得安装板5412上具有可供气压推杆穿过安装板5412的空间，安装板5412能够避开气压推杆，气压推杆能够同时穿过贴标联动板545和安装板5412而与取标固定板543连接。气压推杆固定于连接板5411上，在气压推杆施加作用力于取标固定板543上时，使得取标固定板543相对连接板5411的位置做升降运动。

进一步地，如图7所示，安装板5412上远离连接板5411的一侧设有贯穿安装板5412的第三凹槽54122，取标机头55的上端穿过第三凹槽54122。在安装板5412上设置第三凹槽54122，使得安装板5412上具有可供取标机头55穿过安装板5412的空间，安装板5412能够避开取标机头55，避免通过提供安装板5412的高度来避免取标机头55，可有效地缩减贴标升降机构54的尺寸。

进一步地，如图7、图8所示，取标机头55包括吸标驱动机构551、角度定位组件4552和吸标头553，吸标驱动机构551上设有输出转轴5511，吸标驱动机构551通过输出转轴5511与吸标头553连接以驱动吸标头553转动，角度定位组件4552包括定位传感器5521和感应片5522，感应片5522与输出转轴5511固定连接，定位传感器5521固定于贴标升降机构54上用于感应定位感应片5522的位置。本实施中，吸标头553用于吸取标签803，在贴附标签803时，吸标驱动机构551带动输出转轴5511转动，使吸标头553旋转，进而调节贴附角度，使得标签803可与X轴或者Y轴成角度地贴附于PCB板上。在贴标动作执行之前，定位传感器5521正对感应片5522，此时吸标头553与X轴或者Y轴所成的角度为吸标头553的初始角度，根据实际PCB板的贴标需求，吸标驱动机构551通过输出转轴5511转动吸标头553，进而调整标签803贴附角度，使得标签803按照预定的角度贴附。标签803贴附之后，吸标驱动机构551驱动输出转轴5511转动，带动感应片5522回转，当感应片5522回转至正对定位传感器5521位置时，触发定位传感器5521，使得吸标驱动机构551停止工作。在每次吸标头553旋转贴标之后，通过定位传感器5521定位吸标头553的初始角度，使得吸标头553每次旋转之后都能回转到初始角度，避免吸标头553多次旋转而累积旋转角度误差。

本实施例中，取标机头55和定位传感器5521均固定于贴标升降机构54上，具体地，吸标驱动机构551固定于取标固定板543上，定位传感器5521固定于前述取标固定板543上。

进一步地，如图7、图8所示，取标机头55还包括缓冲机构554，缓冲机构554包括缓冲固定板5541、至少一弹性件5542、至少一第二导向杆5543和至少一直线轴承5544，各直线轴承5544固定于缓冲固定板5541上，各第二导向杆5543与直线轴承5544一一对应且各第二导向杆5543可滑动地穿过对应的直线轴承5544，缓冲固定板5541固定于输出转轴5511的末端，吸标头553与各导向杆的下端连接，各弹性件5542与各第二导向杆5543一一对应且各弹性件5542套设于对应的第二导向杆5543上，各弹性件5542的两端分别抵接吸标头553和直线轴承5544。在取标或者贴标时，吸标头553受到反作用，第二导向杆5543沿直线轴承5544滑动，第二导向杆5543引导吸标头553沿第二导向杆5543回退，并且吸标头553压缩弹性件5542。在取标时，吸标头553与标签803的表面抵接并且通过标签803与标签上料机构8抵接，缓冲机构554可避免吸标头553与标签上料机构8刚性抵接；在贴标时，吸标头553通过将标签803压向PCB板表面，缓冲机构554可避免吸标头553与PCB板表面刚性抵接，避免吸标头553和PCB板被压坏。

各第二导向杆5543伸入对应的直线轴承5544内，并且第二导向杆5543与对应的直线轴承5544可滑动地连接，直线轴承5544增加滑动接触面积，增加滑动的稳定性，本实施例中，各第二导向杆5543实际上是借助直线轴承5544与安装板5412可滑动的连接。

进一步地，本实施例，缓冲机构554可设置一根或者多根第二导向杆5543，设置一个或者多个弹性件5542以及设置一个或者多个直线轴承5544。设置多根导向杆，进一步增加滑动的稳定性。

本实施例中，如图7所示，优选地，缓冲机构554包括弹性件5542的数量、第二导向杆5543的数量和直线轴承5544的数量均为两个。两直线轴承5544分别固定于缓冲固定板5541的两端，两第二导向杆5543的下端分别与吸标头553的两端固定连接，两弹性件5542分别套设于两第二导向杆5543上且两弹性件5542的两端分别抵接吸标头553和两直线轴承5544。

进一步地，如图7、图8所示，取标机头55还包括联轴器555，联轴器555的第一端与吸标驱动机构551连接，联轴器555的第二端与输出转轴5511连接，感应片5522固定于联轴器555的第二端。联轴器555缓冲吸标驱动机构551输出的动力以及减缓输出转轴5511的震动，同时感应片5522与联轴器555的第二端连接时，减缓了感应片5522的震动，增加定位传感器5521的感应准确性，使得感应片5522定位更加精确稳定，同时减缓吸标头553的震动。

进一步地，如图7所示，角度定位组件4552还包括传感器固定架5523，传感器固定架5523的一端与贴标升降机构54固定连接，定位传感器5521固定于传感器固定架5523的另一端且定位传感器5521朝向感应片5522。

具体地，如图7所示，感应片5522固定于联轴器555上。

本实施例中，吸标头553具有多种实现方式：

其一为，吸标头553为橡胶吸标头553或者硅胶吸标头553，橡胶吸标头553或硅胶吸标头553在抵接标签803时，橡胶或硅胶对标签803的表面具有粘附力，通过橡胶吸标头553或者硅胶吸标头553对标签803施加的粘附力使得标签803脱离从标签上料机构8上脱离，吸标头553结构简单，取标方式简单而且速度更快。

其二为，吸标头553的下表面设有用于吸附标签803的橡胶片(图中示出)或者硅胶片(图中示出)。取标时，橡胶片或者硅胶片抵接标签803，橡胶片或者硅胶片对标签803的表面具有粘附力，通过橡胶片或者硅胶片对标签803施加的粘附力使得标签803脱离从标签上料机构8上脱离，吸标头553结构简单，取标方式简单而且速度更快。

其他的吸标头553实施方式中，吸标头553还可以是吸盘(图中示出)。

具体地，吸标驱动机构551为步进电机或者伺服电机。通过步进电机或者伺服电机能够精确地控制吸标头553的旋转角度。

具体地，弹性件5542可以是具有弹性的套管或者弹簧。

进一步地，如图7、图8所示，取标机头55还包括转轴轴承556，转轴轴承556穿设于取标固定板543上且转轴轴承556套设于输出转轴5511上。本实施例中，吸标驱动机构551固定于取标固定板543的上方，而吸标头553和缓冲机构554位于取标固定板543的下方，必然输出转轴5511需要穿过取标固定板543，通过设置转轴轴承556使得输出转轴5511可转动地固定于取标固定板543上，使得输出转轴5511转动更加稳定。

进一步地，如图1、图9、图10所示，本实施例中，智能化标示一体机还包括标签上料机构8，标签上料机构8包括主动滚轮组81、从动滚轮组82、上料板83、滚轮固定架84、上料驱动机构85和用于供给标签带802的供料机构，从动滚轮组82可转动地安装于滚轮固定架84上以用于提供标签带802移动阻力，主动滚轮组81可转动地安装于滚轮固定架84上用以带动标签带802移动，上料驱动机构85与主动滚轮组81连接以驱动主动滚轮组81转动，上料板83固定于滚轮固定架84上，标签带802依次经过从动滚轮组82、上料板83和主动滚轮组81，标签带802从上料板83的第一端进入上料板83上并且从上料板83的第二端送出至上料板83外，上料板83的第二端上设有使标签带802弯折以将标签803部分脱离标签带802的尖端部831，标签带802绕经尖端部831。在本实施例中，上料驱动机构85驱动主动滚轮组81转动，主动滚轮组81牵引标签带802移动，标签带802上的标签803跟随标签带802，标签803依次经过从动滚轮组82和上料板83。在上料板83上，标签带802绕经尖端部831，标签带802绕经尖端部831的部分被突然弯折或者弯曲。由于标签803本身具有一定的硬度，标签803由于本身硬度的影响，随着标签带802的弯曲或弯折，标签803克服粘附力而仍然保持平面形状，因此标签803与标签带802上的绕经尖端部831的部分脱离并且标签803伸出至上料板83外，同时标签803仍然有部分与标签带802粘附连接，此时取标机构更容易获取部分脱离的标签803。通过上料板83尖端部831的作用，使得标签803部分脱离，减小了标签803与标签带802的粘附力，标签803更易与标签带802脱离，增加了取标的成功率。通过上料驱动机构85、主动滚轮组81、从动滚轮组82和上料板83的配合，使得标签带802平铺与上料板83上，能够自动上料，增加上料效率的上料速度。

本实施例的标签带802中，具有单列沿标签带802分布的标签803，当然也可以是具有多列沿标签带802分布的标签803。

进一步地，本实施例中的尖端部831是指上料板83的后端面与上表面成角度，所成角度可以是0度至160度，具体角度可以是10度、20度、30度、40度、50度、60度、100度、80度、90度、100度、110度、120度、130度、140度、150度、160度以及前述数值之前的其他任一数值。

进一步地，如图9、图11所示，主动滚轮组81包括第一主动滚轮811和第二主动滚轮812，第一主动滚轮811和第二主动滚轮812并排设置且相互抵接，第一主动滚轮811和第二主动滚轮812均可转动地连接于滚轮固定架84上，标签带802穿过第一主动滚轮811和第二主动滚轮812之间。本实施例中，通过第一主动滚轮811和第二主动滚轮812夹持标签带802，带动标签带802移动。

进一步地，如图9、图11所示，主动滚轮组81还包括第一调节架813和两第一调节螺丝814，第二主动滚轮812的两端可转动地安装于第一调节架813上，两第一调节螺丝814与第一调节架813螺纹连接，两第一调节螺丝814的末端分别抵接第二主动滚轮812的两端以调节第二主动滚轮812与第一主动滚轮811的抵接压力。本实施例中，第一主动滚轮811和第二主动滚轮812同时夹持标签带802，第一主动滚轮811和第二主动滚轮812两者之一对标签带802施加第一摩擦力，或者第一主动滚轮811和第二主动滚轮812均对标签带802施加第一摩擦力，进而带动标签带802移动，第一主动滚轮811和第二主动滚轮812之间的压力决定了标签带802所受到的第一摩擦力。本实施例中，通过旋转两个第一调节螺丝814，即可调节第一主动滚轮811和第二主动滚轮812之间的间距，在首次使用或者更换标签带802时便于标签带802的穿过第一主动滚轮811和第二主动滚轮812之间；在使用时，可调节第一主动滚轮811和第二主动滚轮812之间的压力，避免标签带802打滑，同时避免因第一主动滚轮811和第二主动滚轮812之间的压力过大而增加了第一主动滚轮811与第二主动滚轮812的第一摩擦力，减小上料驱动机构85的负荷。因此本实施例的两第一调节螺丝814具有便于标签带802安装、调节标签带802所受到的第一摩擦力、上料驱动机构85负荷的作用。

进一步地，如图9、图11所示，从动滚轮组82包括第一从动滚轮821和第二从动滚轮822，第一从动滚轮821和第二从动滚轮822并排设置且相互抵接，第一从动滚轮821和第二从动滚轮822均可转动地连接于滚轮固定架84上，标签带802穿过第一从动滚轮821和第二从动滚轮822之间。本实施例中，通过第一从动滚轮821和第二从动滚轮822夹持标签带802，提供标签带802移动的阻力，位于主动滚轮组81和从动滚轮组82之间的标签带802具有张力。位于主动滚轮组81和从动滚轮组82之间的标签带802处于绷紧状态，当标签带802经过前述尖端部831时，标签带802紧贴尖端部831移动，而标签803则会保持平直状态。

进一步地，如图9所示，从动滚轮组82还包括第二调节架823和两第二调节螺丝824，第二从动滚轮822的两端可转动地安装于第二调节架823上，两第二调节螺丝824与第二调节架823螺纹连接，两第二调节螺丝824的末端分别抵接第二从动滚轮822的两端以调节第二从动滚轮822与第一从动滚轮821的抵接压力。本实施例中，第一从动滚轮821和第二从动滚轮822同时夹持标签带802，第一从动滚轮821和第二从动滚轮822两者之一对标签带802施加阻碍其移动的第二摩擦力，或者第一从动滚轮821和第二从动滚轮822均对标签带802施加阻碍其移动的第二摩擦力，进而使得位于第一从动滚轮821和第二从动滚轮822之间的标签带802处于紧绷状态。第一从动滚轮821和第二从动滚轮822之间的压力影响了第一从动滚轮821和第二从动滚轮822的转动助理，以及影响了标签带802所受到第二摩擦力。而本实施例中，通过旋转两个第二调节螺丝824，即可调节第一从动滚轮821和第二从动滚轮822之间的间距，在首次使用或者更换标签带802时便于标签带802的穿过第一从动滚轮821和第二从动滚轮822之间；在使用时，可调节第一从动滚轮821和第二从动滚轮822之间的压力，调节标签带802所受到的摩擦力，避免标签带802打滑，同时避免因第一从动滚轮821和第二从动滚轮822之间的压力过大而增加了第一从动滚轮821和第二从动滚轮822的滚动阻力。因此本实施例的两第二调节螺丝824具有便于标签带802安装和调节标签带802所受到的第二摩擦力的作用，以及具有调节第一从动滚轮821和第二从动滚轮822的滚动阻力的作用。

进一步地，如图9、图11所示，标签上料机构8还包括可转动地安装于滚轮固定架84上的第一限位滚轮87，第一限位滚轮87上设有两个分别分布于标签带802两侧且用于限制标签带802位置的第一限位环871，标签带802依次经过从动滚轮组82、第一限位滚轮87、上料板83和主动滚轮组81。本实施例中，标签带802绕经第一限位滚轮87，并且标签带802穿过两第一限位环871之间，在第一限位滚轮87转动时，两第一限位环871限制标签带802的位置，防止标签带802偏离位置，并且能够确保标签带802进入上料板83之前处于正确的位置上，精确控制标签带802上的标签803相对与上料板83的位置，便于取标机构精确取标。

具体地，第一限位滚轮87设置于上料板83的第一端的外侧，在标签带802进入上料板83上方时，可调整标签带802的位置。

进一步地，如图9、图11所示，标签上料机构8还包括可转动地安装于滚轮固定架84上的第二限位滚轮88，第二限位滚轮88上设有两个分别分布于标签带802两侧且用于限制标签带802位置的第二限位环881，标签带802依次经过从动滚轮组82、第一限位滚轮87、上料板83、第二限位滚轮88和主动滚轮组81。本实施例中，标签带802绕经第二限位滚轮88，并且标签带802穿过两第二限位环881之间，在第二限位滚轮88转动时，两第二限位环881限制标签带802的位置，防止标签带802偏离位置，并且能够确保标签带802送出上料板83后依然处于正确的位置上，精确控制标签带802上的标签803相对与上料板83的位置，便于取标机构精确取标。

另外，本实施例中，第一限位滚轮87和第二限位滚轮88分别调整进入上料板83和送出上料板83的标签带802的位置，分别从上料板83的标签带802进入处和送出处限制标签带802的位置，第一限位滚轮87和第二限位滚轮88相互配合更能够精确控制标签带802上的标签803相对与上料板83的位置，便于取标机构精确取标。

进一步地，如图9、图11所示，标签上料机构8还包括用于调节标签带802进入上料板83的角度的调节滚轮89，调节滚轮89可转动地连接于滚轮固定架84上，调节滚轮89位于上料板83的第一端的外侧并且调节滚轮89位于上料板83的第一端与第一限位滚轮87之间，调节滚轮89的圆周面的顶部高于上料板83，从动滚轮组82、第一限位滚轮87、调节滚轮89、上料板83、第二限位滚轮88和主动滚轮组81。由于调节滚轮89的圆周面的顶部高于上料板83，因此，如此可使标签带802在进入上料板83时的高度大于上料板83的前端的高度，避免标签带802完全贴附于上料板83上，减小了上料板83对标签803带施加的摩擦力。

进一步地，标签上料机构8还包括传感器组件8010，传感器组件8010包括传感器安装架8011和设置传感器安装架8011上且用于感应标签803伸出至所述上料板83外的的标签传感器8012。本实施例中，标签803随标签带802移动至上料板83的尖端部831时，标签803不随标签带802弯曲或者弯折，因而标签803保持平面状态有随着标签带802的移动而伸出至上料板83外，本实施例的标签传感器8012可感应到标签803伸出至上料板83外。同时上料驱动机构85停止工作，待取标机构完成取标工作后再次启动工作。

进一步地，如图9、图10所示，为用于在标签带802上打印标签803的打印机861和用于挂放标签卷801的供料滚轴862。本实施例设有两种供料结构，打印机861可实时打印标签803，而供料滚轴862可放置具有预先打印标签803的标签卷801，使用时可选择任一种供料结构。

本实施例中，上料驱动机构85为可输出转矩的动力结构，如发动机、电机，本实施例优选上料驱动机构85为电机。

如图12所示，本施例的喷码组件6包括喷码器61、X轴喷码线性模组62和Y轴喷码线性模组63，X轴喷码线性模组62固定于底座1上且包括X轴喷码滑块621，X轴喷码滑块621与Y轴喷码线性模组63固定连接以驱动Y轴喷码线性模组63沿X轴方向做往复直线运动，Y轴喷码线性模组63包括Y轴喷码滑块631，Y轴喷码滑块631与喷码器61固定连接以驱动喷码器61沿Y轴方向做往复直线运动，喷码器61在X轴喷码线性模组62和Y轴喷码线性模组63的驱动下沿X轴方向和/或Y轴方向运动。

本实施例提供的喷码组件6，通过设置喷码器61、X轴喷码线性模组62和Y轴喷码线性模组63，并将X轴喷码线性模组62的X轴喷码滑块621与Y轴喷码线性模组63固定连接，这样Y轴喷码线性模组63便可在X轴喷码滑块621的驱动下沿X轴方向做往复直线运动，而通过使得Y轴喷码线性模组63的Y轴喷码滑块631与喷码器61固定连接，那么喷码器61便能够在Y轴喷码线性模组63和X轴喷码线性模组62的驱动下同时沿X轴方向和Y轴方向进行运动，进而实现了在由X轴喷码线性模组62和Y轴喷码线性模组63构成的二维平面上运动。这样，待喷码的PCB板便无需自行相对喷码器61运动，仅需放置于喷码器61的下方，喷码器61即可完成对PCB板的表面喷码，如此便提升了表面喷码的效率，也降低了表面喷码的成本。

在本实施例中，如图12所示，喷码组件6还包括喷码固定架，喷码固定架的下端与X轴喷码滑块621固定连接，喷码固定架的上端与Y轴喷码线性模组63固定连接。

如此，X轴喷码滑块621便不必直接与Y轴喷码线性模组63固定连接，这样便增大了X轴喷码滑块621与Y轴喷码线性模组63的间距，进而使得与Y轴喷码线性模组63固定连接的喷码器61拥有足够的放置空间。

在本实施例中，如图13所示，喷码组件6还包括喷码调节机构65，喷码调节机构65包括第一固定件651、第二固定件652和喷码调位螺栓653，第一固定件651与Y轴喷码滑块631固定连接，且第一固定件651开设有第一螺纹孔(图未示)，喷码调位螺栓653穿过第一螺纹孔并与第一螺纹孔螺纹配合，喷码调位螺栓653背离第一固定件651的一端与第二固定件652可转动地连接，第二固定件652与喷码器61固定连接。

通过将喷码调节机构65的第一固定件651与Y轴喷码滑块631固定连接，这样喷码调节机构65便能够随Y轴喷码滑块631的运动而发生沿X轴方向和/或Y轴方向的运动。

通过在第一固定件651上开设第一螺纹孔，并使得喷码调位螺栓653穿过第一螺纹孔并与第一螺纹孔螺纹配合，且使得喷码调位螺栓653背离第一固定件651的一端与第二固定件652可转动地连接，那么当喷码调位螺栓653相对于第一固定件651发生转动时，由于喷码调位螺栓653与第一螺纹孔螺纹配合，喷码调位螺栓653便可相对于第一固定件651发生竖向运动，进而带动第二固定件652和喷码器61相对于第一固定件651发生竖向运动，如此就实现了对喷码器61高度的调节。那么喷码器61便能够相对于待喷码PCB板的上升或下降，如此便实现了喷码器61与待喷码PCB板之间间距的有效调节。

在本实施例中，如图13所示，喷码调节机构65还包括喷码调位拨盘654，喷码调位拨盘654与喷码调位螺栓653伸出第一螺纹孔的一端固定连接。这样，操作人员仅需转动喷码调位拨盘654便可实现转动喷码调位螺栓653，进而实现对喷码器61升降的控制。

如图14所示，本实施例中的镭射组件7包括激光器71、X轴镭射线性模组72和Y轴镭射线性模组73，X轴镭射线性模组72包括X轴镭射滑块721，X轴镭射滑块721与Y轴镭射线性模组73固定连接以驱动Y轴镭射线性模组73沿X轴方向做往复直线运动，Y轴镭射线性模组73包括Y轴镭射滑块731，Y轴镭射滑块731与激光器71固定连接以驱动激光器71沿Y轴方向做往复直线运动，激光器71在X轴镭射线性模组72和Y轴镭射线性模组73的驱动下沿X轴方向和/或Y轴方向运动。

本实施例提供的镭射组件7，通过设置激光器71、X轴镭射线性模组72和Y轴镭射线性模组73，并将X轴镭射线性模组72的X轴镭射滑块721与Y轴镭射线性模组73固定连接，这样Y轴镭射线性模组73便可在X轴镭射滑块721的驱动下沿X轴方向做往复直线运动，而通过使得Y轴镭射线性模组73的Y轴镭射滑块731与激光器71固定连接，那么激光器71便能够在Y轴镭射线性模组73和X轴镭射线性模组72的驱动下同时沿X轴方向和Y轴方向进行运动，进而实现了在由X轴镭射线性模组72和Y轴镭射线性模组73构成的二维平面上运动。这样，待打标的PCB板便无需自行相对激光器71运动，仅需放置于激光器71的下方，激光器71即可完成对PCB板的激光打标，如此便提升了激光打标的效率，也降低了激光打标的成本。

在本实施例中，如图14所示，X轴镭射线性模组72还包括镭射固定架74，镭射固定架74的下端固定于X轴镭射滑块721上，镭射固定架74的上端与Y轴镭射线性模组73固定连接。

如此，X轴镭射滑块721便不必直接与Y轴镭射线性模组73固定连接，这样便增大了X轴镭射滑块721与第二支撑导轨的间距，进而使得与Y轴运动模块固定连接的激光器71拥有足够的放置空间。

在本实施例中，如图14所示，X轴镭射线性模组72还包括导向滑动组件722，导向滑动组件722包括连接件7221、导向滑块7222和导向导轨7223，导向导轨7223沿X轴方向布，导向滑块7222与导向导轨7223滑动连接，连接件7221固定连接于导向滑块7222与X轴镭射滑块721之间。

通过设置导向滑动组件722，并使得导向滑动组件722的连接件7221与X轴镭射滑块721固定连接，这样X轴镭射滑块721做往复直线运动时，其运动自由度又会受到导向滑动组件722的限制，进而进一步提升了X轴镭射滑块721的运动精确性和运动轨迹稳定性。

在本实施例中，如图15所示，镭射组件7还包括调位承载机构75，调位承载机构75包括竖向固定板751和横向支撑组件752，竖向固定板751与Y轴镭射滑块731固定连接，横向支撑组件752的一端与竖向固定板751背离Y轴镭射滑块731的一端固定连接，激光器71设于横向支撑组件752上。

通过将调位承载机构75的竖向固定板751与Y轴镭射滑块731固定连接，这样调位承载机构75便能够随Y轴镭射滑块731的运动而发生沿X轴方向和/或Y轴方向的运动。通过将激光器71设于调位承载机构75的横向支撑组件752上，那么激光器71便能够在调位承载机构75的带动下沿X轴方向和/或Y轴方向运动，这样就实现了仅需激光器71相对于置于其下方的PCB板进行移动，即可完成对PCB板进行激光打标。

在本实施例中，如图16所示，横向支撑组件752包括横向支撑板7521，横向支撑板7521的一端与竖向固定板751背离Y轴镭射滑块731的一端相连接，激光器71设于横向支撑板7521上。进一步地，横向支撑板7521与竖向固定板751相互保持垂直。

通过使得横向支撑组件752包括横向支撑板7521，并使得横向支撑板7521的一端与竖向固定板751背离Y轴镭射滑块731的一端相连接，这样就避免了横向支撑板7521的安装位置与第二支撑导轨的安装位置相冲突，这样横向支撑板7521和竖向固定板751之间也形成了供激光器71容置的区域。而通过使得横向支撑板7521与竖向固定板751相互保持垂直，这样，激光器71便能够较为稳固地安设在横向支撑板7521上，进而保证了激光器71稳固安全地设于横向支撑板7521上。

在本实施例中，如图16所示，横向支撑组件752还包括第一装配板7522、第二装配板7523和镭射调位螺栓753，第一装配板7522与竖向固定板751背离Y轴镭射滑块731的一侧固定连接，第一装配板7522开设有第一装配孔(图未示)，第二装配板7523开设有第二螺纹孔(图未示)，镭射调位螺栓753的一端设于第一装配孔内并与第一装配孔可转动连接，镭射调位螺栓753的另一端穿过第二螺纹孔并与第二螺纹孔螺纹配合，第二装配板7523间隔设置于第一装配板7522和横向支撑板7521之间且与所述横向支撑板7521固定连接。具体地，第一装配板7522和第二装配板7523相互保持平行，且第一装配板7522与第二装配板7523之间形成有用于调节横向支撑板7521高度的高度调节区。

通过使得横向支撑组件752包括第一装配板7522、第二装配板7523和镭射调位螺栓753，并使得镭射调位螺栓753的一端与第一装配板7522开设的第一装配孔可转动连接，同时使得镭射调位螺栓753的另一端穿过第二装配板7523开设的第二螺纹孔并与第二螺纹孔螺纹连接，那么当转动镭射调位螺栓753时，镭射调位螺栓753由于与第一装配板7522可转动连接，那么其相对于第一装配板7522便不会发生竖向运动。

而由于镭射调位螺栓753与第二装配板7523的第二螺纹孔螺纹连接，那么当镭射调位螺栓753相对于第二装配板7523发生转动时，第二装配板7523便可沿镭射调位螺栓753的轴线方向发生竖向往复直线运动，进而与第二装配板7523固定连接的横向支撑板7521亦可相对于第一装配板7522发生竖向往复直线运动。这样，仅需调节镭射调位螺栓753的转动方向即可实现安设于横向支撑板7521上的激光器71相对于第一装配板7522的上升或下降，同样也实现了激光器71相对于待打标PCB板的上升或下降。如此便实现了激光器71与待打标PCB板之间间距的有效调节。

优选地，第一装配板7522上方还可设置有镭射调位拨盘754，镭射调位拨盘754可与镭射调位螺栓753靠近第一装配板7522的一端固定连接。这样，操作人员仅需转动镭射调位拨盘754便可实现转动镭射调位螺栓753，进而实现对激光器71升降的控制。

更优选地，第一装配板7522上还可开设有两第二装配孔(图未示)。两第二装配孔对称分布于第一装配孔的两侧。相应地，第二装配板7523上还可开设有两导向孔(图未示)，两导向孔对称分布于第二螺纹孔的两侧。各第二装配孔与各导向孔一一对应设置。同时，横向支撑组件752还可包括有两导向柱7525，两导向柱7525的一端分别伸入第一装配孔内并与第一装配孔固定连接，两导向柱7525的另一端分别穿过两导向孔并与两导向孔可滑动地连接。

如此，通过使得两第二装配孔对称分布于第一装配孔的两侧，且使得两导向孔对称分布于第二螺纹孔的两侧，那么与两第二装配孔和两导向孔对应设置的两导向柱7525便亦可对称分布于镭射调位螺栓753的两侧。这样，当镭射调位螺栓753转动调位时，两导向柱7525便能够相对于第二装配板7523运动，起到对第二装配板7523导向定位的作用，又由于两导向柱7525对称分部于镭射调位螺栓753的两侧，这样便进一步提高了两导向柱7525的导向作用。

在本实施例中，如图16所示，横向支撑组件752还包括两竖向加强板7524，两竖向加强板7524的上端均与第二装配板7523的下端固定连接，两竖向加强板7524的下端均与横向支撑板7521的上端固定连接。

通过使得横向支撑组件752包括两竖向加强板7524并使得两竖向加强板7524的上端和下端分别与第二装配板7523的下端和横向支撑板7521的上端固定连接，这样便实现了将第二装配板7523与横向支撑板7521固定连接在一起。

优选地，横向支撑组件752还包括螺栓固定座7526，螺栓固定座7526固定于固定板朝向镭射调位螺栓753的一端，且螺栓固定座7526开设有第三装配孔(图未示)，第三装配孔正对第一装配孔和第二螺纹孔设置。这样，镭射调位螺栓753伸出第二螺纹孔的一端便可插设于第三装配孔中并与第三装配孔可转动连接，如此便进一步保证了镭射调位螺栓753转动的稳定性，进而提升了第二装配板7523相对于第一装配板7522运动的稳定性。

进一步地，如图1、图17、和图18所示，本实施例中的智能化标示一体机还包括定位组件4，定位组件4包括调长机构41和调宽机构42，调长机构41包括限位板411和若干调位板412，限位板411的长度方向的两端滑动连接于作业平台2宽度方向的相对两侧，各调位板412的长度方向的两端均滑动连接于作业平台2宽度方向的相对两侧，限位板411和各调位板412相互连接并沿着作业平台2的长度方向间隔设置，两相邻的调位板412之间以及限位板411和相邻的调位板412之间均形成有用于定位PCB板长度的长度定位区间，调宽机构42包括至少一个调宽滑动组件421和两个调宽板422，调宽滑动组件421固定于作业平台2的上端，两调宽板422分别与调宽滑动组件421的上端滑动连接且于作业平台2的宽度方向间隔设置形成有用于定位PCB板的宽度定位区间。

本实施例提供的定位组件4，通过使得调长机构41内包括有限位板411和至少一个调位板412，并使得限位板411的两端和调位板412的两端均与作业平台2的两相对侧壁滑动连接，如此，限位板411和调位板412便可根据PCB的实际长度尺寸调整相对位移，进而便实现了定位组件4对不同长度的PCB板的有效限位。而由于调宽机构42包括有至少一个调宽滑动组件421和两调宽板422，同时调宽滑动组件421与作业平台2的上端固定连接，两调宽板422分别与调宽滑动组件421的上端滑动连接，那么两调宽板422就在调宽滑动组件421上实现了彼此的相对运动。如此当PCB板设于两调宽板422之间时，两调宽板422便能够根据PCB板的实际宽度作出调整，进而使得定位组件4实现了对不同宽度的PCB板的精确限位。如此，定位组件4就实现了对不同长度尺寸和不同宽度尺寸的PCB板的有效限位。这样便无需针对不同尺寸的PCB板专门设计定位装置，从而便有效降低了PCB板的生产制造成本高，同时也显著提高了PCB板的生产制造效率。

本实施例中，限位板411位于智能化标示一体机上的最后一个工位的末端，各调位板412与各工位一一对应且位于各工位的前端，调位板412的数量可根据工位的数量进行调整。

在本实施例中，如图18所示，调位板412包括横向板段4121，横向板段4121的两端分别向下延伸形成有两竖向板段4122，两竖向板段4122背离横向板段4121的一端分别与作业平台2的两相对侧壁滑动连接。具体地，两竖向板段4122均与横向板段4121保持垂直，且两竖向板段4122相互平行设置，同时两竖向板段4122与横向板段4121之间还形成有用于避开调宽机构42的避空位。

通过使得调位板412包括横向板段4121，并使得横向板段4121的两端分别向下延伸形成有两竖向板段4122，如此两竖向板段4122的存在不仅实现了调位板412与作业平台2侧壁的滑动连接，还有力地支撑起了横向板段4121，并使得横向板段4121能够与作业平台2之间存在有一定的间隙，形成避空区，从而就为调宽机构42在作业平台2上的设置提供了安装空间，避免了调宽机构42与调长机构41在作业平台2上的安设空间相互冲突。

在本实施例中，如图19所示，横向板段4121上设有翻挡机构4123，翻挡机构4123包括第一安装块41231、旋转气缸41233、第二安装块41232和翻转挡板41234，第一安装块41231固定于横向板段4121上，旋转气缸41233固定于第一安装块41231上，且旋转气缸41233的输出轴穿过第一安装块41231并与翻转挡板41234固定连接，翻转挡板41234背离第一安装块41231的一端设有第二安装块41232，第二安装块41232的下端与横向板段4121固定连接，第二安装块41232的上端与翻转挡板41234可转动连接。

本实施例中，翻转挡板41234就可在旋转气缸41233的驱动下相对于横向板段4121上下翻转运动。这样，当需要调位板412限制PCB板的位移时，仅需控制旋转气缸41233驱动翻转挡板41234下翻，使得与PCB板相抵接，如此便有效限制了PCB板的位移。

本实施例中，限位板411包括两竖向板(图中未标示)和一横向板(图中未标示)，横向板的两端分别与两竖向板的上端固定连接，通过两竖向板和一横向板来连接成限位板411，便于减轻限位板的重量同时，便于限位板411在下文中的调长滑动机构43驱动下移动时，避开作业平台2。横向板上设有向下延伸的限位挡板4111，本实施例中，具体是通过限位挡板4111来限制PCB板的位置。

在本实施例中，如图18所示，两竖向板段4122的下端均设有调长滑动机构43，调长滑动机构43包括第一固定块431、第三导向杆433和第二固定块432，第一固定块431固定于作业平台2的侧壁，第三导向杆433穿嵌于竖向板段4122中，且第三导向杆433的一端滑动穿过第一固定块431，第三导向杆433背离第一固定块431的一端与第二固定块432相抵接，第二固定块432固定于作业平台2的侧壁上。

通过在调位板412的两竖向板段4122的下端均设置有调长滑动机构43，如此调位板412便通过调长滑动机构43与作业平台2实现了相对滑动。而通过使得调长滑动机构43包括第一固定块431、第三导向杆433和第二固定块432，那么当调位板412需要相对于作业平台2发生滑移运动时，两竖向板段4122便能够带动第三导向杆433穿过第一固定块431，这样便使得调位板412相对于作业平台2的运动稳定而精确。

在本实施例中，如图17所示，调位板412的数量为两个，调长机构41还包括两连接杆413，两连接杆413分别穿过两横向板段4121的相对两端并分别插设固定于限位板411上。具体地，两连接杆413相互平行设置。

这样，通过将调位板412的数量限定为两个，如此定位组件4便可实现对两个PCB板的同时定位处理，而安设于作业平台2上的其他装置就可对PCB板进行相关加工处理，如此便显著提升了PCB板的加工生产效率。

通过使得调长机构41包括有两连接杆413，同时使得两连接杆413分别穿过两调位板412的各横向板段4121并最终嵌设固定于限位板411上，如此就实现了两调位板412和限位板411之间的固定连接，进而当两调位板412和限位板411的某一方有位移动作时，即可联动限位板411和各调位板412一同动作，如此就提升了对PCB板的定位效率。

在本实施例中，如图18所示，作业平台2的侧壁靠近调长滑动机构43的一端设有调长驱动机构434，调长驱动机构434固定于作业平台2的侧壁上，调长驱动机构434与限位板411的下端固定连接。

具体地，调长驱动机构434可以是驱动气缸、推杆等。

通过在作业平台2侧壁上设置调长驱动机构434，并使得调长驱动机构434与限位板411相连接，如此限位板411便能够在调长驱动机构434的驱动下沿着连接杆413的轴线方向运动，进而带动两调位板412一并运动。

本实施例中，调长驱动机构434可以是液压推杆、气压推杆或者线性电机等。

在本实施例中，如图18所示，调宽滑动组件421的数量为两个，且两调宽滑动组件421分别位于作业平台2沿连接杆413轴线方向的相对两端，两调宽滑动组件421均包括有滑座4211和两滑套4212，滑座4211的下端与作业平台2的上端固定连接，滑座4211的上端分别与两滑套4212的下端滑动连接，两滑套4212的上端分别与两调宽板422的下端固定连接。

通过将调宽滑动组件421的数量设定为两个，并将两调宽滑动组件421分别设置于作业平台2沿连接杆413的轴线方向的相对两侧，如此就提升了调宽滑动组件421支承两调宽板422的稳定性。

通过使得两调宽滑动组件421均包括有滑座4211和两滑套4212，如此滑座4211就可安设在作业平台2上以实现对安设于滑座4211上的调宽板422和滑套4212的稳定支撑，而使得两滑套4212的下端与滑座4211的上端滑动连接，那么与滑套4212固定连接的调宽板422即可实现相对于滑座4211的固定连接，如此安设于同一调宽滑动组件421上的两调宽板422彼此之间便能够实现相对运动，进而也就实现了对安设于两调宽板422之间的不同宽带的PCB板的限位作用。

在本实施例中，如图17、图18所示，调宽机构42还包括有第一双向丝杆423、驱动电机424和第一传动轮426，第一双向丝杆423的两端分别设有正向螺纹(图中未标示)和反向螺纹(图中未标示)，第一双向丝杆423的两端分别与两调宽板422螺纹连接，驱动电机424固定于作业平台2上，驱动电机424的输出轴与第一双向丝杆423的一端固定连接，第一双向丝杆423背离驱动电机424的一端与第一传动轮426固定连接。

本实施例中，调宽机构42包括有驱动电机424和第一双向丝杆423，驱动电机424的输出轴(图中未标示)与第一双向丝杆423的一端固定连接，那么在驱动电机424的输出轴的带动下，第一双向丝杆423跟随输出轴转动，在正向螺纹和反向螺纹的推动下，两调宽板422相互远离或相互靠近，如此便实现了对两调宽板422之间间距的自动调节，进而也就实现了对不同宽度的调宽板422的自动限位。

在本实施例中，如图18所示，调宽机构42还包括有第二双向丝杆425、第一传动轮426、第二传动轮427和传动带(图中未示出)，第一双向丝杆423的远离驱动电机424的一端与第一传动轮426固定连接，第二双向丝杆425的两端分别设有正向螺纹(图中未标示)和反向螺纹(图中未标示)，第二双向丝杆425的一端与连接有驱动电机424的调宽板422的一端的相对一端螺纹连接，第二双向丝杆425的另一端与另一调宽板422远离第一双向丝杆423的一端螺纹连接，并且第二双向丝杆425的另一端与第二传动轮427固定连接，第一传动轮426和第二传动轮427通过传动带相连接。本实施例中，第一传动轮426、传动带和第二传动轮427将第一双向丝杆423的转动传递至第二双向丝杆425上，使得各调宽板422的两端均收到驱动力，进而使得各调宽板422的两端能够精确地同步移动，增加了调宽板422的调节精度。

优选地，两调宽板422均由若干调宽板段4221组成，各调宽板422的各调宽板段4221之间均相互拼接在一起，如此便实现了调宽板422的模块化设计。进而调宽板422便可根据定位组件4的实际使用环境和加工对象PCB扳的实际尺寸来调整各调宽板422所需的板段数量，如此便显著提升了定位组件4的使用灵活性和便利性。

更优选地，调宽板422的各调宽板段4221之间可通过连接块4222固定连接。连接块4222可分别与相邻的两调宽板段4221螺栓连接在一起，从而实现了两调宽板段4221的固定连接，而通过设置连接块4222并使得连接块4222分别与相邻的两调宽板段4221螺栓连接，这样就实现了两调宽板段4221的可拆卸连接。从而也就增强了各相邻调宽板段4221之间拼接的便利性。

进一步地，如图20、图21所示，本实施例中的智能化标示一体机还包括工件下料机构9，工件下料机构9包括滑轨91、工件固定架92、工件升降机构93、移动驱动机构94和吸嘴95，工件固定架92与滑轨91滑动连接，移动驱动机构94与工件固定架92连接并驱动工件固定架92沿滑轨91做往复移动，工件升降机构93包括工件安装架931、第四导向杆932、下料固定板933和吸嘴驱动机构934，第四导向杆932呈竖向可滑动的安装于工件安装架931上，下料固定板933设于第四导向杆932的下端，吸嘴驱动机构934固定于工件安装架931上且与下料固定板933连接以驱动下料固定板933沿第四导向杆932的长度方向移动，工件安装架931固定于工件固定架92上，吸嘴95固定于下料固定板933上以用于吸附PCB板。本实施例中，吸嘴驱动机构934驱动下料固定板933做升降运动，下料固定板933与第四导向杆932固定连接，因而下料固定板933沿第四导向杆932的长度方向做升降运动；吸嘴95固定于下料固定板933上，因此吸嘴95随下料固定板933做升降运动，在吸嘴95的一升一降之中实现PCB板的升降；另外，工件升降机构93通过工件安装架931与工件固定架92连接，而移动驱动机构94驱动工件固定架92沿滑轨91做横向移动。因此，本实施例中，通过吸嘴95吸附PCB板，吸嘴驱动机构934驱动下料固定板933上升，使PCB板脱离其加工位21置，接着移动驱动机构94驱动工件固定架92沿滑轨91做横向移动，当PCB板随工件固定架92移动至另一工位21时，吸嘴驱动机构934驱动下料固定板933下降，吸嘴95松开PCB板，完成PCB板的上下料或者位置移动。本实施例中，通过设置第四导向杆932，实现PCB板的大幅度的上升下降，不同的设备之间的衔接工位21或者相邻工位21可能存在较大的高度差，因而可非常便利的在不同的设备之间移动PCB板，使加工PCB板的各设备连接在一起，能够更加流畅的对PCB板进行流水作业。

进一步地，如图22所示，吸嘴95的上端设有磁吸块951，磁吸块951与下料固定板933的下表面磁吸附连接。磁吸块951与下料固定板933磁吸附连接，因而，可任意移动磁吸块951的位置，即可任意移动吸嘴95的位置，当移动不同的PCB板时，可根据各种PCB板上的电子元件的分布，非常便利地避开电子元件，避免吸嘴95对电子元件造成破坏，能够适应各种不同的PCB板的移动。另外，对于不同的尺寸的PCB板，可根据PCB板的尺寸移动吸嘴95的位置。

具体地，本实施例中，下料固定板933由磁性材料制造而成，如下料固定板933为铁板，吸嘴95的上端的磁吸块951为磁块。本实施例所指的磁性材料是指铁、钴、镍及其合金等能够直接或间接产生磁性的物。当然，也可以是下料固定板933为磁块，而磁吸块951为铁块、磁块等块状的磁性材料。

具体地，本实施例中，吸嘴95的数量可以是1个、2个、3个、4个或者4个以上的其他数量。

进一步地，如图21所示，工件安装架931包括下料连接板9311和下料安装板9312，下料安装板9312垂直连接于下料连接板9311的侧面，第四导向杆932与下料安装板9312垂直设置，下料连接板9311固定于工件固定架92上且下料连接板9311竖直设置。本实施例中，下料连接板9311与下料安装板9312垂直，而第四导向杆932与下料安装板9312垂直连接，使得下料连接板9311与第四导向杆932平行，下料连接板9311不干涉第四导向杆932的移动，因此在工件安装架931上具有极大地的空间供导第四导向杆932移动。

进一步地，如图21所示，工件升降机构93包括多根第四导向杆932，各第四导向杆932滑动地设置于工件安装架931上，工件升降机构93还包括升降联动板935，各第四导向杆932的上端与升降联动板935固定连接。本实施例中，升降联动板935同时固定第四导向杆932的上端，避免各第四导向杆932的上端晃动，进一步地增加了第四导向杆932的稳定性。

进一步地，如图21、图23所示，吸嘴驱动机构934为气压推杆，升降联动板935靠近下料连接板9311的一侧设有贯穿升降联动板935的第四凹槽9351，下料安装板9312上靠近下料连接板9311的一侧设有贯穿下料安装板9312的第五凹槽93121，气压推杆固定于下料连接板9311上，气压推杆依次穿过第四凹槽9351和第五凹槽93121并且与下料固定板933连接以驱动下料固定板933上升下降。在升降联动板935设置第四凹槽9351，使得升降联动板935上具有可供气压推杆穿过升降联动板935的空间，升降联动板935能够避开气压推杆；在下料安装板9312上设置第五凹槽93121，使得下料安装板9312上具有可供气压推杆穿过下料安装板9312的空间，下料安装板9312能够避开气压推杆，气压推杆能够同时穿过升降联动板935和下料安装板9312而与下料固定板933连接。气压推杆固定于下料连接板9311上，在气压推杆施加作用力于下料固定板933上时，使得下料固定板933相对下料连接板9311的位置做升降运动。

进一步地，如图20所示，工件固定架92包括两支撑件921和横板922，横板922的两端分别与两支撑件921的上端固定连接，工件升降机构93固定于横板922上。本实施例中，工件固定架92呈龙门架状，使得横板922稳定性高。

进一步地，如图20所示，移动驱动机构94为具有滑动块(图中未标示)的无杆气缸，滑轨91上设有滑块911，两支撑件921的下端分别与滑动块和滑块911的下端连接。本实施例中，通过其一支撑件921的下端直接于无杆气缸上的滑动块连接，无杆气缸具有与滑轨91相同的作用，同时还具有驱动工件固定架92移动的作用，本实施例中，通过无杆气缸和一根滑轨91即可实现两支撑件921的同时滑动，无需双滑轨91，通过设置无杆气缸，可精简滑轨91数量。

所述智能化标示一体机还包括主机10，所述主机10与动力元件33电信号连接以用于控制所述动力元件33启动工作，所述主机10与各所述标示组件电信号连接以用于PCB板经过各工位21时控制各标示组件是否启动加工。在在运输组件3的输送下，PCB板依次经过各工位21，主机10根据PCB板的生产需求，控制贴标组件5、喷码组件6和/或镭射组件7是否启动工作。如某一个或者一批PCB板需要贴标而不需要喷码和镭射时，那么PCB板依次经过贴标组件5所在的工位21时，主机10控制贴标组件5贴标，而工作经过喷码组件6和镭射组件7所在的工位21时，主机10控制喷码组件6和镭射组件7不启动。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种智能化标示一体机，其特征在于：包括底座、至少两个标示组件、作业平台和设置于所述作业平台下方的运输组件，所述作业平台上设有与各所述标示组件对应的至少两个工位，所述运输组件包括运输导轨、运输滑块、动力元件、运输联动板和至少两个运载架，各所述运载架均设置于所述运输联动板上以用于同时支撑对应的所述工位上的工件，所述运输联动板固定于所述运输滑块上且所述运输滑块沿所述运输导轨滑动设置，所述运输导轨设置于所述底座上，所述动力元件与所述运输联动板连接并驱动所述运输联动板做往复移动以用于同时将多个工位中至少两个所述工位上的工件均运输至后续工位，所述作业平台设置于所述底座上且设置于所述运输联动板上方，所述作业平台上设有沿所述运输滑块滑动方向延伸且供各所述运载架伸入的槽位，各所述运载架的上端伸入所述槽位并凸出于所述作业平台，各所述标示组件设置于对应的各所述工位上以用于标示所述工件；所述标示组件包括至少一个贴标组件、至少一个喷码组件或/和至少一个镭射组件；所述贴标组件包括X轴贴标线性模组、贴标支撑架、Y轴贴标线性模组、贴标升降机构和取标机头；

所述X轴贴标线性模组包括X轴贴标滑块，所述X轴贴标线性模组设置于所述底座上，所述X轴贴标滑块与所述贴标支撑架固定连接以驱动所述贴标支撑架沿x轴方向移动；

所述Y轴贴标线性模组包括Y轴贴标滑块，所述Y轴贴标线性模组与所述贴标支撑架固定连接，所述Y轴贴标滑块与所述贴标升降机构固定连接以驱动所述贴标升降机构沿y轴移动；所述取标机头设置于所述贴标升降机构上且经所述贴标升降机构的驱动沿Z轴作升降运动。

2.根据权利要求1所述的智能化标示一体机，其特征在于：所述取标机头包括吸标头、吸标驱动机构和角度定位组件，所述吸标驱动机构上设有输出转轴且所述吸标驱动机构固定于所述贴标升降机构上，所述吸标驱动机构通过所述输出转轴与所述吸标头连接以驱动所述吸标头转动，所述角度定位组件包括定位传感器和感应片，所述感应片与所述输出转轴固定连接，所述定位传感器设置于所述输出转轴的一侧用于定位感应所述感应片的位置。

3.根据权利要求1所述的智能化标示一体机，其特征在于：所述智能化标示一体机还包括用于将标签带上的标签上料的标签上料机构，所述标签上料机构包括滚轮固定架、上料板、主动滚轮组、从动滚轮组、上料驱动机构和用于供给所述标签带的供料机构，所述滚轮固定架设置于所述贴标组件的一侧，所述上料板固定于所述滚轮固定架上，所述从动滚轮组可转动地安装于所述滚轮固定架上以用于为所述标签带提供移动阻力，所述主动滚动轮组可转动地安装于所述滚轮固定架上用以带动所述标签带移动，所述上料驱动机构与所述主动滚轮组连接以驱动所述主动滚轮组转动，所述标签带依次经过所述从动滚轮组、所述上料板和所述主动滚轮组，所述标签带从所述上料板的第一端进入所述上料板上并且从所述上料板的第二端送出至所述上料板外，所述上料板的第二端上设有使所述标签带弯折以将所述标签部分脱离所述标签带的尖端部，所述标签带绕经所述尖端部。

4.根据权利要求1所述的智能化标示一体机，其特征在于：所述喷码组件包括喷码器、X轴喷码线性模组和Y轴喷码线性模组，所述X轴喷码线性模组设置于所述底座上，所述X轴喷码线性模组包括X轴喷码滑块，所述X轴喷码线性模组的X轴喷码滑块与所述Y轴喷码线性模组固定连接以驱动所述Y轴喷码线性模组沿X轴方向移动，所述Y轴喷码线性模组包括Y轴喷码滑块，所述Y轴喷码线性模组的Y轴喷码滑块与所述喷码器固定连接以驱动所述喷码器沿Y轴方向移动，所述喷码器在所述X轴喷码线性模组和所述Y轴喷码线性模组的驱动下沿所述X轴方向和/或Y轴方向运动。

5.根据权利要求1所述的智能化标示一体机，其特征在于：所述镭射组件包括激光器、X轴镭射线性模组和Y轴镭射线性模组，所述X轴镭射线性模组设置于所述底座上，所述X轴镭射线性模组包括X轴镭射滑块，所述X轴镭射滑块与所述Y轴镭射线性模组固定连接以驱动所述Y轴镭射线性模组沿X轴方向移动，所述Y轴镭射线性模组包括Y轴镭射滑块，所述Y轴镭射滑块与所述激光器固定连接以驱动所述激光器沿Y轴方向做往复直线运动。

6.根据权利要求1至5任一项所述的智能化标示一体机，其特征在于：所述智能化标示一体机还包括定位组件，所述定位组件包括调长机构和调宽机构，所述调长机构包括限位板和若干调位板，所述限位板的长度方向的两端滑动连接于所述作业平台宽度方向的相对两侧，各所述调位板的长度方向的两端均滑动连接于所述作业平台宽度方向的相对两侧，所述限位板和各所述调位板相互连接并沿着所述作业平台的长度方向间隔设置，两相邻的所述调位板之间以及所述限位板和相邻的所述调位板之间均形成有用于定位所述工件长度的长度定位区间，所述调宽机构包括至少一个滑动组件和两个调宽板，所述滑动组件固定于所述作业平台的上端，两所述调宽板分别与所述滑动组件的上端滑动连接且与所述作业平台的宽度方向间隔设置形成有用于定位所述工件的宽度定位区间。

7.根据权利要求1至5任一项所述的智能化标示一体机，其特征在于：所述智能化标示一体机还包括工件下料机构，所述工件下料机构包括滑轨、工件固定架、工件升降机构、移动驱动机构和吸嘴，所述滑轨沿所述作业平台的长度方向布置，所述工件固定架与所述滑轨滑动连接，所述移动驱动机构与所述工件固定架连接并驱动所述工件固定架沿所述滑轨做往复移动，所述工件升降机构包括工件安装架、第四导向杆、下料固定板和吸嘴驱动机构，所述工件安装架固定于所述工件固定架上，所述第四导向杆呈竖向可滑动的安装于所述工件安装架上，所述下料固定板设于所述第四导向杆的下端，所述吸嘴驱动机构固定于所述工件安装架上且与所述下料固定板连接以驱动所述下料固定板沿所述第四导向杆的长度方向移动，所述吸嘴固定于所述下料固定板上以用于吸附工件。

8.根据权利要求1至5任一项所述的智能化标示一体机，其特征在于：所述智能化标示一体机还包括主机，所述主机与所述动力元件电信号连接以用于控制所述动力元件启动工作，所述主机与各所述标示组件电信号连接以用于所述工件经过各所述工位时控制各所述标示组件是否启动加工。