CN107883033B - 减压阀装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供减压阀装置。在第一阀体(70)的第二收容孔(10e)收容有阀体(22)与支承部件(60)的前端部(60a)。前端部(60a)被插入弹簧孔(22d)。在前端部(60a)的外周面与弹簧孔(22d)的内周面之间形成有内导入路(80)。在阀体(22)的主体部(22b)中的流路形成面(22f)与第二收容孔(10e)的内周面之间形成有外导入路(81)。在支承部件(60)设置有在轴向连通一次接口与第二收容孔(10e)的连通孔(60e)。连通孔(60e)在轴向与内导入路(80)对置。另外，连通孔(60e)在轴向也与外导入路(81)对置。

Description

减压阀装置

技术领域

本发明涉及减压阀装置。

背景技术

以往，如日本特开2011－108057以及日本特开2006－185103所记载那样，公知有在压力调整室与减压室的差压以及施力部件的弹力的作用下阀体与阀座接触离开的减压阀装置。在上述减压阀装置中，在阀体的外表面与收容阀体的收容部的内表面之间形成有气体的流路，并且向该流路内供给氢气。被供给的氢气流入减压室，减压室内的压力上升。在减压室内的压力比压力调整室的压力大的情况下，通过减压室内的压力与压力调整室的压力的差压在活塞产生的力以克服施力部件的弹力的方式动作，由此阀体落座于阀座。另外，通过减压室内的氢气从气体的出口流出，减压室内的压力降低。在减压室内的压力比压力调整室的压力小的情况下，活塞利用通过减压室内的压力与压力调整室的压力的差压在活塞产生的力和施力部件的弹力移动，阀体从阀座分离。

一般而言，在氢气中含有水分，在上述减压阀装置中，考虑水分附着于阀体的外表面与收容阀体的收容部的内表面之间。在日本特开2011－108057的结构中，在附着的水分较多的情况下，存在阀体的动作因该水分冻结而被阻碍的担忧。因此，寻求减少附着于阀体的外表面与收容阀体的收容部的内表面之间的水分的方案。

在日本特开2006－185103的结构中，不仅向阀体的外表面与收容阀体的收容部的内表面之间，而且也向阀体中的收容阀弹簧的收容孔供给氢气。因此，能够减少附着于阀体的外表面与收容阀体的收容部的内表面之间的水分。但是，在日本特开2006－185103的结构中，由于供给氢气的贯通孔17的直径比阀体20中的阀弹簧21的收容孔小，并且供给氢气的贯通孔17同心地与收容孔对置，所以存在氢气上推阀体的力过高的担忧，进而存在阻碍阀体的动作的担忧。其中，上述附图标记用于日本特开2006－185103。

发明内容

本发明提供能够维持阀体的适当的动作的减压阀装置。

本发明的实施方式的减压阀装置以具备如下部件为前提，即，具备：具有阀收容孔的主体；收容于上述阀收容孔的阀机构；设置于上述主体中的上述阀机构的下游的缸；活塞，其被收容于上述缸内，并且在上述活塞与上述主体之间划分形成减压室，该减压室与设置于上述主体的气体的出口相通；以及支承部件，其设置于上述主体的内部，从上游侧支承上述阀机构，并且支承部件具有连通路，该连通路以将设置于上述阀体的气体的入口与上述阀收容孔之间连通的方式设置。上述阀机构具有：阀座，其具有成为气体的流路的贯通孔；阀体，其设置于上述阀座的上游侧，并且具有在与上述阀座相反一侧的端部开口的施力部件收容孔；以及施力部件，其夹设于上述施力部件收容孔的底面与上述支承部件之间，并且对阀体朝向上述阀座施力，上述支承部件具有被插入上述施力部件收容孔并经由上述施力部件支承上述阀体的前端部，在上述前端部的外周面与上述施力部件收容孔的内周面之间设置有成为气体的流路的内导入路，在上述阀体的外表面与上述阀收容孔的内表面之间设置有从上述阀收容孔起与上述减压室连通的外导入路，上述内导入路以及上述外导入路在轴向与上述连通路对置。

根据上述结构，由于连通路与外导入路以及内导入路均对置。因此，即便气体从气体的入口经由连通路流入阀收容孔，流入阀收容孔的气体也是不仅流入外导入路，还流入内导入路。因此，通过气体的流入产生的压力被分散至外导入路以及内导入路。即，被分散至内导入路的气体的压力作为向减压阀装置的下游侧上推阀体的力作用，而被分散至外导入路的气体的压力作为向减压阀装置的上游侧推回阀体的压力作用。因此，由于向减压阀装置的下游侧上推阀体的力被抑制，所以能够维持阀体的适当的动作。另外，由于气体不仅流入外导入路，还流入内导入路，所以即便气体的水分流入外导入路，也能够减少附着于外导入路的内部的水分量。因此，即便外导入路的内部的水分冻结，也能够维持阀体的适当的动作。

根据上述减压阀装置，上述阀体中的上述施力部件收容孔开口一侧的端部也可以设置为随着朝向上游侧壁厚变薄。在减压阀装置中，由于外导入路以及内导入路在它们的轴向与连通路对置，所以在气体流入阀收容孔时，气体带来的压力施加于阀体的施力部件收容孔开口一方的端部，进而施加朝向阀座侧按压阀体的力。关于该点，根据减压阀装置，阀体的施力部件收容孔开口一方的端部的壁厚更薄。因此，在气体流入阀收容孔时，通过阀体的施力部件收容孔开口一方的端部的面积变得更窄，能够更加缩小阀体在其轴向与气体接触的面积。因此，能够抑制因气体的压力向减压阀装置的下游侧上推阀体的力。

根据上述减压阀装置，也可以为，在上述阀体的外表面与上述阀收容孔的内表面之间，相互滑动的多个滑动部位被沿上述阀体的周向设置，上述外导入路设置于在上述阀体的周向相邻的上述滑动部位之间。

根据本发明的减压阀装置，能够维持阀体的适当的动作。

附图说明

以下参照附图描述本发明的优选实施方式的特征、优点以及技术与工业意义，其中，相同的附图标记表示相同的部件，其中，

图1是表示减压阀装置的一个实施方式的部分剖面构造的剖视图。

图2是表示一个实施方式中的减压阀装置的阀机构周边的剖面构造的剖视图。

图3是表示将一个实施方式中的减压阀装置的支承部件以及阀体在其径向切断时的剖面构造的剖视图。

图4是表示一个实施方式的阀机构中的支承部件的简要结构的立体图。

具体实施方式

以下，说明将减压阀装置具体化的一个实施方式。如图1所示，减压阀装置1是搭载于燃料电池车并且将从燃料箱2供给的高压的氢气减压为低压向燃料电池3供给的活塞式的减压阀装置。减压阀装置1具备主体10、阀机构20与支承部件60。主体10具有第一主体70、第二主体71与罩30。第一主体70以及第二主体71在它们的轴向相互被组装。阀机构20以及支承部件60收容于主体10的内部(正确而言为第一主体70与第二主体71的内部)。罩30安装于在第一主体70的端面(图1中的上表面)设置的罩设置面11。

第一主体70具备作为经由未图示的配管与燃料电池3连接的气体的出口的二次接口18。另外，第一主体70具有在罩设置面11开口的凹状的第一缸形成孔13以及在第一缸形成孔13的底壁开口的阀收容孔10a。第一缸形成孔13与阀收容孔10a形成于相同轴线m上。阀收容孔10a贯通第一主体70。阀收容孔10a的内径设定为比第一缸形成孔13的内径小。在阀收容孔10a的中途部分形成有缩径部10c。在阀收容孔10a收容有阀机构20。并且，第一主体70具有连通第一缸形成孔13与二次接口18之间的送出路16。在第一主体70的罩设置面11设置有密封第一主体70与罩30之间的缝隙的密封部件17。这里，采用O型环作为密封部件17。

第二主体71具备作为与燃料箱2连接的气体的入口的一次接口12。另外，第二主体71具有在设置于第二主体71的第一主体70侧的端面(图1中的上表面)的第一主体设置面71a开口的凹状的密封部件设置孔71b、以及在密封部件设置孔71b的底壁开口的凹状的支承部件收容孔71c。密封部件设置孔71b与支承部件收容孔71c形成于相同轴线m上。支承部件收容孔71c的内径设定为比密封部件设置孔71b的内径小。支承部件60的下端部收容于支承部件收容孔71c。支承部件60的下端部经由过滤器65与设置于支承部件收容孔71c的内周面的阶梯差抵接。在过滤器65与支承部件收容孔71c的底面之间形成有空间。另外，支承部件60的上端部收容于阀收容孔10a。并且，第二主体71具有连通一次接口12与支承部件收容孔71c之间的供给路15。在第二主体71的密封部件设置孔71b设置有密封第二主体71与第一主体70之间的缝隙的密封部件72。这里，采用O型环作为密封部件72。

在罩30的与第一主体70的罩设置面11接触一侧的端部设置有凸缘部31。凸缘部31通过螺栓32被紧固于第一主体70，由此罩30被固定于第一主体70。另外，罩30具有与第一缸形成孔13连通的凹状的第二缸形成孔33、在第二缸形成孔33的底壁开口的凹状的弹簧接收收容孔34以及在弹簧接收收容孔34的底壁开口并且贯通至罩30的外表面的螺纹孔35。第二缸形成孔33、弹簧接收收容孔34与螺纹孔35形成于相同轴线m上。第二缸形成孔33的内径与第一主体70的第一缸形成孔13的内径相同。弹簧接收收容孔34的内径设定为比第二缸形成孔33小。螺纹孔35的内径设定为比弹簧接收收容孔34的内径小。通过第一缸形成孔13以及第二缸形成孔33划分形成有缸C。在缸C的内部收容有活塞40。活塞40呈其上部开口的有底圆筒状。活塞40在缸C的内部在其开口一方划分形成有压力调整室G2。活塞40在缸C的内部以其底面41朝向阀机构20侧的状态被收容。在活塞40的外周面设置有密封活塞40的外周面与第二缸形成孔33的内周面之间的缝隙的密封部件42。这里，采用O型环作为密封部件42。

在弹簧接收收容孔34以及螺纹孔35收容有活塞施力部件50。活塞施力部件50具有圆板状的弹簧接收部件51、活塞弹簧52与调节螺杆53。弹簧接收部件51收容于弹簧接收收容孔34。在弹簧接收部件51与活塞40(正确而言为活塞40的内周面)之间以被压缩的状态收容有活塞弹簧52。通过该活塞弹簧52的弹力，朝向阀机构20侧对活塞40施力。调节螺杆53旋装于螺纹孔35。调节螺杆53的前端部与弹簧接收部件51的螺纹孔35侧的端面接触。通过向活塞40一方旋进调节螺杆53，调节螺杆53以及弹簧接收部件51克服活塞弹簧52的弹力沿缸C的轴向向接近阀机构20的方向移动。随着弹簧接收部件51接近阀机构20，活塞弹簧52被压缩，由此能够增强从活塞弹簧52施加于活塞40的朝向阀机构20的作用力。此外，在降低从活塞弹簧52向活塞40的作用力时，旋松调节螺杆53即可。通过旋松调节螺杆53，活塞弹簧52伸长，由此能够相应地旋松施加于活塞40的作用力。

接下来，对阀机构20进行说明。如图1所示，阀机构20具有收容于阀收容孔10a的内部的阀体22、作为施力部件的阀弹簧23、阀座24、塞子25与阀杆26。

阀座24嵌合于阀收容孔10a的缩径部10c的内周面。阀座24是在其中央具有圆筒状的贯通孔24a的圆环状的树脂部件。贯通孔24a作为气体的流路发挥功能。阀收容孔10a通过阀座24被划分为第一收容孔10d以及第二收容孔10e。第一收容孔10d是将阀收容孔10a中的阀座24作为边界位于活塞40侧的部分。第二收容孔10e是将阀收容孔10a中的阀座24作为边界位于第二主体71侧的部分。在第一收容孔10d收容有塞子25以及阀杆26。在第二收容孔10e收容有阀体22以及阀弹簧23。即，在阀座24的上游侧设置有阀体22以及阀弹簧23，在下游侧设置有塞子25以及阀杆26。在第一收容孔10d的内周面形成有内螺纹部10h。在第二收容孔10e的第二主体71侧的开口部嵌合有支承部件60的上端部。

阀体22是具有主体部22b与设置于主体部22b的阀座24侧的端部的前端部22a的棒状部件。前端部22a具有随着朝向主体部22b直径缓缓扩大的锥面。在主体部22b的外周面与第二收容孔10e的内周面之间设置有微小的缝隙。在前端部22a的前端形成有圆柱突出部22c。圆柱突出部22c的外径设定为比阀座24的贯通孔24a的内径小。圆柱突出部22c被插入贯通孔24a。另外，在主体部22b的内部设置有弹簧孔22d，该弹簧孔22d在与圆柱突出部22c相反一侧的端部开口。弹簧孔22d作为施力部件收容孔发挥功能。在弹簧孔22d的底面与支承部件60的上端面之间以被压缩的状态收容阀弹簧23。阀弹簧23作为施力部件发挥功能。通过该阀弹簧23的弹力，朝向阀座24侧对阀体22施力。

如图3所示，在阀体22的主体部22b的外表面设置有4个滑动面22e与4个流路形成面22f。滑动面22e是至轴线m为止的距离与第一主体70的第二收容孔10e的半径大致相同的滑动部位。流路形成面22f是至轴线m为止的距离比第一主体70的第二收容孔10e的半径小的部分。滑动面22e以及流路形成面22f在阀体22的周向交替设置。由流路形成面22f与第二收容孔10e的内周面形成的4个缝隙作为气体的流路亦即外导入路81发挥功能。

如图2所示，阀体22中的弹簧孔22d开口一方的端部的壁厚较薄。具体而言，在主体部22b中，在弹簧孔22d的开口部的内周缘设置有锥部22g。锥部22g设置为随着朝向第二主体71侧锥部22g的内径扩大。在主体部22b中，在主体部22b的开口部的外周缘设置有锥部22h。锥部22h设置为随着朝向第二主体71侧其外廓缩小。锥部22g以及锥部22h在阀体22中的第二主体71侧的端部相交。即，锥部22g以及锥部22h设置为将阀体22中的弹簧孔22d开口一方的端部沿其轴向切断时的剖面形状大致为V字状。此外，若对锥部22g与锥部22h进行比较，则与锥部22h相比，锥部22g相对于轴线m的倾角更大。

如图1所示，塞子25是在其中央具有圆筒状的贯通孔25a的圆筒状部件。在贯通孔25a的内部收容有阀杆26。在塞子25的外周面设置有外螺纹部25b。通过外螺纹部25b旋入设置于第一主体70的第一收容孔10d的内周面的内螺纹部10h，塞子25被固定于第一主体70。通过在塞子25的阀体22侧的一端面25c与通过设置缩径部10c而形成的阶梯差之间夹住阀座24，塞子25将阀座24固定于第一主体70。塞子25的与一端面25c相反一侧的另一端面25d在缸C的内部与活塞40的底面41抵接。在塞子25的另一端面25d设置有流路槽25e。流路槽25e是从贯通孔25a的内周面到达塞子25的外周面的凹槽。通过由塞子25中的向缸C的内部突出的部分的周面、活塞40的底面以及缸C围起划分形成减压室G1。

阀杆26呈圆柱状。在阀杆26绕其中心轴以等角度间隔形成有沿阀杆26的轴向延伸的多个流路孔26e。阀杆26的前端部26b(图1中的下端部)设置为随着朝向其前端直径缩小的锥状。在前端部26b的前端形成有圆柱突出部26d。圆柱突出部26d的外径设定为比阀座24的贯通孔24a的内径小。圆柱突出部26d被插入贯通孔24a。阀杆26的圆柱突出部26d的前端面与阀体22的圆柱突出部22c的前端面抵接。另外，阀杆26的基端部26c的前端面与活塞40的底面41抵接。另外，阀杆26的外周面能够相对于塞子25的贯通孔25a的内周面滑动地接触。此外，阀机构20在活塞40与塞子25抵接的状态下，阀体22从阀座24分离，由此阀机构20处于打开状态。

接下来，对支承部件60详细进行说明。如图4所示，支承部件60具有圆筒状的前端部60a、圆筒状的主体部60b、圆环状的第一凸缘部60c与圆环状的第二凸缘部60d。前端部60a、主体部60b、第一凸缘部60c以及第二凸缘部60d形成于相同轴线m上。前端部60a设置于主体部60b的阀机构20侧的端面(图4中的上端面)。第一凸缘部60c设置于主体部60b的第二主体71侧(图4中的下侧)的端部的外周面。第二凸缘部60d设置于第一凸缘部60c的第二主体71侧(图4中的下侧)的端部的外周面。前端部60a的外径设定为比主体部60b的外径小。主体部60b的外径设定为比第一凸缘部60c的外径小。第二凸缘部60d的外径设定为比第一凸缘部60c的外径大。

主体部60b具有在其轴向贯通的多个(例如8个)连通孔60e。连通孔60e作为连通路发挥功能。连通孔60e沿主体部60b的周向等间隔地设置。各连通孔60e设置于主体部60b的上表面的前端部60a的周围。在主体部60b中，从轴向观察，连通孔60e设置为其轮廓收纳于前端部60a的轮廓与主体部60b的轮廓的范围内。

如图2所示，前端部60a的外径设定为比阀体22的弹簧孔22d的内径稍微小。主体部60b的外径设定为比第一主体70的阀收容孔10a的内径稍微大。第二凸缘部60d的外径设定为比第二主体71的支承部件收容孔71c的内径稍微大。

支承部件60的第一凸缘部60c的上表面与第一主体70的下端面(图2中的下侧)抵接。支承部件60的第二凸缘部60d在沿其径向被收缩的状态下与第二主体71的支承部件收容孔71c嵌合。另外，在第二凸缘部60d的上表面与第一主体70的下端面(图2中的下侧)之间，密封部件72以在其轴向收缩的状态设置。支承部件60的主体部60b的一部分以在其径向被收缩的状态与第一主体70的第二收容孔10e嵌合。在主体部60b与第二收容孔10e嵌合的状态下，前端部60a被插入弹簧孔22d的内部。在前端部60a的外周面与阀体22的主体部22b的弹簧孔22d的内周面之间形成有若干缝隙。该缝隙作为成为气体的流路的内导入路80发挥功能。前端部60a与收容于弹簧孔22d的阀弹簧23抵接。

接下来，对连通孔60e、内导入路80以及外导入路81的位置关系进行说明。如图3所示，8个连通孔60e与由阀体22的弹簧孔22d的内周面和支承部件60的前端部60a的外周面形成的内导入路80在轴线m方向部分地对置。另外，8个连通孔60e中的4个连通孔60e与由阀体22的主体部22b的流路形成面22f和第一主体70的第二收容孔10e的内周面划分形成的4个外导入路81在轴线m方向部分地对置。

接下来，对减压阀装置1的动作进行说明。在减压阀装置1中，从燃料箱2被供给至一次接口12的高压的氢气经由供给路15以及支承部件60的连通孔60e被引导向第一主体70的第二收容孔10e的内部。

如图2所示，被引导向第二收容孔10e的内部的氢气分别流入内导入路80以及外导入路81。如图1所示，若阀机构20处于打开状态，则流入外导入路81的氢气通过阀座24的贯通孔24a流入塞子25的贯通孔25a内。流入贯通孔25a内的氢气在流经阀杆26的流路孔26e之后，经由塞子25的流路槽25e被引导向减压室G1。而且，被引导向减压室G1的氢气经由送出路16以及二次接口18向燃料电池3供给。

这里，通过从燃料箱2向减压阀装置1供给氢气，减压室G1的内压上升。在减压室G1的内压比压力调整室G2的内压大时，由减压室G1的内压与压力调整室G2的内压的差压在活塞40产生的力向克服活塞弹簧52的作用力的方向动作，由此活塞40从塞子25分离。与该活塞40的动作连动，阀杆26以及阀体22向活塞40侧移动。不久，阀体22与阀座24抵接，阀体22关闭阀座24的贯通孔24a。即，阀机构20成为关闭状态。由此，由于氢气向减压室G1的供给被停止，所以减压室G1的内压伴随着氢气从送出路16被送出而降低。在减压室G1的内压比压力调整室G2的内压小时，利用通过减压室G1的内压与压力调整室G2的内压的差压在活塞40产生的力、和活塞弹簧52的作用力，活塞40向接近塞子25的方向移动。与该活塞40的动作连动，阀杆26以及阀体22向支承部件60侧移动，由此阀体22从阀座24分离。即，阀机构20成为打开状态。由此，由于再次向减压室G1供给氢气，所以减压室G1的内压上升。在减压阀装置1中，通过重复这样的阀机构20的开闭动作，将从燃料箱2经由一次接口12供给的高压的氢气减压为规定的压力，并且将被减压的氢气经由二次接口18向燃料电池3供给。

如以上详述那样，根据本实施方式的减压阀装置，能够获得以下的作用以及效果。(1)支承部件60的连通孔60e在其轴向也对置于4个外导入路81与内导入路80的任一个。因此，即便氢气从一次接口12经由连通孔60e流入第二收容孔10e，流入第二收容孔10e的氢气不仅流入外导入路81，也流入内导入路80。因此，通过氢气的流入产生的压力被分散至外导入路81以及内导入路80。被分散至内导入路80的氢气的压力作为向减压阀装置1的下游侧上推阀体22的力作用，而被分散至外导入路81的氢气的压力作为向减压阀装置1的上游侧推回阀体22的压力作用。因此，由于向减压阀装置1的下游侧上推阀体22的力被抑制，所以能够维持阀体22的适当的动作。另外，由于氢气不仅流入外导入路81，还流入内导入路80，所以即便氢气的水分流入外导入路81，也能够减少附着于外导入路81的内部的水分量。因此，即便外导入路81的内部的水分冻结，也能够维持阀体22的适当的动作。

(2)在减压阀装置中，以下情况被考虑，即，由于外导入路81以及内导入路80在它们的轴向与支承部件60的连通孔60e对置，所以在氢气流入第二收容孔10e时，氢气带来的压力施加于阀体22的弹簧孔22d开口一方的端部，进而施加朝向阀座24侧按压阀体22的力。关于该点，根据减压阀装置1，阀体22的弹簧孔22d开口一方的端部通过在其开口部的内周缘设置锥部22g，在其开口部的外周缘设置锥部22h，使阀体22的弹簧孔22d开口一方的端部的壁厚更薄。因此，在氢气流入第二收容孔10e时，通过阀体22的弹簧孔22d开口一方的端部的面积变得更窄，能够更加缩小阀体22在其轴向与氢气接触的面积。因此，能够抑制通过气体的压力向减压阀装置1的下游侧上推阀体22的力。流入第二收容孔10e的氢气通过锥部22g、22h顺利地分散流入内导入路80以及外导入路81。

此外，本实施方式也可以在技术上不产生矛盾的范围如下变更。

·在本实施方式中，虽然使用由阀体22的流路形成面22f与第一主体70的第二收容孔10e围起的空间作为外导入路81，但并不限定于此。例如，也可以将阀体22的主体部22b的外表面形成为具有比第一主体70的第二收容孔10e的内径稍微小的内径的圆筒状。通过这样构成，外导入路81遍及阀体22的外周的整周设置。

·在本实施方式中，虽然使阀体22的弹簧孔22d开口一方的端部的壁厚更薄，但例如也可以在该端部未设置锥部22g、22h，而是使阀体22的主体部22b中的弹簧孔22d开口一方的前端部的壁厚为恒定。但是，支承部件60的连通孔60e在轴向与外导入路81以及内导入路80对置，关于该点，与上述实施方式相同。

·另外，在本实施方式中，虽然主体部22b的锥部22g以及锥部22h设置为相交，但也可以将锥部22g以及锥部22h设置为不相交。例如，也可以在阀体22的弹簧孔22d开口一侧的端部形成圆环状的平面。即，阀体22的沿轴向切断该端部的剖面形状也可以为梯形。即便这样，至少能够使阀体22的弹簧孔22d开口一方的端部的壁厚变薄。

·另外，在本实施方式中，也可以使锥部22g相对于轴线m的倾角比锥部22h相对于轴线m的倾角大，但并不限定于此。例如，也可以使锥部22h相对于轴线m的倾角比锥部22g相对于轴线m的倾角大。也可以通过调整锥部22g、22h的倾角调整流入外导入路81以及内导入路80的氢气的流量。

·在本实施方式中，虽然在第一主体70形成阀收容孔10a，但并不限定于此。例如，也可以在第一主体70的内部设置作为其他部件的壳体，在该壳体的内部设置阀收容孔。

·在本实施方式中，虽然通过第一主体70的第一缸形成孔13以及罩30的第二缸形成孔33划分形成有缸C，但并不限定于此。例如，也可以仅通过罩30的第二缸形成孔33形成缸C。在该情况下，也可以省略第一主体70的第一缸形成孔13。

·在本实施方式中，如图4所示，在支承部件60的主体部60b中，从轴向观察，连通孔60e设置为其轮廓收纳于前端部60a的轮廓与主体部60b的轮廓的范围内，但并不限定于此。例如，也可以形成为连通孔60e的轮廓的一部分在主体部60b的外周面被开放的状态。即，在主体部60b的外周面设置圆弧面状的槽。在该情况下，在主体部60b与第一主体70的第二收容孔10e嵌合的状态下，通过槽与第二收容孔10e的内周面被关闭的空间作为连通孔60e发挥功能。此外，连通孔60e在轴向与外导入路81以及内导入路80对置。

·在本实施方式中，虽然在支承部件60设置有8个连通孔60e，但并不限定于此。例如，也可以使连通孔60e少于8个。但是，例如，若在主体部60b设置有3个连通孔60e，则3个连通孔60e中的至少一个配置为与外导入路81以及内导入路80在轴向对置。即，在将阀体22以及支承部件60收容于第一主体70的第二收容孔10e时，考虑该周向的外导入路81与连通孔60e的相位。另外，也可以使连通孔60e多于8个。这样的话，在将阀体22与支承部件60的主体部60b收容于第一主体70的第二收容孔10e时，即便不考虑外导入路81以及连通孔60e的该周向的相位，也能够使连通孔60e的至少一个与外导入路81以及内导入路80在其轴向对置。

·另外，在本实施方式中，虽然将由阀体22的主体部22b中的流路形成面22f与第二收容孔10e的内周面围起从而形成的外导入路81设置为4个，但并不限定于此。例如，也可以将外导入路81设置为多于4个。在该情况下，通过增加主体部22b的外表面中的流路形成面22f，能够增多外导入路81的数量。即便支承部件60的连通孔60e的数量少，也是越增多外导入路81，外导入路81以及连通孔60e越容易在其轴向对置。因此，在将阀体22与支承部件60的主体部60b收容于第二收容孔10e时，无需考虑外导入路81以及连通孔60e在该周向上的相位。

·在本实施方式中，虽然减压阀装置1搭载于燃料电池车，但也可以搭载于燃料电池车以外的设备。在该情况下，作为减压阀装置1处理的气体，也可以处理氢气以外的气体。

接下来，对根据上述实施方式能够把握的技术思想进行记载。

(イ)上述外导入路设置有多个，并且以上述连通孔与上述外导入路的至少一个在连通孔的轴向对置的方式使上述外导入路以及上述连通孔彼此在周向的相位错开。根据上述结构，外导入路的至少一个与连通孔能够在连通孔的轴向对置。

(ロ)上述连通孔的数量以及上述外导入路的数量相互不同。根据上述结构，因连通孔的数量与外导入路的数量不同，连通孔的周向的相位与外导入路的周向的相位错开。因此，连通孔与外导入路在连通孔的轴向容易对置。

Claims (3)

1.一种减压阀装置(1)，其特征在于，包括：

具有阀收容孔(10a)的主体(70)；

收容于所述阀收容孔(10a)的阀机构(20)；

设置于所述主体(70)中的所述阀机构(20)的下游的缸(C)；

活塞(40)，其被收容于所述缸(C)内，并且在所述活塞与所述主体(70)之间划分形成减压室，该减压室与设置于所述主体(70)的气体的出口相通；以及

支承部件(60)，其设置于所述主体(70)的内部，从上游侧支承所述阀机构(20)，并且所述支承部件(60)具有连通路(60e)，该连通路(60e)以将设置于所述主体(70)的气体的入口与所述阀收容孔(10a)之间连通的方式设置，其中，

所述阀机构(20)具有：

阀座(24)，其具有成为气体的流路的贯通孔(24a)；

阀体(22)，其设置于所述阀座(24)的上游侧，并且具有在与所述阀座(24)相反一侧的端部开口的施力部件收容孔(22d)；以及

施力部件(23)，其夹设于所述施力部件收容孔(22d)的底面与所述支承部件(60)之间，并且对所述阀体(22)朝向所述阀座施力，

所述支承部件(60)具有被插入所述施力部件收容孔(22d)并经由所述施力部件(23)支承所述阀体(22)的前端部(60a)，在所述前端部(60a)的外周面与所述施力部件收容孔(22d)的开口一方的端部的内周面之间设置有导入气体以产生向所述减压阀装置(1)的下游侧上推所述阀体的力的内导入路(80)，

在所述阀体(22)的外表面与所述阀收容孔(10a)的内表面之间设置有从所述阀收容孔(10a)起与所述减压室连通的外导入路(81)，

所述内导入路(80)以及所述外导入路(81)在轴向与所述连通路(60e)对置。

2.根据权利要求1所述的减压阀装置，其中，

所述阀体(22)中的所述施力部件收容孔(22d)开口一侧的端部设置为随着朝向上游侧壁厚变薄。

3.根据权利要求1或2所述的减压阀装置，其中，

在所述阀体(22)的外表面，与所述阀收容孔(10a)的内表面滑动的多个滑动部位(22e)被沿所述阀体(22)的周向设置，

所述外导入路(81)设置于在所述阀体(22)的周向相邻的所述滑动部位(22e)之间。

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