JP7037955B2

JP7037955B2 - 減圧弁

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Publication number: JP7037955B2
Application number: JP2018028647A
Authority: JP
Inventors: 透信坂田; 敬村中
Original assignee: Hitachi Astemo Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2018-02-21
Filing date: 2018-02-21
Publication date: 2022-03-17
Anticipated expiration: 2038-02-21
Also published as: JP2019144867A

Description

本発明は、減圧室の圧力に応じてピストンを変位させることで流体を所定圧力まで減圧させる減圧弁に関する。

本出願人は、高圧の流体を所定の圧力まで減圧させる減圧弁を提案している（特許文献１参照）。この減圧弁は、例えば、特許文献１に開示されるように、ハウジングの内部にピストンが変位自在に設けられると共に、ピストンの下端面にはバルブステムを介して弁体が変位自在に設けられている。そして、ピストンがスプリングの弾発作用下に下方へと移動することでバルブステムを介して弁体が弁座から離れて流体が流通し、一方、ピストンの下端面とボディとの間の減圧室の圧力が上昇するとピストンが上方へと押圧され、弁体が別のスプリングによって弁座側へと押圧され着座することで流体の流通が遮断される。

特開２０１４－１９１５２８号公報

本発明は、前記の提案に関連してなされたものであり、弁体と弁軸との間のシール性を向上させると共に弁体の小型化を図ることが可能な減圧弁を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、流体を導入するための導入流路と、導入流路に連通する弁室と、弁室に設けられて弁体の弁部が着座又は離間する弁座と、弁体が外嵌された弁棒が通される弁孔と、弁孔を介して弁室に連通する減圧室と、流体を減圧室から導出するための導出流路とを有したボディを備える減圧弁において、
弁棒の外周面には、弁部の下流側に設けられ、弁棒と弁体の間に進入した流体を弁孔へと排出するための流体排出溝を備え、
流体排出溝は、弁棒の軸方向に沿って延在し外周面に沿って形成される第１溝部と、
弁孔とは軸方向反対側となる第１溝部の端部に形成され第１溝部と連通する環状の第２溝部と、
からなり、
流体排出溝は、弁棒の外周面を切削加工することで形成され、
弁棒は、軸方向に沿って同一径で形成される軸部と、軸部の端部に形成され軸部から離間する方向に向けて徐々に拡径する傘部とを備え、
第１及び第２溝部が、軸部の外周面に形成されると共に、第２溝部は、傘部に隣接する軸部の端部に形成され、
軸部及び傘部が弁体の内部へ挿入されたとき、弁体の環状凸部の内部に形成された係合孔と流体排出溝とが向かい合い、軸部において第２溝部が第１溝部よりも径方向内側へ窪んでいることを特徴とする。

本発明によれば、減圧弁を構成する弁棒に対して弁体が外嵌され、この弁棒の外周面には、弁部の下流側に設けられ、弁棒と弁体の間に進入した流体を弁孔へ排出するための流体排出溝を有し、流体排出溝が、弁棒の軸方向に沿って延在し弁棒の外周面に沿って形成される第１溝部と、弁孔とは軸方向反対側となる第１溝部の端部に形成され第１溝部と連通した環状の第２溝部とから構成される。流体排出溝は、弁棒の外周面を切削加工することで形成され、弁棒は、軸方向に沿って同一径で形成される軸部と、軸部の端部に形成され軸部から離間する方向に向けて徐々に拡径する傘部とを備える。第１及び第２溝部が、軸部の外周面に形成されると共に、第２溝部は、傘部に隣接する軸部の端部に形成される。そして、軸部及び傘部が弁体の内部へ挿入されたとき、弁体の環状凸部の内部に形成された係合孔と流体排出溝とが向かい合い、軸部において第２溝部が第１溝部よりも径方向内側へ窪んでいる。

従って、弁棒と弁体との間に流体が進入した場合でも、流体排出溝における環状の第２溝部から第１溝部を通じて弁棒と弁体との間から流体が弁孔へと排出される。これにより、弁体が内側の弁棒側から流体によって押圧されることが防止され、弁体の変形や弁棒からの離脱等を回避することができる。

その結果、弁部における弁体と弁軸との間のシール性を向上させることができると共に、弁体の変形等を回避することで弁体を小型化することができる。

本発明によれば、以下の効果が得られる。

すなわち、弁体の外嵌される弁棒の外周面及び外周面に臨む弁体の内周面の少なくともいずれか一方には、弁部の下流側に設けられ、弁棒と弁体の間に進入した流体を弁孔に排出するための流体排出溝を有し、この流体排出溝を、弁棒の外周面及び／又は弁体の内周面に沿って形成される第１溝部と、弁孔とは軸方向反対側となる第１溝部の端部に形成され第１溝部と連通する環状の第２溝部とから構成することにより、例えば、弁棒と弁体との間に流体が進入した場合でも、流体排出溝における環状の第２溝部から第１溝部を通じて流体が弁棒と弁体との間から速やかに排出され、弁体が流体によって外側へと押圧されることが防止される。その結果、弁体の変形等を考慮する必要がないため弁体の小型化を図ることができ、しかも、弁部における弁体と弁軸との間のシール性を高めることが可能となる。

本発明の実施の形態に係る減圧弁の全体断面図である。図１の減圧弁を構成する弁棒の等径部近傍の拡大断面図である。図３Ａは、図２に示す弁棒の拡大斜視図であり、図３Ｂは、第１変形例に係る逃がし溝を有した弁棒の拡大斜視図であり、図３Ｃは、第２変形例に係る逃がし溝を有した弁棒の拡大斜視図である。弁体側に逃がし溝が設けられた減圧弁の拡大断面図である。

本発明に係る減圧弁について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。図１において、参照符号１０は、本発明の実施の形態に係る減圧弁を示す。

この減圧弁１０は、図１に示されるように、その下方及び上方が開口したボディ１２と、該ボディ１２の下方（矢印Ａ方向）に装着される下カバー１４と、上方（矢印Ｂ方向）に装着される上カバー１６とを含む。

ボディ１２には、側方に開口し流体の導入される入口ポート１８と、略中央部に形成され導入流路２０を介して前記入口ポート１８と連通する収容孔２２と、上方に開口したピストン摺動孔２４と、後述する減圧室２６内の流体を導出するための導出流路２８と、該導出流路２８に連通する出口ポート３０とが形成される。なお、出口ポート３０は、収容孔２２を挟んで入口ポート１８とは反対側となる位置に形成されている。

収容孔２２は、ボディ１２の軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って延在し、最も下方（矢印Ａ方向）に設けられ内径が最大となる大径孔３２と、該大径孔３２に対して上方（矢印Ｂ方向）に設けられ若干だけ縮径した中径孔３４と、前記中径孔３４の上方に設けられ該上方に向かって徐々に縮径したテーパ孔３６と、前記テーパ孔３６の上部に設けられ内径が最小な小径孔３８とからなる。そして、下カバー１４が、ボディ１２の下端部へ螺合されることにより大径孔３２が閉塞される。

中径孔３４には、略円筒状の第１押え部材４０が圧入され、この第１押え部材４０の径方向中心部には、軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って延在する挿入孔４２が貫通している。そして、挿入孔４２の内部には、カラー部材４４が変位可能に挿入される。第１押え部材４０には、上方に向かって開口した段部に第２押え部材４６の端部が挿入され、この第２押え部材４６の外周面は小径孔３８に摺接している。

カラー部材４４は、例えば、円筒状に形成され、その下端部が下カバー１４に当接することで挿入孔４２から下方（矢印Ａ方向）への抜け止めがなされている。一方、カラー部材４４の上端面には、中心から径方向外側となる位置に環状凹部４８が形成される。

第２押え部材４６には、カラー部材４４に臨む下端部に凹状に窪んだ収納部５０を有し、該収納部５０にはリテーナホルダ５２が収納されると共に、カップ状に形成されたリテーナホルダ５２の内部に第１リテーナ５４が収容される。

そして、第１リテーナ５４とカラー部材４４との間には、コイルスプリングからなる第１スプリング５６が介装され、前記第１リテーナ５４を介して弁棒７４を上方（矢印Ｂ方向）へと付勢している。

小径孔３８には、第２押え部材４６の上方となる位置に略円筒形状のガイド部材５８が収容される。このガイド部材５８には、その内周面から外周面まで径方向に貫通した流通孔６０が形成され、該流通孔６０は周方向に沿って複数設けられる。

そして、ボディ１２の入口ポート１８から導入され小径孔３８（収容孔２２）へ到達した流体は、複数の流通孔６０を通じてガイド部材５８の内部、具体的には、後述する弁体６２の外壁と、ガイド部材５８の内壁とで形成される弁室６４へと流通する。

また、ガイド部材５８の上端部には、略中央部に弁孔６６が貫通するように形成され、前記弁孔６６の開口部は下方（矢印Ａ方向）に向かって徐々に拡径するテーパ状に形成される。そして、テーパ状に形成された弁孔６６の開口部が、弁体６２の着座又は離間する弁座６８となる。

一方、ボディ１２における収容孔２２とピストン摺動孔２４との間には、径方向内側に膨出した環状の区画壁７０が形成され、その中心に収容孔２２とピストン摺動孔２４を連通する連通孔７２が形成される。なお、区画壁７０の下面にはガイド部材５８の上端部が当接し、弁孔６６と連通孔７２とが一直線状となり連通している。

そして、ボディ１２の内部には、弁孔６６及び連通孔７２に挿通される軸方向に長尺な弁棒７４が設けられ、この弁棒７４の下端部は、ガイド部材５８及び第２押え部材４６の内部を挿通した後、第１リテーナ５４と連結される。すなわち、弁棒７４は、第１リテーナ５４に介挿された第１スプリング５６によって上方（矢印Ｂ方向）、すなわち、弁座６８側へと付勢される。

また、下カバー１４を螺回させることで、ボディ１２に対して接近又は離れる方向へと軸方向に沿って移動させることが可能であり、例えば、前記ボディ１２側（矢印Ｂ方向）に移動させることで第１スプリング５６が収縮する。一方、下カバー１４をボディ１２から離れる方向（矢印Ａ方向）に移動させることで第１スプリング５６が伸張する。以上のようにして第１スプリング５６の収縮・伸張の度合いを変更することにより、第１スプリング５６による弁棒７４への弾発力（付勢力）が調整される。

また、弁棒７４における軸方向に沿った略中央部には、図１～図３Ａに示されるように、径方向外側に拡径した大径部７６が突出するように形成され、この大径部７６から上方へと若干離間した位置には、上方（矢印Ｂ方向）に向かって徐々に縮径するテーパ状の傘部７８が設けられ、この傘部７８の上端部には等径部（軸部）８０が連なるように形成される。また、弁棒７４において、大径部７６と傘部７８の間の環状凹部には、環状のシールリング８２が装着される。

この等径部８０は、軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って同一径で形成され、その外周面には流体を排出するための逃がし溝（流体排出溝）８４が形成される。この逃がし溝８４は、例えば、切削加工等によって形成され、軸方向に沿って延在する第１溝部８６と、傘部７８側（矢印Ａ方向）となる等径部８０の端部に形成される第２溝部８８とから構成される。

第１溝部８６は複数（例えば、２本）形成され、例えば、断面半円状に窪んで弁棒７４の軸方向に沿って一直線状に延在すると共に、等径部８０の周方向に沿って互いに離間するように形成される。第２溝部８８は、等径部８０における端部の外周面に沿って環状に形成され、各第１溝部８６の端部と連通している。

また、この弁棒７４には、図１及び図２に示されるように、大径部７６から等径部８０までの外周側を覆うように弁体６２が外嵌される。また、弁体６２と弁棒７４の間にはシールリング８２が介在する。

この弁体６２は、例えば、樹脂製材料から形成され、その上端部には、テーパ状に収縮する弁座６８の形状に対応するべく、上方に向かって徐々に縮径するようにテーパ状に形成された弁部９０と、該弁部９０の上端に対して円環状に突出した環状凸部９２とが設けられる。この環状凸部９２の内部には係合孔９４が形成され、弁棒７４の等径部８０が係合されている。なお、弁体６２は、ゴム等の弾性材料から形成してもよい。

そして、弁体６２は、図１に示されるように、弁棒７４が軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って変位することで一体的に変位し、前記弁体６２が上方（矢印Ｂ方向）へと変位した際、該弁体６２の弁部９０が弁座６８に着座する。これにより、弁座６８及び弁孔６６が弁体６２によって閉塞されると共に、環状凸部９２が弁孔６６へと進入する。なお、上記したように環状凸部９２が弁孔６６に進入した際、弁棒７４に形成された逃がし溝８４が弁孔６６に臨む位置となる。

ピストン摺動孔２４には、略円盤状のピストン９６が軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に変位自在に収容され、前記ピストン９６は下方（矢印Ａ方向）へと変位した際、区画壁７０に当接することで下死点となり弁開状態となる。

このピストン９６が上昇した際、該ピストン９６の下端面と区画壁７０との間に減圧室２６が設けられる。そして、弁孔６６と連通孔７２が連通しているため、図１に示されるような減圧室２６は弁孔６６が開放されている際に弁孔６６及び連通孔７２を介して弁室６４と連通する。また、前記導出流路２８の一端は減圧室２６内へ開口して出口ポート３０と連通している。

ピストン９６の中心には、ピストン孔９８が軸方向に沿って貫通し、係止部材１００が挿通されている。そして、係止部材１００は、ピストン孔９８を通じて上部へ突出した部位にナット１０２が螺合されることでピストン９６と一体的に連結される。

また、係止部材１００の下端部には、径方向に開口した係合溝１０４が形成され、弁棒７４の一端部にＣ字状のクリップ１０６が嵌合された状態で前記係合溝１０４に径方向へと係合される。これにより、弁棒７４と係止部材１００はクリップ１０６を介して連結される。

一方、ピストン９６の外周面には、軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って互いに所定間隔離れて配置された第１～第３環状溝１０８、１１０、１１２が形成され、前記第１環状溝１０８が最も下方（矢印Ａ方向）、前記第３環状溝１１２が最も上方（矢印Ｂ方向）となるように略並列に設けられる。

第１及び第３環状溝１０８、１１２には、リング状の第１及び第２ウェアリング１１４、１１６が装着され、該第１及び第２ウェアリング１１４、１１６は、ピストン９６の外周面に対して若干だけ外側へと突出してピストン摺動孔２４の内周面に摺接することで、前記ピストン９６が軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って案内される。

一方、第２環状溝１１０にはシール部材としてのＯリング１１８が装着され、ピストン摺動孔２４の内周面に摺接することで、ピストン９６とピストン摺動孔２４との間を通じた流体の漏出が防止される。

出口ポート３０の近傍には、出口側継手１２０が連結され、減圧室２６及び導出流路２８を経由して出口ポート３０に到達したガスは、出口側継手１２０内に形成された出口流路１２２を流通して減圧弁１０の外部に導出される。

ピストン摺動孔２４は、上カバー１６がボディ１２の上部に螺合されることによって閉塞され、この上カバー１６の内部には、下端部がピストン９６に着座し、且つ、上端部が第２リテーナ１２４に着座した第２スプリング１２６が収容される。そして、ピストン９６は、第２スプリング１２６によって弁座６８側（矢印Ａ方向）に向かって付勢されている。

また、上カバー１６の天井部には軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って調整孔１２８が形成され、この調整孔１２８には調整ねじ１３０が螺回可能に挿入されている。そして、この調整ねじ１３０が螺回されることによって軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に進退動作し、該調整ねじ１３０との接触作用下に第２リテーナ１２４の位置が変化する。これにより、第２スプリング１２６の収縮・伸張の度合いを変更することができ、それに伴って、第２スプリング１２６がピストン９６に付与する弾発力（付勢力）を調整できるようになっている。

本発明の実施の形態に係る減圧弁１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について説明する。

この減圧弁１０は、例えば、燃料電池を運転するための反応ガス（例えば、水素含有ガス）の流通ラインに組み込まれる。流通ラインは、燃料電池に反応ガスを供給する供給ラインであってもよいし、燃料電池から反応ガスを排出する排出ラインであってもよい。以下の説明では、流体として反応ガスが用いられる場合について説明する。

この反応ガスは、入口ポート１８から導入され導入流路２０を通過し、収容孔２２内へと到達し、さらに、ガイド部材５８に形成された複数の流通孔６０を介してガイド部材５８の内部、すなわち、弁室６４へ進入する。

ここで、弁体６２が弁座６８から離れた図１に示す初期位置の場合には、反応ガスが、弁室６４から弁孔６６及び連通孔７２を経て減圧室２６に至る。

そして、反応ガスが所定の圧力以下であり、該反応ガスによるピストン９６に対する上方への押圧力と、第１スプリング５６による第１リテーナ５４を介した弁棒７４への上方への付勢力の合計が、第２スプリング１２６によるピストン９６への下方への付勢力よりも小さい場合には、ピストン９６が変位することはない。この場合、反応ガスは、減圧室２６から導出流路２８に向かい、出口ポート３０から、出口側継手１２０内の出口流路１２２を流通して減圧弁１０の外部に導出される。

一方、反応ガスが十分に高圧であり、減圧室２６に到達した前記反応ガスによるピストン９６への上方への押圧力と、第１スプリング５６による第１リテーナ５４を介した弁棒７４への上方への付勢力の合計が、第２スプリング１２６によるピストン９６に対する下方への付勢力を上回ると、該第２スプリング１２６の弾発力に打ち勝って前記ピストン９６が上方（矢印Ｂ方向）へと変位する。これにより、ピストン９６に連結された弁棒７４もピストン９６と共に上方へ変位する。また、第１スプリング５６が伸張する一方で、第２スプリング１２６が収縮する。

その結果、弁棒７４に外嵌された弁体６２の弁部９０が弁座６８へと着座して弁座６８が閉塞される。従って、弁室６４と減圧室２６が互いに遮断され、結局、減圧弁１０が弁閉状態となる。このため、減圧弁１０の外部に導出される反応ガスは、減圧室２６に既に進入した分のみである。

この減圧室２６に進入した反応ガスが導出流路２８、出口ポート３０及び出口流路１２２を介して減圧弁１０の外部に導出されると、減圧室２６の圧力（換言すれば、ピストン９６に対する押圧力）が低下する。そして、第２スプリング１２６による下方への付勢力が、ピストン９６に対する上方への押圧力と、第１スプリング５６による弁棒７４に対する上方への付勢力の合計を上回ると、前記ピストン９６が再び下方（矢印Ａ方向）へと変位する。これに追従し、該ピストン９６に連結された弁棒７４も下方に変位すると共に、第１スプリング５６が収縮し、第２スプリング１２６が伸張する。

これにより、弁体６２の弁部９０が弁座６８から離れ、図１に示す初期状態へと戻る。すなわち、弁室６４と減圧室２６が連通して減圧弁１０が弁開状態となる。

必要に応じて以上の動作が繰り返されることにより、導入流路２０では高圧であった反応ガスが減圧された状態で導出流路２８から導出される。すなわち、反応ガスが高圧である場合、減圧弁１０内を通過させることでその圧力を所定圧力へと減圧させることができる。

また、弁室６４に導入された反応ガスの圧力によっては、反応ガスがシールリング８２を超え、弁棒７４と弁体６２の間に進入することがある。この反応ガスは、弁棒７４における等径部８０に形成された逃がし溝８４を流通し、弁孔６６から連通孔７２、減圧室２６、導出流路２８、出口ポート３０及び出口流路１２２を介して減圧弁１０の外部に排出される。詳細には、反応ガスは、環状の第２溝部８８に溜まり、該第２溝部８８と連通した２本の第１溝部８６に沿って弁孔６６側へと排出される。

この逃がし溝８４は、弁体６２の弁部９０が弁座６８に着座しているか否かに関わらず、弁孔６６と常に連通した状態にあるため、弁棒７４と弁体６２の間に反応ガスが進入したときには、この反応ガスを、減圧弁１０が開放状態であるか閉塞状態であるかに関わらず、逃がし溝８４及び弁孔６６を介して減圧室２６、さらには、減圧弁１０の外部に排出することが可能である。

弁棒７４と弁体６２の間に進入した反応ガスをこのようにして排出することにより、弁棒７４と弁体６２の間における圧力が大きくなることを回避することができる。このため、弁体６２が反応ガスからの圧力を受けて変形することが回避される。従って、例えば、弁体６２の弁部９０が弁座６８に着座する際、弁部９０と弁座６８の間に隙間が生じることが回避される。すなわち、弁体６２によるシール性能が保たれる。

また、弁体６２が弁棒７４から離脱することが回避されるため、例えば、弁体６２が離脱することを防止するべく、該弁体６２として大型のものを用いたり、離脱防止のための部品を設けたりする必要がない。そのため、弁体６２の小型軽量化や、減圧弁１０の部品点数の低減を図ることができ、これにより減圧弁１０の製造コストを低減できる。

さらに、逃がし溝８４を、弁棒７４において一定径である等径部８０のみに形成することで、テーパ状の傘部７８等に形成する場合と比較し、その加工が容易となるため製造時間の短縮を図ることができ、それに伴って製造コストの削減を図ることが可能となる。

さらにまた、逃がし溝８４を切削加工等から形成することで、高精度に第１及び第２溝部８６、８８を形成することが可能となる。

またさらに、弁棒７４に形成される逃がし溝８４は、上述した構成に限定されるものではなく、例えば、図３Ｂに示される弁棒１４０の逃がし溝１４２のように、等径部８０の外周面に沿って螺旋状に形成された第１溝部１４４を有する構成であってもよいし、図３Ｃに示される弁棒１５０の逃がし溝１５２のように、第１溝部１５４が断面Ｖ字状に形成されていてもよい。

また、上述したように逃がし溝８４、１４２、１５２は、弁棒７４、１４０、１５０の外周面に形成される場合に限定されるものではなく、図４に示される減圧弁１６０のように、前記弁棒７４の外周面に臨む弁体１６２の内周面に対して逃がし溝（流体排出溝）１６４を設けるようにしてもよい。

この逃がし溝１６４は、弁棒７４の等径部８０が挿通される等径孔１６６の内周面に形成される第１溝部１６８と、該等径孔１６６の端部に形成される第２溝部１７０とから構成される。

第１溝部１６８は、複数（例えば、４本）形成され、等径孔１６６の軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って一直線状に延在すると共に、前記等径孔１６６の周方向に沿って互いに離間するように形成される。第２溝部１７０は、等径孔１６６における端部の内周面に沿って環状に形成され、第１溝部１６８の端部とそれぞれ連通している。

このように、逃がし溝１６４を弁棒７４の代わりに弁体１６２側に形成することで、該弁体１６２を樹脂製材料から成形する際に前記逃がし溝１６４を同時に形成できるため、前記弁棒７４に逃がし溝を切削加工するための加工工数を削減できると共に、加工コストが不要となるため製造コストの削減が可能となる。

また、弁棒７４と弁体１６２に対してそれぞれ逃がし溝８４、１６４を設けるようにしてもよいし、第１溝部８６（１６８）を弁棒７４及び弁体６２（１６２）のいずれか一方に設け、第２溝部８８（１７０）を前記弁棒７４及び前記弁体６２（１６２）の他方側に設けるようにしてもよい。

なお、本発明に係る減圧弁は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

１０、１６０…減圧弁１２…ボディ
１８…入口ポート２２…収容孔
２６…減圧室３０…出口ポート
６２、１６２…弁体６４…弁室
６６…弁孔６８…弁座
７４、１４０、１５０…弁棒８０…等径部
８４、１４２、１５２、１６４…逃がし溝
８６、１４４、１５４、１６８…第１溝部
８８、１７０…第２溝部９０…弁部
９２…環状凸部９６…ピストン

Claims

流体を導入するための導入流路と、該導入流路に連通する弁室と、該弁室に設けられて弁体の弁部が着座又は離間する弁座と、前記弁体が外嵌された弁棒が通される弁孔と、前記弁孔を介して前記弁室に連通する減圧室と、前記流体を前記減圧室から導出するための導出流路とを有したボディを備える減圧弁において、
前記弁棒の外周面には、前記弁部の下流側に設けられ、該弁棒と前記弁体の間に進入した流体を前記弁孔へと排出するための流体排出溝を備え、
前記流体排出溝は、前記弁棒の軸方向に沿って延在し前記外周面に沿って形成される第１溝部と、
前記弁孔とは軸方向反対側となる前記第１溝部の端部に形成され該第１溝部と連通する環状の第２溝部と、
からなり、
前記流体排出溝は、前記弁棒の前記外周面を切削加工することで形成され、
前記弁棒は、軸方向に沿って同一径で形成される軸部と、該軸部の端部に形成され該軸部から離間する方向に向けて徐々に拡径する傘部とを備え、
前記第１及び第２溝部が、前記軸部の外周面に形成されると共に、前記第２溝部は、前記傘部に隣接する前記軸部の端部に形成され、
前記軸部及び前記傘部が前記弁体の内部へ挿入されたとき、前記弁体の環状凸部の内部に形成された係合孔と前記流体排出溝とが向かい合い、前記軸部において前記第２溝部が前記第１溝部よりも径方向内側へ窪んでいることを特徴とする減圧弁。