CN107853585A - 萌芽预糊化糙米生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种萌芽预糊化糙米生产方法，以糙米作为原料，依次进行以下步骤：对糙米进行清洗、消毒；在消毒处理后糙米中加入发芽液于25～30℃避光萌芽；将所得的发芽糙米干燥至水分含量为25％～30％，然后装盘，再进行预糊化；将预糊化后的发芽糙米风淋，从而使米粒完全分散；再将发芽糙米粒放入循环通风干燥箱内干燥至水分重量含量为12～14％；最后进行分袋真空包装。该方法工艺步骤简单，所需时间较短，加工过程可靠；制得的发芽糙米易蒸煮，口感较好，储藏稳定性高，能够适合快节奏现代社会的需要。

Description

萌芽预糊化糙米生产方法
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，具体涉及一种发芽糙米的生产方法。
背景技术
糙米作为一种全营养保留的新型粮食产品越来越为人们所熟知。与精制白米相比，糙米含有更多的蛋白质、不饱和脂肪酸、粗纤维、VB1、VB2等维生素、磷、钾、铁、钠、钙、镁等矿物质元素，以及生物活性物质米糠脂多糖、γ-谷维素、神经酰胺、γ-氨基丁酸等具有很高营养价值的组分。发芽处理可以进一步大幅提高糙米中还原糖、必需氨基酸等营养成分，γ-谷维素、γ-氨基丁酸多种生物活性物质的含量和利用率，并降低其中植酸等抗营养成分的含量。
营养价值全面且均衡的发芽糙米却一直未能大量占据市场并成为人们的主食。其主要原因在于发芽糙米的主要消费品质(包括蒸煮特性、感官特性以及储藏特性)较差，具体表现为发芽糙米不易蒸煮且食用品质较差；同时，发芽糙米糠层和胚芽中的脂肪酸含量以及酶活力都比较高，在储藏和销售过程中易发生脂肪酶引起的水解反应和脂肪氧合酶引起的氧化反应，导致水解性酸败、氧化性酸败，造成糙米品质下降，产生酸度增高、黏度下降、营养价值降低等一系列变化。
萌芽+预糊化处理可以进一步改善糙米的食用品质，但是萌芽+预糊化处理不得当，反而会降低糙米的感官特性和食用品质。目前现有的萌芽+预糊化处理方法为：无菌水(或者0.1％次氯酸钠溶液)发芽，并直接采用蒸汽预糊化。发芽过程产生的有益物质，在长时间的发芽过程中会被氧化，从而降低品质。另外，在预糊化过程，一方面米粒容易黏在一起，导致米粒破裂，影响感官；一方面容易糊化不均匀，导致口感品质不一。目前发芽糙米、或者预糊化糙米包装方式主要采取真空包装，或者加上铁粉(脱氧剂)，其防止氧化效果并不显著；其保质效果为3～6月。
因此，寻找一种合理的加工工艺以及包装方法，全面提升发芽糙米的主要消费品质，包括改善其蒸煮特性、感官特性，并提高其储藏稳定性等非常必要，这对于全面推进发芽糙米产品的市场化及消费者接受程度具有重要意义。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种发芽糙米的加工方法---萌芽预糊化糙米生产方法，该方法工艺步骤简单，所需时间较短，加工过程可靠；制得的发芽糙米易蒸煮，口感较好，储藏稳定性高，能够适合快节奏现代社会的需要。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种萌芽预糊化糙米生产方法，以糙米作为原料，依次包括以下步骤：
(1)清洗、消毒：
对糙米进行清洗、消毒，得消毒处理后糙米；
(2)发芽：
在消毒处理后糙米中加入为糙米原料3～5重量倍的发芽液，于25～30℃、避光条件下，使米粒萌芽12～24h，每隔4h换一次发芽液；
所述发芽液由以下质量含量的成分组成：2～5％的茶多酚，4～6％的抗坏血酸，余量为无菌水；
(3)水分调节：
将步骤(2)所得的发芽糙米于35℃～45℃干燥至水分含量为25％～30％；
(4)装盘：
将调节好水分的发芽糙米进行装盘；装盘厚度为1cm～10cm(较佳为3～6cm，最佳为6cm)；
(5)预糊化：
将装盘后的发芽糙米用蒸汽(常压饱和蒸汽)处理8～20min；
(6)风淋：
将预糊化后的发芽糙米于3～5米/秒风速下风淋10s～30s，从而使米粒完全分散；
(7)干燥：
将步骤(6)所得的发芽糙米粒放入循环通风干燥箱，先于45～60℃干燥至水分重量含量15～16％，再于35～40℃干燥至水分重量含量为12～14％；
(8)真空隔氧包装：
将步骤(7)所得的干燥后发芽糙米粒进行分袋真空包装。
作为本发明的萌芽预糊化糙米生产方法的改进，所述步骤(8)为：在步骤(7)所得的干燥后发芽糙米粒中添加为糙米原料重量0.05％～0.1％的茶多酚后，进行分袋真空包装。
作为本发明的萌芽预糊化糙米生产方法的进一步改进，所述步骤(8)为：在真空包装中投放独立包装的除氧剂和干燥剂；每500g的糙米原料配用0.8～1.2g的除氧剂以及0.8～1.2g的干燥剂。
作为本发明的萌芽预糊化糙米生产方法的进一步改进，所述除氧剂为还原铁粉，所述干燥剂为硅胶干燥剂；所述除氧剂：干燥剂＝1：1的重量比。
作为本发明的萌芽预糊化糙米生产方法的进一步改进，所述步骤(1)为：
用自来水冲洗糙米1～2次从而实现除杂，每次冲洗自来水的用量为糙米原料重量2～3倍；
沥干水分；使用紫外线照射米粒，并通入臭氧消毒10～20min。
在本发明的步骤(3)中，发芽糙米从发芽装置底部放料，经过传送带传送至烘箱，进行水分调节处理。在本发明的步骤(4)中，将调节好水分的糙米(从而确保糙米表面干燥)，利用传送带分批装盘。
糙米的获得方法为：粳稻经烘干塔烘干后放入低温恒温库储存，然后将稻谷除杂，清理，去石，脱壳加工成糙米作为原料，此为常规技术。
本发明具有如下有益效果：
1)、用含有1～3％的茶多酚，4％～6％的抗坏血酸的发芽液，使发芽糙米的发芽效果更好，天然香气浓郁，同时可以防止有益物质被氧化；增强了产品的营养价值和食味价值。
2)、采用本发明的水分调节方式，能使萌芽糙米表面干燥；然后再采用合理的装盘(装盘厚度不超过6cm)，控制预糊化的均匀程度。
3)、风淋，使预糊化以后黏在一起的米粒完全分散，从而具有更好的感官效果。
4)、分袋真空包装，并添加茶多酚(添加量为0.05％～0.1％)，同时配有独立包装的除氧剂(还原铁粉)和干燥剂(硅胶)以长时间保持包装袋内的极低氧环境(除氧剂和干燥剂最佳重量比为1:1)，从而大幅延长产品保质期，同时茶多酚也具有保健作用。
综合上述方法，本发明全面改善发芽糙米的蒸煮特性及食用品质，使其接近白米的蒸煮特性及食用品质。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。
粳稻经烘干塔烘干后放入低温恒温库储存，然后将稻谷除杂，清理，去石，脱壳加工得糙米，此为常规技术。
实施例1、一种萌芽预糊化糙米生产方法，以糙米作为原料，依次进行以下步骤：
(1)清洗、消毒：
用自来水冲洗糙米2次从而实现除杂，每次冲洗自来水的用量为糙米原料重量2倍；
沥干水分(不再滴水为止)；使用紫外线照射米粒，并通入臭氧消毒10～20min(具体为：将清洗沥干水分后的糙米200g放入容积为1000mL的密闭容器内，通入6mg/L的臭氧)；得消毒处理后糙米。
(2)发芽：
在消毒处理后糙米中加入相当于糙米原料4重量倍的发芽液在30℃条件下，避光，使米粒萌芽24h，每隔4h换一次发芽液。
所述发芽液由以下质量含量的成分组成：2％的茶多酚，5％的抗坏血酸，余量为无菌水。
(3)水分调节：
将步骤(2)所得的发芽糙米从发芽装置底部放料，经过传送带传送至烘箱，进行水分调节处理；烘箱温度为35℃，烘干至发芽糙米水分含量为30％。
(4)装盘：
将调节好水分的发芽糙米利用传送带分批装盘，装盘厚度为6cm。
(5)预糊化：
将装盘后的发芽糙米常压饱和蒸汽处理15min。
(6)风淋：
将预糊化后的发芽糙米于4米/秒风速下风淋10s，从而使米粒完全分散。
(7)干燥：
将步骤(6)所得的发芽糙米粒放入循环通风干燥箱，先于55℃温度干燥至水分含量为15％(干燥时间因循环通风量的不同而变化，约为2h)，再于35℃干燥至水分含量为12％(干燥时间因循环通风量的不同而变化，约为3h)。
(8)真空隔氧包装：
将步骤(7)所得的干燥后发芽糙米粒进行分袋真空包装，包装袋内同时配有独立包装的除氧剂(还原铁粉)和干燥剂(硅胶干燥剂)。除氧剂、干燥剂的用量均为1g/500g，即，每500g的糙米原料配用1g的除氧剂以及1g的干燥剂。
实施例2、一种萌芽预糊化糙米生产方法，以糙米作为原料：
步骤(8)为：
在步骤(7)所得的干燥后发芽糙米粒中均匀添加茶多酚后进行分袋真空包装，所述茶多酚添加量为0.1％(即，茶多酚占糙米原料重量的0.1％)；
包装袋内同时配有独立包装的除氧剂(还原铁粉)和干燥剂(硅胶干燥剂)。除氧剂、干燥剂的用量均为1g/500g。
其余等同于实施例1。
对比例1、一种萌芽预糊化糙米生产方法，以糙米作为原料：
取消实施例1中的步骤(6)的风淋；即，将预糊化后的发芽糙米直接进行后续的干燥；
其余等同于实施例1。
对比例2、一种萌芽预糊化糙米生产方法，以糙米作为原料：
取消实施例1中的步骤(3)的水分调节，即，将步骤(2)所得的发芽糙米直接进行后续步骤的装盘；
其余等同于实施例1。
对比例3、一种萌芽预糊化糙米生产方法，以糙米作为原料：
将实施例1步骤(2)中的发芽液改成无菌水，重量不变；
其余等同于实施例1。
对比例4-1、一种萌芽预糊化糙米生产方法，以糙米作为原料，
将实施例1步骤(4)中装盘厚度由6cm改成3cm。
其余等同于实施例1。
对比例4-2、一种萌芽预糊化糙米生产方法，以糙米作为原料，
将实施例1步骤(4)中装盘厚度由6cm改成9cm。
其余等同于实施例1。
实验一、上述案例的产品，常温储存一周后，按照如下方法测定其蒸煮时间，并用糙米作为对比。
蒸煮时间的测定：依照玻璃板-白芯法进行测定，有白芯出现的米粒为未煮熟米粒，反之则为煮熟米粒。称取10g米样品，加入到150mL温度为100℃的水中蒸煮。经过20min蒸煮后，每隔2min(1min)取样测定。随机抽取10颗米，将其用载玻片进行挤压，若米粒不再有不透明核心或是未煮熟的核心，则该时间即为蒸煮时间，如表1。
表1、不同工艺条件所得到预糊化发芽糙米的平均蒸煮时间
由表1可以看出，预糊化显著缩短了糙米的蒸煮时间。但是，预糊化过程中，糙米装盘过厚，会影响预糊化效果，从而导致预糊度不均匀。
实验二、上述案例产品，常温储存一周后，观察预糊化糙米的外观形态，评价指标定义如表2。所得结果如表3。
表2、不同工艺条件所得到预糊化发芽糙米粒外观消费者可接受度评价指标
表3、发芽糙米粒外观消费者可接受度评价结果
由表3可以看出，不适合的预糊化工艺会使得糙米糠层破裂，淀粉溶出，糙米变形，并且黏成一团。
实验三、上述案例产品，常温储存一周后，按照GB15682-2008进行对比。依据标准如表4所述，所得结果如表5所述。
表4、糙米饭感官品质评分标准
表5、不同条件处理的预糊化萌芽糙米感官分析
备注说明：对比例3的主要不足之处是没有采用发芽液。采用发芽液后，其综合感官提高(主要体现在气味、粘性、弹性)，说明发芽液(含有2％的茶多酚，5％的抗坏血酸)会影响糙米最终感官品质。茶多酚，抗坏血酸不仅具有抗氧化的作用，保护糙米发芽过程营养素不被氧化，同时茶多酚还赋予萌芽糙米独特的香味。
实验四、上述案例产品，常温储存180天，按照GB15682-2008进行对比。依据标准如表4和所得结果表6所述。
表6、不同条件处理的预糊化萌芽糙米感官分析
最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (6)

1.萌芽预糊化糙米生产方法，以糙米作为原料，其特征是依次包括以下步骤：
(1)清洗、消毒：
对糙米进行清洗、消毒，得消毒处理后糙米；
(2)发芽：
在消毒处理后糙米中加入为糙米原料3～5重量倍的发芽液，于25～30℃、避光条件下，使米粒萌芽12～24h，每隔4h换一次发芽液；
所述发芽液由以下质量含量的成分组成：1～3％的茶多酚，4～6％的抗坏血酸，余量为无菌水；
(3)水分调节：
将步骤(2)所得的发芽糙米于35℃～45℃干燥至水分含量为25％～30％；
(4)装盘：
将调节好水分的发芽糙米进行装盘；装盘厚度为1cm～9cm；
(5)预糊化：
将装盘后的发芽糙米用蒸汽处理8～20min；
(6)风淋：
将预糊化后的发芽糙米于3～5米/秒风速下风淋10s～30s，从而使米粒完全分散；
(7)干燥：
将步骤(6)所得的发芽糙米粒放入循环通风干燥箱，先于45～60℃干燥至水分重量含量15～16％，再于35～40℃干燥至水分重量含量为12～14％；
(8)真空隔氧包装：
将步骤(7)所得的干燥后发芽糙米粒进行分袋真空包装。
2.根据权利要求1所述的萌芽预糊化糙米生产方法，其特征是所述步骤(8)为：
在步骤(7)所得的干燥后发芽糙米粒中添加为糙米原料重量0.05％～0.1％的茶多酚后，进行分袋真空包装。
3.根据权利要求1或2所述的萌芽预糊化糙米生产方法，其特征是：
所述步骤(8)为：在真空包装中投放独立包装的除氧剂和干燥剂；每500g的糙米原料配用0.8～1.2g的除氧剂以及0.8～1.2g的干燥剂。
4.根据权利要求3所述的萌芽预糊化糙米生产方法，其特征是：所述除氧剂为还原铁粉，所述干燥剂为硅胶干燥剂；所述除氧剂：干燥剂＝1：1的重量比。
5.根据权利要求3所述的萌芽预糊化糙米生产方法，其特征是所述步骤(1)为：
用自来水冲洗糙米1～2次从而实现除杂，每次冲洗自来水的用量为糙米原料重量2～3倍；
沥干水分；使用紫外线照射米粒，并通入臭氧消毒10～20min。
6.根据权利要求3所述的萌芽预糊化糙米生产方法，其特征是：所述步骤(4)装盘厚度为3～6cm。
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