CN107712090A - 一种豆干及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种豆干及其制备工艺，一种豆干，以重量份数为100份的豆干计，包括如下重量份数的组分：黄豆熟浆200‑220份；点浆混合物0.5‑0.8份；香料；调味料；黄豆熟浆的浓度为9.5‑10%；豆干的含水量为55‑65%；点浆混合物包括氯化镁和石膏中的至少一种。一种豆干的制备工艺，包括：S1，投料、浸泡；S2，磨浆；S3，离心；S4，连续烧浆、筛浆；S5，点浆；S6，破花、上肩；S7，压制；S8，划坯、第一次冷却；S9，出白；S10，烧制；S11，第二次冷却；S12，包装，入库。本发明中获得的豆干具有口感紧实、韧弹性好、入味效果好且均匀的优点。
Description
技术领域
本发明涉及豆制品加工技术领域，更具体地说，它涉及一种豆干及其制备工艺。
背景技术
豆干是豆腐干的简称，是豆腐的再加工制品，咸香爽口，硬中带韧，久放不坏，是中国各大菜系中都有一道美食。豆干营养丰富，含有大量蛋白质、脂肪、碳水化合物，还含有钙、磷、铁等多种人体所需的矿物质，因此，深受各年龄阶段的消费者的青睐。
豆干中，一部分可直接拆包食用，还有部分可根据不同喜好进行烹饪。
申请公布号为CN107047796A、申请公布日为2017年08月18日的中国专利公开了一种豆干卤制品的制作方法，包括以下步骤：
(1)选料浸泡：选取富含黄豆蛋白的优质黄豆，经筛选、清洗、去除杂质后，送入浸泡池内浸泡；
(2)磨浆分离：将浸泡过的黄豆沥去泡豆水，再经清水冲洗并沥尽水后，送入磨浆机内研磨，研磨时边加水边研磨，研磨时按照质量比黄豆：水＝1：10-12的比例进行研磨，所述研磨用的水中含有的钙镁盐类不大于0.9毫克/升，所述研磨用的水的Ph值为6-7，将磨出的浆液送入离心机内进行浆渣分离，并用水将豆浆浓度调整至波美氏6-8度；
(3)煮浆：将经过分离处理后的豆浆进行加热处理，进行加热至100℃后再煮沸2-3分钟；
(4)点浆凝固：随后将煮沸后的豆浆注入容器内进行点浆处理，待豆浆的温度降至75-80℃时，添加凝固剂，所述凝固剂为氯化镁，用量为2.0-2.6g/kg，点浆时浆温为82-85℃；
(5)涨浆：将点好的豆浆进行涨浆，涨浆时间为15-20分钟；
(6)成型压制：将涨浆完成的豆脑进行破脑浇制，浇制完成后，先自然沥水3-5分钟，再压制，压制时间为30-40分钟，制成豆干坯；
(7)卤制：将豆干坯送入卤锅内卤制45-60分钟，其中卤料由下重量份的原料组成：酱油100-130份、食盐12-13份、花椒12-16份、八角21-27份、茴香12-16份、香叶8-12份、白芷8-12份、桂皮20-26份、豆蔻8-12份、水240-260份。
现有技术将形成的豆脑压制后获得的豆干坯直接进行卤制，豆干坯被压制得较为紧实，易导致卤制过程中，卤汁难以进入豆干坯的内部，造成豆干的内外口味不一致。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种豆干，具有较为紧实、韧弹性好、入味效果好且均匀的优点。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种豆干，以重量份数为100份的豆干计，包括如下重量份数的组分：
黄豆熟浆200-220份；
点浆混合物0.5-0.8份；
香料；
调味料；
所述黄豆熟浆的浓度为9.5-10％；所述豆干的含水量为55-65％；所述点浆混合物包括氯化镁和石膏中的至少一种。
进一步优选为：所述点浆混合物由重量份数比为5-6:1的氯化镁和石膏组成。
进一步优选为：所述香料包括茴香、桂皮、胡椒、八角、香叶中的至少一种。
进一步优选为：以重量份数为100份的豆干计，所述调味料包括如下重量份数的组分：
白砂糖4-5份；
盐1.5-2.5份；
酱油3-4份；
香辛料1.5-2份。
本发明的目的二在于提供一种豆干的制备工艺。
为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案：
一种豆干的制备工艺，包括如下步骤：
S1，投料、浸泡：按照黄豆与水的重量份数比为1：3-5的比例将黄豆置于水中充分浸泡，放干水，清洗黄豆；
S2，磨浆：将S1中浸泡后的黄豆磨浆获得没有粒身的磨糊；
S3，离心：将S2中获得的磨糊进行离心分离，第一次除渣，获得生豆浆；
S4，连续烧浆、筛浆：将S3中获得的生豆浆进行八罐连续烧浆处理，八罐连续烧浆处理的温度分别为40-45℃、50-55℃、60-65℃、70-75℃、80-85℃、90-95℃、100-105℃、105-110℃，获得浓度为9.5-10％的黄豆熟浆，经120目筛过滤，第二次除渣；
S5，点浆：将点浆混合物与水充分混合，获得浓度为13％的点浆混合液，点浆前搅动黄豆熟浆，再加入点浆混合液，边搅拌边点浆，后闷浆15-20min，获得豆腐花；
S6，破花、上肩：对S5中获得的豆腐花进行破花处理，破花后在1-2min内取出豆腐花中的黄浆水；采用模板，加框后摊包布，将破花后的豆腐花均匀浇制在框内，四角充满，表面刮平，将包布包紧拉平；
S7，压制：将S6中上肩后的豆腐花进行压制，压制的压力逐步增大，直至被压制的木框内的豆干流出的水流呈滴状时，再以该压力压制约5-10min；
S8，划坯、第一次冷却：对S7中获得的味干进行划坯，第一次冷却；
S9，出白：将冷却后的豆干浸没于温度为88-92℃的碱水中，时间为5-10min；
S10，烧制：以重量份数为100份的S9中获得的豆干计，将香料加入180-210份水中，加热烧沸后慢火烧制熬制30min，相应重量份数的调味料加入至水中，搅拌至全部溶解，获得卤汁，将S9中获得的豆干浸没于卤汁中，烧制时，将卤汁烧开并保持1-2min后改用小火，焖制2-5min；
S11，第二次冷却：将S10中烧制后的豆干平铺进行第二次冷却，至豆干的手感无热感且没有水滴滴出；
S12，包装，入库。
通过上述技术方案，在离心后以及连续烧浆后，对浆中的豆渣分别进行去除，从而使其中的杂质少且均匀统一。
在S5中，闷浆可使点浆混合液对黄豆熟浆均有更均匀的点浆效果，使黄豆熟浆中的蛋白质可被较为充分地凝固形成豆腐花。
在S9中，豆干在较高温度的碱水中浸泡后可使表面变得柔软，且碱水深入豆干内部，从而有助于使豆干整体的柔软度提高。在S10中，香料的气味和调味料的味道更易进入豆干的内部，使豆干整体具有较好的入味效果。
在S11中，烧制后的豆干在较低的温度下，部分水分会水蒸气的散发而消散，大部分的水则是沥干，豆干的内外均较为柔软，韧弹性好，便于消费者在进行烹饪时，能使味道充分进入豆干内部。
进一步优选为：所述S9中，在豆干浸没在碱水期间，每隔30-45s轻翻豆干一次。
通过上述技术方案，有助于使豆干表面与碱水之间的接触更为充分，使豆干的表面变得柔软。
进一步优选为：所述S10中，烧制的总时间为15-20min。
通过上述技术方案，使豆干充分入味，还可保持韧弹性较好的口感。
进一步优选为：所述S6中，模板为塑料材质制成。
通过上述技术方案，在压制过程中，由于模板需要经常接触水，塑料材质的模板可大幅减少出现发霉的现象，使制备过程更为卫生。
进一步优选为：所述S11中，在第二次冷却之前还包括了烘干处理，所述烘干处理的温度为30-40℃，所述烘干处理经历的时间为25-30min；所述第二次冷却在12-18℃的温度下进行，所述第二次冷却经历的时间为10-20min。
通过上述技术方案，烘干处理的温度较低，不仅可将豆干烘干，还不易使烘干后的豆干的表面出现发硬的现象，保持豆干的内外部分均具有较好柔软性。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.经第一次除渣、第二次除渣处理后，可使经点浆后获得的豆腐花具有细腻、滑嫩的特点；
2.在点浆过程中，闷浆可增加形成的豆腐花的均匀程度，并且提高豆腐花的得率；
3.在破花后的1-2min内，将其中的黄浆水取出，可使豆腐花的滑嫩得到保持；
4.豆干出白处理后，直接进行烧制处理，使豆干的柔软程度得到较大程度上的保留，且豆干内部的孔隙有主要在烧制过程中使卤汁充分被豆干吸收，提高入味程度；
5.第二次冷却之前，采用30-40℃的温度进行烘干处理，不易使豆干表面出现硬化的现象，也可使豆干中的含水量降低，从而使豆干整体保持柔软、韧弹性好的口感。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：一种豆干，通过如下步骤制备获得：
S1，投料、浸泡：按照黄豆与水的重量份数比为1：5的比例将黄豆置于水中浸泡15h，放干水，清洗黄豆；
S2，磨浆：将S1中浸泡后的黄豆磨浆获得没有粒身的磨糊；
S3，离心：将S2中获得的磨糊进行离心分离，第一次除渣，获得生豆浆；
S4，连续烧浆、筛浆：将S3中获得的生豆浆进行八罐连续烧浆处理，八罐连续烧浆处理的温度分别为45℃、55℃、65℃、75℃、85℃、95℃、105℃、110℃，获得浓度为10％的黄豆熟浆，经120目筛过滤，第二次除渣；
S5，点浆：将点浆混合物与水充分混合，获得浓度为13％的点浆混合液，点浆前搅动黄豆熟浆，再加入点浆混合液，边搅拌边点浆，后闷浆15-20min，获得豆腐花；
S6，破花、上肩：对S5中获得的豆腐花进行破花处理，破花后在1-2min内取出豆腐花中的黄浆水；采用模板，加框后摊包布，将破花后的豆腐花均匀浇制在框内，四角充满，表面刮平，将包布包紧拉平；
S7，压制：将S6中上肩后的豆腐花进行压制，压制的压力逐步增大，直至被压制的木框内的豆干流出的水流呈滴状时，再以该压力压制约10min；
S8，划坯、第一次冷却：对S7中获得的味干进行划坯，第一次冷却；
S9，出白：将冷却后的豆干浸没于温度为88-92℃的碱水中，时间为5-10min；S10，烧制：以重量份数为100份的S9中获得的豆干计，将香料加入180-210份水中，加热烧沸后慢火烧制熬制30min，调味料加入至水中，搅拌至全部溶解，获得卤汁，将S9中获得的豆干浸没于卤汁中，烧制时，将卤汁烧开并保持2min后改用小火，焖制5min，烧制的总时间为20min；
S11，第二次冷却：将S10中烧制后的豆干平铺进行第二次冷却，至豆干的手感无热感且没有水滴滴出；
S12，包装，入库。
S5中，以重量份数为100份的豆干计，点浆时，采用浓度为10％的黄豆熟浆为220份，点浆混合物为0.8份，其中，点浆混合物由重量份数比为5:1的氯化镁和石膏组成；加入0.5份茴香、0.5份桂皮、0.3份胡椒、0.5份八角、0.5份香叶作为香料，且调味料的重量份数如表1所示。
实施例2：一种豆干，与实施例1的区别在于，在S11中，在第二次冷却之前还包括了烘干处理，烘干处理的温度为40℃，烘干处理经历的时间为25min；第二次冷却在18℃的温度下进行，第二次冷却经历的时间为20min。其中，调味料的重量份数如表1所示。
实施例3-6：一种豆干，与实施例1的区别在于，调味料的重量份数如表1所示。
表1实施例1-6中的调味料的组分及其相应的重量份数
实施例7：一种豆干，与实施例1的区别在于，S5中，以重量份数为100份的豆干计，点浆时，采用浓度为9.5％的黄豆熟浆为215份，点浆混合物为0.5份，其中，点浆混合物由重量份数比为6:1的氯化镁和石膏组成。
实施例8：一种豆干，与实施例6的区别在于，S5中，以重量份数为100份的豆干计，点浆时，采用浓度为9.5％的黄豆熟浆为200份。
实施例9：一种豆干，与实施例7的区别在于，S7中，压制豆腐花的压力逐步增大，直至被压制的木框内的豆干流出的水流呈滴状时，再以该压力压制约5min。
实施例10：一种豆干，与实施例1的区别在于，S9中，碱水的温度为92℃，浸没时间为5min。
实施例11：一种豆干，与实施例1的区别在于，S10中，烧制的总时间为15min，卤汁烧开并保持1min后改用小火，焖制2min。
实施例12：一种豆干，与实施例2的区别在于，S11中，烘干处理的温度为30℃，烘干处理经历的时间为30min；第二次冷却在12℃的温度下进行，第二次冷却经历的时间为10min。
实施例13：一种豆干，与实施例2的区别在于，S11中，烘干处理的温度为37℃，烘干处理经历的时间为27min；第二次冷却在15℃的温度下进行，第二次冷却经历的时间为15min。
检测试验
试验样品：选取实施例1-13中制作获得的豆干作为试验样1-13。
试验依据：通过Q/ZMDH 0001S-2015进行试验样1-13的感官指标的检测；通过GB5009.3-2016进行试验样1-13的水分含量的检测；通过GB 5009.5-2016进行试验样1-13的蛋白质含量的检测；通过GB 5009.268-2016对试验样1-13进行铅、总砷含量的检测。
按照上述依据，进行相应的检测试验，并对试验样1-13进行感官指标分析；以试验样2为代表，对其理化指标(水分含量、蛋白质含量、铅含量、总砷含量)进行分析。
试验结果：试验样1-13的感官指标如表2所示；试验样2的理化指标如表3所示。
从对应的检测中可获得：试验样1-13均具有完整且均匀的形状，无裂纹，柔软且韧弹性较好，切面光亮，色泽香气正常，略有咸味，无异味，且无肉眼可见外来杂质。另外，试验样2中的蛋白质、水分含量符合相应的技术要求，含水量为55-65％，且铅含量、总砷含量远低于相应的技术要求。试验样1、试验样3-13中的理化指标中的数据与试验样2中的理化指标中的数据类似。
表2试验样1-13的感官指标
| 检测项目 | 技术要求 | 检测结果 | 单向判定 |
| 感官指标 | 按Q/ZMDH 0001S-2015规定 | 符合 | 符合 |
表3试验样2的理化指标
| 检测项目 | 技术要求 | 检测结果 | 单向判定 |
| 水分，g/100g | ≤70.0 | 61.6 | 符合 |
| 蛋白质，g/100g | ≥13.0 | 20.3 | 符合 |
| 总砷(以As计)，mg/kg | ≤0.5 | ＜0.01 | 符合 |
| 铅(以Pb计)，mg/kg | ≤0.5 | 0.07 | 符合 |
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种豆干，其特征在于，以重量份数为100份的豆干计，包括如下重量份数的组分：
黄豆熟浆200-220份；
点浆混合物0.5-0.8份；
香料；
调味料；
所述黄豆熟浆的浓度为9.5-10%；所述豆干的含水量为55-65%；所述点浆混合物包括氯化镁和石膏中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的一种豆干，其特征在于，所述点浆混合物由重量份数比为5-6:1的氯化镁和石膏组成。
3.根据权利要求1所述的一种豆干，其特征在于，所述香料包括茴香、桂皮、胡椒、八角、香叶中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的一种豆干，其特征在于，以重量份数为100份的豆干计，所述调味料包括如下重量份数的组分：
白砂糖4-5份；
盐1.5-2.5份；
酱油3-4份；
香辛料1.5-2份。
5.如权利要求1所述的一种豆干的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1，投料、浸泡：按照黄豆与水的重量份数比为1：3-5的比例将黄豆置于水中充分浸泡，放干水，清洗黄豆；
S2，磨浆：将S1中浸泡后的黄豆磨浆获得没有粒身的磨糊；
S3，离心：将S2中获得的磨糊进行离心分离，第一次除渣，获得生豆浆；
S4，连续烧浆、筛浆：将S3中获得的生豆浆进行八罐连续烧浆处理，八罐连续烧浆处理的温度分别为40-45℃、50-55℃、60-65℃、70-75℃、80-85℃、90-95℃、100-105℃、105-110℃，获得浓度为9.5-10%的黄豆熟浆，经120目筛过滤，第二次除渣；
S5，点浆：将点浆混合物与水充分混合，获得浓度为13%的点浆混合液，点浆前搅动黄豆熟浆，再加入点浆混合液，边搅拌边点浆，后闷浆15-20min，获得豆腐花；
S6，破花、上肩：对S5中获得的豆腐花进行破花处理，破花后在1-2min内取出豆腐花中的黄浆水；采用模板，加框后摊包布，将破花后的豆腐花均匀浇制在框内，四角充满，表面刮平，将包布包紧拉平；
S7，压制：将S6中上肩后的豆腐花进行压制，压制的压力逐步增大，直至被压制的木框内的豆干流出的水流呈滴状时，再以该压力压制约5-10min；
S8，划坯、第一次冷却：对S7中获得的味干进行划坯，第一次冷却；
S9，出白：将冷却后的豆干浸没于温度为88-92℃的碱水中，时间为5-10min；
S10，烧制：以重量份数为100份的S9中获得的豆干计，将香料加入180-210份水中，加热烧沸后慢火烧制熬制30min，相应重量份数的调味料加入至水中，搅拌至全部溶解，获得卤汁，将S9中获得的豆干浸没于卤汁中，烧制时，将卤汁烧开并保持1-2min后改用小火，焖制2-5min；
S11，第二次冷却：将S10中烧制后的豆干平铺进行第二次冷却，至豆干的手感无热感且没有水滴滴出；
S12，包装，入库。
6.根据权利要求5所述的一种豆干的制备工艺，其特征在于，所述S9中，在豆干浸没在碱水期间，每隔30-45s轻翻豆干一次。
7.根据权利要求5所述的一种豆干的制备工艺，其特征在于，所述S10中，烧制的总时间为15-20min。
8.根据权利要求5所述的一种豆干的制备工艺，其特征在于，所述S6中，模板为塑料材质制成。
9.根据权利要求5所述的一种豆干的制备工艺，其特征在于，所述S11中，在第二次冷却之前还包括了烘干处理，所述烘干处理的温度为30-40℃，所述烘干处理经历的时间为25-30min；所述第二次冷却在12-18℃的温度下进行，所述第二次冷却经历的时间为10-20min。
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