CN107672151A - 一种壳体的表面加工方法、壳体及移动终端 - Google Patents

一种壳体的表面加工方法、壳体及移动终端 Download PDF

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Abstract

本发明实施例提供了一种壳体的表面加工方法、壳体及移动终端，该方法包括：制作具有目标纹理的转印模具，所述目标纹理包括多条弧形的凹槽，所述凹槽的横截面为V形；将所述目标纹理转印至平面壳体的内表面上；在所述平面壳体的目标纹理上形成反射膜；在所述反射膜上形成遮蔽层；将所述平面壳体成型为曲面壳体；对所述曲面壳体的外表面进行硬化处理。可以使用复合板材作为平面壳体，通过转印目标纹理、镀反射膜及成型的方式，实现曲面的效果，成型弧度大且尺寸稳定不反弹，外观效果能取代曲面玻璃，复合板材的成本低、不易破碎、产能高，表面强化，耐磨抗刮花性能好。

Description

一种壳体的表面加工方法、壳体及移动终端
技术领域
本发明涉及通信技术领域，尤其涉及一种壳体的表面加工方法、壳体及移动终端。
背景技术
随着科技的发展，诸如手机、平板电脑等移动终端，在人们的工作、学习、日常交流等各方面的使用率也越来越高。而移动终端的电池盖等壳体多使用金属材质，如铝合金，使用喷砂工艺加工，使之具有良好的质感。移动终端逐渐应用5G技术，由于5G技术的信号是毫米波，其波长很短，来自金属的干扰非常明显。因此，移动终端的壳体将难以运用金属材质，取而代之的材料多为玻璃或者复合板材。
目前，部分移动终端使用双曲面玻璃作为壳体，但是曲面玻璃成本高，易破碎，产能低，并且纹路效果较为单一。
发明内容
本发明实施例提供一种壳体的表面加工方法、壳体及移动终端，以解决曲面玻璃成本高，易破碎，产能低，并且，纹路效果较为单一的问题。
第一方面，提供了一种壳体的表面加工方法，包括：
制作具有目标纹理的转印模具，所述目标纹理包括多条弧形的凹槽，所述凹槽的横截面为V形；
将所述目标纹理转印至平面壳体的内表面上；
在所述平面壳体的目标纹理上形成反射膜；
在所述反射膜上形成遮蔽层；
将所述平面壳体成型为曲面壳体；
对所述曲面壳体的外表面进行硬化处理。
第二方面，提供了一种壳体，其特征在于，采用所述的壳体的表面加工方法制成。
第三方面，提供了一种移动终端，其特征在于，包括所述的壳体。
这样，本发明实施例中，制作具有目标纹理的转印模具，目标纹理包括多条弧形的凹槽，凹槽的横截面为V形，呈现钻雕丝绒质感，将转印模具中的目标纹理转印至平面壳体的内表面上，在平面壳体的目标纹理上形成反射膜，在平面壳体的反射膜上形成遮蔽层，将平面壳体成型为曲面壳体，对曲面壳体的外表面进行硬化处理，可以使用复合板材作为平面壳体，通过转印目标纹理、镀反射膜及成型的方式，实现曲面的效果，成型弧度大且尺寸稳定不反弹，外观效果能取代曲面玻璃，复合板材的成本低、不易破碎、产能高，表面强化，耐磨抗刮花性能好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一个实施例的一种壳体的表面加工方法的流程图。
图2是本发明一个实施例的一种目标纹理的示例图。
图3是本发明一个实施例的一种弧形及其半径的示例图。
图4是本发明一个实施例的一种开料的示例图。
图5是本发明一个实施例的一种反射膜的结构示意图。
图6是本发明一个实施例的一种曲面壳体的结构示意图。
图7是本发明一个实施例的另一种壳体的表面加工方法的流程图。
图8是本发明一个实施例的一种凹槽的截面图。
图9是本发明又一个实施例的移动终端的结构示意图
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1，示出了本发明一个实施例的一种壳体的表面加工方法的流程图，具体可以包括如下步骤：
步骤101，制作具有目标纹理的转印模具。
在本发明实施例中，如图2所示，目标纹理包括多条弧形的凹槽，凹槽的横截面为V形。
每条弧形凹槽的半径相同，例如，如图3所示，凹槽301的弧形的半径为R1、凹槽302的弧形的半径为R2，R1＝R2。
在一个示例，半径为50mm至75mm。
步骤102，将所述转印模具中的所述目标纹理转印至平面壳体的内表面上。
在本发明实施例中，平面壳体为复合板材，平面壳体的内表面为聚碳酸酯(PC)、外表面为聚甲基丙烯酸酯(PMMA)。
在对平面壳体进行表面加工时，进行开料，将平面壳体开至合适的尺寸。
如图4所示，在平面壳体401上放置多块转印模具402，如4块，每块转印模具402上具有多个定位孔403及目标纹理404。
在具体实现中，可以通过UV转印工艺，将转印模具中的目标纹理转印至平面壳体的内表面上。
U V转印工艺，又称UV灌注工艺或UV披覆工艺，其利用UV转印胶水与金属不粘的特性，将纹理转移至板材上，从而做出CD纹、竖拉丝、雾面、亮面纹路等效果。
在一种实施方式中，可以将转印模具中的目标纹理通过UV转印胶水转印至平面壳体的内表面上。
在此实施方式中，可以将UV转印胶水通过丝印的方式印刷到转印模具上，将平面壳体放到转印模具上，再用胶辗将壳体紧压到转印模具上，将粘合在一起的平面壳体与转印模具放到关固机中进行固化，将转印好的平面壳体从转印模具取出。
需要说明的是，将转印模具中的目标纹理转印至平面壳体的内表面上之后，可以在平面壳体的目标纹理上覆盖薄膜，方便周转。
步骤103，在所述平面壳体的目标纹理上形成反射膜。
在壳体片完成目标纹理的转印后，由于壳体为PC和PMMA的复合板材、目标纹理为UV转印胶水材质，这两者都是透明的，所以，用户不容易看到目标纹理。
在本发明实施例中，可以在目标纹理上形成反射膜，反射光线，使用户可以能明显地看到目标纹理以及目标纹理带来的光泽。
在具体实现中，在真空中，加热作为靶材的第一金属和第二金属，形成第一金属气体和第二金属气体。
例如，对第一金属和第二金属直接加热或间接加热至60℃-70℃，使之溶解，然后蒸发成为第一金属气体和第二金属气体，或者，直接将第一金属和第二金属从固态升华为气态的第一金属气体和第二金属气体。
分别将第一金属气体和第二金属气体沉积在壳体的目标纹理上，形成到达预设层数和预设厚度的反射膜。
进一步而言，可以在辉光放电的作用下，获得足够能量的第一金属气体和第二金属气体的原子或分子飞向并沉积在壳体的目标纹理上，沉积一定的层数和厚度，形成金属膜层，使之带有金属质感。
在一个示例中，第一金属为氧化硅(SiO2)层，第二金属为氧化钛(TiO2)层，形成偏蓝相的金属薄膜，蓝光波长为436nm至495nm，高反射膜可以反射该波长范围内的蓝光。
在此示例中，如图5所示，反射膜500具有三层结构，其中，第一层和第三层为氧化钛501、第二层为氧化硅502。
在此示例中，反射膜500的厚度约为370nm，其中，第一层氧化钛501的厚度为132.22nm，第二层氧化硅502的厚度为106.81nm，第三层氧化钛501的厚度为132.22nm。
当然，上述反射膜只是作为示例，在实施本发明实施例时，可以根据实际情况设置其他反射膜，例如，偏红相的金属膜、偏绿相的金属膜，等等，本发明实施例对此不加以限制。另外，除了上述反射膜外，本领域技术人员还可以根据实际需要采用其它反射膜，本发明实施例对此也不加以限制。
需要说明的是，若平面壳体的目标纹理上覆盖有薄膜，则去除薄膜之后，再在平面壳体的目标纹理上形成反射膜。
此外，在平面壳体的目标纹理上形成反射膜之后，可以在平面壳体的反射膜上覆盖薄膜，方便周转。
步骤104，在所述平面壳体的反射膜上形成遮蔽层。
在具体实现中，在平面壳体的反射膜上印刷遮蔽层，如黑色油墨层，实现盖底。
其中，在温度为75℃至85℃下印刷15min至35min，形成厚度为7um至9um的遮蔽层。
需要说明的是，若平面壳体的反射膜上覆盖有薄膜，则去除薄膜之后，再在平面壳体的反射膜上形成油墨。
此外，在平面壳体的反射膜上形成油墨之后，可以在平面壳体的油墨上覆盖薄膜，方便周转。
步骤105，将所述平面壳体成型为曲面壳体。
在具体实现中，可以通过精雕机打出定位孔，通过定位孔将平面壳体固定在高温高压机台中，将平面壳体成型为曲面壳体，如双曲面的壳体。
需要说明的是，若平面壳体的油墨上覆盖有薄膜，则去除薄膜之后，再将平面壳体成型为曲面壳体。
步骤106，对所述曲面壳体的外表面进行硬化处理。
在具体实现中，可以将硅涂料喷淋到曲面壳体的外表面，形成硬化层，实现对曲面壳体的外表面的硬化处理。
如图6所示，曲面壳体从外至内，分别为硬化层601、复合板材602(PMMA与PC)、目标纹理603、反射膜604、油墨605。
这样，本发明实施例中，制作具有目标纹理的转印模具，目标纹理包括多条弧形的凹槽，凹槽的横截面为V形，呈现钻雕丝绒质感，将转印模具中的目标纹理转印至平面壳体的内表面上，在平面壳体的目标纹理上形成反射膜，在平面壳体的反射膜上形成遮蔽层，将平面壳体成型为曲面壳体，对曲面壳体的外表面进行硬化处理，可以使用复合板材作为平面壳体，通过转印目标纹理、镀反射膜及成型的方式，实现曲面的效果，成型弧度大且尺寸稳定不反弹，外观效果能取代曲面玻璃，复合板材的成本低、不易破碎、产能高，表面强化，耐磨抗刮花性能好。
参照图7，示出了本发明一个实施例的另一种壳体的表面加工方法的流程图，具体可以包括如下步骤：
步骤701，在第一金属板材上形成多条弧形的凹槽。
在本发明实施例中，可以通过钻石刀具在第一金属板材上切割多条弧形的凹槽，其中，凹槽的横截面为V形。
进一步而言，如图8所示，每两条凹槽的横截面的夹角α为120°至150°，每两条凹槽底边之间的距离D为2μm至5μm，每条凹槽的深度H为10μm至14μm，优选为12μm。
对于钻石刀具而言，夹角α即为钻石刀具下刀的角度，钻石道具下刀点的距离L＝2tanα/2*H+D。
步骤702，将所述第一金属板材复制为第二金属板材，形成转印模具。
在具体实现中，为方便制作目标纹理，第一金属板材可能比较软，容易划伤，不易保存，因此，可以将其复制为硬度较第一金属板材高的第二金属板材，作为转印模具。
即在本发明实施例中，第一金属板材的硬度比第二金属板材的硬度高。
在一个示例中，第一金属板材为铝合金板材，如5252铝合金，第二金属板材为镍板材(Ni)。
在此示例中，可以通过镍沉积的方式，将铝合金板材翻制为镍板材，作为转印模具。
步骤703，将所述转印模具中的所述目标纹理转印至平面壳体的内表面上。
步骤704，在所述平面壳体的目标纹理上形成反射膜。
步骤705，在所述平面壳体的反射膜上形成油墨。
步骤706，将所述平面壳体成型为曲面壳体。
步骤707，对所述曲面壳体的外表面进行硬化处理。
步骤708，将所述曲面壳体加工成指定的形状。
在具体实现中，可以根据需要，使用CNC(Computer numerical contro，计算机数字控制机床)等器材将曲面壳体进行切割，加工为指定的形状，如手机后盖。
需要说明的是，对于方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本发明实施例并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本发明实施例，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作并不一定是本发明实施例所必须的。
本发明实施例还提供了一种壳体，采用上述实施例提供的壳体的表面加工方法制成。
图9是本发明另一个实施例的移动终端的结构示意图。具体地，图9中的移动终端900可以为手机、平板电脑、个人数字助理(PersonalDigitalAssistant，PDA)、或车载电脑等。
图9中的移动终端900包括射频(RadioFrequency，RF)电路910、存储器920、输入单元930、显示单元940、壳体750、处理器960、音频电路970、WiFi(WirelessFidelity)模块980和电源990。
其中，输入单元930可用于接收用户输入的数字或字符信息，以及产生与移动终端900的用户设置以及功能控制有关的信号输入。具体地，本发明实施例中，该输入单元930可以包括触控面板931。触控面板931，也称为触摸屏，可收集用户在其上或附近的触摸操作(比如用户使用手指、触笔等任何适合的物体或附件在触控面板931上的操作)，并根据预先设定的程式驱动相应的连接装置。可选的，触控面板931可包括触摸检测装置和触摸控制器两个部分。其中，触摸检测装置检测用户的触摸方位，并检测触摸操作带来的信号，将信号传送给触摸控制器；触摸控制器从触摸检测装置上接收触摸信息，并将它转换成触点坐标，再送给该处理器960，并能接收处理器960发来的命令并加以执行。此外，可以采用电阻式、电容式、红外线以及表面声波等多种类型实现触控面板931。除了触控面板931，输入单元930还可以包括其他输入设备932，其他输入设备932可以包括但不限于物理键盘、功能键(比如音量控制按键、开关按键等)、轨迹球、鼠标、操作杆等中的一种或多种。
其中，显示单元940可用于显示由用户输入的信息或提供给用户的信息以及移动终端900的各种菜单界面。显示单元940可包括显示面板941，可选的，可以采用LCD或有机发光二极管(OrganicLight-EmittingDiode，OLED)等形式来配置显示面板941。
应注意，触控面板931可以覆盖显示面板941，形成触摸显示屏，当该触摸显示屏检测到在其上或附近的触摸操作后，传送给处理器960以确定触摸事件的类型，随后处理器960根据触摸事件的类型在触摸显示屏上提供相应的视觉输出。
触摸显示屏包括应用程序界面显示区及常用控件显示区。该应用程序界面显示区及该常用控件显示区的排列方式并不限定，可以为上下排列、左右排列等可以区分两个显示区的排列方式。该应用程序界面显示区可以用于显示应用程序的界面。每一个界面可以包含至少一个应用程序的图标和/或widget桌面控件等界面元素。该应用程序界面显示区也可以为不包含任何内容的空界面。该常用控件显示区用于显示使用率较高的控件，例如，设置按钮、界面编号、滚动条、电话本图标等应用程序图标等。
其中处理器960是移动终端900的控制中心，利用各种接口和线路连接整个手机的各个部分，通过运行或执行存储在第一存储器921内的软件程序和/或模块，以及调用存储在第二存储器922内的数据，执行移动终端900的各种功能和处理数据，从而对移动终端900进行整体监控。可选的，处理器960可包括一个或多个处理单元。
在本发明实施例中，所述壳体950采用上述实施例提供的壳体的表面加工方法制成。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本发明实施例中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。
所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种壳体的表面加工方法，其特征在于，包括：
制作具有目标纹理的转印模具，所述目标纹理包括多条弧形的凹槽，所述凹槽的横截面为V形；
将所述目标纹理转印至平面壳体的内表面上；
在所述平面壳体的目标纹理上形成反射膜；
在所述反射膜上形成遮蔽层；
将所述平面壳体成型为曲面壳体；
对所述曲面壳体的外表面进行硬化处理。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述制作具有目标纹理的转印模具的步骤包括：
在第一金属板材上形成多条弧形的凹槽，所述凹槽的横截面为V形；
将所述第一金属板材复制为第二金属板材，形成转印模具。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，每条弧形凹槽的半径相同，所述半径为50mm至75mm；
每两条所述凹槽的横截面的夹角为120°至150°，每两条凹槽底边之间的距离为2μm至5μm，每条凹槽的深度为10μm至14μm。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第一金属板材的硬度比所述第二金属板材的硬度高；
所述第一金属板材为铝合金板材，所述第二金属板材为镍板材。
5.根据权利要求1或2或4所述的方法，其特征在于，所述平面壳体为复合板材，所述平面壳体的内表面为聚碳酸酯、外表面为聚甲基丙烯酸酯。
6.根据权利要求1或2或4所述的方法，其特征在于，所述在所述目标纹理上形成反射膜的步骤包括：
在真空中，加热作为靶材的第一金属和第二金属，形成第一金属气体和第二金属气体；
分别将所述第一金属气体和所述第二金属气体沉积在所述壳体的所述目标纹理上，形成到达预设层数和预设厚度的反射膜。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第一金属为氧化硅，所述第二金属为氧化钛；
所述反射膜具有三层结构，其中，第一层和第三层为所述氧化钛层、第二层为所述氧化硅层。
8.根据权利要求1或2或4所述的方法，其特征在于，在温度为75℃至85℃下印刷15min至35min，形成厚度为7um至9um的遮蔽层。
9.根据权利要求1或2或4所述的方法，其特征在于，所述对所述曲面壳体的外表面进行硬化处理的步骤包括：
将硅涂料喷淋到所述曲面壳体的外表面。
10.根据权利要求1或2或4所述的方法，其特征在于，还包括：
将所述曲面壳体加工成指定的形状。
11.一种壳体，其特征在于，采用如权利要求1至10任一项所述的壳体的表面加工方法制成。
12.一种移动终端，其特征在于，包括权利要求11所述的壳体。
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