CN107614890A - 送风装置以及吸尘器 - Google Patents

Abstract

本发明的例示性的一实施方式的送风装置具备：具有轴的转子、定子、机壳、在比定子靠上侧的位置处安装于轴的叶轮以及安装于机壳的上侧的排气引导部。机壳具有沿径向贯通机壳的多个贯通孔。多个贯通孔沿周向设置。排气引导部具有：位于叶轮的径向外侧的外周筒部；以及从外周筒部向下侧延伸的内侧引导部。内侧引导部沿周向设置有多个，并且覆盖贯通孔的径向外侧。在周向上相邻的内侧引导部之间设置有向排气引导部的外部开口的引导部排气口。

Description

送风装置以及吸尘器

技术领域

本发明涉及送风装置以及吸尘器。

背景技术

以往，提出了具有吸引进来的空气通过对定子进行保持的托架的内部的结构的电动送风机(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本公开公报：特开2015-59507号公报

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献1的电动送风机中，空气经由沿轴向贯通托架的孔而向托架的内部通过。但是，在该情况下，需要将从叶轮向径向外侧排出的空气向托架的上侧引导。因此，空气的引导路的弯曲程度容易变大，存在空气的损耗变大的问题。并且，仅通过使空气向托架的内部通过，只能冷却电动机的一部分，有时导致电动机的冷却不充分。

本发明的例示性的一实施方式鉴于上述问题，一个目的在于提供一种具有既能够降低空气的损耗又能够提高马达整体的冷却效率的结构的送风装置。并且，另一目的在于提供一种具备这样的送风装置的吸尘器。

用于解决课题的手段

本发明的例示性的一实施方式的送风装置具备：转子，其具有沿上下延伸的中心轴线配置的轴；定子，其位于所述转子的径向外侧；筒状的机壳，其容纳所述转子和所述定子，并沿轴向延伸；叶轮，其在比所述定子靠上侧的位置处安装于所述轴；以及排气引导部，其安装于所述机壳的上侧，所述定子具有：环状的铁芯背部；多个齿部，所述多个齿部从所述铁芯背部向径向内侧延伸；以及多个线圈，所述多个线圈被卷绕于所述齿部，所述机壳具有沿径向贯通所述机壳的多个贯通孔，多个所述贯通孔沿周向设置，所述排气引导部具有：外周筒部，其位于所述叶轮的径向外侧；以及内侧引导部，其从所述外周筒部向下侧延伸，所述内侧引导部沿周向设置有多个，并且覆盖所述贯通孔的径向外侧，在周向上相邻的所述内侧引导部之间设置有向所述排气引导部的外部开口的引导部排气口。

本发明的例示性的一实施方式的吸尘器具备上述送风装置。

发明效果

根据本发明的例示性的一实施方式，能够提供一种具有既能够降低空气的损耗又能够提高马达整体的冷却效率的结构的送风装置。并且，能够提供一种包括这样的送风装置的吸尘器。

附图说明

图1是示出本实施方式的送风装置的立体图。

图2是示出第一实施方式的送风装置的剖视图。

图3是第一实施方式的送风装置的分解立体图。

图4是从下侧观察第一实施方式的马达的立体图。

图5是第一实施方式的定子的立体图。

图6是示出第一实施方式的定子、传感器基板以及下盖的分解立体图。

图7是第一实施方式的马达的水平剖视图，是图2中的VII-VII剖视图。

图8是示出第一实施方式的旋转传感器的装配形态的说明图。

图9是第一实施方式的排气引导部的局部截面立体图。

图10是示出第一实施方式的送风装置的第一引导路的局部放大剖视图。

图11是示出第一实施方式的送风装置的第二引导路的局部放大剖视图。

图12是第一实施方式中的叶轮的动叶片的平面图。

图13是示出第一实施方式的送风装置的侧视图。

图14是示出作为第一实施方式的另一例的送风装置的局部放大剖视图。

图15是示出作为第一实施方式的另一例的送风装置的剖视图。

图16是示出第二实施方式的送风装置的剖视图。

图17是示出实施方式的吸尘器的立体图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式所涉及的送风装置进行说明。在附图中，为方便起见，示出XYZ坐标系作为三维正交坐标系。在XYZ坐标系中，设Z轴方向为与图1所示的中心轴线J的轴向平行的方向。设Y轴方向为与Z轴方向垂直的方向，即图2的左右方向。设X轴方向为与Y轴方向和Z轴方向这两个方向垂直的方向。

并且，在以下说明中，将中心轴线J所延伸的方向(Z轴方向)设为上下方向。将Z轴方向的正侧(+Z侧)称作“上侧(轴向上侧)”，将Z轴方向的负侧(-Z侧)称作“下侧(轴向下侧)”。另外，上下方向、上侧以及下侧只是为了说明而使用的名称，不限定实际的位置关系和方向。并且，只要不特别注明，将与中心轴线J平行的方向(Z轴方向)简称为“轴向”，将以中心轴线J为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴线J为中心的周向简称为“周向”。

<第一实施方式>

如图1至图3所示，送风装置1包括马达10、叶轮70、排气引导部60、叶轮壳80、控制基板11以及基板壳体15。在马达10的上侧(+Z侧)安装有排气引导部60。叶轮壳80安装于排气引导部60的上侧。在排气引导部60与叶轮壳80之间容纳有叶轮70。叶轮70以能够绕中心轴线J旋转的方式安装于马达10。在马达10的下侧(-Z侧)安装有控制基板11和覆盖控制基板11的基板壳体15。另外，在图3中省略了控制基板11以及基板壳体15的图示。

在本实施方式中，叶轮70向周向中的从上侧观察时的逆时针方向(+θz方向)旋转。在以下说明中，将从上侧观察时向逆时针方向行进的一侧(+θz侧)称作旋转方向前侧，将从上侧观察时向顺时针方向行进的一侧(-θz侧)称作旋转方向后侧。

在本实施方式中，叶轮70通过马达而旋转，由此向叶轮70内吸入空气。被吸入到叶轮70内的空气被向叶轮70的径向外侧排出。叶轮70的径向外侧被例如筒状的排气引导部60覆盖。从叶轮70排出的空气沿排气引导部60的径向内侧的面朝向下方流动。

如图2以及图4所示，马达10包括机壳20、下盖22、具有轴31的转子30、定子40、传感器基板50、下侧轴承52a以及上侧轴承52b。由此，送风装置1包括具有轴31的转子30、定子40、机壳20、叶轮70以及排气引导部60。

如图2所示，机壳20为容纳转子30和定子40并沿轴向延伸的筒状。机壳20为有盖的圆筒容器。机壳20具有圆筒状的周壁21、位于周壁21的上端的上盖部23以及位于上盖部23的中央部的上侧轴承保持部27。在机壳20的内侧面固定有定子40。上侧轴承保持部27是从上盖部23的中央部向上侧突出的筒状。上侧轴承保持部27将上侧轴承52b保持在内部。

如图3所示，机壳20具有沿径向贯通机壳20的多个贯通孔28。因此，从叶轮70向径向外侧排出的空气的一部分能够流入到机壳20内(马达10内)，冷却定子40。

在此，在机壳的上盖部具有沿轴向贯通的孔并使从叶轮排出的空气经由该孔流入到马达内的情况下，需要将从叶轮向径向外侧排出的空气引导至上盖部的上侧、即叶轮的下侧。由于叶轮与上盖部之间的轴向距离比较小，因此将从叶轮排出的空气引导至马达内的引导路径容易急剧弯曲。因此，存在在从叶轮排出之后到流入马达内为止的期间空气的损耗变大的问题。

针对此，贯通孔28沿径向贯通机壳20，因此如图2所示，能够使从叶轮70向径向外侧排出的空气从机壳20(周壁21)的外周面流入到马达10内。由此，能够使从叶轮70排出的空气通过向下方流动而流入到马达10内。因此，能够抑制将从叶轮70排出的空气引导至马达10内的引导路径急剧弯曲。因此，在从叶轮70排出之后到流入马达10内为止的期间能够降低空气的损耗。

如图3所示，贯通孔28设置于周壁21与上盖部23之间的边部21a。多个贯通孔28沿周向设置。如图2所示，贯通孔28包含第一贯通孔26，所述第一贯通孔26与比铁芯背部41a靠径向内侧的空间连接。由此，能够利用从第一贯通孔26流入到机壳20内的空气朝向后述的线圈42输送空气，冷却线圈42。由此，能够提高定子40中发热最大的线圈42的冷却效率，能够提高定子40的冷却效率。

贯通孔28包含多个第一贯通孔26。在图3中，第一贯通孔26为三个。第一贯通孔26沿周向等间隔存在。因此，能够按照后述的多个线圈42的每一个配置第一贯通孔26并利用流入到机壳20内的空气来冷却各线圈42。由此，能够进一步提高线圈42的冷却效率，从而能够进一步提高定子40的冷却效率。

贯通孔28包含多个第二贯通孔25。即，贯通孔28包含多个第一贯通孔26和多个第二贯通孔25。在图3中，第二贯通孔25为三个。第一贯通孔26与第二贯通孔25在周向上交替设置(参照图7)。第二贯通孔25沿周向等间隔存在。由此，能够冷却线圈42和铁芯背部41a这两者。

如图3所示，第一贯通孔26以及第二贯通孔25从周壁21的上部侧到达上盖部23的外缘部。第一贯通孔26以及第二贯通孔25沿径向贯通周壁21。并且，第一贯通孔26以及第二贯通孔25在上盖部23的径向外缘部的附近处沿轴向贯通上盖部23。

在机壳20的下侧(-Z侧)的开口端20a安装有下盖22。在下盖22的中央部设置有从下盖22的下表面向下侧突出的筒状的下侧轴承保持部22c。下侧轴承保持部22c对下侧轴承52a进行保持。

如图4所示，在下盖22的绕轴线的三个部位设置有沿轴向贯通下盖22的下盖贯通孔22a。下盖贯通孔22a为在径向上带有宽度的圆弧状。如图2所示，下盖贯通孔22a的至少一部分位于比传感器基板50的后述的主体部50a的外周端靠径向外侧的位置处。

如图4所示，在下盖22的外周端设置有三处将下盖22的外周部呈直线状切除而成的缺口部22b。机壳20的下侧的开口端20a与缺口部22b之间的间隙为马达10的下侧开口部24。

如图2所示，转子30具有轴31。轴31沿上下延伸的中心轴线J配置。并且，转子30还具有转子磁铁33、下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34。转子磁铁33为在径向外侧绕轴线(θz方向)包围轴31的圆筒状。

转子磁铁33固定于轴31。下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34为具有与转子磁铁33的外径相同的外径的圆筒状。下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34从轴向两侧夹持转子磁铁33而安装于轴31。上侧磁铁固定部件34在中心轴线方向的上侧部分具有外径小于下侧(转子磁铁33侧)的小径部34a。

轴31被下侧轴承52a和上侧轴承52b支承为能够绕轴线(θz方向)旋转。在轴31的上侧(+Z侧)的端部安装有叶轮70。叶轮70在比定子40靠上侧的位置处安装于轴31。叶轮70与轴31一体地绕轴线旋转。

定子40位于转子30的径向外侧。定子40绕轴线(θz方向)包围转子30。如图5以及图6所示，定子40具有定子铁芯41、倾斜部件46、多个(三个)上侧绝缘件43、多个(三个)下侧绝缘件44以及多个线圈42。并且，如图5所示，定子40具有将线圈42保持在内部的模制部47。

如图6所示，定子铁芯41具有铁芯背部41a和多个(三个)齿部41b。由此，定子40具有铁芯背部41a、多个齿部41b以及多个线圈42。铁芯背部41a为环状。更详细地说，铁芯背部41a为绕中心轴线J的圆环状。铁芯背部41a具有三个部位的直线部41c和三个部位的圆弧部41d绕轴线交替存在的结构。

如图2所示，铁芯背部41a在轴向上位于定子40的中央。贯通孔28位于比铁芯背部41a靠上侧的位置处。因此，能够使流入到机壳20内的空气从定子40的上侧向下侧流动，容易冷却定子40。

多个齿部41b从铁芯背部41a向径向内侧延伸。更详细地说，齿部41b分别从直线部41c的内周面向径向内侧延伸。齿部41b沿周向等间隔配置。如图2所示，多个线圈42被卷绕于齿部41b。

另外，在本说明书中，所谓某一部件为环状，除了包括整周连续地连接的情况之外，还包括一周的一部分不连续的情况。并且，所谓某一部件为环状，还包括某一部件由多个部件构成且多个部件沿环状配置的情况。例如，也可以由多个铁芯件构成铁芯背部41a，多个铁芯件沿周向配置。

如图6所示，在铁芯背部41a的圆弧部41d的上表面分别配置有向定子40的内侧引导空气的倾斜部件46。如图2所示，倾斜部件46的上表面面向后述的间隙CL。倾斜部件46具有厚度随着从径向外侧朝向径向内侧而变薄的形状。倾斜部件46的上表面随着从径向外侧朝向径向内侧而位于下侧。由此，能够将流入到间隙CL中的空气一边向径向内侧输送，一边向下侧引导。倾斜部件46的上表面为相对于轴向的倾斜度随着从径向外侧朝向径向内侧而变小的曲面。

另外，倾斜部件46可以为铁芯背部41a的一部分，也可以为上侧绝缘件43的一部分，或者也可以为机壳20的一部分。

如图5以及图6所示，上侧绝缘件43为覆盖定子铁芯41的上表面和侧面的一部分的绝缘部件。分别与三个齿部41b对应地设置上侧绝缘件43。上侧绝缘件43具有上侧外周壁部43a、上侧内周壁部43e以及上侧绝缘部43d。

上侧外周壁部43a位于铁芯背部41a的上侧。上侧内周壁部43e位于齿部41b的顶端的上侧。上侧绝缘部43d在径向上连接上侧外周壁部43a与上侧内周壁部43e，并位于齿部41b的卷绕线圈42的部位的上侧。

下侧绝缘件44为覆盖定子铁芯41的下表面和侧面的一部分的绝缘部件。分别与三个齿部41b对应地设置下侧绝缘件44。下侧绝缘件44具有下侧外周壁部44a、下侧内周壁部44c以及下侧绝缘部44b。

下侧外周壁部44a位于铁芯背部41a的下侧。下侧内周壁部44c位于齿部41b的顶端的下侧。下侧绝缘部44b在径向上连接下侧外周壁部44a与下侧内周壁部44c，并位于齿部41b的卷绕线圈42的部位的下侧。

上侧绝缘件43与下侧绝缘件44在轴向上夹持定子铁芯41的齿部41b。在齿部41b的被上侧绝缘件43的上侧绝缘部43d和下侧绝缘件44的下侧绝缘部44b覆盖的周围卷绕有线圈42。即，线圈42隔着上侧绝缘件43以及下侧绝缘件44被卷绕于齿部41b。

如图5所示，位于定子铁芯41的铁芯背部41a的上方的三个上侧外周壁部43a在定子铁芯41的上侧从径向外侧包围线圈42。在上侧外周壁部43a的外周面中的位于直线部41c的上方的部分沿周向并排设置有上侧平坦面43f以及上侧倾斜凸部43g。上侧平坦面43f位于第二侧端面43c侧(旋转方向后方侧，-θz侧)，上侧倾斜凸部43g位于第一侧端面43b侧(旋转方向前方侧，+θz侧)。如图7所示，在上侧平坦面43f与第二侧端面43c之间设置有沿机壳20的内周面配置的圆弧状的面。并且，上侧倾斜凸部43g的径向外侧面为沿机壳20的内周面的圆弧状的面。

如图5所示，上侧平坦面43f沿与定子铁芯41的直线部41c的外周面对齐的轴向延伸。上侧倾斜凸部43g相对于上侧平坦面43f向径向外侧突出。并且，上侧倾斜凸部43g向轴向下侧突出并从径向外侧覆盖定子铁芯41的直线部41c的一部分。在上侧倾斜凸部43g的与上侧平坦面43f相邻的侧面、即旋转方向后方侧(-θz侧)的面上设置有轴向平坦面43j和位于轴向平坦面43j的下侧的上侧引导倾斜面43h。上侧引导倾斜面43h随着朝向旋转方向前方侧(+θz侧)而位于下侧。上侧引导倾斜面43h随着朝向下侧而逐渐向着下侧。上侧引导倾斜面43h相对于轴向的倾斜度随着朝向下侧而变大。轴向平坦面43j与上侧引导倾斜面43h平滑地连接。

如图7所示，在周向上相邻的上侧外周壁部43a彼此隔着规定的间隔而分离。换言之，多个上侧外周壁部43a在周向上隔着间隙CL并排。间隙CL分别在径向两端具有开口部。在周向上相邻的两个上侧外周壁部43a的径向外端部构成间隙CL的径向外侧的外侧开口部90。在周向上相邻的两个上侧外周壁部43a的径向内端部构成间隙CL的径向内侧的内侧开口部91。内侧开口部91在周向上位于相邻的线圈42之间。

间隙CL位于机壳20的第一贯通孔26的径向内侧。第一贯通孔26与外侧开口部90连接。由此，从第一贯通孔26流入到机壳20内的空气从外侧开口部90向间隙CL流入。流入到间隙CL内的空气经由内侧开口部91被向比铁芯背部41a靠径向内侧的空间排出。即，第一贯通孔26和间隙CL成为将从机壳20的径向外侧流入的空气向定子40的径向内侧引导的空气流路。被引导到定子40的径向内侧的空气在线圈42的周围朝向下方流动，并从下盖贯通孔22a被向机壳20的外部排出。由此，能够将通过间隙的空气高效地向线圈42引导，因此能够对作为发热体的线圈42进行冷却，能够进一步提高定子40的冷却效率。

另外，在本说明书中，所谓第一贯通孔与外侧开口部连接，包括第一贯通孔与外侧开口部的至少一部分在径向上重叠并且通过第一贯通孔的空气的至少一部分通过外侧开口部的情况。在图2以及图7中，第一贯通孔26与外侧开口部90相互相邻。另外，第一贯通孔26与外侧开口部90也可以在径向上分离配置。在该情况下，例如，上侧外周壁部43a从周壁21的内侧面朝向径向内侧分离配置，间隙CL从第一贯通孔26向径向内侧分离配置。

如图7所示，上侧外周壁部43a具有面向间隙CL并相对于径向倾斜的第一侧端面43b以及第二侧端面43c。因此，能够沿第一侧端面43b以及第二侧端面43c平滑地引导经由第一贯通孔26流入到间隙CL内的空气。由此，能够降低空气的损耗。并且，容易将通过间隙CL流入到机壳20内的空气向定子40的规定的部位引导。由此，容易将从间隙CL的内侧开口部91排出的空气向例如在定子40中发热最大的线圈42输送。因此，容易冷却定子40。

在本实施方式中，由于内侧开口部91位于在周向上相邻的线圈42之间，因此如图7所示那样容易将从内侧开口部91排出的空气向线圈42引导。由此，能够进一步提高定子40的冷却效率。

并且，由于上侧外周壁部43a设置于上侧绝缘件43，因此无需另外设置具有第一侧端面43b以及第二侧端面43c的部件。由此，能够减少送风装置1的元件件数。

第一侧端面43b为上侧外周壁部43a的旋转方向前方侧(+θz侧)的面。第一侧端面43b面向径向外侧。第二侧端面43c为上侧外周壁部43a的旋转方向后方侧(-θz侧)的面。第二侧端面43c面向径向内侧。

在相邻的上侧外周壁部43a中，一个上侧外周壁部43a的第一侧端面43b与另一个上侧外周壁部43a的第二侧端面43c在周向上隔着间隙CL相对配置。

在俯视观察时，第一侧端面43b以及第二侧端面43c随着从径向外侧朝向径向内侧而位于叶轮70的旋转方向前方侧(+θz侧)。在此，从叶轮70排出的空气通过叶轮70的旋转而被向相对于径向朝着旋转方向前方侧倾斜的方向排出。因此，从叶轮70排出且被排气引导部60向下方引导的空气向旋转方向前方回旋。因此，通过第一侧端面43b以及第二侧端面43c朝着径向内侧向叶轮70的旋转方向前方侧倾斜，能够沿着在间隙CL内空气所回旋的朝向引导空气。由此，能够进一步降低流入到机壳20内时的空气的损耗。

通过第一侧端面43b以及第二侧端面43c如上所述那样倾斜，从上侧观察时的间隙CL相对于径向倾斜的方向(从径向外侧向径向内侧的方向)与从叶轮70排出并流入到机壳20内的空气的周向的流通方向一致。即，从上侧观察时的间隙CL相对于径向倾斜的方向与叶轮70的旋转方向一致。间隙CL从周壁21的内周面向线圈42延伸。因此，更加容易地向线圈42引导通过间隙CL的空气。由此，能够进一步提高定子40的冷却效率。

在俯视观察时，第一侧端面43b相对于径向的倾斜度与第二侧端面43c相对于径向的倾斜度互不相同。更详细地说，第一侧端面43b相对于径向的倾斜度比第二侧端面43c相对于径向的倾斜度大。由此，外侧开口部90中的周向宽度比内侧开口部91中的周向宽度大。通过使间隙CL的入口侧的外侧开口部90比出口侧的内侧开口部91相对大，能够使更多空气从第一贯通孔26被吸入到间隙CL中，通过使出口侧的内侧开口部91的宽度相对小，能够使从间隙CL排出的空气更加准确地向目标位置(线圈42)流通。由此，能够利用从第一贯通孔26流入的空气更加高效地冷却定子铁芯41以及线圈42。另外，第一侧端面43b相对于径向的倾斜度与第二侧端面43c相对于径向的倾斜度也可以相同。

在俯视观察时，第一侧端面43b以及第二侧端面43c为曲面。因此，能够在间隙CL中沿着第一侧端面43b以及第二侧端面43c更加平滑地引导空气。另外，第一侧端面43b以及第二侧端面43c也可以为平坦面。

如图2所示，在间隙CL的下方存在有倾斜部件46，所述倾斜部件46配置于铁芯背部41a上。倾斜部件46被夹持在第一侧端面43b与第二侧端面43c之间。如上所述，面向间隙CL的倾斜部件46的上表面随着从径向外侧朝向径向内侧而位于下侧。因此，能够将经由第一贯通孔26流入到间隙CL内的空气一边向径向内侧输送，一边向下侧引导。由此，与不设置倾斜部件46且流入到间隙CL内的空气与圆弧部41d的上表面碰撞的情况相比，能够降低空气的损耗。并且，如上所述，倾斜部件46的上表面为相对于轴向的倾斜度随着从径向外侧朝向径向内侧而变小的曲面。因此，能够通过倾斜部件46的上表面平滑地引导空气。因此，能够进一步降低空气的损耗。

图6所示的位于铁芯背部41a的下侧的三个下侧外周壁部44a在定子铁芯41的下侧从径向外侧包围线圈42。在周向上相邻的下侧外周壁部44a之间留有间隙，但是下侧外周壁部44a彼此也可以在周向上相互接触。

如图5所示，在下侧外周壁部44a的外周面中的位于铁芯背部41a的直线部41c的下侧的部分沿周向并排设置有下侧平坦面44d以及下侧倾斜凸部44g。下侧平坦面44d位于下侧倾斜凸部44g的旋转方向前方侧(+θz侧)，下侧倾斜凸部44g位于下侧平坦面44d的旋转方向后方侧(-θz侧)。在设置有下侧平坦面44d和下侧倾斜凸部44g的区域的周向两侧设置有沿机壳20的内周面配置的圆弧状的面。下侧倾斜凸部44g的径向外侧面为沿机壳20的内周面的圆弧形状的面。

下侧平坦面44d沿与直线部41c的外周面对齐的轴向延伸。下侧倾斜凸部44g相对于下侧平坦面44d向径向外侧突出。并且，下侧倾斜凸部44g向轴向上侧突出并从径向外侧覆盖定子铁芯41的直线部41c的一部分。在下侧倾斜凸部44g的与下侧平坦面44d相邻的侧面、即旋转方向前方侧(+θz侧)的面上设置有轴向平坦面44j和位于轴向平坦面44j的上侧的下侧引导倾斜面44h。下侧引导倾斜面44h随着朝向旋转方向前方侧而位于下侧。下侧引导倾斜面44h随着朝向上侧而逐渐向着上侧。下侧引导倾斜面44h相对于轴向的倾斜度随着朝向上侧而变大。轴向平坦面44j与下侧引导倾斜面44h平滑地连接。

如图5以及图6所示，上侧平坦面43f、直线部41c的外周面以及下侧平坦面44d连续配置，构成沿轴向延伸的平坦的面。从轴向上观察时，上侧平坦面43f、直线部41c的外周面以及下侧平坦面44d所构成的面与缺口部22b大体一致地配置。

如图2所示，在定子40与机壳20的径向之间设置有沿轴向延伸的流路FP。流路FP在下侧具有排气口。流路FP的排气口为下侧开口部24。贯通孔28包含向流路FP开口的第二贯通孔25。因此，从叶轮70排出的空气的一部分经由第二贯通孔25向流路FP流入。流入到流路FP内的空气在流路FP内朝向下方流动。由此，能够利用流过流路FP内的空气来冷却定子40。从第二贯通孔25流入到流路FP内的空气从下侧开口部24被向下方排出。

流路FP包含以下空间：周壁21的内侧面与上侧绝缘件43的上侧平坦面43f之间的空间；周壁21的内侧面与铁芯背部41a的直线部41c之间的空间；以及周壁21的内侧面与下侧绝缘件44的下侧平坦面44d之间的空间。即，铁芯背部41a的径向外侧面的至少一部分露出于流路FP。因此，从第二贯通孔25流入到流路FP内的空气直接与铁芯背部41a接触。由此，能够进一步提高定子铁芯41的冷却效率。

在本实施方式中，如上所述，由于多个第一贯通孔26与多个第二贯通孔25在周向上交替设置，因此能够在周向上从内侧和外侧交替冷却定子铁芯41。由此，容易在周向上均匀地冷却定子铁芯41。

如图5所示，下侧绝缘件44的下侧倾斜凸部44g与上侧绝缘件43的上侧倾斜凸部43g在周向以及轴向上隔着间隙错开配置。下侧引导倾斜面44h与上侧引导倾斜面43h隔着间隙相互相对。下侧引导倾斜面44h与上侧引导倾斜面43h之间的间隙为定子40与机壳20之间的流路FP的一部分。

在此，如上所述，上侧引导倾斜面43h以及下侧引导倾斜面44h随着朝向旋转方向前方侧(+θz侧)而位于下侧。即，上侧引导倾斜面43h以及下侧引导倾斜面44h为与从叶轮70排出之后一边向旋转方向前方回旋一边向下侧流动的空气的流动一致的倾斜面。因此，能够沿着上侧引导倾斜面43h以及下侧引导倾斜面44h平滑地引导流入到流路FP内的空气。由此，能够降低流过流路FP内的空气的损耗，从而能够提高送风装置1的排气效率。

并且，如上所述，从叶轮70排出之后的空气一边向旋转方向前方回旋，一边向下侧流动。因此，空气在流入到沿轴向延伸的流路内的情况下，不易通过流路内的旋转方向前方的上部以及旋转方向后方的下部。由此，空气容易滞留在流路内的旋转方向前方的上部以及旋转方向后方的下部而产生涡流，有时导致空气的损耗变大。

与此相对，根据本实施方式，在流路FP内的旋转方向前方的上部存在有上侧倾斜凸部43g，在流路FP内的旋转方向后方的下部存在有下侧倾斜凸部44g。因此，流路FP内的容易使空气滞留的部分被上侧倾斜凸部43g以及下侧倾斜凸部44g封闭。由此，能够抑制通过流路FP内的空气滞留，从而能够降低空气的损耗。

如图2以及图5所示，在下侧平坦面44d上设置有沿轴向延伸的多个板状部45。在图5中，板状部45为两个。板状部45大致垂直于下侧平坦面44d而竖立。板状部45的径向外侧的顶端到达机壳20的内周面。板状部45在周向上将流路FP中的下侧外周壁部44a与机壳20之间的区域划分成多个区域。因此，能够对通过流路FP内的空气进行整流，从而能够降低通过流路FP内的空气的损耗。其结果是，能够提高送风装置1的送风效率。

如图5所示，模制部47在定子40中将被上侧绝缘件43的上侧外周壁部43a以及下侧绝缘件44的下侧外周壁部44a包围的区域掩埋而成型。模制部47沿轴向从上侧绝缘件43的上端到达至下侧绝缘件44的下端。并且，在模制部47设置有用于使转子30通过的模制贯通孔47a。模制部47包围并牢固地支承线圈42，并且将上侧绝缘件43、下侧绝缘件44、定子铁芯41以及传感器基板50保持成一体。

在模制部47的外周面设置有从上部侧到达至下端的凹槽状的三个排气引导孔48。凹槽状的排气引导孔48在轴向的中途被定子铁芯41的铁芯背部41a覆盖。如图2所示，排气引导孔48具有位于铁芯背部41a的上侧的上部开口48a。上部开口48a向径向外侧开口。排气引导孔48在上部开口48a的径向内侧具有向下侧平滑地倾斜的倾斜面48c。并且，排气引导孔48具有位于模制部47的下端面的下部开口48b。下部开口48b向下侧开口。下部开口48b位于下盖22的下盖贯通孔22a的正上方。

如图5所示，排气引导孔48的上部开口48a分别面向上侧绝缘件43的第一侧端面43b与第二侧端面43c之间的三个间隙CL。如图7所示，排气引导孔48的宽度与位于间隙CL的径向内侧的内侧开口部91的宽度一致。并且，如图2所示，排气引导孔48从模制部47的外周面开口并向下侧延伸。但是，排气引导孔48的宽度与内侧开口部91的宽度并非必须为相同的宽度，也可以为不同的宽度。

从间隙CL向定子40的径向内侧排出的空气从上部开口48a被向排气引导孔48导入，并沿着倾斜面48c使流动方向朝向下侧。空气再通过排气引导孔48的内部并经由下部开口48b被向定子40的下侧排出。通过在模制部47设置排气引导孔48，能够使流过线圈42之间的排气不发生紊乱而平滑地向下侧排出，从而能够提高排气效率。另外，在定子40不具有模制部47的情况下，也可以将具备排气引导孔48的部件配置于线圈42彼此之间。另外，下部开口48b也可以为流路的截面积随着朝向下侧而扩大的形状。通过该结构，通过排气引导孔48内的空气更加平滑地向下侧流动，因此能够提高排气效率。

经由下部开口48b被向定子40的下侧排出的空气经由下盖贯通孔22a被向马达10的下侧排出。即，下盖贯通孔22a成为将通过了模制部47的排气引导孔48的排气向马达10的下侧排出的第二排气口97。

如图2以及图6所示，传感器基板50配置于定子40与下盖22之间。传感器基板50具有圆环状的主体部50a和从主体部50a的外周缘向相对于径向倾斜的方向的外侧突出的三个突出部50b。主体部50a具有供轴31插入的孔。传感器基板50固定于下侧绝缘件44。

如图2所示，在传感器基板50装配有至少三个旋转传感器51。旋转传感器51例如为霍尔元件。传感器基板50也可以与线圈42电连接。在该情况下，也可以将对线圈42输出驱动信号的驱动电路装配于传感器基板50。

如图7以及图8所示，旋转传感器51被夹持配置于在周向上相邻的下侧内周壁部44c的顶端部之间。三个旋转传感器51在周向上隔着120°等间隔配置。旋转传感器51的径向内侧的面与转子磁铁33相对。如图2所示，在本实施方式的情况下，转子磁铁33配置于转子30的轴向的中心部。因此，旋转传感器51通过引线51a与传感器基板50连接，该引线51a的长度相当于从传感器基板50至转子磁铁33的轴向长度。

也可以在下侧内周壁部44c的顶端部设置对旋转传感器51进行支承的机构。例如，能够设置供旋转传感器51插入的凹部来抑制旋转传感器51的径向的移动。或者，也可以通过搭扣配合等将旋转传感器51固定于下侧内周壁部44c。

从轴向上观察时，下盖22的外周的缺口部22b与定子铁芯41的直线部41c、上侧绝缘件43的上侧平坦面43f以及下侧绝缘件44的下侧平坦面44d大体一致地配置。如图2所示，马达10的下表面的下侧开口部24成为将通过了定子40与机壳20之间的流路FP的排气进行排出的第一排气口96。

如图2所示，排气引导部60安装于机壳20的上侧。如图9所示，排气引导部60具有环状罩部66f。由此，送风装置1还包括叶轮壳80和环状罩部66f。并且，排气引导部60具有外周筒部65和内侧引导部67。环状罩部66f具有环状罩平面部66a和突出部66c。环状罩部66f具有环状的隔壁环66b。环状罩部66f位于比机壳20靠上侧的位置处。

环状罩平面部66a在与轴31垂直的方向上扩展，并在轴向上隔着间隙与基座部73相向。环状罩平面部66a为圆环板状。环状罩平面部66a具有：从中央部的下表面向下侧延伸的圆筒状的安装环68；以及从环状罩平面部66a的下表面向下侧突出的三个圆柱凸部69。三个圆柱凸部69具有相同的外径以及高度，并在周向上隔着120°等间隔配置。在本实施方式中，圆柱凸部69为中空，在下侧的端面69a的中央具有沿轴向贯通的凸部贯通孔69b。

如图10所示，机壳20的上侧轴承保持部27被插入到排气引导部60的安装环68中。排气引导部60的安装环68的下表面以及圆柱凸部69的下侧的端面69a与机壳20的上盖部23的上表面接触。排气引导部60与马达10通过螺栓BT固定，该螺栓BT穿过圆柱凸部69的凸部贯通孔69b和上盖部23的螺纹孔23a。

突出部66c在比叶轮70的径向外端靠径向外侧的位置处从环状罩平面部66a向上侧突出。突出部66c为从环状罩平面部66a的外周缘向上侧突出的圆环状。突出部66c的径向外侧面具有突出部倾斜面66g，所述突出部倾斜面66g随着从径向内侧朝向径向外侧而位于下侧。突出部倾斜面66g为相对于轴向的倾斜度随着从上侧朝向下侧而变小的曲面。突出部倾斜面66g的下端与隔壁环66b的外周面平滑地连接。

隔壁环66b为从环状罩平面部66a的外周缘向下侧延伸的圆筒状。隔壁环66b位于比机壳20靠上侧的位置处。外周筒部65从径向外侧包围隔壁环66b。外周筒部65位于叶轮70的径向外侧。

隔壁环66b与外周筒部65在径向上隔着间隙相对。如图10以及图11所示，隔壁环66b与外周筒部65之间的间隙构成向马达10内引导排气的第一引导路D1的一部分以及向马达10的外周排出空气的第二引导路D2的一部分。第一引导路D1在周向上位于设置有内侧引导部67的部位，第二引导路D2在周向上位于内侧引导部67彼此之间。在本实施方式中，第一引导路D1以及第二引导路D2沿周向分别各设置有六个。

如图9所示，内侧引导部67从外周筒部65向下侧延伸。内侧引导部67沿周向设置有多个。在本实施方式中，内侧引导部67的数量例如为六个。如图2所示，内侧引导部67覆盖贯通孔28的径向外侧。如图1所示，多个内侧引导部67分别与机壳20的第一贯通孔26或第二贯通孔25嵌合。从叶轮70排出的空气的一部分沿着内侧引导部67的径向内侧的面引导，并经由第一贯通孔26以及第二贯通孔25向机壳20内流入。

在周向上相邻的内侧引导部67之间设置有向排气引导部60的外部开口的引导部排气口95。因此，能够将从叶轮70排出的空气的一部分一边通过内侧引导部67引导到第一贯通孔26以及第二贯通孔25而使其向机壳20内流入，一边将从叶轮70排出的空气的另一部分从引导部排气口95向排气引导部60的外部排出。由此，能够利用空气从内部和外部这两侧冷却马达10。因此，容易冷却马达10整体。并且，通过使空气的一部分通过马达10的外部，能够降低空气所受的阻力，因此能够提高送风装置1的效率。

并且，如上所述，既能够通过沿径向贯通机壳20的贯通孔28降低空气的损耗，又能够使空气流入到机壳20内，除此以外，通过内侧引导部67更加容易地使空气高效地流入到机壳20内。通过以上结构并根据本实施方式，能够获得具有既能够降低空气的损耗又能够提高马达10整体的冷却效率的结构的送风装置1。

如图9以及图10所示，内侧引导部67的径向外侧的面沿与外周筒部65的外周面对齐的轴向延伸。内侧引导部67的径向内侧的面具有随着从径向外侧朝向径向内侧而位于下侧的引导部倾斜面67b。因此，能够沿着引导部倾斜面67b平滑地引导从叶轮70排出的空气，从而能够进一步降低经由贯通孔28流入到机壳20内的空气的损耗。

引导部倾斜面67b为相对于轴向的倾斜度随着从径向外侧朝向径向内侧而变大的曲面。因此，能够使沿引导部倾斜面67b流动的空气更加平滑地流入到机壳20内。由此，能够进一步降低流入到机壳20内的空气的损耗。

如图9所示，排气引导部60具有从引导部倾斜面67b向径向内侧突出的壁部67a。因此，能够通过壁部67a来在周向上对第一引导路D1内进行划分。由此，流过第一引导路D1内的空气被整流，能够将空气高效地向贯通孔28引导。而且，能够提高内侧引导部67的强度。

壁部67a沿轴向延伸。壁部67a的上端在径向上连接隔壁环66b与内侧引导部67。壁部67a相对于一个内侧引导部67设置有多个。在图9中，壁部67a相对于每一个内侧引导部67设置有三个。壁部67a设置于引导部倾斜面67b的周向两端和引导部倾斜面67b的周向的中央。另外，壁部67a也可以从上侧向下侧朝着叶轮70的旋转方向前方侧(+θz侧)倾斜。在该情况下，能够将包含在叶轮70的旋转方向上回旋的成分的空气进一步高效地向贯通孔28引导。

并且，也可以使位于旋转方向后方侧(-θz侧)的端部的壁部67a的周向尺寸比位于旋转方向前方侧(+θz侧)的端部的壁部67a大。由此，能够将第一引导路D1在内侧引导部67中的位置配置在比内侧引导部67的周向的中心靠旋转方向前方侧的位置处。因此，能够抑制向旋转方向前方回旋的空气滞留在第一引导路D1的旋转方向后方侧，其结果是，能够降低通过第一引导路D1的空气的损耗。

如图9所示，在内侧引导部67彼此的周向之间设置有第二引导路D2，该第二引导路D2将从叶轮70排出的排气向径向外侧引导而向马达10的外侧排出。如图11所示，第二引导路D2位于隔壁环66b的外周面66e与外周筒部65的内周面65a之间。在第二引导路D2的下端设置有引导部排气口95。引导部排气口95将通过了第二引导路D2的空气朝向下侧向马达10的外侧排出。该空气在马达10的外周面与容纳马达10的壳体19的内周面19a之间流动，最终被从后述的最终排气口17b(参照图2)排出。

如图11所示，隔壁环66b的外周面66e具有随着朝向下侧而向径向外侧伸出的内侧倾斜部66d。另一方面，外周筒部65的内周面65a在下端具有使外周筒部65的壁厚变薄的外侧倾斜部65b。通过设置内侧倾斜部66d以及外侧倾斜部65b，使第二引导路D2随着朝向下侧以维持径向宽度的状态向径向的外侧移动。第二引导路D2中的与轴向垂直的平面中的截面积随着靠近引导部排气口95而逐渐变大。由此，能够降低从引导部排气口95排出空气时的排气音。并且，提高从引导部排气口95排出空气时的排气效率。

如图2所示，叶轮70将从向上侧开口的吸气口70a吸入的流体经由内部的流路向径向外侧排出。叶轮70具有叶轮主体71和叶轮轮毂72。

叶轮主体71具有基座部73、护罩75以及多个动叶片74。即，叶轮70具有基座部73和多个动叶片74。基座部73在与轴31垂直的方向上扩展。基座部73为圆盘状，并在中央部具有沿轴向贯通的基座部贯通孔73a。基座部贯通孔73a的周围成为向上侧伸出的圆锥面状的斜面部73b。

多个动叶片74位于基座部73的上表面。动叶片74为在基座部73的上表面从径向内侧向外侧延伸的沿周向弯曲的板状部件。动叶片74沿轴向竖立配置。护罩75为向轴向上侧而端部缩窄的圆筒状。护罩75的中央的开口部为叶轮70的吸气口70a。基座部73与护罩75之间通过动叶片74连接。

如图12所示，多个动叶片74沿周向(θz方向)配置于基座部73的上表面。如图2所示，动叶片74从基座部73的上表面沿轴向垂直竖立。

在本实施方式中，三种动叶片74以同一种类彼此在周向上等间隔配置。在本实施方式中，多个动叶片74包括多个(三个)第一动叶片74a、多个(三个)第二动叶片74b以及多个(六个)第三动叶片74c。三个第一动叶片74a在周向上隔着120°等间隔配置。第二动叶片74b配置于在周向上相邻的第一动叶片74a之间的中间位置。三个第二动叶片74b也在周向上隔着120°等间隔配置。第三动叶片74c配置于在周向上相邻的第一动叶片74a与第二动叶片74b之间的中间位置。六个第三动叶片74c在周向上隔着60°等间隔配置。

在俯视(XY视图)观察时，动叶片74在基座部73的上表面上带着曲率而延伸。动叶片74的一端位于基座部73的外周缘。动叶片74的另一端位于比基座部73的外周缘靠径向内侧的位置处。

即，第一动叶片74a、第二动叶片74b以及第三动叶片74c的径向外侧的端部均位于基座部73的外周缘。另一方面，第一动叶片74a的内周侧的端部P1位于最靠基座部73的中心的位置处。第二动叶片74b的内周侧的端部P2位于比第一动叶片74a的端部P1靠径向外侧的位置处。第三动叶片74c的内周侧的端部P3位于比第二动叶片74b的端部P2还靠径向外侧的位置处。

第一动叶片74a、第二动叶片74b以及第三动叶片74c均具有向逆时针方向呈弓形弯曲的形状。

第一动叶片74a由曲率半径不同的四个圆弧构成。第一动叶片74a的凸状的叶片面74d在长度方向上具有三个拐点CP11、CP12、CP13。

第二动叶片74b由曲率半径不同的三个圆弧构成。第二动叶片74b的凸状的叶片面74e在长度方向上具有两个拐点CP21、CP22。

第三动叶片74c由曲率半径不同的两个圆弧构成。第三动叶片74c的凸状的叶片面74f在长度方向上具有一个拐点CP31。

在本实施方式中，第一动叶片74a的拐点CP11、第二动叶片74b的拐点CP21以及第三动叶片74c的拐点CP31配置在基座部73中的相同的半径位置C1上。并且，第一动叶片74a的比半径位置C1靠外侧的部分的曲率半径、第二动叶片74b的比半径位置C1靠外侧的部分的曲率半径以及第三动叶片74c的比半径位置C1靠外侧的部分的曲率半径相互一致。

接下来，第一动叶片74a的拐点CP12、第二动叶片74b的拐点CP22以及第三动叶片74c的端部P3配置在基座部73中的相同的半径位置C2上。并且，第一动叶片74a的半径位置C1与半径位置C2之间的部分的曲率半径、第二动叶片74b的半径位置C1与半径位置C2之间的部分的曲率半径以及第三动叶片74c的半径位置C1与半径位置C2之间的部分的曲率半径相互一致。

接下来，第一动叶片74a的拐点CP13和第二动叶片74b的端部P2配置在基座部73中的相同的半径位置C3上。并且，第一动叶片74a的半径位置C2与半径位置C3之间的部分的曲率半径和第二动叶片74b的半径位置C2与半径位置C3之间的部分的曲率半径相互一致。

本实施方式的动叶片74(74a至74c)使叶片面74d至74f的曲率半径在叶轮70的径向上的每一个区域不同。另一方面，即使是不同种类的动叶片74(第一动叶片74a至第三动叶片74c)，也将属于相同的径向区域的部分设定成彼此相同的曲率半径。

在本实施方式中，从轴向上观察时，半径位置C3与叶轮壳80的吸气口80a一致。因此，在吸气口80a的内侧只配置有第一动叶片74a的比拐点CP13靠内周侧的部分。

叶轮轮毂72具有：筒部72a，所述筒部72a沿轴向延伸；圆盘状的凸缘部72b，所述凸缘部72b从筒部72a的外周面的下部朝向径向外侧扩展；以及多个凸部72c，多个凸部72c从凸缘部72b的上表面朝向上侧突出。筒部72a在上侧的顶端部具有端部缩窄的锥形状的斜面部72d。

叶轮轮毂72通过将筒部72a从下侧插入到基座部贯通孔73a中而安装于叶轮主体71。筒部72a可以压入到基座部贯通孔73a中，也可以使用粘接剂等固接。叶轮轮毂72的凸缘部72b从下侧对叶轮主体71进行支承。凸缘部72b上的凸部72c与基座部73的下表面的凹部73c嵌合。通过凸部72c与凹部73c的嵌合，抑制叶轮主体71与叶轮轮毂72在周向上相对移动。

通过叶轮轮毂72具有凸缘部72b，能够通过凸缘部72b从下方遍及径向的宽广范围对叶轮主体71进行支承。由此，能够稳定地保持叶轮70，从而提高高速旋转时的稳定性。

在叶轮70中，叶轮轮毂72的筒部72a的顶端的斜面部72d与基座部73的斜面部73b在轴向上平滑地连接。斜面部72d和斜面部73b构成圆环状斜面70b，所述圆环状斜面70b将从叶轮70的吸气口70a吸入的流体向径向外侧引导。

通过由叶轮主体71和叶轮轮毂72构成圆环状斜面70b，即使不加高基座部73的斜面部73b，也能够通过增加筒部72a(斜面部72d)的长度来扩大圆环状斜面70b的最大高度。因此，既能够抑制基座部73的厚度增加，又能够实现理想形状的圆环状斜面70b。

优选叶轮轮毂72为金属制品。由此，能够将轴31与叶轮70牢固地连接。因此，能够使叶轮70稳定地高速旋转。并且，由于能够将斜面部72d做成金属面，因此能够使圆环状斜面70b的上侧顶端的表面平滑化。

叶轮70通过将轴31的上端部从下侧嵌入到叶轮轮毂72的筒部72a中而固定于轴31。如图2所示，与轴31连接的叶轮70配置在排气引导部60的圆环状的突出部66c的内侧。因此，突出部66c位于叶轮70的排气口70c的附近。

突出部66c与后述的叶轮壳80的排气引导部83一同将从叶轮70排出的排气向下侧引导。在本实施方式中，突出部66c的外周面为随着朝向径向外侧而向下方倾斜的倾斜面。突出部66c的外周面为向外侧凸的平滑的曲面形状。

突出部66c的外周面的下端与圆筒状的隔壁环66b的外周面平滑地连续。因此，突出部66c的下端相对于与轴向垂直的方向的倾斜角度为大致90度。突出部66c的上端位于叶轮70的基座部73的外周端的紧靠径向外侧的位置处。突出部66c的上端位于比基座部73的下表面靠上侧的位置处，且位于比基座部73的外周端的上表面靠下侧的位置处。

在本实施方式的送风装置1中，通过突出部66c具有上述的形状以及配置，能够将从叶轮70排出的空气不发生紊流而顺利地向下方引导。在叶轮70的排气口70c的下端，空气从基座部73的外周端被向大致与轴向垂直的方向排出。在本实施方式中，由于突出部66c的上端位于比基座部73的上表面靠下的位置处，因此所排出的空气不与突出部66c碰撞而沿着突出部66c的外周面被引导。由此，能够高效地输送空气。

如图2所示，叶轮壳80为在上侧具有吸气口80a并朝向轴向上侧而端部缩窄的圆筒状。叶轮壳80包围叶轮70的上方以及径向外侧，并与排气引导部60的上部固定在一起。叶轮壳80具有位于吸气口80a的开口端的吸气引导部81和容纳叶轮70的叶轮壳主体部82。

叶轮壳主体部82具有与叶轮70的护罩75相似的截面形状。叶轮壳主体部82的内侧面(下表面)以相等的间隔与护罩75的外侧面(上表面)相对。

在叶轮壳主体部82的内周侧的上端部存在有向径向内侧突出的圆环状的吸气引导部81。如图10所示，吸气引导部81从上侧覆盖护罩75的上端面75b。在吸气引导部81的下表面与护罩75的上端面75b之间存在有沿径向延伸的狭窄的间隙。

在叶轮壳主体部82的外周侧的端部设置有周缘弯折部82a，所述周缘弯折部82a将护罩75的外周端向下侧卷包并弯折而成。周缘弯折部82a向下侧延伸，并从径向外侧包围护罩75的外侧端面。在周缘弯折部82a的内周面与护罩75的外侧端面之间存在有向轴向上侧延伸的狭窄的间隙。

如图2以及图3所示，叶轮壳80在比叶轮70的径向外端靠径向外侧的位置处具有向径向外侧以及下侧延伸的环状的排气引导部83。排气引导部83从叶轮壳主体部82的外周缘向径向外侧以及下侧呈裙状延伸。

如图10以及图11所示，排气引导部83构成将从叶轮70向径向外侧排出的排气向下侧引导的排气流路92。排气引导部83的内周面从上端朝向下端并从与轴向垂直的方向朝向轴向平缓地倾斜。排气引导部83的内周面在下端与排气引导部60的外周筒部65的内周面65a平滑地连接，构成排气流路92的外周侧的壁面。突出部倾斜面66g与排气引导部83的内周面隔着间隙相对。突出部倾斜面66g与排气引导部83的内周面之间的间隙为排气流路92的一部分。

如图2以及图3所示，叶轮壳80具有从排气引导部83的外周缘向上侧延伸的外周安装环84。外周安装环84具有圆筒形状。如图10所示，外周安装环84具有从上端向径向外侧延伸的凸缘部84a。外周安装环84的外周面与排气引导部60的外周筒部65的内周面嵌合。并且，凸缘部84a与外周筒部65的上端接触，从而确定叶轮壳80相对于排气引导部60的轴向的位置。

在排气引导部83的上表面设置有沿周向延伸的凹部86。凹部86由周缘弯折部82a、排气引导部83以及外周安装环84构成。叶轮壳80通过设置凹部86而使排气引导部83的壁厚均等化。并且，如图3所示，在凹部86设置有肋85，该肋85在径向上连接外周安装环84与叶轮壳主体部82的周缘弯折部82a。

叶轮壳80通过模具成型而制成。即，叶轮壳80在两个以上的模具彼此的间隙中注入流动状态的材料并使其固化而制造。本实施方式的叶轮壳80由树脂材料形成，并通过注射成型而制作。并且，在将叶轮壳80做成铝合金制品的情况下，叶轮壳80通过铝压铸而制作。通过模具成型而制造的成型品有可能因材料固化时的收缩而在厚壁部的表面产生收缩，从而导致尺寸精度下降。并且，在进行铝压铸的情况下，有可能在厚壁部的内部产生气孔(洞)，从而导致强度下降。

本实施方式的叶轮壳80在外周安装环84与叶轮壳主体部82的周缘弯折部82a之间设置有凹部86。由此，叶轮壳80能够通过使排气引导部83的壁厚均等化来抑制在排气引导部83的周围产生收缩。并且，叶轮壳80同样能够抑制在排气引导部83的内部产生气孔。而且，本实施方式的叶轮壳80在凹部86设置肋85，由此能够相对于叶轮壳主体部82提高外周安装环84的刚性。由此，叶轮壳80能够在外周安装环84与排气引导部60牢固地固定。

如图1以及图2所示，基板壳体15安装于马达10的下侧，并包围控制基板11。基板壳体15为阻燃性树脂制品。作为阻燃性树脂，例如为聚氯乙烯、阻燃性聚乙烯等。基板壳体15具有圆板状的底壁16和从底壁16的外缘向上侧延伸的筒状部17。在筒状部17设置有最终排气口17b，所述最终排气口17b沿径向贯通而将基板壳体15的内侧和外侧连通。最终排气口17b使从上述各排气口(第一排气口96、第二排气口97以及引导部排气口95)排出的空气合流并排出。

如图1以及图13所示，筒状部17的上端面17a呈以中心轴线J为中心的螺旋状倾斜。上端面17a随着朝向下侧而向与叶轮70的旋转方向相同的方向倾斜。并且，在上端面17a的螺旋下端侧存在有最终排气口17b。从排气引导部60的引导部排气口95排出的空气在马达10的外周面与容纳马达10的壳体19的内周面19a之间向下流动。若该空气到达筒状部17的上端面17a，则顺着上端面17a的倾斜一边回旋一边到达最终排气口17b而被排出。由于上端面17a将包含从引导部排气口95向斜下方排出的回旋成分的空气不急速改变流动方向而向最终排气口17b引导，因此能够减少排气效率下降的情况。

多个引导部排气口95中的至少一个引导部排气口95位于最终排气口17b的正上方。在此，将位于最终排气口17b的正上方的引导部排气口95称作正上方排气口95A。在本实施方式中，上端面17a的最上端17c位于内侧引导部67的下侧。由此，从正上方排气口95A排出的空气不被上端面17a引导，而是经过比被上端面17a引导时短的距离从最终排气口17b排出，能够提高从正上方排气口95A的排出效率。

例示了本实施方式的上端面17a为倾斜度沿周向恒定的倾斜面的情况。但是，上端面17a也可以是倾斜度沿周向变化的倾斜面。在该情况下，优选将上端面17a设为倾斜角随着从上侧朝向下侧而逐渐平缓的倾斜面。例如，也可以是如上端面17a为向下侧凸且上端面所形成的曲面的曲率半径中心位于比上端面17a靠上侧的位置处的曲面。由此，能够使朝向下侧流动的空气通过上端面17a逐渐回旋而被向最终排气口17b引导，从而提高排气效率。

图2所示的控制基板11与从线圈42延伸出来的线圈线以及传感器基板50连接，从而控制马达10。控制基板11借助固定于下盖22的多个(本实施方式中为三个)柱状部件13以相对于下盖22倾斜的状态安装于马达10的下侧。柱状部件13被螺纹固定于下盖22的螺纹孔22d中。多个柱状部件13分别具有不同的高度。并且，在柱状部件13的下端面设置有倾斜面。控制基板11隔着垫圈13a被螺纹固定于柱状部件13的下侧端面。

控制基板11在基板壳体15的内部向基板壳体15的最终排气口17b倾斜。即，控制基板11的最低点位于最终排气口17b侧。

通过马达10的内部并从第一排气口96以及第二排气口97被向马达10的下侧排出的空气与控制基板11碰撞，从而对控制基板11进行冷却。而且，与控制基板11的上表面11a碰撞的空气顺着控制基板11的倾斜平滑地被向最终排气口17b排出。即，能够通过使控制基板11向最终排气口17b倾斜来提高排气效率。而且，通过将控制基板11倾斜配置，从轴向观察控制基板11时的投影面积变小。由此，能够扩大控制基板11的外缘与基板壳体15的筒状部17的内周面之间的间隙，从而使空气流入控制基板11的下表面11b侧。因此，即使在将电容器等发热量大的装配元件装设于控制基板11的下表面11b的情况下，也能够有效地将它们冷却。

优选控制基板11的轴向位置在控制基板11的上表面11a以及装设于上表面11a的装配元件不与马达10的下盖22干涉的范围内与马达10靠近配置。由此，不仅能够提高控制基板11的冷却效果，还能够提高将排气利用控制基板11的倾斜向最终排气口17b引导的效果。

本实施方式的送风装置1利用马达10使叶轮70旋转，由此如图2所示，从吸气口80a向叶轮70内吸入空气，并经由叶轮70内的空气流路向径向外侧排出空气。从叶轮70排出的空气通过排气流路92向排气引导部60流入。排气流路92位于叶轮壳80的排气引导部83的内周面与突出部66c的外周面之间，使从叶轮70被向径向外侧排出的空气向下侧流动。经由排气流路92向下侧流动的排气在排气引导部60中分支成在周向上交替配置的第一引导路D1和第二引导路D2而流动。

如图10所示，通过第一引导路D1的空气通过内侧引导部67的引导部倾斜面67b被向径向内侧引导，并且被壁部67a整流而从贯通孔28向马达10的内部流入。

经由第二贯通孔25流入到马达10的内部的排气向图7所示的定子40与机壳20之间的流路FP流入。空气在流路FP内朝向下侧流动。流过流路FP的排气从作为第一排气口96的下侧开口部24被向下方排出。

如图7所示，经由第一贯通孔26流入到马达10内的空气经由间隙CL向定子40的内侧流入。包围间隙CL的第一侧端面43b、第二侧端面43c以及倾斜部件46将通过间隙CL的空气向模制部47的排气引导孔48引导。通过该结构，能够对作为马达10的发热部位的线圈42进行冷却。此外，能够通过模制部47的排气引导孔48高效地向下侧引导空气。从排气引导孔48被向下侧排出的空气从作为第二排气口97的下盖贯通孔22a被向下方排出，并从最终排气口17b被向送风装置1的外部排出。

另一方面，如图11所示，通过第二引导路D2的空气一边通过隔壁环66b的内侧倾斜部66d向径向外侧移动，一边经由引导部排气口95被向下侧排出。从引导部排气口95被向下侧排出的空气沿马达10的机壳20的外周面向下侧流动。如图13所示，沿机壳20的外周面流动的空气的一部分沿基板壳体15的上端面17a呈螺旋状回旋，被向最终排气口17b引导并排出。

本发明并不限于上述实施方式，还能够采用其他结构。在以下说明中，为方便起见，有时对与上述说明相同的结构标注相同的符号等而省略说明。

送风装置也可以为图14所示的送风装置101的结构。如图14所示，在叶轮壳180中，排气引导部183具有：内周面183a凹陷的引导部内侧凹部183b；以及位于比引导部内侧凹部183b靠下侧的位置处且内周面183a凸起的引导部内侧凸部183c。

另外，在本说明书中，所谓内周面凹陷，包括内周面的一部分向外侧弯曲的情况。并且，在本说明书中，所谓内周面凸起，包括内周面的一部分向内侧弯曲的情况。

引导部内侧凹部183b的内侧面随着从径向内侧朝向径向外侧而位于下侧。引导部内侧凹部183b的内侧面为相对于轴向的倾斜度随着从径向内侧朝向径向外侧而变小的曲面。引导部内侧凹部183b为沿周向延伸的环状。

引导部内侧凸部183c位于比引导部内侧凹部183b靠径向外侧的位置处。在图14中，引导部内侧凸部183c与引导部内侧凹部183b的径向外侧相邻。引导部内侧凸部183c的突出面(内侧面)随着从径向内侧朝向径向外侧而位于下侧。引导部内侧凸部183c的突出面为相对于轴向的倾斜度随着从径向内侧朝向径向外侧而变大的曲面。引导部内侧凸部183c为沿周向延伸的环状。

突出部倾斜面66g与排气引导部183的内周面183a之间的距离在突出部倾斜面66g与引导部内侧凸部183c相对的区域最短。因此，能够在空气通过排气流路92的中途减小排气流路92的截面积，从而能够对通过排气流路92内的空气进行压缩而增大静压。由此，能够抑制空气在通过排气流路92内时在排气引导部183的内周面183a以及突出部倾斜面66g产生分离。因此，能够抑制在排气流路92内产生紊流，从而能够在排气流路92内高效地引导空气。其结果是，能够提高送风装置101的效率。

另外，引导部内侧凹部183b以及引导部内侧凸部183c可以分别设置于周向的一部分，也可以沿周向设置多个。并且，引导部内侧凹部183b的形状以及引导部内侧凸部183c的形状并无特别限定。引导部内侧凹部183b的内侧面以及引导部内侧凸部183c的突出面也可以为平面。并且，引导部内侧凹部183b与引导部内侧凸部183c也可以分离配置。

送风装置也可以为图15所示的送风装置401的结构。如图15所示，在基板壳体415中，筒状部417的上端在轴向上延伸至内侧引导部67的下端的位置。筒状部417的上端的轴向位置在周向的整周上相同。筒状部417的上端与内侧引导部67的下端连接。在图15中，排气引导部60和基板壳体415构成为单一部件。最终排气口417b沿径向贯通筒状部417。最终排气口417b位于筒状部417的下端。在图15中，最终排气口417b沿周向设置有多个(图15中为两个)。

与送风装置1不同，在送风装置401中未设置有模制部47。因此，流入到机壳20内的空气直接与线圈42以及定子铁芯41碰撞，从而容易冷却定子40。

<第二实施方式>

如图16所示，送风装置501具有马达510、环状罩部566、叶轮570以及叶轮壳580。马达510包括沿上下延伸的中心轴线J配置的轴531。马达510的径向外端位于比叶轮570的径向外端靠径向外侧的位置处。

叶轮570固定于轴531。叶轮570具有基座部573、护罩575以及多个动叶片574。基座部573为在与轴531垂直的方向上扩展的平板状的部件。护罩575位于比基座部573靠上侧的位置处，且朝向上侧开口。多个动叶片574与基座部573和护罩575连接并在周向上排列。

叶轮壳580包围叶轮570的上方以及径向外侧。叶轮壳580具有排气引导部583。排气引导部583在比叶轮570的径向外端靠外侧的位置处向径向外侧以及下侧延伸。叶轮壳580在比环状罩部566的下端部靠上侧的位置处具有排气口595。由此，在排气口595位于比马达510靠上侧的位置处的情况下，即使在后述的突出部倾斜面566e与排气引导部583的内周面之间构成的流路的长度较短的情况下，也能够提高送风装置501的送风效率。即，能够在流路内构成流路截面积局部变窄的区域，因此在该区域中空气流的静压升高，从而能够降低空气在流路内分离而产生紊流。

环状罩部566位于比马达510靠轴向上侧的位置处。环状罩部566具有环状罩平面部566a以及突出部566c。环状罩平面部566a在与轴531垂直的方向上扩展，并在轴向上与基座部573相对。突出部566c在比叶轮570的径向外端靠外侧的位置处从环状罩平面部566a向上侧突出。突出部566c的径向外侧面具有突出部倾斜面566e。突出部倾斜面566e随着从径向内侧朝向径向外侧而位于下侧。

突出部566c的内端的径向位置与排气引导部583的内端的径向位置相同。即，排气引导部583随着从内端向外侧而平缓地向径向外侧以及下侧弯曲。并且，突出部倾斜面566e随着从内端向外侧而平缓地向径向外侧以及下侧弯曲。由此，被从叶轮排出的空气通过排气引导部583和突出部倾斜面566e平滑地被向径向外侧以及下侧引导。由此，能够抑制在流路内的叶轮壳580的内周面附近以及突出部倾斜面566e的附近产生空气紊流，因此提高了送风装置501的送风效率。

排气引导部583具有引导部内侧凹部583b和引导部内侧凸部583c。引导部内侧凹部583b为内周面凹陷的部位。引导部内侧凸部583c为位于比引导部内侧凹部583b靠下侧的位置且内周面凸起的部位。突出部倾斜面566e与排气引导部583的内周面之间的距离在引导部内侧凸部583c与突出部倾斜面566e相对的区域最短。由此，提高送风装置501的效率。即，空气在通过叶轮570被向径向外侧排出时，通过突出部倾斜面566e与排气引导部583的内周面之间的距离最短的区域。在该区域中，由于流路的截面积局部变窄，因此静压增高，能够降低在排气引导部583的内周面或突出部倾斜面566e产生空气流动的分离。因此，降低了在构成于突出部倾斜面566e与排气引导部583的内周面之间的流路内产生紊流，从而能够在流路内高效地引导，因此提高送风装置501的效率。

送风装置501具有内侧排气口596。排气口595和内侧排气口596在周向上交替配置。通过叶轮570被向径向外侧排出的空气的一部分穿过流路，并经由排气口595被向径向外侧排出。另一方面，通过叶轮570被向径向外侧排出的空气的另一部分穿过流路，并经由内侧排气口596被向马达510的内侧引导。

环状罩部566在排气口595与内侧排气口596之间具有环状罩连接部566f。环状罩连接部566f的至少一部分被固定。即，叶轮壳580的至少一部分与环状罩部566的至少一部分固定在一起。由此，能够精确地组装叶轮壳580和环状罩部566。即，能够精确地对叶轮壳580的内周面与环状罩部566之间的位置关系进行管理。由此，能够精确地构成在叶轮壳580的内周面与突出部倾斜面566e之间构成的流路的截面积，因此能够降低在流路内产生气压不均。并且，能够降低叶轮壳580的振动。

图17所示的吸尘器100包括本申请发明所涉及的送风装置。由此，既能够抑制吸尘器100的送风效率下降，又能够高效地冷却装设于吸尘器100内的送风装置的定子。

本发明例如能够用于送风装置以及吸尘器。上述各结构在互不矛盾的范围内能够适当地组合。

符号说明

1、101、401、501…送风装置、20…机壳、25…第二贯通孔、26…第一贯通孔、28…贯通孔、30…转子、31、531…轴、40…定子、41a…铁芯背部、41b…齿部、42…线圈、50b、66c、566c…突出部、60…排气引导部、65…外周筒部、66a、566a…环状罩平面部、66f、566…环状罩部、66g、566e…突出部倾斜面、67…内侧引导部、67a…壁部、67b…引导部倾斜面、70、570…叶轮、73、573…基座部、74、574…动叶片、80、180、580…叶轮壳、83、183、583…排气引导部、95…引导部排气口、100…吸尘器、183b、583b…引导部内侧凹部、183c、583c…引导部内侧凸部、FP…流路、J…中心轴线。

Claims (12)

1.一种送风装置，其具备：

转子，其具有沿上下延伸的中心轴线配置的轴；

定子，其位于所述转子的径向外侧；

筒状的机壳，其容纳所述转子和所述定子，并沿轴向延伸；

叶轮，其在比所述定子靠上侧的位置处安装于所述轴；以及

排气引导部，其安装于所述机壳的上侧，

所述定子具有：

环状的铁芯背部；

多个齿部，所述多个齿部从所述铁芯背部向径向内侧延伸；以及

多个线圈，所述多个线圈被卷绕于所述齿部，

其中，

所述机壳具有沿径向贯通所述机壳的多个贯通孔，

多个所述贯通孔沿周向设置，

所述排气引导部具有：

外周筒部，其位于所述叶轮的径向外侧；以及

内侧引导部，其从所述外周筒部向下侧延伸，

所述内侧引导部沿周向设置有多个，并且覆盖所述贯通孔的径向外侧，

在周向上相邻的所述内侧引导部之间设置有向所述排气引导部的外部开口的引导部排气口。

2.根据权利要求1所述的送风装置，其中，

所述内侧引导部的径向内侧的面具有引导部倾斜面，所述引导部倾斜面随着从径向外侧朝向径向内侧而位于下侧。

3.根据权利要求2所述的送风装置，其中，

所述引导部倾斜面为相对于轴向的倾斜度随着从径向外侧朝向径向内侧而变大的曲面。

4.根据权利要求2或3所述的送风装置，其中，

所述排气引导部具有从所述引导部倾斜面向径向内侧突出的壁部。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的送风装置，其中，

所述贯通孔包含第一贯通孔，所述第一贯通孔与比所述铁芯背部靠径向内侧的空间连接。

6.根据权利要求5所述的送风装置，其中，

所述贯通孔包含多个所述第一贯通孔，

所述第一贯通孔沿周向等间隔存在。

7.根据权利要求5或6所述的送风装置，其中，

在所述定子与所述机壳的径向之间设置有沿轴向延伸的流路，

所述贯通孔包含向所述流路开口的第二贯通孔。

8.根据权利要求7所述的送风装置，其中，

所述铁芯背部的径向外侧面的至少一部分露出于所述流路。

9.根据权利要求7或8所述的送风装置，其中，

所述贯通孔包含多个所述第一贯通孔和多个所述第二贯通孔，

所述第一贯通孔和所述第二贯通孔在周向上交替设置。

10.根据权利要求1至9中任意一项所述的送风装置，其中，

所述贯通孔位于比所述铁芯背部靠上侧的位置处。

11.根据权利要求1至10中任意一项所述的送风装置，其中，

所述送风装置还具备：

叶轮壳，其包围所述叶轮的上方以及径向外侧，并固定在所述排气引导部的上部；以及

环状罩部，其位于比所述机壳靠上侧的位置处，

所述叶轮具有：

基座部，其在与所述轴垂直的方向上扩展；以及

多个动叶片，所述多个动叶片位于所述基座部的上表面，

所述叶轮壳在比所述叶轮的径向外端靠径向外侧的位置处具有环状的排气引导部，所述排气引导部向径向外侧以及下侧延伸，

所述环状罩部具有：

环状罩平面部，其在与所述轴垂直的方向上扩展，并在轴向上隔着间隙而与所述基座部相对；以及

突出部，其在比所述叶轮的径向外端靠径向外侧的位置处从所述环状罩平面部向上侧突出，

所述突出部的径向外侧面具有随着从径向内侧朝向径向外侧而位于下侧的突出部倾斜面，

所述排气引导部具有：内周面凹陷的引导部内侧凹部；以及位于比所述引导部内侧凹部靠下侧的位置处、且内周面凸起的引导部内侧凸部，

所述突出部倾斜面与所述排气引导部的内周面隔着间隙而相对，

所述突出部倾斜面与所述排气引导部的内周面之间的距离在所述突出部倾斜面与所述引导部内侧凸部相对的区域最短。

12.一种吸尘器，该吸尘器具备权利要求1至11中任意一项所述的送风装置。