CN107614889A - 送风装置以及吸尘器 - Google Patents

Abstract

本发明的例示的一实施方式的送风装置包括：转子，所述转子具有沿上下延伸的中心轴线配置的轴；定子，所述定子位于转子的径向外侧；筒状的机壳，所述机壳容纳转子和定子；以及叶轮，所述叶轮在比定子靠上侧的位置被安装于轴。定子具有：环状的铁芯背部；多个齿部，所述齿部从铁芯背部向径向内侧延伸；多个线圈，所述线圈被卷绕于齿部；以及至少两个壁部，所述壁部在周向上隔着间隙排列。两个壁部的径向外端部构成间隙的径向外侧的外侧开口部。两个壁部的径向内端部构成间隙的径向内侧的内侧开口部，机壳具有在径向上将机壳贯通的第一贯通孔，第一贯通孔与外侧开口连接。在周向上相邻的壁部中的至少一个具有与间隙面对并相对于径向倾斜的侧端面。

Description

送风装置以及吸尘器

技术领域

本发明涉及一种送风装置以及吸尘器。

背景技术

以往，提出了以下这种电动送风机，所述电动送风机具有被吸进的空气穿过保持定子的托架的内部的结构(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本公开公报：特开2015-59507号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，只依靠将吸进的空气单纯地穿过托架的内部，存在有难以对定子有效冷却的情况。并且，在将空气吸入到托架的内部时，存在有容易损失空气，从而导致电动送风机的送风效率的问题。

在本发明的一个方式中，其目的在于，鉴于上述问题，提供一种具有抑制送风效率降低且能够有效对定子进行冷却的结构的送风装置。并且，其目的在于提供一种具有这种送风装置的吸尘器。

用于解决课题的手段

本发明所例示的一实施方式的送风装置包括：转子，所述转子具有沿上下延伸的中心轴线配置的轴；定子，所述定子位于所述转子的径向外侧；筒状的机壳，所述机壳容纳所述转子和所述定子；以及叶轮，所述叶轮在比所述定子靠上侧的位置被安装于所述轴，所述定子具有：环状的铁芯背部；多个齿部，所述齿部从所述铁芯背部向径向内侧延伸；多个线圈，所述线圈被卷绕于所述齿部；以及至少两个壁部，所述壁部沿周向隔着间隙排列，两个所述壁部的径向外端部构成所述间隙的径向外侧的外侧开口部，两个所述壁部的径向内端部构成所述间隙的径向内侧的内侧开口部，所述机壳具有在径向上将所述机壳贯通的第一贯通孔，所述第一贯通孔与所述外侧开口部连接，且在周向上相邻的所述壁部中的至少一个具有与所述间隙面对并相对于径向倾斜的侧端面。

发明效果

本发明所例示的一实施方式的吸尘器具有上述送风装置。

根据本发明所例示的一实施方式，提供一种具有能够抑制送风效率降低且能够有效对定子进行冷却的结构的送风装置。并且，提供一种具有这种送风装置的吸尘器。

附图说明

图1为示出实施方式的送风装置的剖视图。

图2为实施方式的送风装置的分解立体图。

图3为从下侧观察实施方式的马达的立体图。

图4为实施方式的定子的立体图。

图5为示出实施方式的定子、电路板以及下盖的分解立体图。

图6为实施方式的马达的水平剖视图。

图7为示出旋转传感器的安装状态的说明图。

图8为为从下侧观察实施方式的静叶片部件的立体图。

图9为放大表示实施方式的叶轮、静叶片部件以及叶轮壳的一部分的剖视图。

图10为实施方式的静叶片部件的侧视图。

图11为实施方式的叶轮的动叶片的平面图。

图12为示出变形例1的送风装置的剖视图。

图13为变形例1的送风装置的分解立体图。

图14为从下侧观察变形例1的马达的立体图。

图15为变形例1的排气引导部件的局部截面立体图。

图16为放大表示变形例1的叶轮、排气引导部件以及叶轮壳的一部分的剖视图。

图17为示出变形例2的送风装置的剖视图。

图18为示出变形例2的送风装置的平面图。

图19为实施方式的吸尘器的立体图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式所涉及的马达进行说明。在附图中，为方便起见，示出XYZ坐标系作为三维正交坐标系。在XYZ坐标系中，Z轴方向作为与图1所示的中心轴线J的轴向平行的方向。Y轴方向为与Z轴方向正交的方向且作为图1的左右方向。X轴方向作为与Y轴方向和Z轴方向这两个方向正交的方向。

并且，在以下的说明中，将中心轴线J所延伸的方向(Z轴方向)作为上下方向。将Z轴方向的正侧(+Z侧)称为“上侧(轴向上侧)”，将Z轴方向的负侧(-Z侧)称为“下侧(轴向下侧)”。此外，上下方向、上侧以及下侧只是为了说明而使用的名称，并不限定实际的位置关系和方向。并且，只要不特殊要求，将与中心轴线J平行的方向(Z轴方向)简称为“轴向”，将以中心轴线J为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴线J为中心的周向简称为“周向”。

如图1以及图2所示，送风装置1具有马达10、叶轮70、叶轮壳80。在马达10的上侧(+Z侧)安装有静叶片部件60。叶轮壳80安装于静叶片部件60的上侧。在静叶片部件60与叶轮壳80之间容纳有叶轮70。叶轮70以能够绕中心轴线J旋转的方式安装于马达10。

在本实施方式中，从上侧观察，叶轮70朝向周向中的逆时针方向(+θz朝向)旋转。在以下的说明中，从上侧观察，将朝向逆时针方向前进的一侧(+θz侧)称为旋转方向前方侧，从上侧观察，将朝向顺时针方向前进的一侧(-θz侧)称为旋转方向后方侧。

在本实施方式中，空气通过叶轮70利用马达10旋转，而被吸进叶轮70内。被吸进叶轮70内的空气被朝向叶轮70的径向外侧排出，并经由后述的排气口95被朝向送风装置1的外部排出。例如，送风装置1的径向外侧被装设有送风装置1的设备的外壳覆盖。已从送风装置1排出的空气例如穿过位于外壳与马达10的机壳20之间的流路，沿着马达10的机壳20的外周面向下侧流动。

如图1所示，马达10具有机壳20、下盖22、具有轴31的转子30、定子40、电路板50、下侧轴承52a以及上侧轴承52b。由此，送风装置1具有转子30、定子40、机壳20以及叶轮70。

机壳20为容纳转子30和定子40的筒状。机壳20为有盖的圆筒容器。机壳20具有圆筒状的周壁21、位于周壁21的上端的上盖部23以及位于上盖部23的中央部的上侧轴承保持部27。在机壳20的内侧面固定有定子40。上侧轴承保持部27呈从上盖部23的中央部朝向上侧突出的筒状。上侧轴承保持部27将上侧轴承52b保持在内部。

如图1以及图3所示，在机壳20的周壁21的上部侧设有在径向上将机壳20贯通的第一贯通孔26以及第二贯通孔25。也就是说，机壳20具有在径向上将机壳20贯通的第一贯通孔26。并且，机壳20具有在径向上将机壳20贯通的第二贯通孔25。另外，第一贯通孔26以及第二贯通孔25都属于“贯通孔”。通过该结构，从后述的排气口95排出的空气的一部分流进机壳20内(马达10内)，从而能够对后述的定子铁芯41以及线圈42进行冷却。

在此，机壳的上盖部具有沿轴向贯通的孔，并且在使从叶轮排出的空气经由该孔流进马达内的情况下，需要将从叶轮向径向外侧排出的空气引导到上盖部的上侧即叶轮的下侧。由于叶轮与上盖部之间的轴向距离比较短，因此将从叶轮排出的空气引导到马达内的引导路径的弯曲情况容易形成得急。因此，在从叶轮排出后到流进马达内的期间存在有空气的损失增大的问题。

针对于此，由于第一贯通孔26以及第二贯通孔25在径向上将机壳20贯通，因此如图1所示，能够使从叶轮70向径向外侧排出的空气从机壳20(周壁21)的外周面流进马达10内。由此，通过将从叶轮70排出的空气沿机壳20的外周面向下方流动，能够使空气流进马达10内。因此，能够抑制将从叶轮70排出的空气引导到马达10内的引导路径的弯曲状况形成得急。因此，能够在从叶轮70排出后到流进马达10内的这期间降低空气的损失。

三个部位的第一贯通孔26与三个部位的第二贯通孔25绕轴线交替地位于机壳20的周壁21(参照图6)。如图1所示，第一贯通孔26以及第二贯通孔25即贯通孔位于比后述的铁芯背部41a靠上侧的位置。因此，能够将流进机壳20内的空气从定子40的上侧向下侧流动，从而容易对定子进行冷却。在机壳20的周壁21与上盖部23之间设有绕轴线将上盖部23包围的台阶部28。

在机壳20的下侧(-Z侧)的开口端20a安装有下盖22。在下盖22的中央部设有从下盖22的下表面朝向下侧突出的筒状的下侧轴承保持部22c。下侧轴承保持部22c保持下侧轴承52a。

如图3所示，在下盖22绕轴线的三个部位设有沿轴向将下盖22贯通的下盖贯通孔22a。下盖贯通孔22a为在径向上具有宽度的圆弧状。如图1所示，下盖贯通孔22a的至少一部分位于比电路板50的后述本体部50a的外周端靠径向外侧的位置。

如图3所示，在下盖22的外周端设有三个部位呈直线状将下盖22的外周部切掉的缺口部22b。机壳20的下侧开口端20a与缺口部22b之间的间隙为马达10的下侧开口部24。

如图1所示，转子30具有轴31、转子磁铁33、下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34。也就是说，转子30具有轴31。轴31沿上下延伸的中心轴线J配置。转子磁铁33呈在径向外侧绕轴线(θz方向)将轴31包围的圆筒状。转子磁铁33固定于轴31。下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34为具有与转子磁铁33相同的外径的圆筒状。下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34从轴向两侧夹住转子磁铁33并安装于轴31。上侧磁铁固定部件34在中心轴线方向的上侧部分具有外径比下侧(转子磁铁33侧)小的小径部34a。

轴31被下侧轴承52a和上侧轴承52b支承为能够绕轴线(θz方向)旋转。在轴31的上侧(+Z侧)的端部安装有叶轮70。叶轮70在比定子40靠上侧的位置安装于轴31。叶轮70与轴31形成为一体，并绕轴线旋转。

定子40位于转子30的径向外侧。定子40绕轴线(θz方向)包围转子30。如图4以及图5所示，定子40具有定子铁芯41、倾斜部件46、多个(三个)上侧绝缘件43、多个(三个)下侧绝缘件44以及多个线圈42。也就是说，定子40还具有绝缘件。在本实施方式中，绝缘件的概念是指包括上侧绝缘件43和下侧绝缘件44。也就是说，在本实施方式中，上侧绝缘件43以及下侧绝缘件44与“绝缘件”对应。另外，在本实施方式中，倾斜部件46与“第一倾斜部”对应。

如图5所示，定子铁芯41具有铁芯背部41a和多个(三个)齿部41b。铁芯背部41a为环状。更为具体地说，铁芯背部41a为绕中心轴线J的环状。铁芯背部41a具有三个部位的直线部41c与三个部位的圆弧部41d绕轴线交替存在的结构。多个齿部41b从铁芯背部41a向径向内侧延伸。更为详细地说，齿部41b分别从直线部41c的内周面向径向内侧延伸。齿部41b沿周向等间隔配置。

另外，在本说明书中，某些部件为环状是指除了一周整体连续连接的情况之外，还包括一周的一部分不连续的情况。并且，某些部件为环状还包括某些部件由多个部件构成且多个部件沿环状配置的情况。例如，铁芯背部41a由多个铁芯片构成，且多个铁芯片也可沿周向配置。

在铁芯背部41a的圆弧部41d的上表面分别配置有倾斜部件46，所述倾斜部件46将空气向定子40的内侧引导。如图1所示，倾斜部件46的上表面与后述的间隙CL面对。也就是说，定子40还具有上表面与间隙CL面对的倾斜部件46。倾斜部件46具有厚度随着从径向外侧向径向内侧变薄的形状。倾斜部件46的上表面随着从径向外侧向径向内侧位于下侧。由此，能够将流进间隙CL的空气向径向内侧输送，朝向下侧引导。倾斜部件46的上表面为相对于轴向的倾斜度随着从径向外侧向径向内侧变小的曲面。

另外，倾斜部件46既可是铁芯背部41a的一部分，也可是上侧绝缘件43的一部分，还可是机壳20的一部分。

如图4以及图5所示，上侧绝缘件43为覆盖定子铁芯41的上表面和侧面的一部分的绝缘部件。上侧绝缘件43与三个齿部41b分别对应设置。上侧绝缘件43具有上侧外周壁部43a、上侧内周壁部43e以及上侧绝缘部43d。也就是说，定子40具有上侧外周壁部43a。

上侧外周壁部43a位于铁芯背部41a的上侧。上侧内周壁部43e位于齿部41b的顶端的上侧。上侧绝缘部43d在径向上将上侧外周壁部43a和上侧内周壁部43e连接，并位于齿部41b的卷绕有线圈42的部位的上侧。

下侧绝缘件44为覆盖定子铁芯41的下表面和侧面的一部分的绝缘部件。下侧绝缘件44与三个齿部41b分别对应设置。下侧绝缘件44具有：下侧外周壁部44a，所述下侧外周壁部44a位于铁芯背部41a的下侧；下侧内周壁部44c，所述下侧内周壁部44c位于齿部41b的顶端的下侧；以及下侧绝缘部44b，所述下侧绝缘部44b在径向上将下侧外周壁部44a和下侧内周壁部44c连接，并位于齿部41b的卷绕有线圈42的部位的下侧。

上侧绝缘件43与下侧绝缘件44在轴向上将定子铁芯41的齿部41b夹持。上侧绝缘件43以及下侧绝缘件44分别覆盖多个齿部41b。在被上侧绝缘件43的上侧绝缘部43d和下侧绝缘件44的下侧绝缘部44b覆盖的齿部41b的周围卷绕有线圈42。由此，多个线圈42被卷绕于齿部41b。更为详细地说，线圈42隔着上侧绝缘件43以及下侧绝缘件44被卷绕于齿部41b。也就是说，线圈42隔着绝缘件卷绕于齿部41b。

如图4所示，位于定子铁芯41的铁芯背部41a上的三个上侧外周壁部43a在定子铁芯41的上侧包围线圈42。上侧外周壁部43a的外周面中的位于直线部41c上的部分成为沿与直线部41c的外周面对齐的轴向延伸的上侧平坦面43f。如图6所示，在上侧平坦面43f的周向的两侧设有沿机壳20的内周面配置的圆弧状的面。

定子40具有在周向上隔着间隙排列的至少两个壁部。也就是说，定子40具有铁芯背部41a、多个齿部41b、多个线圈42以及至少两个壁部。在本实施方式中，壁部为包括上侧外周壁部43a、上侧内周壁部43e的部位。也就是说，上侧外周壁部43a以及上侧内周壁部43e与“壁部”对应。由此，在本实施方式中，绝缘件具有壁部。另外，壁部也可是包括下侧外周壁部44a和下侧内周壁部44c的部位。

在周向上相邻的上侧外周壁部43a彼此隔着规定的间隔分开。换言之，多个上侧外周壁部43a在周向上隔着间隙CL排列。间隙CL在径向两端分别具有开口部。在周向上相邻的两个上侧外周壁部43a的径向外端部构成间隙CL的径向外侧的外侧开口部90。在周向上相邻的两个上侧外周壁部43a的径向内端部构成间隙CL的径向内侧的内侧开口部91。内侧开口部91位于在周向上相邻的线圈42之间。

间隙CL位于机壳20的第一贯通孔26的径向内侧。第一贯通孔26与外侧开口部90连接。由此，从第一贯通孔26流进机壳20内的空气从外侧开口部90流进间隙CL。流进间隙CL的空气经由内侧开口部91被排出到比铁芯背部41a靠径向内侧的空间。也就是说，第一贯通孔26与间隙CL成为将从机壳20的径向外侧流进的空气朝向定子40的径向内侧引导的空气流路。被朝向定子40的径向内侧引导的空气朝向线圈42的周围向下方流通，并从下盖贯通孔22a向机壳20的外部排出。由此，能够将经过间隙的空气高效地朝向线圈42引导，因此能够对作为发热体的线圈42进行冷却，从而能够进一步提高定子40的冷却效率。

另外，在本说明书中，第一贯通孔与外侧开口部连接是指包括第一贯通孔与外侧开口部至少一部分在径向上重叠，且经过第一贯通孔的空气的至少一部分经过外侧开口部。在图1以及图6中，第一贯通孔26与外侧开口部90彼此邻接。另外，第一贯通孔26与外侧开口部90也可在径向上分开配置。在这种情况下，例如上侧外周壁部43a从周壁21的内侧面向径向内侧离开而配置，间隙CL从第一贯通孔26向径向内侧离开而配置。

如图6所示，上侧外周壁部43a具有与间隙CL面对并相对于径向倾斜的第一侧端面43b以及第二侧端面43c。也就是说，在周向上相邻的壁部中的至少一个具有与间隙CL面对并相对于径向倾斜的侧端面。在此，侧端面的概念是指包括第一侧端面43b以及第二侧端面43c。通过上述结构，能够将经由第一贯通孔26流进间隙CL的空气沿第一侧端面43b以及第二侧端面43c平滑地引导。由此，能够降低空气的损失。并且，能够容易通过间隙CL将流进机壳20内的空气引导至定子40所在的部位。由此，容易将从间隙CL的内侧开口部91排出的空气输送到例如在定子40中发热最多的线圈42。因此，容易对定子40进行冷却。通过上述，根据本实施方式，能够获得一种具有抑制送风效率减低且能够高效地对定子40进行冷却的结构的送风装置1。

在本实施方式中，由于内侧开口部91位于在周向上相邻的线圈42间，因此如图6所示，容易将从内侧开口部91排出的空气向线圈42引导。由此，能够进一步提高定子40的冷却效率。

并且，由于上侧外周壁部43a被设置于上侧绝缘件43，因此，不必另外设置具有第一侧端面43b以及第二侧端面43c的部件。由此，能够减少送风装置1的部件个数。

第一侧端面43b为上侧外周壁部43a的旋转方向前方侧(+θz侧)的面。第一侧端面43b面向径向外侧。第二侧端面43c为上侧外周壁部43a的旋转方向后方侧(-θz侧)的面。第二侧端面43c面向径向内侧。

在相邻的上侧外周壁部43a中，一个上侧外周壁部43a的第一侧端面43b与另一个上侧外周壁部43a的第二侧端面43c隔着间隙CL在周向上相向配置。换言之，侧端面包括：第一侧端面43b，在周向上相邻的上侧外周壁部43a中的一个上侧外周壁部43a具有所述第一侧端面43b；以及第二侧端面43c，另一个上侧外周壁部43a具有所述第二侧端面43c，且与第一侧端面43b隔着间隙CL在周向上相向。

在俯视时，第一侧端面43b以及第二侧端面43c随着从径向外侧向径向内侧而位于叶轮70的旋转方向前方侧(+θz侧)。在此，从叶轮70排出的空气通过叶轮70旋转，相对于径向被朝向与旋转方向前方侧倾斜的方向排出。因此，被从送风装置1排出且穿过装设有送风装置1的设备的外壳与机壳20之间的空气朝向旋转方向前方侧并在机壳20的外周回旋。因此，第一侧端面43b以及第二侧端面43c通过朝向径向内侧倾斜于叶轮70的旋转方向前方侧，从而在间隙CL内能够将空气沿空气所回旋的方向引导。由此，能够进一步减少流进机壳20内时的空气的损失。

第一侧端面43b以及第二侧端面43c通过如上述那样倾斜，从上侧观察到的间隙CL相对于径向的倾斜方向(从径向外侧向径向内侧的方向)与从静叶片部件60排出的空气的周向的流通方向一致。也就是说，与叶轮70的旋转方向一致。间隙CL从周壁21的内周面朝向线圈42延伸。因此，容易将穿过间隙CL的空气进一步向线圈42引导。由此，能够进一步提高定子40的冷却效率。

在俯视时，第一侧端面43b相对于径向的倾斜度与第二侧端面43c相对于径向的倾斜部彼此不同。因此，能够使间隙CL的周向的宽度变化。由此，能够将间隙CL的形状设成容易将空气进一步向线圈42引导的形状。

更为详细地说，第一侧端面43b相对于径向的倾斜度比第二侧端面43c相对于径向的倾斜度大。由此，外侧开口部90的周向宽度比内侧开口部91的周向宽度大。通过将间隙CL的入口侧的外侧开口部90扩得相对较大，能够将更多的空气从第一贯通孔26吸入到间隙CL中，通过将出口侧的内侧开口部91的宽度缩得相对窄，能够使从间隙CL排出的空气更准确地朝向目标位置(线圈42)流通。由此，通过从第一贯通孔26流进空气，能够更高效地对定子铁芯41以及线圈42进行冷却。另外，第一侧端面43b相对于径向的倾斜度与第二侧端面43c相对于径向的倾斜度也可相同。

在俯视时，第一侧端面43b以及第二侧端面43c为曲面。因此，在间隙CL中，能够更平滑地沿第一侧端面43b以及第二侧端面43c引导空气。另外，第一侧端面43b以第二侧端面43c也可是平坦面。

如图1所示，配置于铁芯背部41a上的倾斜部件46位于间隙CL的下方。倾斜部件46被夹持在第一侧端面43b与第二侧端面43c之间。如上所述，与间隙CL面对的倾斜部件46的上表面随着从径向外侧向径向内侧位于下侧。因此，能够将经由第一贯通孔26流进间隙CL的空气向径向内侧输送，且能够向下侧引导。由此，与不设置倾斜部件46，且流进间隙CL的空气碰到圆弧部41d的上表面的情况相比，能够减少空气的损失。并且，如上所述，倾斜部件46的上表面为相对于轴向的倾斜度随着从径向外侧向径向内侧变小的曲面。因此，能够通过倾斜部件46的上表面平滑地引导空气。因此，能够进一步减少空气的损失。

位于图5所示的铁芯背部41a的下侧的三个下侧外周壁部44a在定子铁芯41的下侧包围线圈42。在周向上相邻的下侧外周壁部44a间留有间隙，但下侧外周壁部44a彼此也可在周向上互相接触。下侧外周壁部44a的外周面中的位于铁芯背部41a的直线部41c的下侧的部分成为沿与直线部41c的外周面对齐的轴向延伸的下侧平坦面44d。在下侧平坦面44d的周向的两侧设有沿机壳20的内周面配置的圆弧状的面。

如图4所示，上侧平坦面43f、直线部41c的外周面以及下侧平坦面44d连续配置并构成沿轴向延伸的平坦的面。在轴向上观察，上侧平坦面43f、直线部41c的外周面与下侧平坦面44d所构成的面与缺口部22b大致一致配置。

如图1所示，在定子40与机壳20的径向间设有沿轴向延伸的流路FP。流路FP在下侧具有排气口。流路FP的排气口为下侧开口部24。机壳20具有朝向流路FP开口的第二贯通孔25。因此，被从排气口95排出的空气的一部分经由第二贯通孔25流进流路FP。流进流路FP内的空气在流路FP内朝向下方流动。由此，能够通过经过流路FP内的空气对定子40进行冷却。从第二贯通孔25流进流路FP的空气被从下侧开口部24朝向下方排出。

流路FP包括周壁21的内侧面与上侧绝缘件43的上侧平坦面43f之间的空间、周壁21的内侧面与铁芯背部41a的直线部41c之间的空间、以及周壁21的内侧面与下侧绝缘件44的下侧平坦面44d之间的空间。也就是说，铁芯背部41a的径向外侧面的至少一部分露出到流路FP。因此，从第二贯通孔25流进流路FP的空气直接地与铁芯背部41a接触。由此，能够进一步提高定子铁芯41的冷却效率。

如图1以及图4所示，送风装置1还具有沿轴向延伸的多个板状部45。在本实施方式中，板状部45为三个。在图4中，板状部45设置于下侧绝缘件44。如图4以及图6所示，板状部45大致垂直于下侧平坦面44d而竖立。如图1以及图6所示，板状部45位于流路FP内。多个板状部45的径向外侧的顶端到达机壳20的内周面。也就是说，多个板状部45从定子40达到机壳20。多个板状部45沿周向配置。由此，板状部45将流路FP中的下侧外周壁部44a与机壳20之间的区域沿周向划分成多个区域。因此，能够对通过流路FP内的空气进行整流，从而能够降低通过流路FP内的空气的损失。其结果是，能够提高送风装置1的送风效率。

如图1以及图6所示，电路板50配置在定子40与下盖22之间。如图5所示，电路板50具有：圆环状的本体部50a和三个突出部50b，所述突出部50b从本体部50a的外周缘朝向相对于径向倾斜的方向的外侧突出。本体部50a具有供轴31穿过的孔。电路板50固定于下侧绝缘件44。

如图6所示，在电路板50装配有至少三个旋转传感器51。旋转传感器51例如为霍尔元件。电路板50也可与线圈42电连接。在这种情况下，向线圈42输出驱动信号的驱动电路也可装配于电路板50。

如图6以及图7所示，旋转传感器51被夹持在在周向上相邻的下侧内周壁部44c的顶端部间配置。三个旋转传感器51在周向上隔120°等间隔配置。旋转传感器51的径向内侧的面与转子磁铁33相向。

如图1所示，在本实施方式的情况下，转子磁铁33配置在转子30的轴向的中心部。因此，旋转传感器51通过相当于从电路板50到转子磁铁33的轴向长度的导线51a，与电路板50连接。

三个旋转传感器51通过被夹持在在周向上相邻的下侧内周壁部44c的顶端部间配置，例如，与在下侧磁铁固定部件32下配置传感器磁铁，再在传感器磁铁下配置旋转传感器51的结构相比，能够缩短马达10的轴向长度。

也可在下侧内周壁部44c的顶端部设置支承旋转传感器51的机构。例如，设置插入旋转传感器51的凹部，能够抑制旋转传感器51在径向上移动。或者，也可通过搭扣配合等将旋转传感器51固定于下侧内周壁部44c。

如图1以及图2所示，静叶片部件60具有第一静叶片部件61a和第二静叶片部件61b。第一静叶片部件61a与第二静叶片部件61b在轴向上层叠，并安装于马达10的上表面。第一静叶片部件61a具有：下部静叶片支承环62、安装环63、三个连接部64以及多个下部静叶片67b。下部静叶片支承环62与安装环63同轴配置，且被沿径向延伸的三个连接部64连接。三个连接部64在周向上隔着120°等间隔配置。连接部64具有沿轴向贯通的连接部贯通孔64a。三个连接部贯通孔64a在周向上隔着120°等间隔配置。安装环63在上表面具有与安装环63同心的凹槽63a。

多个下部静叶片67b从下部静叶片支承环62的外周面朝向径向外侧突出。多个下部静叶片67b在周向上等间隔配置。下部静叶片支承环62的外周面呈朝向上侧端部缩窄的锥形状。下部静叶片67b具有径向宽度随着朝向上侧而变大的形状。

第二静叶片部件61b具有圆环板环状的支承体66a、从支承体66a的外周缘朝向下侧延伸的圆筒状的上部静叶片支承环66b、多个上部静叶片67a、与上部静叶片67a的径向外侧连接的外周环65以及从支承体66a的外周缘朝向上侧突出的圆环状的突出部66c。多个上部静叶片67a在径向上将上部静叶片支承环66b的外周面和外周环65的内周面连接。上部静叶片支承环66b具有在下端部的外周侧遍及一周延伸的台阶部66d。

如图8所示，支承体66a具有：安装环68，所述安装环68从中央部的下表面向下侧延伸；以及三个圆柱凸部69，所述圆柱凸部69从支承体66a的下表面向下侧突出。安装环68具有：圆筒状的筒部68a；以及圆环状的突出部68b，所述突出部68b在筒部68a的下侧的端面从径向的外周部向下侧突出。三个圆柱凸部69具有相同的外径以及高度，且在周向上隔着120°等间隔配置。在本实施方式中，圆柱凸部69为中空，且在下侧的端面69a的中央具有沿轴向贯通的凸部贯通孔69b。

如图1以及图9所示，马达10的上侧轴承保持部27插入到第一静叶片部件61a的安装环63中。如图1所示，第一静叶片部件61a的下部静叶片支承环62的下端面与朝着马达10的台阶部28的上侧的台阶面28a接触。

第二静叶片部件61b安装于第一静叶片部件61a。如图9所示，上侧轴承保持部27被插入到第二静叶片部件61b的安装环68中。安装环68的下侧末端的突出部68b嵌入到第一静叶片部件61a的凹槽63a中。第二静叶片部件61b的上部静叶片支承环66b的台阶部66d与下部静叶片支承环62的上侧开口端嵌合。上部静叶片支承环66b的外周面与下部静叶片支承环62的外周面在轴向上平滑连接。

第二静叶片部件61b的圆柱凸部69插入到第一静叶片部件61a的连接部贯通孔64a中。圆柱凸部69的端面69a与马达10的上盖部23的上表面接触。第二静叶片部件61b与马达10通过穿过圆柱凸部69的凸部贯通孔69b和上盖部23的螺纹孔23a的螺栓BT而固定在一起。第一静叶片部件61a通过第二静叶片部件61b的圆柱凸部69在周向上被定位，并被第二静叶片部件61b的安装环68以及上部静叶片支承环66b按压，从而固定于马达10。

在本实施方式中，由两个部件(第一静叶片部件61a、第二静叶片部件61b)构成静叶片部件60，而只用第二静叶片部件61b与马达10的金属机壳20固定。通过使用这种固定方式，能够在送风装置1的温度发生变化时抑制马达10与静叶片部件60之间的固定状态产生不良。

具体地说，假使在第一静叶片部件61a和第二静叶片部件61b这两方穿过共用的螺栓BT，来将第一静叶片部件61a和第二静叶片部件61b固定于马达10的情况下，螺栓BT紧固两个树脂部件，因而树脂部件的体积变化量因温度变化而增大。这样一来，有可能存在有静叶片部件60在低温环境下收缩而产生晃动的问题。针对于此，在本实施方式中，由于使第二静叶片部件61b的圆柱凸部69的端面69a与机壳20接触，并利用螺栓BT固定，因此能够缩小由螺栓BT固定的树脂部件的厚度。由此，在温度变化时树脂部件的体积变化量变小，因此能够抑制固定松动。

如图10所示，上部静叶片67a与下部静叶片67b在周向上仅配置相同的个数。上部静叶片67a与下部静叶片67b一一对应，且在轴向上排列配置。在本实施方式的情况下，上部静叶片67a相对于轴向的倾斜角度比下部静叶片67b相对于轴向的倾斜角度大。为了使朝向叶轮70的旋转方向倾斜的方向流动的空气高效地流进上部静叶片67a间，而以较大的角度倾斜配置上部静叶片67a。为了不让从排气口95排出的空气朝向径向外侧流动，下部静叶片67b将空气朝向下方引导。

在本实施方式中，间隙67c为沿水平方向延伸的间隙，但也可是沿相对于水平方向的倾斜方向延伸的间隙。如果是沿倾斜方向延伸的间隙的情况，则优选为与上部静叶片67a的倾斜方向相同的方向。通过设置这种倾斜方向的间隙，空气能够穿过间隙，从而能够有效利用整个排气流路93。

在本实施方式中，如图9所示，在排气口95的附近，排气流路93朝向径向外侧移动。也就是说，第一静叶片部件61a的下部静叶片支承环62的外周面为外径随着朝向下侧而变大的锥形状。并且，第二静叶片部件61b的外周环65中的与下部静叶片支承环62在径向上相向的下部环65b为内周直径朝向下侧扩展的裙状。通过这些结构，排气流路93以保持径向的宽度的状态随着朝向下侧而朝向径向外侧扩展。这样一来，排气流路93的水平截面积随着接近排气口95而逐渐变大。由此，能够降低空气被从排气口95排出时的排气音。

如图1所示，叶轮70将从朝向上侧开口的吸气口70a吸入的流体，经由内部的流路，朝向径向外侧排出。叶轮70具有叶轮本体71和叶轮轮毂72。

叶轮本体71具有基底部73、多个动叶片74以及护罩75。基底部73为圆盘状，且在中央部具有沿轴向贯通的基底部贯通孔73a。基底部贯通孔73a的周围被作为朝向上侧伸出的圆锥面状的斜面部73b。动叶片74为在基底部73的上表面从径向内侧向外侧延伸的沿周向弯曲的板状部件。动叶片74沿轴向竖立配置。护罩75为朝向轴向上侧端部缩窄的圆筒状。护罩75的中央的开口部为叶轮70的吸气口70a。基底部73与护罩75间通过动叶片74来连接。

如图11所示，多个动叶片74在基底部73的上表面沿周向(θz方向)配置。如图1所示，动叶片74从基底部73的上表面沿轴向垂直而竖立。

如图11所示，在本实施方式中，三种动叶片74以同一种类的彼此在周向上等间隔配置。在本实施方式中，多个动叶片74包括多个(三个)第一动叶片74a、多个(三个)第二动叶片74b、以及多个(六个)第三动叶片74c。三个第一动叶片74a在周向上隔着120°等间隔配置。第二动叶片74b配置在在周向上相邻的第一动叶片74a间的中间位置。三个第二动叶片74b也在周向上隔着120°等间隔配置。第三动叶片74c配置在在周向上相邻的第一动叶片74a与第二动叶片74b的中间位置。六个第三动叶片74c在周向上隔着60°等间隔配置。

在俯视(XY视图)时，动叶片74在基底部73的上表面上具有曲率而延伸。动叶片74的一端位于基底部73的外周缘。动叶片74的另一端位于比基底部73的外周缘靠径向内侧的位置。

也就是说，第一动叶片74a、第二动叶片74b以及第三动叶片74c的径向外侧的端部均位于基底部73的外周缘。而第一动叶片74a的内周侧的端部P1位于最靠基底部73的中心的位置。第二动叶片74b的内周侧的端部P2位于比第一动叶片74a的端部P1靠径向外侧的位置。第三动叶片74c的内周侧的端部P3位于比第二动叶片74b的端部P2还靠径向外侧的位置。通过这种结构，由于能够在叶轮70内减小紊流，因此叶轮70的送风效率提高。

第一动叶片74a、第二动叶片74b以及第三动叶片74c均具有朝向逆时针方向呈弓形弯曲的形状。第一动叶片74a由曲率半径不同的四个圆弧构成。第一动叶片74a的凸状的叶片面74d在长度方向上具有三个拐点CP11、CP12、CP13。第二动叶片74b由曲率半径不同的三个圆弧构成。第二动叶片74b的凸状的叶片面74e在长度方向上具有两个拐点CP21、CP22。第三动叶片74c由曲率半径不同的两个圆弧构成。第三动叶片74c的凸状的叶片面74f在长度方向上具有一个拐点CP31。

在本实施方式中，第一动叶片74a的拐点CP11、第二动叶片74b的拐点CP21以及第三动叶片74c的拐点CP31配置在基底部73中的相同的半径位置C1上。并且，比第一动叶片74a的半径位置C1靠外侧的部分的曲率半径、比第二动叶片74b的半径位置C1靠外侧的部分的曲率半径以及比第三动叶片74c的半径位置C1靠外侧的部分的曲率半径彼此一致。

接下来，第一动叶片74a的拐点CP12、第二动叶片74b的拐点CP22以及第三动叶片74c的端部P3配置在基底部73中的相同的半径位置C2上。并且，第一动叶片74a的半径位置C1与半径位置C2之间的部分的曲率半径、第二动叶片74b的半径位置C1与半径位置C2之间的部分的曲率半径以及第三动叶片74c的半径位置C1与半径位置C2之间的部分的曲率半径彼此一致。

接下来，第一动叶片74a的拐点CP13、第二动叶片74b的端部P2配置在基底部73中的相同的半径位置C3上。并且，第一动叶片74a的半径位置C2与半径位置C3之间的部分的曲率半径以及第二动叶片74b的半径位置C2与半径位置C3之间的部分的曲率半径彼此一致。

本实施方式的动叶片74(74a至74c)使叶片面74d至74f的曲率半径在叶轮70的每一个径向区域中不同。另一方面，即使是不同种类的动叶片74(第一动叶片74a至第三动叶片74c)，属于相同径向区域的部分彼此也被设定为相同的曲率半径。

在本实施方式中，从轴向上观察，半径位置C3与叶轮壳80的吸气口80a一致。因此，在吸气口80a的内侧只配置有比第一动叶片74a的拐点CP13靠内周侧的部分。

如图1所示，叶轮轮毂72具有：筒部72a，所述筒部72a沿轴向延伸；圆盘状的凸缘部72b，所述凸缘部72b从筒部72a的外周面的下部朝向径向外侧扩展；以及多个凸部72c，所述凸部72c从凸缘部72b的上表面朝向上侧突出。筒部72a具有在上侧的顶端部端部缩窄的锥形状的斜面部72d。

叶轮轮毂72通过从下侧将筒部72a插入到基底部贯通孔73a中，而被安装于叶轮本体71。筒部72a既可压入到基底部贯通孔73a中，也可使用粘接剂等固接。叶轮轮毂72的凸缘部72b从下侧支承叶轮本体71。如图9所示，凸缘部72b上的凸部72c与基底部73的下表面的凹部73c嵌合。通过凸部72c与凹部73c嵌合，来抑制叶轮本体71与叶轮轮毂72在周向上相对移动。

由于叶轮轮毂72具有凸缘部72b，因此能够通过凸缘部72b，从下方以横贯径向的宽广范围支承叶轮本体71。由此，能够将叶轮70保持稳定，从而高速旋转时的稳定性提高。也就是说，由于能够通过凸缘部72b从下方以横贯径向宽广的范围支承叶轮本体71，因此能够减小叶轮70相对于轴31的摆动。

如图1所示，在叶轮70中，叶轮轮毂72的筒部72a的顶端的斜面部72d与基底部73的斜面部73b在轴向上被平滑连接。由斜面部72d和斜面部73b构成圆环状斜面70b，所述圆环状斜面70b将从叶轮70的吸气口70a吸入的流体向径向外侧引导。

由叶轮本体71和叶轮轮毂72构成圆环状斜面70b，因此即使不提高基底部73的斜面部73b，也能够通过增加筒部72a(斜面部72d)的长度来扩大圆环状斜面70b的最大高度。因此，能够在抑制基底部73的厚度增加的同时实现理想形状的圆环状斜面70b。

优选叶轮轮毂72由金属制成。由此，能够牢固地将轴31和叶轮70连接。因此，能够使叶轮70稳定地高速旋转。并且，由于能够将斜面部72d设置成金属面，因此，能够将圆环状斜面70b的上侧顶端的表面平滑化。

叶轮70通过从下侧将轴31的上端部嵌入到叶轮轮毂72的筒部72a中而固定于轴31。如图1以及图9所示，与轴31连接的叶轮70配置在第二静叶片部件61b的圆环状的突出部66c的内侧。因此，突出部66c位于叶轮70的排气口70c的附近。

突出部66c与后述的叶轮壳80的排气引导部83一同将从叶轮70排出的空气向下侧引导。在本实施方式中，突出部66c的外周面为随着朝向径向外侧而向下方倾斜的倾斜面。突出部66c的外周面为向外侧凸的平滑的曲面形状。

突出部66c的外周面的下端与圆筒状的上部静叶片支承环66b的外周面平滑连接。因此，突出部66c的下端相对于水平方向的倾斜角度大致为90°。突出部66c的上端位于叶轮70的基底部73的外周端紧靠径向外侧的位置。突出部66c的上端位于比基底部73的下表面靠上侧的位置，且位于比基底部73的外周端的上表面靠下侧的位置。

在本实施方式的送风装置1中，由于突出部66c具有上述的形状以及配置，因此能够以不使气流紊乱的方式将从叶轮70排出的空气顺利地向下方引导。在叶轮70的排气口70c的下端，空气被从基底部73的外周端朝向大致水平方向排出。在本实施方式中，由于突出部66c的上端位于比基底部73的上表面靠下侧的位置，因此所排出的空气不与突出部66c碰撞而沿着突出部66c的外周面被引导。由此，能够高效地输送空气。并且，通过设置突出部66c，能够减少从排气口70c向径向外侧排出的空气流进第二静叶片部件61b与基底部73的轴向间隙中。

如图1所示，叶轮壳80在上侧具有吸气口80a，且为朝向轴向上侧端部缩窄的圆筒状。叶轮壳80具有：吸气引导部81，所述吸气引导部81位于吸气口80a的开口端；叶轮壳本体部82，所述叶轮壳本体部82容纳叶轮70；以及裙状的排气引导部83，所述排气引导部83从叶轮壳本体部82的外周缘沿径向外侧以及下侧延伸。

叶轮壳本体部82具有与叶轮70的护罩75相似的截面形状。叶轮壳本体部82的内侧面(下表面)与护罩75的外侧面(上表面)隔着相等的间隔相向。

朝向径向内侧突出的圆环状的吸气引导部81位于叶轮壳本体部82的内周侧的上端部。如图9所示，吸气引导部81从上侧覆盖护罩75的上端面75b。在吸气引导部81的下表面与护罩75的上端面75b之间存在有沿径向延伸的狭窄的间隙。

叶轮壳本体部82的外周侧端部82a将护罩75的外周端向下侧卷包并弯折。在外周侧端部82a的内周面与护罩75的外侧端面之间存在有沿轴向上侧延伸的狭窄的间隙。

排气引导部83在下端面的径向内侧具有遍及周向一周的台阶部83a。如图9所示，台阶部83a与第二静叶片部件61b的外周环65的台阶部65a嵌合。排气引导部83的内周面与外周环65的内周面在轴向上平滑连接，并构成排气流路的外周侧的壁面。

排气引导部83的内周面与位于叶轮70的下侧的第二静叶片部件61b的突出部66c的外周面一起构成排气流路92，所述排气流路92将从叶轮70向径向外侧排出的空气向下侧引导。

如图9所示，排气流路92与静叶片部件60的排气流路93连接。如图10所示，静叶片部件60的排气流路93由上部静叶片67a间的流路和下部静叶片67b间的流路构成。排气流路93的朝向外部的连接部为排气口95。

如图1所示，本实施方式的送风装置1通过利用马达10使叶轮70旋转，而将空气从吸气口80a吸进叶轮70内，再经由叶轮70内的空气流路将空气向径向外侧排出。从叶轮70排出的空气经由排气流路92流流进上部静叶片67a间的区域。上部静叶片67a对空气进行整流并向下侧排出。下部静叶片67b将空气的流通方向朝向下侧并向径向外侧引导。之后，空气被从排气口95向送风装置1外排出。

如上所述，从排气口95向下侧排出的空气的一部分沿马达10的机壳20的外周面向下侧流动。并且，从排气口95排出的空气的另一部分从设置于机壳20第一贯通孔26以及第二贯通孔25流进马达10的内部。

在本实施方式的送风装置1中，绕轴线的环状的排气口95配置在比马达10靠上侧的位置。由此，不必在马达10的径向外周侧设置用于排气的空气流路部件。其结果是，能够使用更大直径的马达10，从而不必增加送风装置1的直径，就能够提高送风能力。或者能够在保持原本的送风能力的状态下将送风装置1小型化。

此外，排气口95只要配置在比定子40靠上侧的位置即可。由于马达10的能力与直径的关系由定子40的大小决定，因此，只要排气口95配置在至少比定子40靠上侧的位置，就能够将排气口95配置在比马达10的径向外端靠内侧的位置。

并且，在本实施方式中，送风装置1具有三个间隙CL和三个流路FP。根据该结构，能够利用从间隙CL朝向径向内侧流入的空气，对定子铁芯41和线圈42进行高效地冷却，并能够通过经由流路FP并沿轴向流动的空气对定子铁芯41进行冷却。

本发明并不限定于上述的实施方式，也可采用其他结构。在以下的说明中，对于与上述说明相同的结构，由于为了方便起见而标准相同的符号等，因此有时省略它们的说明。

上侧外周壁部43a只要设置至少两个即可。也就是说，上侧外周壁部43a的个数既可是两个，也可是四个以上。并且，上侧外周壁部43a也可设置于机壳20，并且可以是作为一体的部件与机壳20分体设置。并且，也可是上侧外周壁部43a中的只具有第一侧端面43b以及第二侧端面43c的部分设置于机壳20，并且可以是作为分体的部件设置于机壳20。在这种情况下，上侧外周壁部43a中的具有第一侧端面43b以及第二侧端面43c的部分与“壁部”对应。

并且，在周向上相邻的上侧外周壁部43a中的至少一个与间隙CL面对并具有相对于径向倾斜的侧端面。也就是说，与间隙CL面对的第一侧端面43b以及第二侧端面43c中的一个也可是朝向与径向平行的方向延伸的面。

<变形例1>

如图12以及图13所示，送风装置101具有马达110以及叶轮70。送风装置101还具有叶轮壳180以及排气引导部件160。在马达110的上侧(+Z侧)安装有排气引导部件160。叶轮壳180安装于排气引导部件160的上侧。叶轮70被容纳在排气引导部件160与叶轮壳180之间。叶轮70以能够绕中心轴线J旋转的方式安装于马达110。

如图12所示，马达110具有机壳120、下盖122、具有轴31的转子30、定子40、电路板50、下侧轴承52a以及上侧轴承52b。

机壳120为容纳转子30和定子40的有盖的圆筒容器。机壳120从径向外侧包围定子40。机壳120具有圆筒状的周壁121、位于周壁121的上端的上盖部123以及位于上盖部123的中央部的上侧轴承保持部127。定子40被固定在机壳120的内侧面。上侧轴承保持部127为从上盖部123的中央部朝向上侧突出的筒状。上侧轴承保持部127将上侧轴承52b保持在内部。

如图13所示，在机壳120的周壁121与上盖部123之间的边缘部121a设有多个第一贯通孔126以及多个第二贯通孔125。三个部位的第一贯通孔126以及三个部位的第二贯通孔125绕轴线交替存在(参照图6)。如图13所示，第一贯通孔126以及第二贯通孔125从周壁121的上部侧到达上盖部123的外缘部。第一贯通孔126以及第二贯通孔125在径向上将周壁121贯通。并且，如图13以及图14所示，第一贯通孔126以及第二贯通孔125在上盖部123的径向外缘部的附近沿轴向将上盖部123贯通。

在机壳120的下侧(-Z侧)的开口部安装有下盖122。在下盖122的中央部设有从下盖122的下表面向下侧突出的筒状的下侧轴承保持部122c。下侧轴承保持部122c保持下侧轴承52a。

如图14所示，在下盖122绕轴线的三个部位设有圆弧状的下盖贯通孔122a，所述下盖贯通孔122a在径向上具有宽度。在下盖122的外周端的三个部位设有将下盖122的外周部呈直线状切掉的缺口部122b。机壳120的下侧的开口端120a与缺口部122b间的间隙为马达110的下侧开口部124。

如图12所示，排气引导部件160安装于马达110。更为详细地说，排气引导部件160安装于机壳120。排气引导部件160为位于机壳120的径向外侧的筒状。排气引导部件160在叶轮壳180的下侧与叶轮壳180连接。

排气引导部件160具有：圆环板环状的支承体166a；圆筒状的间隔环166b，所述间隔环166b从支承体166a的外周缘向下侧延伸；多个(图示的实施方式为6个)上侧引导部164；筒状的外周筒部165，所述外周筒部165与上侧引导部164的径向外侧连接；圆环状的突出部166c，所述突出部166c从支承体166a的外周缘向上侧突出；以及多个(图示的实施方式为6个)下侧引导部167，所述下侧引导部167在比上侧引导部164靠下侧的位置设置于外周筒部165的内周面。

另外，在本变形例中，上侧引导部164与“第三倾斜部”对应，下侧引导部167与“第二倾斜部”对应。也就是说，排气引导部件160具有第二倾斜部。排气引导部件160还具有第三倾斜部。

如图15所示，支承体166a具有：圆筒状的安装环168，所述安装环168从中央部的下表面向下侧延伸；以及三个圆柱凸部169，所述圆柱凸部169从支承体166a的下表面向下侧突出。三个圆柱凸部169具有相等的外径以及高度，并沿周向隔着120°等间隔配置。在本变形例中，圆柱凸部169为中空，且在下侧的端面169a的中央具有沿轴向贯通的贯通孔169b。

如图16所示，机壳120的上侧轴承保持部127被插入到排气引导部件160的安装环168中。排气引导部件160的安装环168的下表面以及圆柱凸部169的下侧的端面169a与机壳120的上盖部123的上表面接触。排气引导部件160与马达110通过穿过圆柱凸部169的贯通孔169b和上盖部123的螺纹孔123a的螺栓BT而被固定在一起。

如图15所示，外周筒部165从径向外侧包围支承体166a以及间隔环166b。外周筒部165隔着上侧引导部164与间隔环166b连接。在外周筒部165与间隔环166b的径向间设有朝向轴向两端开口的上下贯通孔162。

如图16所示，从叶轮70向径向外侧排出的空气流进外周筒部165与间隔环166b之间。在外周筒部165与间隔环166b之间流入的空气朝向旋转方向前方侧(+θz侧)沿着周向回旋的同时向下方流动。流进外周筒部165与间隔环166b之间的空气被从上下贯通孔162向下方排出。

如图15所示，多个下侧引导部167分别位于上下贯通孔162的下侧。下侧引导部167从外周筒部165的内周面向径向内侧突出。如图12所示，下侧引导部167嵌入到机壳120的第一贯通孔126以及第二贯通孔125中。下侧引导部167的至少一部分位于第一贯通孔126的径向外侧。

下侧引导部167的向径向内的突出高度随着从上侧朝向下侧而逐渐增高。下侧引导部167具有与倾斜部件46的上表面连接的倾斜面167a。倾斜面167a随着从径向外侧向径向内侧而位于下侧。因此，能够将从上下贯通孔162向下方排出的空气沿着倾斜面167a向径向内侧平滑地引导，并能够使空气从第一贯通孔126以及第二贯通孔125流进机壳120内。由此，能够减少空气的损失的同时使空气流进机壳120内，从而能够对定子40进行冷却。

另外，在本说明书中，倾斜面与倾斜部件(第一倾斜部件)的上表面连接包含沿倾斜面流动的空气碰到倾斜部件的上表面的情况。也就是说，倾斜面与倾斜部件的上表面既可彼此连接，也可隔着间隙配置。在图12中，倾斜面167a的径向内端与倾斜部件46的上侧的空间连接，即与间隙CL连接。倾斜面167a的径向内端与倾斜部件46的上表面的径向外端位于径向上相同的位置。倾斜面167a的径向内端既可位于比倾斜部件46的上表面的径向外端靠径向外侧的位置，也可位于比倾斜部件46的上表面的径向外端靠径向内侧的位置。在倾斜面167a的径向内端位于比倾斜部件46的上表面的径向外端靠径向内侧的情况下，下侧引导部167的径向内端的一部分也可与倾斜部件46在轴向上重叠。

倾斜面167a为相对于轴向的倾斜度随着从上侧向下侧变大的曲面。因此，能够更平滑地引导沿倾斜面167a流进机壳120内的空气。由此，能够进一步减少流进机壳120内的空气的损失。倾斜面167a从径向外侧与第一贯通孔126以及第二贯通孔125面对。

如图15所示，上侧引导部164在比下侧引导部167靠上侧的位置，位于周向上与下侧引导部167不同的位置。更为详细地说，上侧引导部164位于在周向上相邻的下侧引导部167彼此之间。上侧引导部164位于在周向上相邻的上下贯通孔162彼此之间。上侧引导部164在外周筒部165与间隔环166b的径向间，将间隔环166b的外周面与外周筒部165的内周面连接。多个上侧引导部164例如沿周向等间隔配置。上侧引导部164的个数与上下贯通孔162的个数相同。

在径向上观察，上侧引导部164具有上表面164a倾斜的三角形状。上侧引导部164的上表面164a中的靠叶轮70的旋转方向前方侧(+θz侧)的端部与倾斜面167a连接。上侧引导部164的上表面164a随着朝向旋转方向前方侧而位于下侧。因此，能够将在外周筒部165与间隔环166b的径向间朝向旋转方向前方侧回旋的空气沿着上表面164a平滑引导，并使其流进上下贯通孔162中。因此，能够进一步减少从外周筒部165与间隔环166b的径向间流进机壳120内的空气的损失。

另外，在本说明书中，上侧引导部(第三倾斜部)中的靠旋转方向前方侧(+θz侧)的端部与倾斜面连接是指包括上侧引导部中的靠旋转方向前方侧的端部与位于倾斜面的上侧的空间连接的情况。并且，上侧引导部中的靠旋转方向前方侧的端部与倾斜面连接是指包括上侧引导部中的靠旋转方向前方侧的端部的位置在周向上属于倾斜面的位置。在图15中，上侧引导部164的靠旋转方向前方侧的端部在周向上位于与倾斜面167a的旋转方向后方侧(-θz侧)的端部相同的位置。

排气引导部件160能够通过模具成型生产。在排气引导部件160由树脂材料构成的情况下，排气引导部件160例如通过注塑成型来制造。排气引导部件160的下侧引导部167位于上下贯通孔162的正下方。下侧引导部167的倾斜面167a隔着上下贯通孔162并面向上侧。排气引导部件160的面向上侧的所有的面配置在可从上侧看到的位置。也就是说，从上侧观察，排气引导部件160的面向上侧的所有的面设置在彼此不同的位置。同样，从下侧观察，面向下侧的所有的面设置彼此在不同的位置。由此，排气引导部件160能够通过上下一对模具(上模具以及下模具)来成型。更为具体地说，能够通过上模具成型排气引导部件160的面向上侧的面，通过下模具成型排气引导部件160的面向下侧的面，不必使用在轴向之外进行动作的滑动模具，而能够低价制造。

在此，面向上侧的面是指法线矢量具有+Z方向的矢量要素的面。并且，面向下侧的面是指法线矢量具有-Z方向的矢量要素的面。因此，面上斜上侧的面为面向轴向上侧的面，面向斜下侧的面为面向轴向下侧的面。

另外，如图15所示，排气引导部件160的分模线PL从下侧引导部167的倾斜面167a的上端沿上侧引导部164的下表面设置。

叶轮70将从朝向上侧开口的吸气口70a吸入的流体经由内部的流路向径向外侧排出。叶轮70具有叶轮本体71和叶轮轮毂72。

叶轮70通过从下侧将轴31的上端部嵌入到叶轮轮毂72的筒部72a而固定于轴31。如图12以及图16所示，与轴31连接的叶轮70配置在排气引导部件160的圆环状的突出部166c的内侧。因此，突出部166c位于叶轮70的排气口70c的附近。

突出部166c与后述的叶轮壳180的排气引导部183一起将从叶轮70排出的空气向下侧引导。在本变形例中，突出部166c的外周面为随着朝向径向外侧而向下方倾斜的倾斜面。突出部166c的外周面为向外侧凸的平滑的曲面形状。

突出部166c的外周面的下端与圆筒状的间隔环166b的外周面平滑连接。因此，突出部166c的下端相对于水平方向的倾斜角度为大致90°。突出部166c的上端位于叶轮70的基底部73的外周端紧靠径向外侧的位置。突出部166c的上端位于比基底部73的下表面靠上侧的位置，且位于比基底部73的外周端的上表面靠下侧的位置。

在本变形例的送风装置101中，由于突出部166c具有上述的形状以及配置，因此能够不紊流地将从叶轮70排出的空气顺利地向下方引导。在叶轮70的排气口70c的下端，空气被从基底部73的外周端朝向大致水平方向排出。在本变形例中，由于突出部166c的上端位于比基底部73的上表面靠下侧的位置，因此被排出来的空气不会与突出部166c碰撞，而沿着突出部166c的外周面被引导。由此，能够高效地输送空气。

如图12以及图16所示，叶轮壳180在上侧具有吸气口180a，且为朝向轴向上侧端部缩窄的圆筒状。叶轮壳180覆盖叶轮70的径向外侧。叶轮壳180具有：吸气引导部181，所述吸气引导部181位于吸气口180a的开口端；叶轮壳本体部182，所述叶轮壳本体部182容纳叶轮70；排气引导部183，所述排气引导部183从叶轮壳本体部182的外周缘向径向外侧以及下侧呈裙状延伸；以及外周安装环184，所述外周安装环184从排气引导部183的外周缘向上侧延伸。

叶轮壳本体部182覆盖叶轮70的上侧。叶轮壳本体部182具有与叶轮70的护罩75相似的截面形状。叶轮壳本体部182的内侧面(下表面)与护罩75的外侧面(上表面)隔着相等的间隔相向。

朝向径向内侧突出的圆环状的吸气引导部181位于叶轮壳本体部182的内周侧的上端部。如图16所示，吸气引导部181从上侧覆盖护罩75的上端面75b。在吸气引导部181的下表面与护罩75的上端面75b之间存在有在径向上延伸的狭窄的间隙。

在叶轮壳本体部182的外周侧的端部设有将护罩75的外周端向下侧卷包并弯折的周缘弯折部182a。周缘弯折部182a沿下侧延伸并从径向外侧包围护罩75的外侧端面。在周缘弯折部182a的内周面与护罩75的外侧端面之间存在有朝向轴向上侧延伸的狭窄的间隙。

排气引导部183从叶轮壳本体部182的外周缘向径向外侧以及下侧延伸。如图12所示，排气引导部183构成将从叶轮70向径向外侧排出的空气向下侧引导的排气流路192。排气引导部183的内周面从上端向下端，从水平方向向铅垂方向平滑倾斜。排气引导部183的内周面在下端与排气引导部件160的外周筒部165的内周面平滑连接，从而构成排气流路192的外周侧的壁面。

外周安装环184从排气引导部183的外周缘向上侧延伸，并与外周筒部165固定在一起。外周安装环184具有圆筒形状。外周安装环184具有从上端向径向外侧延伸的凸缘部184a。外周安装环184的外周面与排气引导部件160的外周筒部165的内周面嵌合。并且，凸缘部184a与外周筒部165的上端接触，从而决定叶轮壳180相对于排气引导部件160的轴向的位置。

在排气引导部183的上表面设有沿周向延伸的凹部186。凹部186由周缘弯折部182a、排气引导部183以及外周安装环184构成。叶轮壳180通过设置凹部186，而使叶轮壳180的排气引导部183壁厚均等化。并且，如图13所示，在凹部186设有在径向上将外周安装环184和叶轮壳本体部182的周缘弯折部182a连接的肋185。

叶轮壳180通过模具成型而生产。也就是说，叶轮壳180通过将流动状态的材料注入到两个以上的模具彼此的间隙中，使其固化制造而成。本变形例的叶轮壳180由树脂材料构成，并通过注塑成型制作而成。并且，在将叶轮壳180设置成由铝合金制成的情况下，叶轮壳180通过铝材模铸制造而成。通过模具成型制造而成的成型品存在有因材料在固化时收缩而在壁厚部的表面产生收缩，从而导致尺寸精度降低的问题。并且，在实施铝材模铸的情况下，存在有在壁厚部的内部产生砂眼从而使强度降低的问题。

本变形例的叶轮壳180在外周安装环184与叶轮壳本体部182的周缘弯折部182a之间设有凹部186。由此，能够将叶轮壳180的排气引导部183的壁厚均等化，从而能够抑制在排气引导部183的周围产生收缩。并且，同样，能够抑制在叶轮壳180的排气引导部183的内部产生砂眼。而且，本变形例的叶轮壳180通过在凹部186设置肋185，能够提高外周安装环184相对于叶轮壳本体部182的刚性。由此，叶轮壳180能够在外周安装环184中与排气引导部件160牢固地固定在一起。

如图12所示，本变形例的送风装置101通过利用马达110使叶轮70旋转，而将空气从吸气口180a吸进叶轮70内，并经由叶轮70内的空气流路，将空气向径向外侧排出。从叶轮70排出的空气通过排气流路192流进排气引导部件160。排气流路192位于叶轮壳180的排气引导部183内周面与突出部166c的外周面之间。排气流路192使从叶轮70向径向外侧排出的空气朝向下侧并使其流进上侧引导部164的区域。上侧引导部164将从叶轮70排出的具有周向的流动成分的空气向下平滑地引导，并朝向上下贯通孔162中引导。通过上下贯通孔162的空气沿着外周筒部165的内周面向下侧流动，并通过下侧引导部167被朝向径向内侧引导，再从第一贯通孔126以及第二贯通孔125流进马达110的内部。

经由第二贯通孔125流进马达110的内部的空气流进图6所示的定子40与机壳120之间的流路FP中。在流路FP内，空气向下侧流动。如图4所示，在流路FP内露出有直线部41c(定子铁芯41)的外周面，从而定子铁芯41通过空气而被冷却。多个板状部45位于流路FP内，从而对通过流路FP内的空气进行整流。通过流路FP的空气被从马达110的下侧开口部124向下方排出。

如图6所示，经由第一贯通孔126流进马达110内的空气经由间隙CL流向定子40的内侧。构成间隙CL的第一侧端面43b、第二侧端面43c以及倾斜部件46将通过间隙CL的空气向线圈42的侧面引导。通过该结构，能够高效地对作为马达110的发热部位的线圈42进行冷却。空气在线圈42的周围朝向下方流通，并被从马达110下表面的下盖贯通孔122a向下方排出。

根据本变形例的送风装置101，通过排气引导部183、上侧引导部164以及下侧引导部167，能够将从叶轮70向径向外侧排出的空气顺利地引导到马达110的内部。由此，送风装置101能够在维持高排气效率的同时对马达110进行冷却。

在本变形例中，例示了排气引导部件160与机壳120为上下分离的分体的部件的情况。但是，排气引导部件160与机壳120也可是一体的部件。在这种情况下，能够提高排气引导部件160相对于马达110的同轴度。因此，能够提高排气流路192相对于马达110的中心轴线J的对称性，且能够提高排气流路192内的压力的稳定性。

另外，下侧引导部167也可是与外周筒部165分体的部件。在这种情况下，下侧引导部167也可是与倾斜部件46一体的部件。并且，倾斜部件46也可是排气引导部件160的一部分。在这种情况下，倾斜部件46与下侧引导部167也可连接。

<变形例2>

如图17所示，在送风装置401的排气引导部件460中，外周筒部465为沿轴向延伸的有底的筒状。外周筒部465具有筒部本体465a以及底部465b。筒部本体465a为从径向外侧包围马达110的圆筒状。筒部本体465a从比马达110靠上侧的位置延伸到比马达110靠下侧的位置。

筒部本体465a与机壳120分开配置在径向外侧。在筒部本体465a与机壳120的径向间设有沿轴向延伸的排气流路460a。如图18所示，排气流路460a配置在每一个在周向上相邻的下侧引导部467彼此间。排气流路460a的个数与下侧引导部467的个数(图18为六个)相等。另外，在图18中，省略支承体166a、间隔环166b、突出部166c、叶轮壳180以及叶轮70的图示。

如图17所示，排气流路460a的上端与筒部本体465a与间隔环166b的径向间的空间连接。排气流路460a的下端与马达110与底部465b的轴向间的空间460b连接。

筒部本体465a具有在径向上将筒部本体465a贯通的排气贯通孔465c。排气贯通孔465c位于筒部本体465a的下端。排气贯通孔465c沿周向设置多个(图示为两个)。

底部465b与筒部本体465a的下端连接。底部465b被设置在从马达110向下侧分开的位置。底部465b覆盖马达110的下侧。排气引导部件460由难燃性的部件形成。在本实施方式中，排气引导部件460由对聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)混合了溴类难燃剂的材料形成。但是，难燃性部件也可是其他材料，例如也可是对除聚对苯二甲酸丁二醇酯之外的树脂材料混合了氯类难燃剂的材料。由此，能够进一步提高排气引导部件460的耐火性。

在排气引导部件460中不设置上侧引导部164，外周筒部465与间隔环166b不连接。也就是说，在排气引导部件460中，包括外周筒部465以及下侧引导部467的部分为与包括支承体166a、间隔环166b以及突出部166c的部分分开的部件。

如图18所示，下侧引导部467的倾斜面467a的径向内端与倾斜部件46的上表面的径向外端连接。

如图17所示，从轮70向径向外侧排出的空气被分流成经由第一贯通孔126以及第二贯通孔125流进马达110内的空气和通过排气流路460a流进空间460b的空气。也就是说，在送风装置401中，将从叶轮70排出的空气中的一部分朝向马达110内引导。通过马达110内并从下侧开口部124以及下盖贯通孔122a排出的空气流进空间460b。流进空间460b的空气从排气贯通孔465c向送风装置401的外部排出。

图19所示的吸尘器100具有本申请发明的送风装置。由此，能够抑制吸尘器100的送风效率降低并能够高效地对装设于吸尘器100内的送风装置的定子进行冷却。

上述的各结构在彼此不发生矛盾的范围内，能够适当地组合。

符号说明

1、101、401…送风装置、20、120…机壳、25、125…第二贯通孔(贯通孔)、26、126…第一贯通孔(贯通孔)、30…转子、31…轴、40.定子、41a…铁芯背部、41b…齿部、42…线圈、43…上侧绝缘件(绝缘件)、43a…上侧外周壁部(壁部)、43b…第一侧端面、43c…第二侧端面、44…下侧绝缘件(绝缘件)、45…板状部、46…倾斜部件(第一倾斜部)、70…叶轮、80、180…叶轮壳、90…外侧开口部、91…内侧开口部、100…吸尘器、160、460…排气引导部件、164…上侧引导部(第三倾斜部)、167、467…下侧引导部(第二倾斜部)、167a、467a…倾斜面、FP…流路、J…中心轴线。

Claims (14)

1.一种送风装置，其包括：

转子，所述转子具有沿上下延伸的中心轴线配置的轴；

定子，所述定子位于所述转子的径向外侧；

筒状的机壳，所述机壳容纳所述转子和所述定子；以及

叶轮，所述叶轮在比所述定子靠上侧的位置被安装于所述轴，

所述定子具有：

环状的铁芯背部；

多个齿部，所述齿部从所述铁芯背部向径向内侧延伸；

多个线圈，所述线圈被卷绕于所述齿部；以及

至少两个壁部，所述壁部在周向上隔着间隙排列，

所述送风装置的特征在于，

两个所述壁部的径向外端部构成所述间隙的径向外侧的外侧开口部，

两个所述壁部的径向内端部构成所述间隙的径向内侧的内侧开口部，

所述机壳具有在径向上将所述机壳贯通的第一贯通孔，

所述第一贯通孔与所述外侧开口连接，

在周向上相邻的所述壁部中的至少一个具有与所述间隙面对并相对于径向倾斜的侧端面。

2.根据权利要求1所述的送风装置，其特征在于，

所述内侧开口部位于在周向上相邻的所述线圈之间。

3.根据权利要求1或2所述的送风装置，其特征在于，

在俯视时，所述侧端面随着从径向外侧向径向内侧而位于所述叶轮的旋转方向前方侧。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的送风装置，其特征在于，

所述外侧开口部的周向的宽度比所述内侧开口部的周向的宽度大。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的送风装置，其特征在于，

在俯视时，所述侧端面为曲面。

6.根据权利要求1至5中的任一项所述的送风装置，其特征在于，

所述侧端面包括：

第一侧端面，在周向上相邻的所述壁部中的一个所述壁部，具有所述第一侧端面；

第二侧端面，另一个所述壁部具有所述第二侧端面且所述第二侧端面与所述第一侧端面隔着所述间隙在周向上相向，

在俯视时，所述第一侧端面相对于径向的倾斜度与所述第二侧端面相对于径向的倾斜度彼此不同。

7.根据权利要求1至6中的任一项所述的送风装置，其特征在于，

所述定子还具有绝缘件，

所述线圈隔着所述绝缘件被卷绕于所述齿部，

所述绝缘件具有所述壁部。

8.根据权利要求1至7中的任一项所述的送风装置，其特征在于，

所述定子还具有上表面与所述间隙面对的第一倾斜部，

所述第一倾斜部的上表面随着从径向外侧向径向内侧而位于下侧。

9.根据权利要求8所述的送风装置，其特征在于，

所述送风装置还具有：

叶轮壳，所述叶轮壳覆盖所述叶轮的径向外侧；以及

筒状的排气引导部件，所述排气引导部件在所述叶轮壳的下侧与所述叶轮壳连接，并位于所述机壳的径向外侧，

所述排气引导部件具有至少一部分位于所述第一贯通孔的径向外侧的第二倾斜部，

所述第二倾斜部具有与所述第一倾斜部的上表面连接的倾斜面，

所述倾斜面随着从径向外侧向径向内侧位于下侧。

10.根据权利要求9所述的送风装置，其特征在于，

所述排气引导部件在比所述第二倾斜部靠上侧的位置还具有第三倾斜部，所述第三倾斜部与所述第二倾斜部位于周向上不同位置，

所述第三倾斜部的上表面的靠所述叶轮的旋转方向前方侧的端部与所述倾斜面连接，

所述第三倾斜部的上表面随着朝向所述旋转方向前方侧位于下侧。

11.根据权利要求1至10中的任一项所述的送风装置，其特征在于，在所述定子与所述机壳的径向间设有沿轴向延伸的流路，

所述机壳具有朝向所述流路开口的第二贯通孔，

所述铁芯背部的径向外侧面的至少一部分露到所述流路中。

12.根据权利要求11所述的送风装置，其特征在于，

所述送风装置还具有位于所述流路内并沿轴向延伸的多个板状部，

多个所述板状部从所述定子到达所述机壳，且沿周向配置。

13.根据权利要求1至12中的任一项所述的送风装置，其特征在于，

所述贯通孔位于比所述铁芯背部靠上侧的位置。

14.一种吸尘器，其特征在于，

所述吸尘器具有权利要求1至13中的任一项所述的送风装置。