CN107573832A - 一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

为克服现有聚氨酯双组份防水涂料存在拉伸强度、耐热性和抗老化性能差的问题，本发明提供了一种聚氨酯双组份防水涂料，包括A组分和B组分；所述A组分包括第一聚醚多元醇、异氰酸酯和第一溶剂；所述B组分包括第二聚醚多元醇、氯化石蜡、填料、扩链剂、催化剂和第二溶剂，所述扩链剂为1,6‑己二醇和甘油的组合物。同时，本发明还公开了上述聚氨酯双组份防水涂料的制备方法。本发明提高了聚醚多元醇与异氰酸酯形成网状立体结构高分子中的交联点，使得聚氨酯防水涂料中的分子结构更加稳固，形成的防水涂层性质得到了极大的提高。

Description

一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法

技术领域

本发明属于防水涂料技术领域，具体涉及一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法。

背景技术

双组分聚氨酯防水涂料是由A组分和B组分组成，A组分中的预聚体含有未反应的异氰酸根，B组分中含有羟基，当A组分和B组分按比例混合时，预聚体上的异氰酸根与羟基发生化学反应，在基层表面形成无接缝的弹性防水橡胶膜，从而阻止基层表面渗水。我国防水施工中广泛应用的双组分聚氨酯防水涂料多数是焦油型，焦油型双组分聚氨酯防水涂料含有重金属和芳烃挥发性溶剂，气味大，不环保，B组分中出现粉料沉淀，而且市面上有的非焦油双组分聚氨酯防水涂料A组分和B组分按配比混合，涂膜实干后气泡多，表面发粘，固化慢，施工周期长。

在某些基面上，要求防水涂料具有较好的拉伸强度、耐热性和抗老化性能，而现有的双组份聚氨酯防水涂料难以达到要求。

发明内容

针对现有聚氨酯双组份防水涂料存在拉伸强度、耐热性和抗老化性能差的问题，本发明提供了一种聚氨酯双组份防水涂料。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种聚氨酯双组份防水涂料，包括A组分和B组分；

所述A组分包括第一聚醚多元醇、异氰酸酯和第一溶剂；

所述B组分包括第二聚醚多元醇、氯化石蜡、填料、扩链剂、催化剂和第二溶剂，所述扩链剂为1,6-己二醇和甘油的组合物。

可选地，按重量份计，A组分重量：B组分重量＝1：1～3；

其中，所述A组分包括：第一聚醚多元醇59～68份，异氰酸酯27～30份和第一溶剂1.2～1.5份；

所述B组分包括：第二聚醚多元醇6～8份，氯化石蜡38～49份，填料36～39份，1,6-己二醇1～3份，甘油1～3份，催化剂0.03～0.05份，第二溶剂1.3-1.5份。

可选地，所述第一聚醚多元醇包括如下重量组分：二官能团800～1200分子量聚醚多元醇25～29份，二官能团1500～2500分子量聚醚多元醇25～28份和三官能团4500～5500分子量聚醚多元醇9～11份；

所述第二聚醚多元醇包括如下重量组分：三官能团4500～5500分子量聚醚多元醇7～8份。

可选地，所述异氰酸酯为二苯基甲烷二异氰酸酯，所述第一溶剂和第二溶剂为碳酸二甲酯。

可选地，所述催化剂为钯催化剂。

可选地，所述填料包括如下重量组分：煅烧高岭土12～13份和煅烧滑石粉24～26份，所述煅烧高岭土的堆积比重为0.90～1.15克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为50％～60％；所述煅烧滑石粉的堆积比重为1.20～1.30克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为22％～35％。

可选地，按重量份计，所述A组分还包括：氯化石蜡7～10份；

所述B组分还包括增塑剂3.5～4份，颜料0.2～0.7份，消泡剂0.03～0.05份，分散剂0.01～0.06份和抗氧化剂0.02～0.08份。

可选地，所述增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯，所述消泡剂包括有机硅消泡剂，所述分散剂包括聚羧酸氨盐，所述抗氧化剂包括N,N-二苯基-对苯二胺。

可选地，所述A组分的粘度为2500～2800Mpa·s，B组分的粘度为10000-11000Mpa·s。

如上所述的一种聚氨酯双组份防水涂料的制备方法，包括如下步骤：

A组分的制备：

将第一聚醚多元醇投入反应釜中；

反应釜升温至100～105℃，抽真空脱水1～3h；

脱水后将第一聚醚多元醇液体温度降至78～82℃，将异氰酸酯真空滴加入反应釜中，反应2～4h，反应温度控制在83～85℃；

待反应完成后，将反应釜中的液体冷却至60～70℃，真空吸入第一溶剂，搅拌降温至45～55℃，得到A组分；

B组分的制备：

依次将第二聚醚多元醇、氯化石蜡、扩链剂加入反应釜中；

搅拌，反应釜升温至103～108℃，抽真空脱水1～2h；

脱水后将填料投入到反应釜中，以转速500～1000转/分钟进行分散20～40min；

分散完成后，温度控制在100～105℃，抽真空脱水1～3h；

脱水完成后，搅拌降温至55～65℃，加入第二溶剂和催化剂，搅拌混合得到B组分。

根据本发明提供的聚氨酯双组份防水涂料，通过A组份中的第一聚醚多元醇和异氰酸酯进行反应形成预聚体，该预聚体上存在未反应的-NCO基团，同时B组分中含有第二聚醚多元醇和扩链剂，当A组分和B组分混合时，B组分中带有-OH的第二聚醚多元醇和扩链剂与A组分中的预聚体发生交联聚合，进而形成固化的防水涂层，其中扩链剂用于不同的预聚体之间的交联点，而不同预聚体之间的交联程度对其拉伸强度具有较大的影响，发明人通过大量实验发现，现对于现有的其他扩链剂的单独使用，在B组分中采用1,6-己二醇和甘油的组合作为扩链剂，能够有效提高该防水涂料的抗拉伸强度、耐热性和耐老化性能，推测是由于甘油碳链较短且含有较多的-OH基团，而1,6-己二醇碳链较长且头尾均具有-OH基团，两者组合互补，提高了与异氰酸酯形成网状立体结构高分子中的交联点，使得聚氨酯防水涂料中的分子结构更加稳固，形成的防水涂层性质得到了极大的提高。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的一实施例公开了一种聚氨酯双组份防水涂料，包括A组分和B组分；

所述A组分包括第一聚醚多元醇、异氰酸酯和第一溶剂；

所述B组分包括第二聚醚多元醇、氯化石蜡、填料、扩链剂、催化剂和第二溶剂，所述扩链剂为1,6-己二醇和甘油的组合物。

发明人在进行聚氨酯双组份防水涂料的改进时，通过在B组分中加入了不同的扩链剂和第二聚醚多元醇，以测试其对形成的防水涂层性能的影响，经过反复实验发现，在B组分中采用1,6-己二醇和甘油的组合作为扩链剂，能够有效提高该防水涂料的抗拉伸强度、耐热性和耐老化性能，推测是由于甘油碳链较短且含有较多的-OH基团，而1,6-己二醇碳链较长且头尾均具有-OH基团，两者组合互补，提高了与异氰酸酯形成网状立体结构高分子中的交联点，使得聚氨酯防水涂料中的分子结构更加稳固，形成的防水涂层性质得到了极大的提高。

在本发明的一些实施例中，按重量份计，A组分重量：B组分重量＝1：1～3；

其中，所述A组分包括：第一聚醚多元醇59～68份，异氰酸酯27～30份和第一溶剂1.2～1.5份；

所述B组分包括：第二聚醚多元醇6～8份，氯化石蜡38～49份，填料36～39份，1,6-己二醇1～3份，甘油1～3份，催化剂0.03～0.05份，第二溶剂1.3-1.5份。

具体的，在一些实施例中，所述第一聚醚多元醇包括如下重量组分：二官能团800～1200分子量聚醚多元醇25～29份，二官能团1500～2500分子量聚醚多元醇25～28份和三官能团4500～5500分子量聚醚多元醇9～11份；

所述第二聚醚多元醇包括如下重量组分：三官能团4500～5500分子量聚醚多元醇7～8份。

上述分子量指代重均分子量。

聚醚多元醇是主链含有醚键(-R-O-R-)，端基或侧基含有大于2个羟基(-OH)的低聚物。在一些实施例中聚醚多元醇是以低分子量多元醇、多元胺或含活泼氢的化合物为起始剂，与氧化烯烃在催化剂作用下开环聚合而成。氧化烯烃主要是氧化丙烯(环氧丙烷)，氧化乙烯(环氧乙烷)。

所述第一聚醚多元醇分别采用800～1200分子量和1500～2500分子量的二官能团聚醚多元醇以及4500～5500分子量的三官能团聚醚多元醇组合，与异氰酸酯反应能够形成较为致密的网状立体结构，提高成膜的骨架物料含量。

所述第二聚醚多元醇采用4500～5500分子量的三官能团聚醚多元醇，三官能团聚醚多元醇具有较多的-OH基团，有利于提高预聚体之间的交联度。

在本发明的一些实施例中，所述异氰酸酯为二苯基甲烷二异氰酸酯，所述第一溶剂和第二溶剂为碳酸二甲酯。

二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)含有两个活性基团异氰酸根-NCO；异氰酸酯的活性基团异氰酸根-NCO能与聚醚的活性基团羟基-OH发生化学反应，而相对现有其他异氰酸酯，二苯基甲烷二异氰酸酯的活性较高。

所述催化剂用于提高异氰酸酯和聚醚多元醇、扩链剂和空气中水分的反应速率，从而缩短反应时间，提高生产效率，同时抑制副反应的产生。

在本发明的一些实施例中，所述催化剂为钯催化剂，与现有的其他催化剂(如T-12催化剂)相比，在B组分中添加钯催化剂后，成膜的表干和实干时间更快，涂层24小时后表面不发粘，物理力学性能达标时间加快，标准条件下涂膜72小时拉伸强度和断裂伸长率技术指标可超国标，可缩短施工周期，降低施工成本。

在本发明的一些实施例中，所述填料包括如下重量组分：煅烧高岭土12～13份和煅烧滑石粉24～26份，在聚氨酯防水涂料中加入煅烧高岭土和煅烧滑石粉作为填料，不仅能减少涂料固化时的体积收缩，提高涂层的耐磨性、粘结性，降低成本，还能使涂料具有良好的贮存稳定性和耐热性。

当煅烧高岭土和煅烧滑石粉含量太少时，所述聚氨酯防水涂料的成膜强度较差和成膜厚度较小，当煅烧高岭土和煅烧滑石粉含量太高时，则所述聚氨酯防水涂料的组成不稳定，容易产生沉降、结块等现象，同时，成膜强度也受到不利影响。

发明人通过大量实验，对煅烧高岭土和煅烧滑石粉的选料进行了优选，以使得所述聚氨酯防水涂料能够兼具较好的稳定性和成膜强度，具体的，所述煅烧高岭土的堆积比重为0.90～1.15克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为50％～60％；所述煅烧滑石粉的堆积比重为1.20～1.30克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为22％～35％。

在本发明的一些实施例中，按重量份计，所述A组分还包括：氯化石蜡7～10份；

所述B组分还包括增塑剂3.5～4份，颜料0.2～0.7份，消泡剂0.03～0.05份，分散剂0.01～0.06份和抗氧化剂0.02～0.08份。

所述B组分中的氯化石蜡优选采用52#氯化石蜡，分子式C₁₅H₂₆C_l7，粘度：300MPa·S以内(50℃)，淡黄色液体，起増塑、降低液料粘度，改善涂膜断裂伸长率的作用。

所述A组分中的氯化石蜡与所述B组分中的氯化石蜡作用一致，另外，在A组分中添加氯化石蜡有利于不同分子量的第一聚醚多元醇的相互混合，促进第一聚醚多元醇和异氰酸酯的反应。

所述增塑剂用于增强涂膜的柔韧性。

所述颜料主要起改变涂膜颜色的作用，本发明提供的颜料采用粉末形式，还能够起到一定的填料作用，从而降低填料的使用量，提高涂膜强度。

所述消泡剂用于减少涂料中的泡沫，A组分与B组分按比例混合时，可抑制机械泡产生，与没有添加消泡剂相比，涂膜断面和表面的气泡数量明显减少，提高了涂膜物理力学性能。

所述分散剂用于提高填料和颜料等粉末料在涂料中的分散性，使得粉末料在高速分散后吸油量达到饱和状态，不易出现沉淀。

所述抗氧化剂的加入能改善涂膜的耐候性，使得涂膜经过太阳长期照射物理力学性能保持率高。

具体的，所述增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯，所述消泡剂包括有机硅消泡剂。

所述分散剂包括聚羧酸氨盐，所述抗氧化剂包括N,N-二苯基-对苯二胺。

常温下，所述A组分的粘度为2500～2800Mpa·s，B组分的粘度为10000-11000Mpa·s。

本发明的另一实施例还提供了一种聚氨酯双组份防水涂料的制备方法，包括如下步骤：

A组分的制备：

将第一聚醚多元醇投入反应釜中；

反应釜升温至100～105℃，抽真空脱水1～3h；

脱水后将第一聚醚多元醇液体温度降至78～82℃，将异氰酸酯真空滴加入反应釜中，反应2～4h，反应温度控制在83～85℃；

待反应完成后，将反应釜中的液体冷却至60～70℃，真空吸入第一溶剂，搅拌降温至45～55℃，得到A组分，加氮气封装；

B组分的制备：

依次将第二聚醚多元醇、氯化石蜡、扩链剂加入反应釜中；

搅拌，反应釜升温至103～108℃，抽真空脱水1～2h；

脱水后将填料投入到反应釜中，以转速500～1000转/分钟进行分散20～40min；

分散完成后，温度控制在100～105℃，抽真空脱水1～3h；

脱水完成后，搅拌降温至55～65℃，加入第二溶剂和催化剂，搅拌混合得到B组分，加氮气封装。

以下通过实施例对本发明进行进一步的说明。

实施例1

本实施例用于说明本发明公开的一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法，包括以下操作步骤：

A组分的制备：

步骤A1：投料

依次称量28重量份的二官能团1000分子量聚醚多元醇、27重量份的二官能团2000分子量聚醚多元醇、10重量份的三官能团5000分子量聚醚多元醇和8重量份的氯化石蜡，将上述材料真空吸入反应釜中。

步骤A2：脱水

开启反应釜搅拌，将反应釜升温至103℃，-0.085MPa的压力下抽真空脱水2h。

步骤A3：滴加

脱水2h后，打开放气阀让反应釜内外压平衡，关掉反应釜真空阀，再关掉放气阀。

把反应釜内液料冷却降温至80℃，将29重量份的二苯基甲烷二异氰酸酯通过真空吸入滴加罐中。

先打开反应釜真空阀，再打开滴加罐的滴加阀将二苯基甲烷二异氰酸酯匀速真空滴加进入反应釜，滴加时间为20min，滴加后再搅拌反应3h，反应温度控制在83-85℃。

步骤A4：降温稀释

1、反应3h后，将反应釜内的液料冷却降温，

2、待降温至65摄氏度，打开真空阀真空吸入1.3重量份的第一溶剂，搅拌降温。

步骤A5：出料包装

降温至50℃时，出料装桶，加氮气密封包装，将桶倒置存储。

B组分的制备：

步骤B1：投料

依次称量7重量份的三官能团5000分子量聚醚多元醇、40重量份的氯化石蜡、3.8重量份的邻苯二甲酸二丁酯、0.5重量份的颜料、0.05重量份的N,N-二苯基-对苯二胺、0.03重量份的聚羧酸氨盐、0.04重量份的有机硅消泡剂、2重量份的1,6-己二醇和2重量份的甘油，将上述材料投入反应釜中。

步骤B2：脱水

开启反应釜搅拌，将反应釜内液料升温至105℃，-0.08MPa抽真空脱水1.5h。

步骤B3：加粉脱水

液料脱水1.5h后，打开放气阀让反应釜内外压平衡。

打开投料口，加入25重量份的煅烧滑石粉和12重量份的煅烧高岭土。

关闭搅拌，启动高速分散机，速度调至800转/分钟，分散30分钟关闭高速分散机。

开启搅拌，温度控制在100-105℃，-0.08MPa以上抽真空脱水1.5h。

步骤B4：降温稀释

脱水1.5h后，搅拌降温至60℃，加入1.3重量份的第二溶剂稀释搅拌10min，再加入0.04重量份的催化剂PD搅拌15分钟。

步骤B5：出料包装

降温至50℃时，出料装桶，加氮气密封包装，将桶倒置存储。

将A组分和B组分按重量比1:2混合得到涂料S1。

实施例2

本实施例用于说明本发明公开的一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法，包括如实施例1所示的大部分操作步骤，其不同之处在于：

B组分的制备：

步骤B1：投料

依次称量8重量份的三官能团5000分子量聚醚多元醇、49重量份的氯化石蜡、3.5重量份的邻苯二甲酸二丁酯、0.2重量份的颜料、0.06重量份的N,N-二苯基-对苯二胺、0.06重量份的聚羧酸氨盐、0.03重量份的有机硅消泡剂、1重量份的1,6-己二醇和3重量份的甘油，将上述材料投入反应釜中。

将A组分和B组分按重量比1:2混合得到涂料S2。

实施例3

本实施例用于说明本发明公开的一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法，包括如实施例1所示的大部分操作步骤，其不同之处在于：

B组分的制备：

步骤B1：投料

依次称量6重量份的三官能团5000分子量聚醚多元醇、38重量份的氯化石蜡、3.9重量份的邻苯二甲酸二丁酯、0.05重量份的N,N-二苯基-对苯二胺、0.03重量份的聚羧酸氨盐、0.04重量份的有机硅消泡剂、3重量份的1,6-己二醇和1重量份的甘油，将上述材料投入反应釜中。

将A组分和B组分按重量比1:2混合得到涂料S3。

实施例4

本实施例用于说明本发明公开的一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法，包括如实施例1所示的大部分操作步骤，其不同之处在于：

A组分的制备：

步骤A1：投料

依次称量25重量份的二官能团1000分子量聚醚多元醇、29重量份的二官能团2000分子量聚醚多元醇、9重量份的三官能团5000分子量聚醚多元醇和10重量份的氯化石蜡，将上述材料真空吸入反应釜中。

将A组分和B组分按重量比1:2混合得到涂料S4。

实施例5

本实施例用于说明本发明公开的一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法，包括如实施例1所示的大部分操作步骤，其不同之处在于：

B组分的制备：

步骤B4：降温稀释

脱水1.5h后，搅拌降温至60℃，加入1.5重量份的第二溶剂稀释搅拌10min，再加入0.05重量份的催化剂PD搅拌15分钟。

将A组分和B组分按重量比1:2混合得到涂料S5。

对比例1

本对比例用于对比说明本发明公开的一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法，包括如实施例1所示的大部分操作步骤，其不同之处在于：

B组分的制备：

步骤B1：投料

依次称量7重量份的三官能团5000分子量聚醚多元醇、40重量份的氯化石蜡、3.8重量份的邻苯二甲酸二丁酯、0.5重量份的颜料、0.05重量份的N,N-二苯基-对苯二胺、0.03重量份的聚羧酸氨盐、0.04重量份的有机硅消泡剂和4重量份的1,6-己二醇，将上述材料投入反应釜中。

将A组分和B组分按重量比1:2混合得到涂料D1。

对比例2

本对比例用于对比说明本发明公开的一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法，包括如实施例1所示的大部分操作步骤，其不同之处在于：

B组分的制备：

步骤B1：投料

依次称量7重量份的三官能团5000分子量聚醚多元醇、40重量份的氯化石蜡、3.8重量份的邻苯二甲酸二丁酯、0.5重量份的颜料、0.05重量份的N,N-二苯基-对苯二胺、0.03重量份的聚羧酸氨盐、0.04重量份的有机硅消泡剂和4重量份的甘油，将上述材料投入反应釜中。

将A组分和B组分按重量比1:2混合得到涂料D2。

对比例3

本对比例用于对比说明本发明公开的一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法，包括如实施例1所示的大部分操作步骤，其不同之处在于：

B组分的制备：

步骤B1：投料

依次称量7重量份的三官能团5000分子量聚醚多元醇、40重量份的氯化石蜡、3.8重量份的邻苯二甲酸二丁酯、0.5重量份的颜料、0.05重量份的N,N-二苯基-对苯二胺、0.03重量份的聚羧酸氨盐、0.04重量份的有机硅消泡剂和4重量份的1.4-二丁醇，将上述材料投入反应釜中。

将A组分和B组分按重量比1:2混合得到涂料D3。

对比例4

本对比例用于对比说明本发明公开的一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法，通过市售得到的聚氨酯双组份防水涂料，标记为D4。

性能测试

对上述制备得到的S1～S5以及D1～D4进行如下性能测试：

检测依据执行聚氨酯防水涂料GB/T19250-2013Ⅰ型A类标准要求

检测试件制备的试验方法执行建筑防水涂料试验方法GB/T16777-2008。

有害物质限量检测方法执行建筑防水涂料中有害物质限量JC1066-2008和室内装饰装修材料内墙涂料中有害物质限量GB/T18582

物理力学性能检测执行硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T528。

得到的测试结果填入表1。

表1

对比实施例1～5和对比例1～4的测试结果可知，与现有技术配方相比，采用本发明制备的一种聚氨酯双组份防水涂料，具有以下优点:

1、物理性能优异，成膜的骨架物料含量高、断裂伸长率和低温弯折更好、拉伸强度和撕裂强度更高，都远超国标。各项物理性能指标超过GB/T19250-2013聚氨酯防水涂料Ⅰ型技术指标。

2、低温实干固化时间更短，涂膜24小时后表面不发粘，物理力学性能达标时间加快，标准条件下涂膜72小时拉伸强度和断裂伸长率技术指标可超国标，低温天气能施工，可加快施工进度，缩短施工周期，降低施工成本。

3、环保，本发明配方中采用环保增塑剂、环保溶剂、环保催化剂，不含重金属，气味小，可在不通风的环境施工，有害物质符合聚氨酯防水涂料GB/T19250-2013有害物质限量A类要求。

4、添加了1.6-己二醇和甘油作为扩链剂，通过化学反应生成网状结构高分子，涂膜的拉伸强度得到明显提升，耐热性和耐老化得到明显改善。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种聚氨酯双组份防水涂料，其特征在于，包括A组分和B组分；

所述A组分包括第一聚醚多元醇、异氰酸酯和第一溶剂；

所述B组分包括第二聚醚多元醇、氯化石蜡、填料、扩链剂、催化剂和第二溶剂，所述扩链剂为1,6-己二醇和甘油的组合物。

2.根据权利要求1所述的一种聚氨酯双组份防水涂料，其特征在于，按重量份计，A组分重量：B组分重量＝1：1～3；

其中，所述A组分包括：第一聚醚多元醇59～68份，异氰酸酯27～30份和第一溶剂1.2～1.5份；

所述B组分包括：第二聚醚多元醇6～8份，氯化石蜡38～49份，填料36～39份，1,6-己二醇1～3份，甘油1～3份，催化剂0.03～0.05份，第二溶剂1.3-1.5份。

3.根据权利要求2所述的一种聚氨酯双组份防水涂料，其特征在于，所述第一聚醚多元醇包括如下重量组分：二官能团800～1200分子量聚醚多元醇25～29份，二官能团1500～2500分子量聚醚多元醇25～28份和三官能团4500～5500分子量聚醚多元醇9～11份；

所述第二聚醚多元醇包括如下重量组分：三官能团4500～5500分子量聚醚多元醇7～8份。

4.根据权利要求2所述的一种聚氨酯双组份防水涂料，其特征在于，所述异氰酸酯为二苯基甲烷二异氰酸酯，所述第一溶剂和第二溶剂为碳酸二甲酯。

5.根据权利要求1所述的一种聚氨酯双组份防水涂料，其特征在于，所述催化剂为钯催化剂。

6.根据权利要求1所述的一种聚氨酯双组份防水涂料，其特征在于，所述填料包括如下重量组分：煅烧高岭土12～13份和煅烧滑石粉24～26份，所述煅烧高岭土的堆积比重为0.90～1.15克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为50％～60％；所述煅烧滑石粉的堆积比重为1.20～1.30克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为22％～35％。

7.根据权利要求2所述的一种聚氨酯双组份防水涂料，其特征在于，按重量份计，所述A组分还包括：氯化石蜡7～10份；

所述B组分还包括增塑剂3.5～4份，颜料0.2～0.7份，消泡剂0.03～0.05份，分散剂0.01～0.06份和抗氧化剂0.02～0.08份。

8.根据权利要求7所述的一种聚氨酯双组份防水涂料，其特征在于，所述增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯，所述消泡剂包括有机硅消泡剂，所述分散剂包括聚羧酸氨盐，所述抗氧化剂包括N,N-二苯基-对苯二胺。

9.根据权利要求1所述的一种聚氨酯双组份防水涂料，其特征在于，所述A组分的粘度为2500～2800Mpa·s，B组分的粘度为10000-11000Mpa·s。

10.如权利要求1～9中任意一项所述的一种聚氨酯双组份防水涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

A组分的制备：

将第一聚醚多元醇投入反应釜中；

反应釜升温至100～105℃，抽真空脱水1～3h；

脱水后将第一聚醚多元醇液体温度降至78～82℃，将异氰酸酯真空滴加入反应釜中，反应2～4h，反应温度控制在83～85℃；

待反应完成后，将反应釜中的液体冷却至60～70℃，真空吸入第一溶剂，搅拌降温至45～55℃，得到A组分；

B组分的制备：

依次将第二聚醚多元醇、氯化石蜡、扩链剂加入反应釜中；

搅拌，反应釜升温至103～108℃，抽真空脱水1～2h；

脱水后将填料投入到反应釜中，以转速500～1000转/分钟进行分散20～40min；

分散完成后，温度控制在100～105℃，抽真空脱水1～3h；

脱水完成后，搅拌降温至55～65℃，加入第二溶剂和催化剂，搅拌混合得到B组分。