CN107573833A - 一种单组份聚氨酯防水涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

为克服现有单组份聚氨酯防水涂料中催化剂影响储存效果的问题，本发明提供了一种单组份聚氨酯防水涂料，其特征在于，包括如下组分：聚醚多元醇、异氰酸酯、填料、催化剂微胶囊、扩链剂和溶剂；所述催化剂微胶囊包括囊芯和包覆于所述囊芯外部的囊壳，所述囊芯包括钯催化剂，所述囊壳的熔点在50～70℃之间。同时，本发明还公开了上述单组份聚氨酯防水涂料的制备方法。本发明提供的单组份聚氨酯防水涂料避免在存储过程中钯催化剂对预聚体上未反应的异氰酸根产生影响，延长存储时间。

Description

一种单组份聚氨酯防水涂料及其制备方法

技术领域

本发明属于聚氨酯防水涂料领域，具体涉及一种单组份聚氨酯防水涂料及其制备方法。

背景技术

聚氨酯防水涂料由于其良好的防水性能，广泛应用于民用和工业建筑的屋面及地下工程、市政、桥梁、水坝等工程防水，也适用于厨卫、阳台、停车场等工程防水。常见的聚氨酯防水涂料包括双组份聚氨酯防水涂料和单组份聚氨酯防水涂料。

单组份聚氨酯防水涂料中通常含有异氰酸根的聚氨酯树脂预聚体，使用时不需要添加固化剂，直接将涂料涂覆在需要的位置，让涂料暴露在空气中，与空气中的微量水分发生反应而固化，生成性能优良的防水涂层。

现有的部分单组份聚氨酯防水涂料中添加有催化剂，通过催化剂能够促进异氰酸根与水之间的反应速度，进而提高单组份聚氨酯防水涂料的固化速度。然而，加入了催化剂会使聚氨酯树脂预聚体上的异氰酸根的反应活性提高，对单组份防水涂料的密封和包装材料等都具有较高的要求，不利于单组份聚氨酯防水涂料的长期保存，且储存过程中容易发生粉料沉淀，形成团块及表面结皮；故现有一种解决方案是将催化剂与单组份聚氨酯防水涂料分开包装，使用时再相互混合，加大了包装成本和操作难度。

发明内容

针对现有单组份聚氨酯防水涂料中催化剂影响储存效果的问题，本发明提供了一种单组份聚氨酯防水涂料。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种单组份聚氨酯防水涂料，包括如下组分：

聚醚多元醇、异氰酸酯、填料、催化剂微胶囊、扩链剂和溶剂；

所述催化剂微胶囊包括囊芯和包覆于所述囊芯外部的囊壳，所述囊芯包括钯催化剂，所述囊壳的熔点在50～70℃之间。

可选地，所述囊壳为乙烯-醋酸乙烯共聚物。

可选地，所述催化剂微胶囊的粒径为50～200μm，所述囊壳的厚度为2～20μm。

可选地，所述聚氨酯防水涂料包括如下重量组分：

聚醚多元醇26～30份、异氰酸酯5～7份、填料26～42份、催化剂微胶囊0.03～0.15份、扩链剂0.1～0.4份和溶剂7～9份。

可选地，所述聚醚多元醇包括如下重量组分：

二官能团聚醚多元醇22～24份和三官能团聚醚多元醇4～6份，所述二官能团聚醚多元醇的分子量为1500～2500，所述三官能团聚醚多元醇的重均分子量为2500～3500。

可选地，所述异氰酸酯包括如下重量组分：

甲苯二异氰酸酯1～2份和二苯基甲烷二异氰酸酯4～5份。

可选地，所述填料包括如下重量组分：煅烧高岭土6～14份和煅烧滑石粉20～28份；所述煅烧高岭土的堆积比重为0.90～1.15克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为50％～60％；所述煅烧滑石粉的堆积比重为1.20～1.30克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为22％～35％。

可选地，所述单组份聚氨酯防水涂料还包括以下重量组分：增塑剂4～6份、氯化石蜡17～20份、抗氧化剂0.5～1份和颜料粉末0.3～0.8份。

可选地，所述溶剂包括碳酸二甲酯，所述增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯，所述抗氧化剂包括N,N-二苯基-对苯二胺，所述扩链剂包括500分子量三官能团聚醚多元醇。

本发明还提供了如上所述的单组份聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

将计量好的聚醚多元醇搅拌混合，投入填料后搅拌至混合均匀，得到混合料，将混合料进行研磨过滤；

将研磨后的混合料升温至101℃～110℃，真空脱水；

保持真空环境，将脱水后的混合料冷却，将异氰酸酯加入到混合料中，搅拌反应，得到异聚体混合液，再加入扩链剂搅拌反应，反应温度为80℃～85℃；

反应完成后降温至65℃～75℃，加入溶剂搅拌混合，降温至40～45℃，投入催化剂微胶囊，混合得到单组份聚氨酯防水涂料。

在本发明提供的单组份聚氨酯防水涂料中，聚醚多元醇、异氰酸酯和扩链剂反应形成预聚体，所述预聚体上还存在未反应的异氰酸根，将钯催化剂包裹于低熔点的囊壳内部制成催化剂微胶囊，可通过囊壳将钯催化剂和单组份聚氨酯防水涂料中的其他组分分隔，从而避免了催化剂在存储过程中对预聚体上异氰酸根的影响，保证了存储的稳定性，延长存储时间。使用该单组份聚氨酯防水涂料时，只需通过加热将催化剂微胶囊的囊壳熔化，将钯催化剂释放出来，从而使钯催化剂能够促进预聚体中的异氰酸根与空气中水分的交联固化，提高涂层的固化速度，缩短施工周期。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明一实施例公开了一种单组份聚氨酯防水涂料，包括如下组分：

聚醚多元醇、异氰酸酯、填料、催化剂微胶囊、扩链剂和溶剂；

所述催化剂微胶囊包括囊芯和包覆于所述囊芯外部的囊壳，所述囊芯包括钯催化剂，所述囊壳的熔点在50～70℃之间。

所述钯催化剂即含钯元素的催化剂，可为固体微粒形式。具体的，所述钯催化剂选择钯碳催化剂。

在本发明中，所述囊壳可选择不同的材料，比如，高分子聚合材料或是熔点在50～70℃之间的其他材料。

在本发明的一些实施例中，所述囊壳为乙烯-醋酸乙烯共聚物，乙烯-醋酸乙烯具有熔点低和熔点可调节性高的优点，同时与单组份聚氨酯防水涂料的其他物质具有较好的相容性，有利于催化剂微胶囊在单组份聚氨酯防水涂料中的均匀分散。

所述催化剂微胶囊的粒径为50～200μm，所述催化剂微胶囊的粒径过小时，则难以实现全面包覆，加工成本较高；所述催化剂微胶囊的粒径过大时，则难以在涂料中形成均匀的分散体。

所述囊壳的厚度为2～20μm，所述囊壳厚度过小时，易发生破裂，导致催化剂泄露；所述囊壳厚度过大时，则在熔融时难以完全露出内部的催化剂。

其中，将钯催化剂包裹于囊壳内部的方式可以是物理方法，包括喷雾干燥法、喷雾凝冻法、空气悬浮法、真空蒸发沉积法和静电结合法；可以是物理化学方法，包括水相分离法、挤压法、囊心交换法、融化分散法和复相乳液法；或者是化学方法，包括界面聚合法、原位聚合法、分子包囊法和辐射包囊法。

在本发明提供的单组份聚氨酯防水涂料中，聚醚多元醇、异氰酸酯和扩链剂反应形成预聚体，所述预聚体上还存在未反应的异氰酸根，将钯催化剂包裹于低熔点的囊壳内部制成催化剂微胶囊，可通过囊壳将钯催化剂和单组份聚氨酯防水涂料中的其他组分分隔，从而避免了催化剂在存储过程中对预聚体上异氰酸根的影响，保证了存储的稳定性，延长存储时间。使用该单组份聚氨酯防水涂料时，只需通过加热将催化剂微胶囊的囊壳熔化，将钯催化剂释放出来，从而使钯催化剂能够促进预聚体中的异氰酸根与空气中水分的交联固化，提高涂层的固化速度，缩短施工周期。

在本发明的一些实施例中，所述聚氨酯防水涂料包括如下重量组分：

聚醚多元醇26～30份、异氰酸酯5～7份、填料26～42份、催化剂微胶囊0.03～0.15份、扩链剂0.1～0.4份和溶剂7～9份。

具体的，所述聚醚多元醇包括如下重量组分：

二官能团聚醚多元醇22～24份和三官能团聚醚多元醇4～6份，所述二官能团聚醚多元醇的分子量为1500～2500，所述三官能团聚醚多元醇的重均分子量为2500～3000。

聚醚多元醇是主链含有醚键(-R-O-R-)，端基或侧基含有大于或等于2个羟基(-OH)的低聚物。是以低分子量多元醇、多元胺或含活泼氢的化合物为起始剂，与氧化烯烃在催化剂作用下开环聚合而成。氧化烯烃主要是氧化丙烯(环氧丙烷)，氧化乙烯(环氧乙烷)。

所述聚醚多元醇采用二官能团聚醚多元醇和三官能团聚醚多元醇组合，与异氰酸酯反应能够形成较为致密的网状立体结构，提高成膜的骨架物料含量。

在本发明的一些实施例中，所述异氰酸酯包括如下重量组分：

甲苯二异氰酸酯1～2份和二苯基甲烷二异氰酸酯4～5份。

其中，所述甲苯二异氰酸酯采用TDI-80/20(TDI，tolylene diisocyanate，甲苯二异氰酸酯)，其组成为80％的2，4-TDI和20％的2，6-TDI。

二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)含有两个活性基团异氰酸根-NCO；甲苯二异氰酸酯(TDI)也含有两个活性基团异氰酸根-NCO。异氰酸酯的活性基团异氰酸根-NCO能与聚醚的活性基团羟基-OH发生化学反应，而MDI的活性较高，TDI的活性较低，在相同温度和湿度的条件下，本发明通过调节MDI和TDI的比例，从而调节单组分聚氨酯防水涂料表干时间和实干时间。

在本发明的一些实施例中，所述填料包括如下重量组分：煅烧高岭土6～14份和煅烧滑石粉20～28份。

在聚氨酯防水涂料中加入煅烧高岭土和煅烧滑石粉作为填料，不仅能减少涂料固化时的体积收缩，提高涂层的耐磨性、粘结性，降低成本，还能使涂料具有良好的贮存稳定性和耐热性。

当煅烧高岭土和煅烧滑石粉含量太少时，所述聚氨酯防水涂料的成膜强度较差和成膜厚度较小，当煅烧高岭土和煅烧滑石粉含量太高时，则所述聚氨酯防水涂料的组成不稳定，容易产生沉降、结块等现象，同时，成膜强度也受到不利影响。

发明人通过大量实验，对煅烧高岭土和煅烧滑石粉的选料进行了优选，以使得所述聚氨酯防水涂料能够兼具较好的稳定性和成膜强度，具体的，所述煅烧高岭土的堆积比重为0.90～1.15克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为50％～60％；所述煅烧滑石粉的堆积比重为1.20～1.30克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为22％～35％。

在本发明的一些实施例中，所述单组份聚氨酯防水涂料还包括以下重量组分：增塑剂4～6份、氯化石蜡17～20份、抗氧化剂0.5～1份和颜料粉末0.3～0.8份。

所述增塑剂用于改善所述聚氨酯防水涂料成膜之后的断裂伸长率和低温弯折性能，同时对拉伸强度和撕裂强度也有一定的提高。

所述氯化石蜡起到一定的增塑剂的作用，优选采用52#氯化石蜡，分子式C₁₅H₂₆C_l7，粘度：300MPa·S以内(50℃)，淡黄色液体，起増塑、降低液料粘度，改善涂膜断裂伸长率的作用。

所述抗氧化剂的加入能改善涂膜的耐候性，使得涂膜经过太阳长期照射物理力学性能保持率高。

所述颜料粉末主要起改变涂膜颜色的作用，本发明提供的颜料采用粉末形式，还能够起到一定的填料作用，从而降低填料的使用量，提高涂膜强度。

具体的，所述溶剂包括碳酸二甲酯，所述增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯，所述抗氧化剂包括N,N-二苯基-对苯二胺，所述扩链剂包括500分子量三官能团聚醚多元醇。

本发明还公开了如上所述的单组份聚氨酯防水涂料的制备方法，包括如下步骤：

将计量好的聚醚多元醇搅拌混合，投入填料后搅拌至混合均匀，得到混合料，将混合料进行研磨过滤；

将研磨后的混合料升温至101℃～110℃，真空脱水；

保持真空环境，将脱水后的混合料冷却，将异氰酸酯加入到混合料中，搅拌反应，得到异聚体混合液，再加入扩链剂搅拌反应，反应温度为80℃～85℃；

反应完成后降温至65℃～75℃，加入溶剂搅拌混合，降温至40～45℃，投入催化剂微胶囊，混合得到单组份聚氨酯防水涂料，出料装桶，加入氮气保护。以下通过实施例对本发明进行进一步的说明。

实施例1

本实施例用于说明本发明公开的一种单组份聚氨酯防水涂料及其制备方法，包括以下操作步骤：

步骤一：投料混合研磨

将22重量份的二官能团2000分子量聚醚多元醇、4重量份的三官能团3000分子量聚醚多元醇、4重量份的邻苯二甲酸二丁酯和20重量份的氯化石蜡依次真空吸入混合釜中，75转/分钟搅拌10分钟至混合均匀，再将0.3重量份颜料粉末、6重量份的煅烧高岭土和28重量份的煅烧滑石粉投入混合釜中，其中，煅烧高岭土：堆积比重：1.05克/立方厘米，细度1250目，吸油量55％。煅烧滑石粉：堆积比重：1.22克/立方厘米，细度1250目，吸油量28％。85转/分钟搅拌15分钟至混合均匀，得到混合料。

开启隔膜泵将混合料泵入砂磨机，控制隔膜泵的流量，调节砂磨机的转速至1200转/分钟，将混合料经过砂磨机研磨过滤。

上述原料中，所述二官能团聚醚多元醇选自山东蓝星东大化工有限公司，所述三官能团聚醚多元醇选自山东蓝星东大化工有限公司，所述煅烧高岭土选自广州展飞化工，所述煅烧滑石粉选自辽宁海城，所述邻苯二甲酸二丁酯选自广州雨廷，所述氯化石蜡选自广州雨廷。

步骤二：计量升温脱水

将研磨过的混合料从反应釜放料口真空投入反应釜中计量，85转/分钟搅拌升温到105℃，抽真空脱水5小时，真空度控制在-0.08MPa以上，脱水温度103℃-105℃。

步骤三：恒温反应

脱水5小时后，保持真空环境，将反应釜内的混合料以75转/分钟搅拌冷却降温。

将2重量份的甲苯二异氰酸酯和4重量份的二苯基甲烷二异氰酸酯通过真空吸入滴加罐中混合。

当脱水后的液料温度降到80℃，搅拌转速调至85转/分钟，将滴加罐中甲苯二异氰酸酯和二苯基甲烷二异氰酸酯混合液匀速真空滴入反应釜，滴入时间持续30分钟，再85转/分钟搅拌反应2小时，形成异聚体混合液，再加入0.1重量份的500分子量三官能团聚醚多元醇，搅拌反应1小时，反应温度控制在80℃-85℃。

上述原料中，所述二苯基甲烷二异氰酸酯选自巴斯夫，所述甲苯二异氰酸酯选自三井。

步骤四：降温稀释

反应3小时后，搅拌速度调至75转/分钟，将反应釜内的异聚体混合液冷却降温至70℃，搅拌转速调至85转/分钟，真空吸入8重量份的碳酸二甲酯，降温至45℃。

步骤五：催化反应和真空脱泡

降温至45℃时，搅拌速度调至85转/分钟，常压缓慢加入0.1重量份的催化剂微胶囊搅拌5分钟，所述催化剂微胶囊的囊芯为钯催化剂，囊壳为熔点为55℃的乙烯-醋酸乙烯共聚物，将搅拌调至75转/分钟，抽真空脱泡10分钟，开启反应釜放气阀，让反应釜内压达到常压，关掉真空泵。

步骤六：出料氮气填充包装

将单组份聚氨酯防水涂料装桶，加氮气密封包装，包装桶倒放储存。

使用时，将单组份聚氨酯防水涂料加热至70℃，搅拌5min后，将涂料标记为S1。

实施例2

本实施例用于说明本发明公开的一种单组份聚氨酯防水涂料及其制备方法，包括如实施例1中大部分的操作步骤，其不同之处在于：

步骤五：催化反应和真空脱泡

降温至45℃时，搅拌速度调至85转/分钟，常压缓慢加入0.03重量份的催化剂微胶囊搅拌5分钟，所述催化剂微胶囊的囊芯为钯催化剂，囊壳为熔点为55℃的乙烯-醋酸乙烯共聚物，将搅拌调至75转/分钟，抽真空脱泡10分钟，开启反应釜放气阀，让反应釜内压达到常压，关掉真空泵。

使用时，将单组份聚氨酯防水涂料加热至70℃，搅拌5min后，将涂料标记为S2。

实施例3

本实施例用于说明本发明公开的一种单组份聚氨酯防水涂料及其制备方法，包括如实施例1中大部分的操作步骤，其不同之处在于：

步骤一：投料混合研磨

将24重量份的二官能团2000分子量聚醚多元醇、6重量份的三官能团3000分子量聚醚多元醇、6重量份的邻苯二甲酸二丁酯和17重量份的氯化石蜡依次真空吸入混合釜中，75转/分钟搅拌10分钟至混合均匀，再将0.8重量份颜料粉末、14重量份的煅烧高岭土和20重量份的煅烧滑石粉投入混合釜中，其中，煅烧高岭土：堆积比重：1.05克/立方厘米，细度1250目，吸油量55％。煅烧滑石粉：堆积比重：1.22克/立方厘米，细度1250目，吸油量28％。85转/分钟搅拌15分钟至混合均匀，得到混合料。

开启隔膜泵将混合料泵入砂磨机，控制隔膜泵的流量，调节砂磨机的转速至1200转/分钟，将混合料经过砂磨机研磨过滤。

步骤三：恒温反应

脱水5小时后，保持真空环境，将反应釜内的混合料以75转/分钟搅拌冷却降温。

将1重量份的甲苯二异氰酸酯和5重量份的二苯基甲烷二异氰酸酯通过真空吸入滴加罐中混合。

当脱水后的液料温度降到80℃，搅拌转速调至85转/分钟，将滴加罐中甲苯二异氰酸酯和二苯基甲烷二异氰酸酯混合液匀速真空滴入反应釜，滴入时间持续30分钟，再85转/分钟搅拌反应2小时，形成异聚体混合液，再加入0.4重量份的500分子量三官能团聚醚多元醇，搅拌反应1小时，反应温度控制在80℃-85℃。

使用时，将单组份聚氨酯防水涂料加热至70℃，搅拌5min后，将涂料标记为S3。

对比例1

本对比例用于对比说明本发明公开的一种单组份聚氨酯防水涂料及其制备方法，包括如实施例1中大部分的操作步骤，其不同之处在于：

使用时，在常温25℃的条件下，直接将涂料标记为D1。

对比例2

本对比例用于对比说明本发明公开的一种聚氨酯双组份防水涂料及其制备方法，通过市售得到的聚氨酯双组份防水涂料，标记为D2。

性能测试

对上述制备得到的S1～S5以及D1～D4进行如下性能测试：

依据执行聚氨酯防水涂料标GB/T19250-2013Ⅰ型A类标准要求进行项目检测；

检测试件制备的试验方法执行建筑防水涂料试验方法GB/T16777-2008；

有害物质限量检测方法执行建筑防水涂料中有害物质限量JC1066-2008和室内装饰装修材料内墙涂料中有害物质限量GB/T18582；

物理力学性能检测执行硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T528。

得到的测试结果填入表1。

表1

从表1的测试结果可以看出，与现有技术相比，采用本发明制备的一种单组份聚氨酯防水涂料，具有以下优点:

1、涂膜撕裂强度非常优异，物理力学性能超过聚氨酯防水涂料GB/T19250-2013Ⅰ型技术指标。

2、环保，没有添加芳烃类溶剂，挥发性有机化合物和游离TDI含量符合聚氨酯防水涂料GB/T 19250-2013有害物质限量A类要求。

3、涂料储存稳定，倒置储存一年表面不结皮。

4、粉料经过高速分散后吸油量达到饱和状态，不易出现沉淀。

5、添加了消泡剂，可抑制机械泡产生，与没有添加消泡剂相比，涂膜断面的气泡和表面的气孔数量明显减少，提高了涂膜物理力学性能。

6、涂膜物理力学性能达标时间加快，可缩短施工周期，降低施工成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种单组份聚氨酯防水涂料，其特征在于，包括如下组分：

聚醚多元醇、异氰酸酯、填料、催化剂微胶囊、扩链剂和溶剂；

所述催化剂微胶囊包括囊芯和包覆于所述囊芯外部的囊壳，所述囊芯包括钯催化剂，所述囊壳的熔点在50～70℃之间。

2.根据权利要求1所述的单组份聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述囊壳为乙烯-醋酸乙烯共聚物。

3.根据权利要求1所述的单组份聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述催化剂微胶囊的粒径为50～200μm，所述囊壳的厚度为2～20μm。

4.根据权利要求1所述的单组份聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述聚氨酯防水涂料包括如下重量组分：

聚醚多元醇26～30份、异氰酸酯5～7份、填料26～42份、催化剂微胶囊0.03～0.15份、扩链剂0.1～0.4份和溶剂7～9份。

5.根据权利要求4所述的单组份聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述聚醚多元醇包括如下重量组分：

二官能团聚醚多元醇22～24份和三官能团聚醚多元醇4～6份，所述二官能团聚醚多元醇的分子量为1500～2500，所述三官能团聚醚多元醇的重均分子量为2500～3500。

6.根据权利要求4所述的单组份聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述异氰酸酯包括如下重量组分：

甲苯二异氰酸酯1～2份和二苯基甲烷二异氰酸酯4～5份。

7.根据权利要求4所述的单组份聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述填料包括如下重量组分：煅烧高岭土6～14份和煅烧滑石粉20～28份；所述煅烧高岭土的堆积比重为0.90～1.15克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为50％～60％；所述煅烧滑石粉的堆积比重为1.20～1.30克/立方厘米，细度为1000～1350目，吸油量为22％～35％。

8.根据权利要求4所述的单组份聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述单组份聚氨酯防水涂料还包括以下重量组分：增塑剂4～6份、氯化石蜡17～20份、抗氧化剂0.5～1份和颜料粉末0.3～0.8份。

9.根据权利要求8所述的单组份聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述溶剂包括碳酸二甲酯，所述增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯，所述抗氧化剂包括N,N-二苯基-对苯二胺，所述扩链剂包括500分子量三官能团聚醚多元醇。

10.如权利要求1～9中任意一项所述的单组份聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

将计量好的聚醚多元醇搅拌混合，投入填料后搅拌至混合均匀，得到混合料，将混合料进行研磨过滤；

将研磨后的混合料升温至101℃～110℃，真空脱水；

保持真空环境，将脱水后的混合料冷却，将异氰酸酯加入到混合料中，搅拌反应，得到异聚体混合液，再加入扩链剂搅拌反应，反应温度为80℃～85℃；

反应完成后降温至65℃～75℃，加入溶剂搅拌混合，降温至40～45℃，投入催化剂微胶囊，混合得到单组份聚氨酯防水涂料。