CN107553192A - 一种自动上下料的气缸套切割装置 - Google Patents

一种自动上下料的气缸套切割装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开的自动上下料的气缸套切割装置,包括进料装置、切割装置和下料装置,其中,进料装置用于将气缸套传送至切割装置上,切割装置用于对气缸套进行切割,下料装置用于将切割得到的气缸套传送出去;下料装置包括下料板、第七液压缸和传送带,下料板位于切割装置一侧,其与第七液压缸的活动端驱动连接,并由第七液压缸驱动水平运动,下料板的运动方向与进料装置的传送方向相垂直;传送带位于切割装置另一侧,并处于下料板的运动行程上,传送带的传送方向与进料装置的传送方向相平行。本发明公开的自动上下料的气缸套切割装置,能够实现气缸套的自动上下料,降低了劳动强度,缩短了加工时间,提高了加工效率。

Description

一种自动上下料的气缸套切割装置
技术领域
本发明涉及缸套生产领域,尤其涉及一种自动上下料的气缸套切割装置。
背景技术
汽车发动机是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器,是汽车的心脏,影响汽车的动力性、经济性和环保性。气缸套作为发动机主要配附件之一,是发动机A级关键零部件,其性能直接影响着发动机的动力性、可靠性、经济性、排放、噪音等技术要求。
在缸套生产过程中,需要对铸造后的气缸套进行定长切割,传统的切割方式无外乎人工切割和机械切割。人工切割方式劳动强度大,切割效率低下,切割效果也得不到保证。机械切割虽然能够实现对气缸套的高精度切割,但是其切割精度较差,还需要手工进行上料与下料,劳动强度大,切割效率以及自动化程度有待提高。
发明内容
本发明针对现有技术的不足,提供一种自动上下料的气缸套切割装置。
本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的:
一种自动上下料的气缸套切割装置,包括进料装置、切割装置和下料装置,其中,所述进料装置用于将气缸套传送至切割装置上,所述切割装置用于对气缸套进行切割,所述下料装置用于将切割得到的气缸套传送出去;
所述下料装置包括下料板、第七液压缸和传送带,所述下料板位于切割装置一侧,其与第七液压缸的活动端驱动连接,并由第七液压缸驱动水平运动,所述下料板的运动方向与进料装置的传送方向相垂直;所述传送带位于切割装置另一侧,并处于下料板的运动行程上,所述传送带的传送方向与进料装置的传送方向相平行;所述传送带上方连接有导料板,所述导料板由传送带一侧延伸至另一侧,其长度方向与传送带的传送方向具有夹角,所述夹角在0~60°。
进一步地,所述进料装置包括转运台,所述转运台上设有相对设置的轴座组件,所述轴座组件包括多个轴座,相对的两个轴座之间套装有转轴,所述转轴一端外周套装有皮带轮,相邻的皮带轮之间通过皮带传动连接,至少一根转轴与电机的输出轴驱动连接,并由电机驱动水平转动,所述转轴的轴向与下料板的运动方向相平行,所述转轴中部外周设有承载轮,所述承载轮上设有与缸套坯形状匹配的槽口。
进一步地,所述进料装置还包括储料台,所述储料台位于承载轮上方,所述储料台的工作面为平面,由前至后,所述储料台工作面相对地面的高度值逐渐增大,其较低端相对靠近所述承载轮,所述储料台由上往下贯穿地开设有通槽,所述第一限位板位于所述通槽内,其与第四液压缸活动端驱动连接,并受第四液压缸驱动上下运动,储料台的低端侧铰接有第二限位板铰接,所述第二限位板与第五液压缸活动端铰接,并受其支撑。
进一步地,所述进料装置还包括上料机构,所述上料机构包括滑轨、滑块、驱动机构、第六液压缸和吊钩,所述滑块滑动连接在滑轨上,所述滑块与驱动机构驱动连接,并受驱动机构驱动沿滑轨运动,所述滑轨的长度方向与所述转轴的轴向相互平行,所述第六液压缸固定端连接在所述滑块上,所述吊钩与第六液压缸活动端驱动连接,并由第六液压缸驱动上下运动,所述吊钩用于将气缸套输送至储料台上。
进一步地,所述储料台与转运台之间设有导料件,所述导料件用于将储料台上的气缸套输送至所述承载轮的槽口内。
进一步地,所述导料件为由多根导向板连接而成的框架结构,所述导料件与水平面之间的夹角在20~30°。
进一步地,所述切割装置所述切割装置包括夹持机构、切割机构和推料机构;
所述夹持机构位于进料装置出料侧,所述夹持机构包括相对设置的两块夹持板和第一液压缸,所述两块夹持板分别位于气缸套两侧,所述夹持板和第一液压缸的活动端驱动连接,并由第一液压缸驱动前后运动;
所述切割机构位于夹持机构背离进料装置一侧,所述切割机构包括切割轮和第二液压缸,所述切割轮与第二液压缸的活动端驱动连接,并由第二液压缸驱动靠近或远离气缸套;
所述推料机构位于切割机构背离夹持机构一侧,所述推料机构包括推料板和第三液压缸,所述推料板位于气缸套传送方向上,所述推料板与第三液压缸的活动端驱动连接,并由第三液压缸驱动水平运动。
进一步地,所述夹持板沿其长度方向开设有夹持槽,所述夹持槽长度方向与气缸套的进料方向相平行,所述夹持槽形状与气缸套形状匹配。
进一步地,所述推料板工作面内卡装有压力传感器。
进一步地,所述切割装置下方设有落料板,所述落料板长度方向与下料板的运动方向相平行,所述落料板与水平面之间具有倾角,其较低端靠近所述传送带。
本发明与现有技术相比较,本发明的实施效果如下:
切割装置对进料装置输送的气缸套进行切割,第七液压缸驱动下料板水平运动,使之朝向气缸套,其后下料板与气缸套相接触,并将其推送出去。推送出去的气缸套受惯性作用落在传送带上,并随传送带运动。当气缸套与导料板相接触后,气缸套沿导料板运动,并最终由传送带滑出,从而实现了对气缸套的自动下料,便对气缸套的收集与整理。
电机驱动转轴带动承载轮转动,由于气缸套被夹持在承载轮的槽口内,承载轮转动时将驱动气缸套向前运动,从而实现了对气缸套的自动上料,且过程不会发生晃动,送料更加地稳定。
储料台上铺设有气缸套,由于储料台具有坡度,气缸套之间相互抵靠,位于最前部的气缸套抵靠在第二限位板上,后一气缸套抵靠在第一限位板上。送料时,第五液压缸驱动第二限位板向下翻转,最前部的缸套沿第二限位板向下运动,并最终落在承载轮的槽口内。与此同时,第四液压缸活动端收缩,待后一气缸套沿储料台运动脱离第一限位板后,第四液压缸驱动带动第一限位板复位,第五液压缸驱动带动第二限位板复位。此设计能够定时向承载轮内送料,过程无人工值守,每次送料时气缸套都能够精准地落在承载轮上,过程连续性强,停顿时间短,有助于缩短送料时间,从而提高了加工效率。
气缸套由进料装置输送,当气缸套运动至切割装置内,其一端靠近甚至与推料板发生接触时,进料装置停止输送,第三液压缸驱动推料板水平运动,其中,推料板的运动方向与气缸套的运动方向相反。推料板将气缸套推送至预定位置时,夹持机构对气缸套进行夹持。由于在夹持前,推料板已将气缸套推送至预定位置,此设计能够保证切割精度,使得切割后得到的气缸套长度均一稳定。
夹持槽沿夹持板长度方向设置,并与气缸套的进料方向相平行,且与气缸套的形状匹配,此设计能够最大程度的增加夹持板与气缸套的接触面积,使得两块夹持板能够牢固地夹紧气缸套,使后续的切割工序得以顺利进行,从而进一步保证切割后气缸套切割面的平整度。
在切割前,推送机构将气缸套推送至预定位置,第一液压缸驱动夹持板靠近气缸套,并在与气缸套接触时实现对气缸套的夹紧。由于切割前以将气缸套进行固定,切割过程中气缸套不会发生晃动,保证了切割后气缸套切割面的平整度。
切割轮用于对气缸套进行切割,第二液压缸能驱动切割轮靠近或远离气缸套,使得进料以及切割得以顺利进行。
附图说明
图1是本发明提出的自动上下料的气缸套切割装置的结构示意图。
图2是图1中下料装置的结构示意图。
图3是图1中进料装置的结构示意图。
图4是图3中转运台所在部分的结构示意图。
图5是图3中储料台所在部分的结构示意图。
图6是发明提出的气缸套切割装置的上料机构所在部分结构示意图。
图7是图1中推料板所在部分的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
参照图1,本发明提出的自动上下料的气缸套切割装置,包括进料装置、切割装置和下料装置,其中,所述进料装置用于将气缸套传送至切割装置上,所述切割装置用于对气缸套进行切割,所述下料装置用于将切割得到的气缸套传送出去;
参照图2,所述下料装置包括下料板21、第七液压缸20和传送带27,所述下料板21位于切割装置一侧,其与第七液压缸20的活动端驱动连接,并由第七液压缸20驱动水平运动,所述下料板21的运动方向与进料装置的传送方向相垂直;所述传送带27位于切割装置另一侧,并处于下料板21的运动行程上,所述传送带27的传送方向与进料装置的传送方向相平行;所述传送带27上方连接有导料板26,所述导料板26由传送带27一侧延伸至另一侧,其长度方向与传送带27的传送方向具有夹角,所述夹角在0~60°。
切割装置对进料装置输送的气缸套进行切割,第七液压缸20驱动下料板21水平运动,使之朝向气缸套,其后下料板21与气缸套相接触,并将其推送出去。推送出去的气缸套受惯性作用落在传送带27上,并随传送带27运动。当气缸套与导料板26相接触后,气缸套沿导料板26运动,并最终由传送带27滑出,从而实现了对气缸套的自动下料,便对气缸套的收集与整理。
参照图3和图4,所述进料装置包括转运台1,所述转运台1上设有相对设置的轴座组件,所述轴座组件包括多个轴座4,相对的两个轴座4之间套装有转轴5,所述转轴5一端外周套装有皮带轮6,相邻的皮带轮6之间通过皮带7传动连接,至少一根转轴5与电机3的输出轴驱动连接,并由电机3驱动水平转动,所述转轴5的轴向与下料板21的运动方向相平行,所述转轴5中部外周设有承载轮8,所述承载轮8上设有与缸套坯形状匹配的槽口。
电机3驱动转轴带动承载轮8转动,由于气缸套被夹持在承载轮8的槽口内,承载轮8转动时将驱动气缸套向前运动,从而实现了对气缸套的自动上料,且过程不会发生晃动,送料更加地稳定。
参照图5,所述进料装置还包括储料台2,所述储料台2位于承载轮8上方,所述储料台2的工作面为平面,由前至后,所述储料台2工作面相对地面的高度值逐渐增大,其较低端相对靠近所述承载轮8,所述储料台2由上往下贯穿地开设有通槽,所述第一限位板18位于所述通槽内,其与第四液压缸19活动端驱动连接,并受第四液压缸19驱动上下运动,储料台2的低端侧铰接有第二限位板9铰接,所述第二限位板9与第五液压缸10活动端铰接,并受其支撑。
储料台2上铺设有气缸套,由于储料台2具有坡度,气缸套之间相互抵靠,位于最前部的气缸套抵靠在第二限位板9上,后一气缸套抵靠在第一限位板18上。送料时,第五液压缸10驱动第二限位板9向下翻转,最前部的缸套沿第二限位板10向下运动,并最终落在承载轮8的槽口内。与此同时,第四液压缸19活动端收缩,待后一气缸套沿储料台2运动脱离第一限位板18后,第四液压缸19驱动带动第一限位板18复位,第五液压缸10驱动带动第二限位板9复位。此设计能够定时向承载轮8内送料,过程无人工值守,每次送料时气缸套都能够精准地落在承载轮8上,过程连续性强,停顿时间短,有助于缩短送料时间,从而提高了加工效率。
参照图6,所述进料装置还包括上料机构,所述上料机构包括滑轨16、滑块17、驱动机构、第六液压缸14和吊钩12,所述滑块17滑动连接在滑轨16上,所述滑块17与驱动机构驱动连接,并受驱动机构驱动沿滑轨16运动,所述滑轨16的长度方向与所述转轴5的轴向相互平行,所述第六液压缸14固定端连接在所述滑块17上,所述吊钩12与第六液压缸14活动端驱动连接,并由第六液压缸14驱动上下运动,所述吊钩12用于将气缸套输送至储料台2上。具体地,第六液压缸14活动端连接在支撑板13上,多个吊钩12连接在支撑板13上,多个吊钩12相互配合,用于将气缸套输送至储料台2上。
由于设置了上料机构,使得有一气缸套滑出储料台2后能够及时对气缸套进行补充,此设计能够防止断料现象的发生,使得切割过程得以连续进行,过程无中断。
为对储料台2上的气缸套进行限位,储料台2背离转运台1一侧设有限位块15,所述限位板15为板状结构,由前往后,所述限位板15的竖直截面积逐渐增大。
所述储料台2与转运台1之间设有导料件11,所述导料件11用于将储料台2上的气缸套输送至所述承载轮8的槽口内。此设计能够使气缸套得以精准地落在承载轮8的槽口内。为降低导料件11的重量,以方便安装,并降低生产制造成本,所述导料件11为由多根导向板连接而成的框架结构,所述导料件与水平面之间的夹角在20~30°。
所述切割装置所述切割装置包括夹持机构、切割机构和推料机构;
所述夹持机构位于进料装置出料侧,所述夹持机构包括相对设置的两块夹持板18和第一液压缸19,所述两块夹持板18分别位于气缸套两侧,所述夹持板18和第一液压缸19的活动端驱动连接,并由第一液压缸19驱动前后运动;
所述切割机构位于夹持机构背离进料装置一侧,所述切割机构包括切割轮22和第二液压缸,所述切割轮22与第二液压缸的活动端驱动连接,并由第二液压缸驱动靠近或远离气缸套;
所述推料机构位于切割机构背离夹持机构一侧,所述推料机构包括推料板23和第三液压缸24,所述推料板23位于气缸套传送方向上,所述推料板23与第三液压缸24的活动端驱动连接,并由第三液压缸24驱动水平运动。
参照图7,所述夹持板18沿其长度方向开设有夹持槽181,所述夹持槽181长度方向与气缸套的进料方向相平行,所述夹持槽181形状与气缸套形状匹配。此设计能够最大程度的增加夹持板18与气缸套的接触面积,使得两块夹持板18能够牢固地夹紧气缸套,使后续的切割工序得以顺利进行,从而进一步保证切割后气缸套切割面的平整度。
气缸套由进料装置输送,当气缸套运动至切割装置内,其一端靠近甚至与推料板23发生接触时,进料装置停止输送,第三液压缸24驱动推料板23水平运动,其中,推料板23的运动方向与气缸套的运动方向相反。推料板23将气缸套推送至预定位置时,夹持机构对气缸套进行夹持。由于在夹持前,推料板23已将气缸套推送至预定位置,此设计能够保证切割精度,使得切割后得到的气缸套长度均一稳定。
所述推料板23工作面内卡装有压力传感器,当进料装置输送气缸套使之与推料板23相接触时,压力传感器感知到压力信号,第三液压缸24驱动推料板23反向运动预定距离,其后夹持机构对气缸套进行夹持。
所述切割装置下方设有落料板25,所述落料板25长度方向与下料板21的运动方向相平行,所述落料板25与水平面之间具有倾角,其较低端靠近所述传送带27。
由于落料板25与水平面之间具有倾角,从而使得落料板25具有坡度,切割后的气缸套受下料板21推送,并沿落料板25滑落在传送带27上,使得下料得以顺畅地进行。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动上下料的气缸套切割装置,其特征在于,包括进料装置、切割装置和下料装置,其中,所述进料装置用于将气缸套传送至切割装置上,所述切割装置用于对气缸套进行切割,所述下料装置用于将切割得到的气缸套传送出去;
所述下料装置包括下料板、第七液压缸和传送带,所述下料板位于切割装置一侧,其与第七液压缸的活动端驱动连接,并由第七液压缸驱动水平运动,所述下料板的运动方向与进料装置的传送方向相垂直;所述传送带位于切割装置另一侧,并处于下料板的运动行程上,所述传送带的传送方向与进料装置的传送方向相平行;所述传送带上方连接有导料板,所述导料板由传送带一侧延伸至另一侧,其长度方向与传送带的传送方向具有夹角,所述夹角在0~60°。
2.根据权利要求1所述的自动上下料的气缸套切割装置,其特征在于,所述进料装置包括转运台,所述转运台上设有相对设置的轴座组件,所述轴座组件包括多个轴座,相对的两个轴座之间套装有转轴,所述转轴一端外周套装有皮带轮,相邻的皮带轮之间通过皮带传动连接,至少一根转轴与电机的输出轴驱动连接,并由电机驱动水平转动,所述转轴的轴向与下料板的运动方向相平行,所述转轴中部外周设有承载轮,所述承载轮上设有与缸套坯形状匹配的槽口。
3.根据权利要求1所述的自动上下料的气缸套切割装置,其特征在于,所述进料装置还包括储料台,所述储料台位于承载轮上方,所述储料台的工作面为平面,由前至后,所述储料台工作面相对地面的高度值逐渐增大,其较低端相对靠近所述承载轮,所述储料台由上往下贯穿地开设有通槽,所述第一限位板位于所述通槽内,其与第四液压缸活动端驱动连接,并受第四液压缸驱动上下运动,储料台的低端侧铰接有第二限位板铰接,所述第二限位板与第五液压缸活动端铰接,并受其支撑。
4.根据权利要求1所述的自动上下料的气缸套切割装置,其特征在于,所述进料装置还包括上料机构,所述上料机构包括滑轨、滑块、驱动机构、第六液压缸和吊钩,所述滑块滑动连接在滑轨上,所述滑块与驱动机构驱动连接,并受驱动机构驱动沿滑轨运动,所述滑轨的长度方向与所述转轴的轴向相互平行,所述第六液压缸固定端连接在所述滑块上,所述吊钩与第六液压缸活动端驱动连接,并由第六液压缸驱动上下运动,所述吊钩用于将气缸套输送至储料台上。
5.根据权利要求1所述的自动上下料的气缸套切割装置,其特征在于,所述储料台与转运台之间设有导料件,所述导料件用于将储料台上的气缸套输送至所述承载轮的槽口内。
6.根据权利要求5所述的自动上下料的气缸套切割装置,其特征在于,所述导料件为由多根导向板连接而成的框架结构,所述导料件与水平面之间的夹角在20~30°。
7.根据权利要求1所述的自动上下料的气缸套切割装置,其特征在于,所述切割装置所述切割装置包括夹持机构、切割机构和推料机构;
所述夹持机构位于进料装置出料侧,所述夹持机构包括相对设置的两块夹持板和第一液压缸,所述两块夹持板分别位于气缸套两侧,所述夹持板和第一液压缸的活动端驱动连接,并由第一液压缸驱动前后运动;
所述切割机构位于夹持机构背离进料装置一侧,所述切割机构包括切割轮和第二液压缸,所述切割轮与第二液压缸的活动端驱动连接,并由第二液压缸驱动靠近或远离气缸套;
所述推料机构位于切割机构背离夹持机构一侧,所述推料机构包括推料板和第三液压缸,所述推料板位于气缸套传送方向上,所述推料板与第三液压缸的活动端驱动连接,并由第三液压缸驱动水平运动。
8.根据权利要求7所述的自动上下料的气缸套切割装置,其特征在于,所述夹持板沿其长度方向开设有夹持槽,所述夹持槽长度方向与气缸套的进料方向相平行,所述夹持槽形状与气缸套形状匹配。
9.根据权利要求8所述的自动上下料的气缸套切割装置,其特征在于,所述推料板工作面内卡装有压力传感器。
10.根据权利要求1所述自动上下料的气缸套切割装置,其特征在于,所述切割装置下方设有落料板,所述落料板长度方向与下料板的运动方向相平行,所述落料板与水平面之间具有倾角,其较低端靠近所述传送带。
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