CN107553192A - 一种自动上下料的气缸套切割装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开的自动上下料的气缸套切割装置，包括进料装置、切割装置和下料装置，其中，进料装置用于将气缸套传送至切割装置上，切割装置用于对气缸套进行切割，下料装置用于将切割得到的气缸套传送出去；下料装置包括下料板、第七液压缸和传送带，下料板位于切割装置一侧，其与第七液压缸的活动端驱动连接，并由第七液压缸驱动水平运动，下料板的运动方向与进料装置的传送方向相垂直；传送带位于切割装置另一侧，并处于下料板的运动行程上，传送带的传送方向与进料装置的传送方向相平行。本发明公开的自动上下料的气缸套切割装置，能够实现气缸套的自动上下料，降低了劳动强度，缩短了加工时间，提高了加工效率。

Description

一种自动上下料的气缸套切割装置

技术领域

本发明涉及缸套生产领域，尤其涉及一种自动上下料的气缸套切割装置。

背景技术

汽车发动机是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器，是汽车的心脏，影响汽车的动力性、经济性和环保性。气缸套作为发动机主要配附件之一，是发动机A级关键零部件，其性能直接影响着发动机的动力性、可靠性、经济性、排放、噪音等技术要求。

在缸套生产过程中，需要对铸造后的气缸套进行定长切割，传统的切割方式无外乎人工切割和机械切割。人工切割方式劳动强度大，切割效率低下，切割效果也得不到保证。机械切割虽然能够实现对气缸套的高精度切割，但是其切割精度较差，还需要手工进行上料与下料，劳动强度大，切割效率以及自动化程度有待提高。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供一种自动上下料的气缸套切割装置。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

一种自动上下料的气缸套切割装置，包括进料装置、切割装置和下料装置，其中，所述进料装置用于将气缸套传送至切割装置上，所述切割装置用于对气缸套进行切割，所述下料装置用于将切割得到的气缸套传送出去；

所述下料装置包括下料板、第七液压缸和传送带，所述下料板位于切割装置一侧，其与第七液压缸的活动端驱动连接，并由第七液压缸驱动水平运动，所述下料板的运动方向与进料装置的传送方向相垂直；所述传送带位于切割装置另一侧，并处于下料板的运动行程上，所述传送带的传送方向与进料装置的传送方向相平行；所述传送带上方连接有导料板，所述导料板由传送带一侧延伸至另一侧，其长度方向与传送带的传送方向具有夹角，所述夹角在0~60°。

进一步地，所述进料装置包括转运台，所述转运台上设有相对设置的轴座组件，所述轴座组件包括多个轴座，相对的两个轴座之间套装有转轴，所述转轴一端外周套装有皮带轮，相邻的皮带轮之间通过皮带传动连接，至少一根转轴与电机的输出轴驱动连接，并由电机驱动水平转动，所述转轴的轴向与下料板的运动方向相平行，所述转轴中部外周设有承载轮，所述承载轮上设有与缸套坯形状匹配的槽口。

进一步地，所述进料装置还包括储料台，所述储料台位于承载轮上方，所述储料台的工作面为平面，由前至后，所述储料台工作面相对地面的高度值逐渐增大，其较低端相对靠近所述承载轮，所述储料台由上往下贯穿地开设有通槽，所述第一限位板位于所述通槽内，其与第四液压缸活动端驱动连接，并受第四液压缸驱动上下运动，储料台的低端侧铰接有第二限位板铰接，所述第二限位板与第五液压缸活动端铰接，并受其支撑。

进一步地，所述进料装置还包括上料机构，所述上料机构包括滑轨、滑块、驱动机构、第六液压缸和吊钩，所述滑块滑动连接在滑轨上，所述滑块与驱动机构驱动连接，并受驱动机构驱动沿滑轨运动，所述滑轨的长度方向与所述转轴的轴向相互平行，所述第六液压缸固定端连接在所述滑块上，所述吊钩与第六液压缸活动端驱动连接，并由第六液压缸驱动上下运动，所述吊钩用于将气缸套输送至储料台上。

进一步地，所述储料台与转运台之间设有导料件，所述导料件用于将储料台上的气缸套输送至所述承载轮的槽口内。

进一步地，所述导料件为由多根导向板连接而成的框架结构，所述导料件与水平面之间的夹角在20~30°。

进一步地，所述切割装置所述切割装置包括夹持机构、切割机构和推料机构；

所述夹持机构位于进料装置出料侧，所述夹持机构包括相对设置的两块夹持板和第一液压缸，所述两块夹持板分别位于气缸套两侧，所述夹持板和第一液压缸的活动端驱动连接，并由第一液压缸驱动前后运动；

所述切割机构位于夹持机构背离进料装置一侧，所述切割机构包括切割轮和第二液压缸，所述切割轮与第二液压缸的活动端驱动连接，并由第二液压缸驱动靠近或远离气缸套；

所述推料机构位于切割机构背离夹持机构一侧，所述推料机构包括推料板和第三液压缸，所述推料板位于气缸套传送方向上，所述推料板与第三液压缸的活动端驱动连接，并由第三液压缸驱动水平运动。

进一步地，所述夹持板沿其长度方向开设有夹持槽，所述夹持槽长度方向与气缸套的进料方向相平行，所述夹持槽形状与气缸套形状匹配。

进一步地，所述推料板工作面内卡装有压力传感器。

进一步地，所述切割装置下方设有落料板，所述落料板长度方向与下料板的运动方向相平行，所述落料板与水平面之间具有倾角，其较低端靠近所述传送带。

本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：

切割装置对进料装置输送的气缸套进行切割，第七液压缸驱动下料板水平运动，使之朝向气缸套，其后下料板与气缸套相接触，并将其推送出去。推送出去的气缸套受惯性作用落在传送带上，并随传送带运动。当气缸套与导料板相接触后，气缸套沿导料板运动，并最终由传送带滑出，从而实现了对气缸套的自动下料，便对气缸套的收集与整理。

电机驱动转轴带动承载轮转动，由于气缸套被夹持在承载轮的槽口内，承载轮转动时将驱动气缸套向前运动，从而实现了对气缸套的自动上料，且过程不会发生晃动，送料更加地稳定。

储料台上铺设有气缸套，由于储料台具有坡度，气缸套之间相互抵靠，位于最前部的气缸套抵靠在第二限位板上，后一气缸套抵靠在第一限位板上。送料时，第五液压缸驱动第二限位板向下翻转，最前部的缸套沿第二限位板向下运动，并最终落在承载轮的槽口内。与此同时，第四液压缸活动端收缩，待后一气缸套沿储料台运动脱离第一限位板后，第四液压缸驱动带动第一限位板复位，第五液压缸驱动带动第二限位板复位。此设计能够定时向承载轮内送料，过程无人工值守，每次送料时气缸套都能够精准地落在承载轮上，过程连续性强，停顿时间短，有助于缩短送料时间，从而提高了加工效率。

气缸套由进料装置输送，当气缸套运动至切割装置内，其一端靠近甚至与推料板发生接触时，进料装置停止输送，第三液压缸驱动推料板水平运动，其中，推料板的运动方向与气缸套的运动方向相反。推料板将气缸套推送至预定位置时，夹持机构对气缸套进行夹持。由于在夹持前，推料板已将气缸套推送至预定位置，此设计能够保证切割精度，使得切割后得到的气缸套长度均一稳定。

夹持槽沿夹持板长度方向设置，并与气缸套的进料方向相平行，且与气缸套的形状匹配，此设计能够最大程度的增加夹持板与气缸套的接触面积，使得两块夹持板能够牢固地夹紧气缸套，使后续的切割工序得以顺利进行，从而进一步保证切割后气缸套切割面的平整度。

在切割前，推送机构将气缸套推送至预定位置，第一液压缸驱动夹持板靠近气缸套，并在与气缸套接触时实现对气缸套的夹紧。由于切割前以将气缸套进行固定，切割过程中气缸套不会发生晃动，保证了切割后气缸套切割面的平整度。

切割轮用于对气缸套进行切割，第二液压缸能驱动切割轮靠近或远离气缸套，使得进料以及切割得以顺利进行。

附图说明

图1是本发明提出的自动上下料的气缸套切割装置的结构示意图。

图2是图1中下料装置的结构示意图。

图3是图1中进料装置的结构示意图。

图4是图3中转运台所在部分的结构示意图。

图5是图3中储料台所在部分的结构示意图。

图6是发明提出的气缸套切割装置的上料机构所在部分结构示意图。

图7是图1中推料板所在部分的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。

参照图1，本发明提出的自动上下料的气缸套切割装置，包括进料装置、切割装置和下料装置，其中，所述进料装置用于将气缸套传送至切割装置上，所述切割装置用于对气缸套进行切割，所述下料装置用于将切割得到的气缸套传送出去；

参照图2，所述下料装置包括下料板21、第七液压缸20和传送带27，所述下料板21位于切割装置一侧，其与第七液压缸20的活动端驱动连接，并由第七液压缸20驱动水平运动，所述下料板21的运动方向与进料装置的传送方向相垂直；所述传送带27位于切割装置另一侧，并处于下料板21的运动行程上，所述传送带27的传送方向与进料装置的传送方向相平行；所述传送带27上方连接有导料板26，所述导料板26由传送带27一侧延伸至另一侧，其长度方向与传送带27的传送方向具有夹角，所述夹角在0~60°。

切割装置对进料装置输送的气缸套进行切割，第七液压缸20驱动下料板21水平运动，使之朝向气缸套，其后下料板21与气缸套相接触，并将其推送出去。推送出去的气缸套受惯性作用落在传送带27上，并随传送带27运动。当气缸套与导料板26相接触后，气缸套沿导料板26运动，并最终由传送带27滑出，从而实现了对气缸套的自动下料，便对气缸套的收集与整理。

参照图3和图4，所述进料装置包括转运台1，所述转运台1上设有相对设置的轴座组件，所述轴座组件包括多个轴座4，相对的两个轴座4之间套装有转轴5，所述转轴5一端外周套装有皮带轮6，相邻的皮带轮6之间通过皮带7传动连接，至少一根转轴5与电机3的输出轴驱动连接，并由电机3驱动水平转动，所述转轴5的轴向与下料板21的运动方向相平行，所述转轴5中部外周设有承载轮8，所述承载轮8上设有与缸套坯形状匹配的槽口。

电机3驱动转轴带动承载轮8转动，由于气缸套被夹持在承载轮8的槽口内，承载轮8转动时将驱动气缸套向前运动，从而实现了对气缸套的自动上料，且过程不会发生晃动，送料更加地稳定。

参照图5，所述进料装置还包括储料台2，所述储料台2位于承载轮8上方，所述储料台2的工作面为平面，由前至后，所述储料台2工作面相对地面的高度值逐渐增大，其较低端相对靠近所述承载轮8，所述储料台2由上往下贯穿地开设有通槽，所述第一限位板18位于所述通槽内，其与第四液压缸19活动端驱动连接，并受第四液压缸19驱动上下运动，储料台2的低端侧铰接有第二限位板9铰接，所述第二限位板9与第五液压缸10活动端铰接，并受其支撑。

储料台2上铺设有气缸套，由于储料台2具有坡度，气缸套之间相互抵靠，位于最前部的气缸套抵靠在第二限位板9上，后一气缸套抵靠在第一限位板18上。送料时，第五液压缸10驱动第二限位板9向下翻转，最前部的缸套沿第二限位板10向下运动，并最终落在承载轮8的槽口内。与此同时，第四液压缸19活动端收缩，待后一气缸套沿储料台2运动脱离第一限位板18后，第四液压缸19驱动带动第一限位板18复位，第五液压缸10驱动带动第二限位板9复位。此设计能够定时向承载轮8内送料，过程无人工值守，每次送料时气缸套都能够精准地落在承载轮8上，过程连续性强，停顿时间短，有助于缩短送料时间，从而提高了加工效率。

参照图6，所述进料装置还包括上料机构，所述上料机构包括滑轨16、滑块17、驱动机构、第六液压缸14和吊钩12，所述滑块17滑动连接在滑轨16上，所述滑块17与驱动机构驱动连接，并受驱动机构驱动沿滑轨16运动，所述滑轨16的长度方向与所述转轴5的轴向相互平行，所述第六液压缸14固定端连接在所述滑块17上，所述吊钩12与第六液压缸14活动端驱动连接，并由第六液压缸14驱动上下运动，所述吊钩12用于将气缸套输送至储料台2上。具体地，第六液压缸14活动端连接在支撑板13上，多个吊钩12连接在支撑板13上，多个吊钩12相互配合，用于将气缸套输送至储料台2上。

由于设置了上料机构，使得有一气缸套滑出储料台2后能够及时对气缸套进行补充，此设计能够防止断料现象的发生，使得切割过程得以连续进行，过程无中断。

为对储料台2上的气缸套进行限位，储料台2背离转运台1一侧设有限位块15，所述限位板15为板状结构，由前往后，所述限位板15的竖直截面积逐渐增大。

所述储料台2与转运台1之间设有导料件11，所述导料件11用于将储料台2上的气缸套输送至所述承载轮8的槽口内。此设计能够使气缸套得以精准地落在承载轮8的槽口内。为降低导料件11的重量，以方便安装，并降低生产制造成本，所述导料件11为由多根导向板连接而成的框架结构，所述导料件与水平面之间的夹角在20~30°。

所述切割装置所述切割装置包括夹持机构、切割机构和推料机构；

所述夹持机构位于进料装置出料侧，所述夹持机构包括相对设置的两块夹持板18和第一液压缸19，所述两块夹持板18分别位于气缸套两侧，所述夹持板18和第一液压缸19的活动端驱动连接，并由第一液压缸19驱动前后运动；

所述切割机构位于夹持机构背离进料装置一侧，所述切割机构包括切割轮22和第二液压缸，所述切割轮22与第二液压缸的活动端驱动连接，并由第二液压缸驱动靠近或远离气缸套；

所述推料机构位于切割机构背离夹持机构一侧，所述推料机构包括推料板23和第三液压缸24，所述推料板23位于气缸套传送方向上，所述推料板23与第三液压缸24的活动端驱动连接，并由第三液压缸24驱动水平运动。

参照图7，所述夹持板18沿其长度方向开设有夹持槽181，所述夹持槽181长度方向与气缸套的进料方向相平行，所述夹持槽181形状与气缸套形状匹配。此设计能够最大程度的增加夹持板18与气缸套的接触面积，使得两块夹持板18能够牢固地夹紧气缸套，使后续的切割工序得以顺利进行，从而进一步保证切割后气缸套切割面的平整度。

气缸套由进料装置输送，当气缸套运动至切割装置内，其一端靠近甚至与推料板23发生接触时，进料装置停止输送，第三液压缸24驱动推料板23水平运动，其中，推料板23的运动方向与气缸套的运动方向相反。推料板23将气缸套推送至预定位置时，夹持机构对气缸套进行夹持。由于在夹持前，推料板23已将气缸套推送至预定位置，此设计能够保证切割精度，使得切割后得到的气缸套长度均一稳定。

所述推料板23工作面内卡装有压力传感器，当进料装置输送气缸套使之与推料板23相接触时，压力传感器感知到压力信号，第三液压缸24驱动推料板23反向运动预定距离，其后夹持机构对气缸套进行夹持。

所述切割装置下方设有落料板25，所述落料板25长度方向与下料板21的运动方向相平行，所述落料板25与水平面之间具有倾角，其较低端靠近所述传送带27。

由于落料板25与水平面之间具有倾角，从而使得落料板25具有坡度，切割后的气缸套受下料板21推送，并沿落料板25滑落在传送带27上，使得下料得以顺畅地进行。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动上下料的气缸套切割装置，其特征在于，包括进料装置、切割装置和下料装置，其中，所述进料装置用于将气缸套传送至切割装置上，所述切割装置用于对气缸套进行切割，所述下料装置用于将切割得到的气缸套传送出去；

所述下料装置包括下料板、第七液压缸和传送带，所述下料板位于切割装置一侧，其与第七液压缸的活动端驱动连接，并由第七液压缸驱动水平运动，所述下料板的运动方向与进料装置的传送方向相垂直；所述传送带位于切割装置另一侧，并处于下料板的运动行程上，所述传送带的传送方向与进料装置的传送方向相平行；所述传送带上方连接有导料板，所述导料板由传送带一侧延伸至另一侧，其长度方向与传送带的传送方向具有夹角，所述夹角在0~60°。

2.根据权利要求1所述的自动上下料的气缸套切割装置，其特征在于，所述进料装置包括转运台，所述转运台上设有相对设置的轴座组件，所述轴座组件包括多个轴座，相对的两个轴座之间套装有转轴，所述转轴一端外周套装有皮带轮，相邻的皮带轮之间通过皮带传动连接，至少一根转轴与电机的输出轴驱动连接，并由电机驱动水平转动，所述转轴的轴向与下料板的运动方向相平行，所述转轴中部外周设有承载轮，所述承载轮上设有与缸套坯形状匹配的槽口。

3.根据权利要求1所述的自动上下料的气缸套切割装置，其特征在于，所述进料装置还包括储料台，所述储料台位于承载轮上方，所述储料台的工作面为平面，由前至后，所述储料台工作面相对地面的高度值逐渐增大，其较低端相对靠近所述承载轮，所述储料台由上往下贯穿地开设有通槽，所述第一限位板位于所述通槽内，其与第四液压缸活动端驱动连接，并受第四液压缸驱动上下运动，储料台的低端侧铰接有第二限位板铰接，所述第二限位板与第五液压缸活动端铰接，并受其支撑。

4.根据权利要求1所述的自动上下料的气缸套切割装置，其特征在于，所述进料装置还包括上料机构，所述上料机构包括滑轨、滑块、驱动机构、第六液压缸和吊钩，所述滑块滑动连接在滑轨上，所述滑块与驱动机构驱动连接，并受驱动机构驱动沿滑轨运动，所述滑轨的长度方向与所述转轴的轴向相互平行，所述第六液压缸固定端连接在所述滑块上，所述吊钩与第六液压缸活动端驱动连接，并由第六液压缸驱动上下运动，所述吊钩用于将气缸套输送至储料台上。

5.根据权利要求1所述的自动上下料的气缸套切割装置，其特征在于，所述储料台与转运台之间设有导料件，所述导料件用于将储料台上的气缸套输送至所述承载轮的槽口内。

6.根据权利要求5所述的自动上下料的气缸套切割装置，其特征在于，所述导料件为由多根导向板连接而成的框架结构，所述导料件与水平面之间的夹角在20~30°。

7.根据权利要求1所述的自动上下料的气缸套切割装置，其特征在于，所述切割装置所述切割装置包括夹持机构、切割机构和推料机构；

所述夹持机构位于进料装置出料侧，所述夹持机构包括相对设置的两块夹持板和第一液压缸，所述两块夹持板分别位于气缸套两侧，所述夹持板和第一液压缸的活动端驱动连接，并由第一液压缸驱动前后运动；

所述切割机构位于夹持机构背离进料装置一侧，所述切割机构包括切割轮和第二液压缸，所述切割轮与第二液压缸的活动端驱动连接，并由第二液压缸驱动靠近或远离气缸套；

所述推料机构位于切割机构背离夹持机构一侧，所述推料机构包括推料板和第三液压缸，所述推料板位于气缸套传送方向上，所述推料板与第三液压缸的活动端驱动连接，并由第三液压缸驱动水平运动。

8.根据权利要求7所述的自动上下料的气缸套切割装置，其特征在于，所述夹持板沿其长度方向开设有夹持槽，所述夹持槽长度方向与气缸套的进料方向相平行，所述夹持槽形状与气缸套形状匹配。

9.根据权利要求8所述的自动上下料的气缸套切割装置，其特征在于，所述推料板工作面内卡装有压力传感器。

10.根据权利要求1所述自动上下料的气缸套切割装置，其特征在于，所述切割装置下方设有落料板，所述落料板长度方向与下料板的运动方向相平行，所述落料板与水平面之间具有倾角，其较低端靠近所述传送带。