CN107530855A - 工件装卸装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种与以往相比，能够使包含机床在内的整体小型化，另外，不会对加工时间造成影响的工件装卸装置。本发明的工件装卸装置具备：引导机构(11)，沿着X轴配设在工作台前方；第1及第2载置台(40、50)，配设在引导机构(11)的后方的工作台的左右两侧；以及搬送机构(20、30)，由引导机构(11)引导而沿着X轴移动。搬送机构(20、30)具备：基台，卡合于引导机构(11)且沿着X轴移动；直线驱动部，使基台沿着X轴方向移动；一对固持臂，前端侧位于工作台(6)侧；固持驱动部，使固持臂开闭；以及回旋驱动部，使固持臂的前端部在下方位置与上方位置之间回旋移动。搬送机构(20、30)执行将工作台(6)上的工件固持并搬出到第2载置台的动作、以及将所述第1载置台上的工件固持并搬入到工作台(6)上的动作。

Description

工件装卸装置

技术领域

本发明涉及一种进行载置在机床的工作台上的工件的搬出、及工件向该工作台上的搬入的工件装卸装置，尤其是涉及一种能优选地应用于将工作台设置成能够沿着铅垂的Y轴移动的机床的工件装卸装置。

背景技术

作为工作台被设置成能够沿着铅垂的Y轴移动的机床，以往，已知有下述专利文献1所公开的机床。在该机床中，以与包含水平设置的主轴的加工单元对向的方式，与该加工单元适当隔开间隔地配设有工件托架及支撑该工件托架使其在铅直方向上移动的机构(支架)。

并且，该机床中，在所述加工单元与支撑工件托架的支架之间设置着滑轨，另外，在该滑轨的长度方向(搬送方向)的前后分别设置着辊式输送机，利用搬送方向上游侧的辊式输送机将工件搬入到所述滑轨上，利用搬送方向下游侧的辊式输送机将所述滑轨上的工件搬出。

更具体来说，工件在被安装于称为工件载体的安装台上的状态下，在上游侧的辊式输送机上进行搬送，之后，被搬入到所述滑轨上，在该滑轨上将工件载体保持在所述工件托架。然后，工件在被保持在该工件托架的状态下由所述加工单元进行加工，加工后，工件载体从工件托架被释放到滑轨上，此后，被搬出到下游侧的辊式输送机。

这样一来，在该专利文献1所公开的机床中，工件是在被安装到工件载体上的状态下被搬送。并且，维持着保持在工件载体的状态，由工件托架保持而被实施加工。

背景技术文献

专利文献

专利文献1：美国专利第7150706号说明书

发明内容

[发明要解决的问题]

且说，近年来，在机床领域中，为了机床设置空间上的限制、或包含搬送等的操作时间在内的整体的加工时间的缩短化，要求包含周边装置在内的机械整体的小型化。

然而，在所述专利文献1的机床中，为了实现自动地搬送工件并使其保持在工件托架的形态，而采用将工件安装在工件载体进行搬送的形态，因此，作为操作对象物的整体的大小，成为工件加上工件载体所得的大小，与仅搬送工件的形态相比，必须使辊式输送机的大小、或工件托架的大小变大，另外，也必须将支架与加工单元之间的间隔变宽，因此，存在如下问题：装置整体的大小变得过大，其设置空间需要较大的空间。

另外，因为工件托架是以通过上下动作而保持工件载体的方式构成，所以工件托架的可动区域必须为用来加工所需的行程以上的区域，因此，必须与此对应地使所述支架的高度变高，就该方面来说，装置整体的大小也会变得过大。

另外，如果工件托架变大，那么其惯性会变大，因此无法加快使该工件托架在垂直方向上移动的移动速度，因而存在加工时间变长的问题。另外，因工件托架与加工单元之间的间隔变宽，而导致在加工时必须使加工单元内的主轴超出需要地动作，由此也会导致加工时间变长。

本发明是鉴于以上情况而完成的，其目的在于提供一种与以往相比能够使包含机床在内的整体上的大小小型化，另外，不会对机床的加工时间造成影响的工件装卸装置。

[解决问题的手段]

用来解决所述问题的本发明涉及一种工件装卸装置，附设在机床，进行载置在工作台上的工件的搬出、及工件向工作台上的搬入，所述机床具备：底座；鞍座，设置在所述底座上；主轴头，设置在所述鞍座上；主轴，能够旋转地支撑在所述主轴头且在前端部保持工具；左右一对支柱，在所述底座的左右方向即X轴方向上隔开间隔而竖立设置在比所述鞍座靠前方的所述底座上；以及所述工作台，能够沿着铅垂的Y轴移动地支撑在所述一对支柱的前表面；且该工件装卸装置具备：

引导机构，沿着所述X轴配设在所述工作台的前方；

第1及第2载置台，分别配设在比所述引导机构靠后方的所述工作台的左右两侧；以及

搬送机构，由所述引导机构引导而沿着所述X轴移动；且

所述搬送机构具备：

基台，卡合于所述引导机构，且能够沿着所述X轴移动地设置；

直线驱动部，使所述基台沿着所述X轴方向移动；

一对固持臂，能够开闭地设置，且以其前端侧位于所述工作台侧的方式配设；

固持驱动部，使所述固持臂开闭；以及

回旋驱动部，在所述基台上支撑所述固持臂，并且使所述固持臂以其前端部在下方的下方位置与上方的上方位置之间摇动的方式回旋移动；且

所述固持臂构成为利用所述直线驱动部沿着所述X轴方向移动，而能够分别经由所述工作台、所述第1载置台及所述第2载置台的上方，

所述搬送机构是构成为执行利用所述固持臂将载置在所述工作台上的工件固持并搬出到所述第2载置台的动作、以及利用所述固持臂将载置在所述第1载置台的工件固持并搬入到所述工作台上的动作。

如上所述，本发明的工件装卸装置附设在机床，通过该所述搬送机构的动作而进行载置在工作台上的工件的搬出、及工件向所述工作台上的搬入，所述机床是将主轴水平设置的卧式机床，且工作台设置为能够沿着铅垂的Y轴移动。

具体来说，所述搬送机构是由所述直线驱动部驱动，而在引导机构上沿着所述X轴移动，且分别定位在第1载置台、工作台、第2载置台的前方。另外，所述一对固持臂是由所述固持驱动部驱动而开闭，进行工件的固持与释放，并且由所述回旋驱动部驱动而在所述上方位置与下方位置之间回旋移动。

并且，所述搬送机构通过这些动作的组合而执行利用所述固持臂将载置在所述工作台上的工件固持并搬出到所述第2载置台的动作、以及利用所述固持臂将载置在所述第1载置台的工件固持并搬入到所述工作台上的动作。此外，关于具体动作的形态，将在下文中进行详细说明。

这样一来，根据该工件装卸装置，因为与机床相邻地设置在机床的外侧，所以通过设置该工件装卸装置，无需像以往那样使机床本身的大小过大，其设置空间也不会像以往那样需要较大的空间。另外，本发明的搬送机构是将工件直接固持而进行搬送的构成，所以与将工件在安装于工件载体的状态下进行搬送的以往相比，能够使工件装卸装置本身的大小小型化，在该方面，也不会像以往那样需要较大的空间。

另外，因为设为与机床相邻地设置在机床的外侧的构成，所以机床不受工件装卸装置的构成的任何影响，可采用最佳的构成。因此，该机床与以往不同，可不受工件装卸装置的影响，而以最佳的时间对工件进行加工。

此外，在本发明中，也可以为，当所述固持臂利用所述直线驱动部沿着所述X轴方向移动时，该固持臂的前端部为定位在所述下方位置与所述上方位置之间的中间位置的状态。

另外，在本发明中，也可以具备第1及第2两个所述搬送机构。

在该情况下，所述第2搬送机构构成为执行利用该第2搬送机构的固持臂将载置在所述工作台上的工件固持并搬出到所述第2载置台上的动作，

所述第1搬送机构构成为执行利用该第1搬送机构的固持臂将载置在所述第1载置台的工件固持并搬入到所述工作台上的动作。

如果这样，那么能够同时并行地进行利用第2搬送机构所进行的工件搬出动作、以及利用第1搬送机构所进行的工件搬入动作，从而能够缩短工件的搬出与搬入所需的时间。

另外，所述第1及第2载置台也可以构成为能够使供载置所述工件的工件承受部升降。

[发明的效果]

如上所述，根据本发明的工件装卸装置，因为将其与机床的外侧相邻而设置，所以无需像以往那样使机床本身的大小过大，其设置空间也不需要像以往那样较大的空间。另外，其搬送机构是将工件直接固持而进行搬送的构成，因此，与将工件在安装于工件载体的状态下进行搬送的以往相比，能够使工件装卸装置本身的大小小型化，在该方面，也不会像以往那样需要较大的空间。

进而，机床不受工件装卸装置的构成的任何影响，可采用最佳的构成，因此，该机床与以往不同，可不受工件装卸装置的影响，而以最佳的时间对工件进行加工。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的将工件装卸装置附设在机床的加工系统的立体图。

图2是表示本实施方式的搬送机构的立体图。

图3是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图4是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图5是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图6是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图7是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图8是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图9是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图10是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图11是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图12是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图13是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图14是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图15是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图16是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图17是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

图18是用来说明本实施方式的搬送机构的动作的说明图。

具体实施方式

以下，一边参照附图，一边对本发明的具体实施方式进行说明。图1是表示本发明的一实施方式的将工件装卸装置附设在机床的加工系统的立体图，图2是表示本例的搬送机构的立体图。

如图1所示，本例的加工系统1包含卧式机床2、以及配设在机床2的前方的工件装卸装置10。以下，对各部进行说明。

[机床]

首先，对机床2的概要进行说明。如图1所示，该机床2是具备以下部件而构成：底座3；鞍座(未图示)，能够沿着水平的X轴移动地设置在所述底座3上；主轴头(未图示)，能够沿着与所述X轴正交的水平的Z轴移动地设置在所述鞍座(未图示)上；主轴(未图示)，能够以与所述Z轴平行的轴线为中心旋转地支撑在所述主轴头(未图示)，且在前端部保持工具；左右一对支柱4、4，在所述X轴方向上隔开间隔地竖立设置在比所述鞍座(未图示)靠前方的所述底座3上；工作台支撑机构5，能够沿着与所述X轴及Z轴两者正交的铅垂的Y轴移动地设置在所述一对支柱4、4的前表面；以及工作台6，由该工作台支撑机构5支撑。

所述工作台支撑机构5为前视时呈U字形状的支撑机构，于其底边部分支撑所述工作台6，并且其两侧部分别支撑在所述支柱4、4的前表面，而沿着所述Y轴移动。另外，该工作台支撑机构5能够使所支撑的工作台6以沿着所述X轴的轴为中心摇动(将该移动轴称为B轴)。

所述工作台6具备基部7、以及具有供载置工件的载置面的工件承受部8(参照图3(a))，能够使该工件承受部8以与其载置面正交的轴为中心旋转(将该移动轴称为C轴)，另外，能够利用油压缸等适当致动器使所述工件承受部8沿着所述Y轴升降。

这样一来，在该机床2中，将工件载置、固定在工作台6的工件承受部8上，且使保持着工具的主轴(未图示)绕其轴线中心旋转，在该状态下，使工作台6与主轴(未图示)在所述X轴、Y轴及Z轴的正交3轴方向上相对地移动，另外，使它们在所述B轴及C轴方向上移动，由此对该工件进行加工。此外，该机床2被称为所谓的“五轴加工机”。

[工件装卸装置]

其次，对所述工件装卸装置10的构成进行说明。如图1所示，本例的工件装卸装置10具备：引导机构11，沿着所述X轴配设在所述工作台支撑机构5及工作台6的前方；第1载置台40及第2载置台50，分别配设在比所述引导机构11靠后方的所述工作台支撑机构5的左右两侧；以及第1搬送机构20及第2搬送机构30，由所述引导机构11引导而沿着所述X轴移动。

所述引导机构11包含沿着所述X轴配设的导引基座13、支撑该导引基座13的支撑框架12、以及沿着所述X轴平行地配设在导引基座13上的一对导轨14、14。

所述第1搬送机构20及第2搬送机构30在所述引导机构11上沿着该引导机构11配设成一排。此外，这些第1搬送机构20及第2搬送机构30具备相同的构成，因此，关于该构成，以第1搬送机构20为代表，基于图1及图2进行说明，关于第2搬送机构30中的相同的构成部分，加上括弧标记其符号。

所述第1搬送机构20(30)具备基台21(31)、竖立设置在该基台21(31)上的一对托架22、22(32、32)、回旋臂23、23(33、33)以及固持臂25、25(35、35)等。

所述基台21(31)在其下表面固定设置着与所述导轨14、14卡合的滑块(未图示)，且沿着所述X轴移动自如地设置。在所述托架22、22(32、32)，沿箭头A方向回旋自如地支撑所述回旋臂23、23(33、33)，该回旋臂23、23(33、33)的前端部通过连结板24(34)而连结。另外，在该连结板24(34)配设着开闭机构29(39)，在该开闭机构29(39)的两侧部分别连结着所述固持臂25、25(35、35)。

另外，在所述基台21(31)的上表面配设着伺服马达26(36)，该伺服马达26(36)的输出轴贯通该基台21(31)并向其下表面侧突起，在该输出轴的前端部安装着小齿轮(未图示)。另外，该小齿轮(未图示)在所述导引基座13上与沿着所述导轨14、14配设的齿条15啮合。

关于所述回旋臂23、23(33、33)，在其中一个连结着伺服马达27(37)的输出轴，由该伺服马达27(37)驱动，从而包含回旋臂23、23(33、33)及连结板24(34)的构造体沿箭头A方向回旋。

另外，所述开闭机构29(39)是包含一对齿条、以及配设在一对齿条之间的小齿轮的组合的机构，在一对齿条的端部分别固定设置着所述固持臂25、25(35、35)。另外，小齿轮连结于固定设置在所述连结板24(34)的下表面的伺服马达28(38)的输出轴，通过由伺服马达28(38)驱动该小齿轮，从而固持臂25、25(35、35)开闭。

这样一来，根据该第1搬送机构20(30)，通过驱动所述伺服马达26(36)，而利用安装在所述伺服马达26(36)的输出轴的小齿轮(未图示)与齿条15的啮合关系，由导轨14、14引导基台21(31)，作为整体而沿着所述X轴移动。

另外，通过驱动伺服马达27(37)，从而回旋臂23、23(33、33)以及与其连结的固持臂25、25(35、35)沿箭头A方向回旋移动，将固持臂25、25(35、35)的前端部(固持部)25a(35a)定位在设定于上方的上方位置、与设定于下方的下方位置。另外，通过利用伺服马达28(38)驱动开闭机构29(39)，而使固持臂25、25(35、35)开闭。此外，第1搬送机构20(30)是以固持臂5、25(35、35)的固持部25a(35a)朝向机床2侧的方式配设。

这样，在第1搬送机构20(30)中，所述伺服马达26(36)、小齿轮(未图示)以及齿条15构成直线驱动部，伺服马达27(37)构成回旋驱动部。另外，所述伺服马达28(38)以及开闭机构29(39)构成固持驱动部。

所述第1载置台40以及第2载置台50也具备相同的构成，如图3及图9所示，分别具备基台41、51以及供载置工件W的工件承受部42、52，可利用油压缸等适当致动器使该工件承受部42、52升降。

接下来，对具备以上构成的加工系统1中的工件装卸动作进行说明。此外，第1搬送机构20在第1载置台40的前方位置与工作台6的前方位置之间沿着X轴往复移动，第2搬送机构30在工作台6的前方位置与第2载置台50的前方位置之间沿着X轴往复移动。另外，设为在工作台6的工件承受部8载置加工完成后的工件W，在第1载置台40的工件承受部42上适当载置未加工的工件W，在第2载置台50的工件承受部52上不载置工件W。

[动作例I]

首先，按照图3～图10，对动作例I进行说明。图3～图6表示第1搬送机构20的动作，图7～图10表示第2搬送机构30的动作，但这些第1搬送机构20与第2搬送机构30是同时并行地进行动作。另外，在初始状态下，设为第1搬送机构20位于第1载置台40的前方，第2搬送机构30位于工作台6的前方，各固持臂25、25以及35、35分别处于所述上方位置，且成为打开状态。另外，第1载置台40的工件承受部42、第2载置台50的工件承受部52以及工作台6的工件承受部8分别位于上升位置，且其上表面的高度成为相同的高度。此外，在图3～图10中，分别(a)为前视图，(b)为侧视图。

所述第1搬送机构20首先如图3所示，在使固持臂25、25朝向下方回旋而定位在所述下方位置之后(图3(b)的动作1)，将该固持臂25、25闭合(图3(a)的动作2)。此外，该下方位置是固持臂25、25能够将工件承受部42上的工件W固持的位置，且是它们成为大致水平的位置。根据上文，工件承受部42上的工件W由固持臂25、25予以固持。

接着，第1搬送机构20在使固持臂25、25向上方回旋移动并定位在比所述上方位置更靠下方的中间位置之后(图4(b)的动作3)，沿着X轴移动，而位于工作台6的前方(图4(a)的动作4)。此外，该中间位置是在第1搬送机构20沿着X轴移动时，固持臂25、25不与第1载置台40的工件承受部42、或工作台6的工件承受部8干涉的高度位置。另外，当执行图4(a)的动作4时，第2搬送机构30通过下述动作而将工作台6的工件承受部8上的工件W固持，并向第2载置台50的前方移动。

接着，第1搬送机构20在使固持臂25、25向下方回旋移动并定位在所述下方位置之后(图5(b)的动作5)，将固持臂25、25打开(图5(a)的动作6)。由此，将未加工的工件W载置在工作台6的工件承受部8上。然后，第1搬送机构20在使固持臂25、25向上方回旋移动并定位在所述上方位置之后(图6(b)的动作7)，沿着X轴移动而位于第1载置台40的前方，恢复到初始状态(图6(a)的动作8)。

另一方面，第2搬送机构30首先如图7所示，在使固持臂35、35朝向下方回旋并定位在所述下方位置之后(图7(b)的动作1)，使该固持臂35、35闭合(图7(a)的动作2)。此外，该下方位置是固持臂35、35能够将工作台6的工件承受部8上的工件W固持的位置，且是它们成为大致水平的位置。根据上文，工件承受部8上的工件W由固持臂35、35予以固持。

接着，第2搬送机构30在使固持臂35、35向上方回旋移动并定位在比所述上方位置更靠下方的中间位置，将已加工完毕的工件W从工件承受部8卸除之后(图8(b)的动作3)，沿着X轴移动而位于第2载置台50的前方(图8(a)的动作4)。此外，该中间位置是在第2搬送机构30沿着X轴移动时，固持臂35、35不与工作台6的工件承受部8、或第2载置台50的工件承受部52干涉的高度位置。

接着，第2搬送机构30在使固持臂35、35向下方回旋移动并定位在所述下方位置之后(图9(b)的动作5)，将固持臂35、35打开(图9(a)的动作6)。由此，将已加工完毕的工件W载置在第2载置台50的工件承受部52上。然后，第2搬送机构30在使固持臂35、35向上方回旋移动并定位在所述上方位置之后(图10(b)的动作7)，沿着X轴移动而位于工作台6的前方，恢复到初始状态(图10(a)的动作8)。

通过以上的第1搬送机构20与第2搬送机构30并行的动作，而进行所述工件承受部8(工作台6)上的已加工完毕的工件W的取出、以及未加工工件W向该工件承受部8的搬入。

在该动作例I中，因为不进行动作相对需要时间的工件承受部8、工件承受部42以及工件承受部52的升降，所以与下述动作例II相比，能够以短时间进行工件W相对于工件承受部8的装卸。

此外，在像这样不使工件承受部8、工件承受部42及工件承受部52升降的情况下，当然，所述工作台6、第1载置台40以及第2载置台50无需特别地具备所述致动器，通过这样，能够谋求削减它们的制造成本。

此时，所述工件承受部8、工件承受部42以及工件承受部52的高度无需分别处于所述上方位置，只要为与所述固持臂25、25及35、35成为大致水平的下方位置相同的高度即可。例如，所述工件承受部8、工件承受部42以及工件承受部52的高度也可以分别处于下述下降位置。但是，在该情况下，所述固持臂25、25以及35、35的所述中间位置为不与前视时呈U字形状的所述工作台支撑机构5干涉的高度位置。

另一方面，在需要使所述工件承受部8、工件承受部42以及工件承受部52中的任一者升降的情况下，例如，可在第1搬送机构20的图3(b)所示的动作1中，与此同时地进行使工件承受部42从虚线所示的位置上升的动作，也可以在图4(b)的动作3中，与此同时地进行使工件承受部42下降到虚线所示的位置的动作。

另外，可在图5(b)的动作5中，在该动作之前进行使工件承受部8从虚线所示的位置上升的动作，也可以在图6(b)的动作7中，与此同时地进行使工件承受部8下降到虚线所示的位置的动作。

另外，可在第2搬送机构30的图7(b)所示的动作1中，与此同时地进行使工件承受部8从虚线所示的位置上升的动作，也可以在图8(b)的动作3中，与此同时地进行使工件承受部8下降到虚线所示的位置的动作。

另外，可在图9(b)的动作5中，在该动作之前进行使工件承受部52从虚线所示的位置上升的动作，也可以在图10(b)的动作7中，与此同时地进行使工件承受部52下降到虚线所示的位置的动作。

[动作例II]

接下来，按照图11～图18，对动作例II进行说明。图11～图14表示第1搬送机构20的动作，图15～图18表示第2搬送机构30的动作，但这些第1搬送机构20与第2搬送机构30是同时并行地进行动作。另外，在初始状态下，设为第1搬送机构20位于第1载置台40的前方，第2搬送机构30位于工作台6的前方，各固持臂25、25以及35、35分别处于所述上方位置，且成为打开状态。另外，设为第1载置台40的工件承受部42、第2载置台50的工件承受部52以及工作台6的工件承受部8分别位于下降位置，上升到上升位置时的上表面的高度成为相同的高度。此外，在图11～图18中，分别(a)为前视图，(b)为侧视图。

所述第1搬送机构20首先如图11所示，使第1载置台40的工件承受部42移动到上升位置(图11(b)的动作1)，然后，使固持臂25、25朝向下方回旋并定位在所述下方位置之后(图11(b)的动作2)，使该固持臂25、25闭合(图11(a)的动作3)。此外，该固持臂25、25的下方位置是固持臂25、25能够将处于上升位置的工件承受部42上的工件W固持的位置，且是它们成为大致水平的位置。根据上文，工件承受部42上的工件W由固持臂25、25予以固持。

接着，在使第1载置台40的工件承受部42移动到下降位置之后(图12(b)的动作4)，使第1搬送机构20沿着X轴移动而位于工作台6的前方(图12(a)的动作5)。此外，当第1搬送机构20执行图12(a)的动作5时，第2搬送机构30通过下述动作而将工作台6的工件承受部8上的工件W固持，并向第2载置台50的前方移动。

接着，在使工作台6的工件承受部8上升到上升位置之后(图13(b)的动作6)，将第1搬送机构20的固持臂25、25打开(图13(a)的动作7)。由此，将未加工的工件W载置在工作台6的工件承受部8上。然后，使第1搬送机构20的固持臂25、25向上方回旋移动并定位在所述上方位置之后(图14(b)的动作8)，使其沿着X轴移动而位于第1载置台40的前方，恢复到初始状态(图14(a)的动作9)。

另一方面，第2搬送机构30首先如图15所示，使工作台6的工件承受部8移动到上升位置(图15(b)的动作1)，然后，使固持臂35、35朝向下方回旋并定位在所述下方位置之后(图15(b)的动作2)，使该固持臂35、35闭合(图15(a)的动作3)。此外，该下方位置是固持臂35、35能够将工作台6的工件承受部8上的工件W固持的位置，且是它们成为大致水平的位置。根据上文，工件承受部8上的工件W由固持臂35、35予以固持。

接着，在使工作台6的工件承受部8移动到下降位置之后(图16(b)的动作4)，使第2搬送机构30沿着X轴移动而位于第2载置台50的前方(图16(a)的动作5)。

接着，在使第2载置台50的工件承受部52上升到上升位置之后(图17(b)的动作6)，将第2搬送机构30的固持臂35、35打开(图17(a)的动作7)。由此，将已加工完毕的工件W载置在第2载置台50的工件承受部52上。然后，使第2搬送机构30的固持臂35、35向上方回旋移动并定位在所述上方位置之后(图18(b)的动作8)，使其沿着X轴移动而位于工作台6的前方，恢复到初始状态(图18(a)的动作9)。

通过以上的第1搬送机构20与第2搬送机构30并行的动作，而进行所述工件承受部8(工作台6)上的已加工完毕的工件W的取出、以及未加工工件W向该工件承受部8的搬入。

如以上详细叙述般，在本例中，根据加工系统1，因为将工件装卸装置10与机床2的外侧相邻地设置，所以无需像以往那样使机床本身的大小过大，其设置空间也不需要像以往那样较大的空间。另外，第1搬送机构20及第2搬送机构30为将工件W直接固持而进行搬送的构成，因此，与将工件在安装于工件载体的状态下进行搬送的以往相比，能够使工件装卸装置10本身的大小小型化，在该方面，也不会像以往那样需要较大的空间。

进而，机床2不受工件装卸装置10的构成的任何影响，可采用最佳的构成，因此，该机床2与以往不同，可不受工件装卸装置10的影响，而以最佳的时间对工件W进行加工。

以上，对本发明的一实施方式进行了说明，但本发明可采取的具体形态并不受该实施方式的任何限定。

例如，在上例中，设置着第1搬送机构20与第2搬送机构30这两台搬送机构，但并不限于此，也可以设为设置着一台搬送机构的构成。在该情况下，搬送机构在进行完将已加工完毕的工件W从工作台6搬出的动作(图7～图10、图15～图18)之后，进行将未加工的工件W搬入到工作台6上的动作(图3～图6、图11～图14)。

另外，在上例中，使第1搬送机构20及第2搬送机构30卡合在相同的导轨14、14，但并不限于该构成，第1搬送机构20所卡合的导轨与第2搬送机构30所卡合的导轨也可以为不同的导轨。同样地，为了使第1搬送机构20及第2搬送机构30沿着X轴移动，而使用了相同的齿条15，但也可以在第1搬送机构20与第2搬送机构30使用不同的齿条。

另外，在上例中，例示了单个加工系统1，但并不限于此，也可以设为将多个加工系统连结成一排而成的构成。在该情况下，所述第1载置台及第2载置台于在搬送方向上一前一后的加工系统中两用，上游侧的加工系统中的第2载置台作为下游侧的加工系统的第1载置台而发挥功能。另外，在该情况下，机床中可包含上例的卧式机床以外的机床，也可以包含立式机床、或通用机械以外的专用机。

[符号的说明]

1 加工系统

2 机床

3 底座

4 支柱

5 工作台支撑机构

6 工作台

8 工件承受部

10 工件装卸装置

11 引导机构

20 第1搬送机构

21 基台

23 回旋臂

25 固持臂

30 第2搬送机构

31 基台

33 回旋臂

35 固持臂

40 第1载置台

42 工件承受部

50 第2载置台

52 工件承受部

Claims (8)

1.一种工件装卸装置，附设在机床上，进行载置在工作台上的工件的搬出、及工件向工作台上的搬入，所述机床具备：底座；鞍座，设置在所述底座上；主轴头，设置在所述鞍座上；主轴，能够旋转地支撑在所述主轴头，且在前端部保持工具；左右一对支柱，在所述底座的左右方向即X轴方向上隔开间隔地竖立设置在比所述鞍座靠前方的所述底座上；以及所述工作台，能够沿着铅垂的Y轴移动地支撑在所述一对支柱的前表面；且该工件装卸装置的特征在于具备：

引导机构，沿着所述X轴配设在所述工作台的前方；

第1及第2载置台，分别配设在比所述引导机构靠后方的所述工作台的左右两侧；以及

搬送机构，由所述引导机构引导而沿着所述X轴移动；且

所述搬送机构具备：

基台，卡合于所述引导机构，且能够沿着所述X轴移动地设置；

直线驱动部，使所述基台沿着所述X轴方向移动；

一对固持臂，能够开闭地设置，且以其前端侧位于所述工作台侧的方式配设；

固持驱动部，使所述一对固持臂开闭；以及

回旋驱动部，在所述基台上支撑所述一对固持臂，并且使所述一对固持臂以其前端部在下方的下方位置与上方的上方位置之间摇动的方式回旋移动；且

所述一对固持臂构成为利用所述直线驱动部沿着所述X轴方向移动，而能够分别通过所述工作台、所述第1载置台及所述第2载置台的上方，

所述搬送机构是构成为执行利用所述一对固持臂将载置在所述工作台上的工件固持并搬出到所述第2载置台的动作、以及利用所述一对固持臂将载置在所述第1载置台的工件固持并搬入到所述工作台上的动作。

2.根据权利要求1所述的工件装卸装置，其特征在于：

当所述一对固持臂利用所述直线驱动部而沿着所述X轴方向移动时，该一对固持臂的前端部为定位在所述下方位置与所述上方位置之间的中间位置的状态。

3.根据权利要求1所述的工件装卸装置，其特征在于：

具备第1及第2两个所述搬送机构，且

所述第2搬送机构构成为执行利用该第2搬送机构的固持臂将载置在所述工作台上的工件固持并搬出到所述第2载置台上的动作，

所述第1搬送机构构成为执行利用该第1搬送机构的固持臂将载置在所述第1载置台的工件固持并搬入到所述工作台上的动作。

4.根据权利要求2所述的工件装卸装置，其特征在于：

具备第1及第2两个所述搬送机构，且

所述第2搬送机构构成为执行利用该第2搬送机构的固持臂将载置在所述工作台上的工件固持并搬出到所述第2载置台上的动作，

所述第1搬送机构构成为执行利用该第1搬送机构的固持臂将载置在所述第1载置台的工件固持并搬入到所述工作台上的动作。

5.根据权利要求1所述的工件装卸装置，其特征在于：

所述第1及第2载置台构成为能够使供载置所述工件的工件承受部升降。

6.根据权利要求2所述的工件装卸装置，其特征在于：

所述第1及第2载置台构成为能够使供载置所述工件的工件承受部升降。

7.根据权利要求3所述的工件装卸装置，其特征在于：

所述第1及第2载置台构成为能够使供载置所述工件的工件承受部升降。

8.根据权利要求4所述的工件装卸装置，其特征在于：

所述第1及第2载置台构成为能够使供载置所述工件的工件承受部升降。