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Die Erfindung betrifft eine Verschiebeplattform nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Bei der Montage und Verarbeitung von Bauteilen ist die produkt- und prozessorientierte Bereitstellung und Versorgung von Material und Werkstücken an den Arbeits- und Montageplätzen von signifikanter Bedeutung. Auf sogenannten Verschiebeplattformen werden Materialgüter durch einzelne Arbeitsstationen gefahren und bearbeitet. Die Verschiebeplattformen lassen sich insbesondere als Montageanlagen oder -plattformen einsetzen. Für den Transport der Werkstücke in der Anlage bzw. auf der Plattform werden u. a. uniforme logistische Einheiten bzw. Förderhilfsmittel, so genannte Ladungsträger, verwendet, die den Transport der Werkstücke vereinfachen. Dabei wird das Materialgut auf dem Ladungsträger in die Montageanlage bzw. die Verschiebeplattform eingeführt und durch die einzelnen Arbeitsstationen gefahren. Anschließend wird der Ladungsträger mit dem bearbeiteten Materialgut wieder entfernt. Die schrittweise Fertigstellung des Produktes erfolgt dabei hauptsächlich auf den sich an den Arbeitsstationen vorbeibewegenden Ladungsträgern, wobei an den Arbeitsstationen ein vorbestimmter Arbeitsschritt durchgeführt wird, welcher ein Montageschritt, Prüfschritt usw. sein kann.
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Aus der
DE 20 2004 018 512 U1 ist eine Bearbeitungsanlage für Bauteile bekannt, die aus einer Anzahl von aneinandergereihten Arbeitsstationen und einer Fördereinrichtung besteht, die die einzelnen Trägerplatten (Bauteilträger) den einzelnen Stationen zuführt. Die Fördereinrichtung verfügt sowohl über eine Haupt-Förderbahn als auch über mehrere Neben-Förderbahnen, die über steuerbare Weichen schleifenartig an die Haupt-Förderbahn angeschlossen sind.
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Die Stationen der Bearbeitungsanlage können entweder direkt an der Haupt-Förderbahn angeordnet oder an einer Neben-Förderbahn angebunden sein Die Arbeitsstationen sind so aneinandergekoppelt, dass die Trägerplatten in einer Bearbeitungsebene durch die einzelnen Arbeitsstationen geführt werden können. Auf den Trägerplatten wird ein Ladungsträger nach Art eines Förderbandes durch die einzelnen Stationen verbracht. Daher werden solche Anlagen in der Praxis auch als Förderband-Arbeitsplattformen bezeichnet.
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Derartige Plattformen sind als umlaufendes System konzipiert, bei dem einzelne Trägerplatten schrittweise in einem Kreislauf durch die Arbeitsstationen geführt werden. Die Führungen der Arbeitsstationen sind so konzipiert, dass sie genau eine Trägerplatte aufnehmen können. Eine erste Arbeitsstation dient als Beladungsstation. In ihr wird ein Ladungsträger mit Material oder einem Werkstück auf der Trägerplatte abgestellt. Anschließend wird die Trägerplatte sukzessiv durch die einzelnen Arbeitsstationen geschoben oder mechanisch bewegt. Die weiteren Trägerplatten rücken schrittweise in die einzelnen Arbeitsstationen nach, nachdem die jeweils vorhergehende Trägerplatte aus der Arbeitsstation entfernt bzw. in die nachfolgende Arbeitsstation weitergerückt ist. Die letzte Arbeitsstation der Prozesskette dient als Entladungsstation, in der der Ladungsträger von der jeweiligen Trägerplatte entfernt wird. Anschließend wird die Trägerplatte wieder in die Beladungsstation verfahren, wo sie erneut beladen wird.
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Problematisch bei einer solchen Anlage ist der notwendige Freiraum, um die Trägerplatten zirkulierend durch die Arbeitsstationen zu führen. Bedingt durch die Tatsache, dass die Platten erst dann in die nachfolgende Arbeitsstation geführt werden können, wenn diese wieder frei ist, müssen entweder zusätzliche Pufferplätze außerhalb der Arbeitsstationen vorgesehen werden, an denen keine Tätigkeiten, wie Beladen, Entladen oder Montagearbeiten vorgenommen werden, was den durch die Anlage beanspruchten Raum zusätzlich vergrößert, oder es müssen weniger Trägerplatten verwendet werden. Dies hat jedoch zur Folge, dass die Kapazität der Verschiebeplattform bzw. der Montageanlage nicht voll ausgeschöpft werden kann, weil die Anzahl an Trägerplatten geringer ist als die Anzahl an Arbeitsstationen, so dass jeweils an wenigstens einer Arbeitsstation nicht gearbeitet werden kann, weil keine Trägerplatte vorhanden ist.
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Beförderung von Materialgut zu verbessern und den Grad der Kapazitätsauslastung bei geringem Platzbedarf zu erhöhen. Zudem soll der Personaleinsatz effizienter gestaltet werden.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 genannten Merkmale gelöst.
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Durch die erfindungsgemäßen Merkmale kann die Kapazität einer Verschiebe- bzw. Montageplattform voll ausgeschöpft werden, ohne dass die Fläche, die von der Plattform beansprucht wird, vergrößert wird. Alle Arbeitsstationen können gleichzeitig mit einer Trägerplatte versorgt werden. Eine Trägerplatte kann aus der Entladungsstation zunächst in die Aufnahme der Pufferstation überführt werden, während die Führung der Pufferstation noch durch eine Trägerplatte besetzt ist. So wird in der Bearbeitungsebene bzw. in der Entladungsstation Platz für eine Trägerplatte geschaffen, die aus der vorgeschalteten Arbeitsstation nachrücken kann. Entsprechend können alle Trägerplatten in der Bearbeitungsebene um eine Arbeitsstation weiterrücken. Nachdem die Pufferstation wieder frei geworden ist, kann sie mit einer Trägerplatte aus der Aufnahme versorgt werden, indem diese in die Bearbeitungsebene verbracht wird. Durch die Aufnahme erhält die Arbeitsstation somit einen platzsparenden Puffer bzw. Zwischenspeicher für wenigstens eine Trägerplatte. Dies wirkt sich vorteilhaft auf das gesamte System aus. Die Anlage bietet einen effizienten Montageablauf bei geringem Platz- und Personalbedarf. Dies verbessert den Produktionsprozess und ermöglicht eine kurze und gleichbleibende Taktzeit. Durch den eingebauten Pufferplatz muss die Produktionskette zwischen Be- und Entladen der Arbeitsplattform mit Ladungsträgern bzw. Vor- und Endmontage der Bauteile an den Montageplätzen nicht unterbrochen werden.
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Erfindungsgemäß können die Gestelle der Arbeitsstationen jeweils Teil eines Plattformgestells sein. So lässt das System zu einem kompakten, platzsparenden Arbeitstisch zusammenfassen.
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Die Aufnahme kann unterhalb der Führung der Pufferstation und/oder außerhalb der Bearbeitungsebene vorgesehen sein. Erfindungsgemäß kann die Aufnahme durch Stützelemente, Streben oder dergleichen gebildet werden, die an dem Gestell der Pufferstation vorgesehen sind und auf denen die Trägerplatte in der Pufferstation ruhen kann.
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Erfindungsgemäß kann die Führung der Pufferstation eine einseitig zu öffnende Verschlussklappe umfassen. Die Verschlussklappe unterstützt ein schnelles Verbringen einer Trägerplatte in die Bearbeitungsebene. In Weiterbildung dieses Erfindungsgedankens kann die Verschlussklappe Führungsschienen umfassen, die vorzugsweise auf gegenüberliegenden Seiten des Gestells so angebracht sind, dass sie aus einer horizontalen Lage in entgegengesetzter Richtung der Aufnahme in eine vertikale Lage und zurück verschwenken können, wobei sie gegen eine Schwenkbewegung aus der Horizontalen in Richtung der Aufnahme gesperrt sind. Die Verschlussklappe kann so ausgebildet sein, dass sie sich selbstständig öffnet, wenn sich die Trägerplatte gegen die Verschlussklappe bewegt. Dazu kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die sich bewegende Trägerplatte die Verschlussklappe aufdrückt. Erfindungsgemäß kann ein Aktuator oder dergleichen vorgesehen sein, um die Verschlussklappe zu öffnen. Eine Effizienzsteigerung lässt sich durch eine Sensor- und Steuerelektronik erreichen, die mit dem Aktuator zusammenwirkt und derart eingerichtet ist, dass sie das Öffnen und/oder das Schließen der Verschlussklappe vorzugsweise selbstständig steuert. Durch einen optischen Sensor kann beispielsweise erfasst werden, dass eine Trägerplatte in Richtung der Verschlussklappe verfährt, woraufhin die Sensor- und Steuerelektronik einen Aktuator aktiviert, der die Verschlussklappe öffnet. Die Verschlussklappe kann ferner derart ausgebildet sein, dass sie nach dem Durchführen der Trägerplatte selbstständig schließt, und die Führung für die Trägerplatte bereitstellt. Die Trägerplatte muss so lediglich über eine kurze Distanz in die Führung bewegt werden, was die Taktzeit des Produktionsprozesses verbessert und sich positiv auf den Platzbedarf auswirkt.
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Um die Trägerplatte aus der Aufnahme in die Führung der Pufferstation zu verbringen, kann die Pufferstation ein Hubsystem umfassen, das elektrische, pneumatische und/oder hydraulische Aktuatoren und/oder Hubzylinder aufweist. Das Hubsystem kann einen vorzugsweise vertikal verfahrbaren Rahmen, eine Schiebeplatte, einen Scherenhubtisch oder dergleichen aufweisen. Darüber hinaus kann das Hubsystem derart ausgebildet sein, dass es die Aufnahme für die wenigstens eine Trägerplatte umfasst oder zumindest einen Teil der Aufnahme bildet, auf der die Trägerplatte in der Pufferstation ruht. Hierzu kann ein verfahrbarer Rahmen als Aufnahme ausgebildet sein. Dadurch lassen sich mehrere Funktionen vorteilhaft integrieren und Kosten minimieren.
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Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Führung einer als Ausschubstation ausgebildeten Arbeitsstation schwenkbar an dem Gestell der Ausschubstation vorgesehen. Die Führung kann einen verschwenkbaren Rahmen und/oder eine verschwenkbare Platte umfassen. So kann die Trägerplatte unter Ausnutzung der Schwerkraft und/oder durch mechanische Hilfsmittel selbstständig aus der Führung rutschen, gleiten, rollen oder dergleichen und damit aus der Bearbeitungsebene entfernt werden, wodurch die Ausschubstation binnen kürzester Zeit wieder frei wird. Dies trägt zu einem hohen Bedienkomfort bei und verringert den Personalbedarf. Als mechanische Hilfsmittel können beispielsweise elektromechanisch, pneumatisch oder durch Fluiddruck betriebene Aktuatoren zum Einsatz kommen, um die Trägerplatte zu verschieben bzw. zu verfahren. Derartige Hilfsmittel können bei allen Arbeitsstationen der Verschiebeplattform vorgesehen sein. Mittels Aktuatoren oder dergleichen können die Trägerplatten selbstständig durch die Arbeitsstationen gefahren werden, wodurch der Automatisierungsgrad der Anlage noch gesteigert und der Personaleinsatz effizienter gestaltet werden kann. Die Hilfsmittel können an den Arbeitsstationen derart angeordnet sein, dass sie eine Verfahrbewegung, eine Verschiebebewegung oder dergleichen der Trägerplatte in der Bearbeitungsebene bewirken, indem sie in einer Richtung parallel zur Bearbeitungsebene gegen die Trägerplatte drücken oder diese ziehen. Die lässt sich zum Beispiel durch einen Hubzylinder oder einen Teleskopantrieb realisieren, der an dem Gestell der Arbeitsstation vorgesehen sein kann und der beispielsweise durch Ausfahren einer Kolbenstange eine Trägerplatte aus der Arbeitsstation in die nachfolgende Arbeitsstation verfährt.
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In Weiterbildung des Erfindungsgedankens kann die Ausschubstation derart mit der Pufferstation verbunden sein, dass sich die Trägerplatte selbstständig in die Aufnahme bewegt. Die Ausschubstation kann z. B. unmittelbar neben der Pufferstation angeordnet sein, wobei die verschwenkbare Führung der Ausschubstation zur Pufferstation hin ausgerichtet ist, so dass die Trägerplatte aus der Führung unter Ausnutzung der Schwerkraft oder durch mechanische Hilfsmittel, wie sie oben beschrieben sind, in die Aufnahme rutscht bzw. verfährt. In gleicher Weise kann zwischen der Pufferstation und der Ausschubstation ein z. B. durch Schienen gebildetes Führungssystem vorgesehen sein, wodurch die Pufferstation und die Ausschubstation nicht unmittelbar nebeneinander angeordnet sein müssen.
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Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die Ausschubstation Mittel zum vorzugsweise automatisierten Verschwenken der Führung umfasst. Diese können beispielsweise elektrische, pneumatisch und/oder hydraulische Aktuatoren und/oder Hubzylinder umfassen. Auf diese Weise lässt sich ein hoher Grad an Automatisierung erreichen. Um ein schnelles und sicheres Verschwenken der Führung der Ausschubstation zu ermöglichen, kann ferner vorgesehen sein, dass die schwenkbare Führung durch federnde und/oder dämpfende Mittel aufgefangen und/oder abgebremst wird. Mittels eines Dämpfers und/oder einer Feder wird nicht nur eine schnelle, sondern auch erschütterungsreduzierte bzw. -freie Schwenkbewegung erzielt, was dazu beiträgt, die Trägerplatte sicher aus der Ausschubstation zu verbringen.
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Ein hohes Maß an Prozesseffizienz ist insbesondere dann gewährleistet, wenn die Ausschubstation als Entladungsstation ausgebildet ist, in der die Trägerplatte entladen wird. Idealerweise ist die Pufferstation als Beladungsstation ausgebildet, in der die Trägerplatte mit dem Materialgut bzw. dem Ladungsträger beladen wird.
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Die Flexibilität der Verschiebeplattform kann dadurch gesteigert werden, indem man die Arbeitsstationen als miteinander verbindbare Module vorsieht. So lässt sich eine beliebige Anzahl an Arbeitsstationen modular zwischen der Pufferstation und der Ausschubstation einsetzen. Bestehende System lassen sich um eine beliebige Anzahl Arbeitsstationen erweitern. Notwendige Produktionsanpassungen aufgrund schnell wechselnder Anforderungen können schnell und kosteneffizient durchgeführt werden.
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Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind Mittel zum Arretieren der Trägerplatte in den Arbeitsstationen, z. B. in Form verfahrbarer Fixierungen, vorgesehen. Im Verbindungsbereich benachbarter Arbeitsstationen können manuell und/oder automatisch betätigbare Sperren und/oder Einlauf-Stopper vorgesehen sein, die ein Verschieben der Trägerplatte mit dem sich darauf befindlichen Ladungsträger bzw. Material verhindern. Die Sperren können durch vertikal verfahrbare Schilde, Blöcke, Klinken oder dergleichen gebildet werden. Dadurch lassen sich die Trägerplatten optimal in den Arbeitsstationen positionieren und auch fixieren.
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Um die Effizienz der Plattform weiter zu steigern, kann eine Sensor- und Steuerelektronik vorgesehen sein, die derart eingerichtet ist, dass sie das Vorhandensein einer Trägerplatte in der Führung der Pufferstation überwacht und bei einem Nichtvorhandensein eine Trägerplatte aus der Aufnahme in die Führung verfährt. Die Sensor- und Steuerelektronik kann auch dazu eingerichtet sein, das Vorhandensein einer Trägerplatte in der Aufnahme zu überwachen und/oder zu kontrollieren, ob sich Material auf der Trägerplatte in der Führung der Pufferstation befindet. Hierzu sind bekannte Sensorsysteme wie z. B. optische Sensoren, insbesondere Lichtschranken, Lichttaster oder dergleichen, besonders geeignet. Ein ungestörter Ablauf ist insbesondere dann gesichert, wenn die Sensor- und Steuerelektronik über beide Funktionen verfügt.
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Erfindungsgemäß kann für die Ausschubstation eine Sensor- und Steuerelektronik vorgesehen sein, die überwacht, ob sich Material und/oder ein Ladungsträger auf der Trägerplatte in der Ausschubstation befindet. Wurde die Trägerplatte bereits entladen, kann durch die Elektronik die Schwenkvorrichtung der Ausschubstation ausgelöst werden, so dass die Trägerplatte automatisch die Ausschubstation verlässt. Die Sensor- und Steuerelektronik kann ferner derart eingerichtet sein, dass sie mechanische Hilfsmittel, wie oben beschrieben, derart steuert, dass eine Verschiebebewegung bzw. ein Verfahren der sich in der Ausschubstation befindlichen Trägerplatte initiiert wird, um die Platte aktiv aus der Ausschubstation zu entfernen.
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Um den Bedienkomfort der Förderband-Arbeitsplattform zu erhöhen und den Prozess umfassend zu automatisieren, erweist es sich als vorteilhaft, die beschriebene Sensor- und Steuerelektronik für die Pufferstation und die beschriebene Sensor- und Steuerelektronik für die Ausschubstation derart zu koppeln, dass das Verfahren einer Trägerplatte in die Aufnahme und das Verfahren einer Trägerplatte aus der Aufnahme in die Führung automatisch erfolgt.
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Ferner kann eine Sensor- und Steuerelektronik vorgesehen sein, die derart eingerichtet ist, dass sie das Vorhandensein einer Trägerplatte in einer Arbeitsstation überwacht und bei einem Nichtvorhandensein einer Trägerplatte eine der Arbeitsstation vorgeschaltete Sperre freigibt. So kann durch die Sensor- und Steuerelektronik beispielsweise überprüft werden, ob eine Trägerplatte eine Arbeitsstation verlassen hat. In diesem Fall kann die Sperre geöffnet werden, so dass eine Arbeitsplatte aus der vorgeschalteten Arbeitsstation in den Arbeitsbereich nachgeführt werden kann. Diese Sensor- und Steuerelektronik lässt sich in vorteilhafter Weise sowohl mit der Sensor- und Steuerelektronik für die Pufferstation als auch mit der Sensor- und Steuerelektronik für die Ausschubstation oder mit beiden wirksam kombinieren. Des Weiteren können die beschrieben Sensor- und Steuerelektronikausführungen einzeln oder in Kombination auch mit einer Sensor- und Steuerelektronik gekoppelt sein, die derart eingerichtet ist, dass sie die Trägerplatten selbstständig durch Ansteuern der oben beschrieben mechanischen Hilfsmittel durch die einzelnen Arbeitsstationen fährt.
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Erfindungsgemäß kann die Führung der Arbeitsstationen durch Schienen, Laufflächen oder dergleichen gebildet werden. Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung können die Arbeitstische eine seitliche Führung, beispielsweise einen vertikal überstehenden Rand, aufweisen, an dem die Trägerplatten geführt werden.
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Die in der Förderband-Arbeitsplattform verwendbaren Trägerplatten können in ihren Ausmaßen derart an die Arbeitsstationen angepasst sein, dass die Arbeitsstationen jeweils genau eine Trägerplatte in der Bearbeitungsebene bzw. in der Führung aufnehmen können. Die Trägerplatten weisen vorzugsweise ein Rollensystem auf, mit dem sie auf der Führung verfahrbar sind. Hier haben sich Kugelrollen bzw. Topfrollen als besonders vorteilhaft herausgestellt.
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Durch die erfindungsgemäße Förderband-Arbeitsplattform wird ein modulares System geboten, dass im Vergleich zu herkömmlichen System eine Optimierung der gesamten Produktionskette bewirkt und wenig Platz beansprucht. Die Möglichkeit, innerhalb des Fördersystems wenigstens eine zusätzliche Trägerplatte aufzunehmen, sorgt für einen effizienten Durchlauf der sich auf den Trägerplatten befindlichen Güter. Die modulare Erweiterbarkeit der Verschiebeplattform spiegelt die hohe Flexibilität des Systems wieder. Durch die Möglichkeiten zur Automatisierung wird der Personalbedarf reduziert, was den Produktionsprozess in seiner Gesamtheit effizienter gestaltet.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und den Zeichnungen näher erläutert. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbezügen.
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Es zeigen:
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1 eine erfindungsgemäße Verschiebeplattform in einer Draufsicht;
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2 die Verschiebeplattform nach 1 in einer perspektivischen Ansicht;
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3 die Verschiebeplattform nach 1 in einer Seitenansicht; und
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4 eine 2 entsprechende Darstellung der Verschiebeplattform mit eingelegten Trägerplatten.
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Die in der 1 dargestellte Verschiebeplattform bzw. Förderband-Arbeitsplattform 1 weist eine rechteckige Grundform auf und umfasst einen umlaufenden Gestellrahmen 2, der an dem Gestell 3 jeweils einer Arbeitsstation 4, 5, 6 und 7 befestigt ist. Die Gestelle 3 sind jeweils Teil eines Plattformgestells. Innerhalb des Gestellrahmens 2 ist die Förderband-Arbeitsplattform 1 entsprechend der Anzahl der Arbeitsstationen in vier Abschnitte unterteilt, was durch die sich überkreuzenden Strichlinien angedeutet ist. Die Arbeitsstationen 4, 5, 6 und 7 verfügen über Führungen 8, die an den Gestellen 3 der Arbeitsstationen 4, 5, 6 und 7 angebracht sind. Die obere Fläche der Führungen 8 dient der Führung einer nicht dargestellten Trägerplatte in einer Bearbeitungsebene (X-Z) durch die Arbeitsstationen.
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Die vier Arbeitsstationen 4, 5, 6 und 7 sind nach Art eines Montagebandes miteinander verbunden. Dadurch kann die Verschiebeplattform 1 als Montageplattform genutzt werden. Dabei folgt der Aufbau einem vorbestimmten Produktionsablauf, bei dem an den einzelnen Arbeitsstationen Arbeitsplätze vorgesehen sind und bestimmte Produktionsschritte, z. B. Vormontagearbeiten, durchgeführt werden. Die erste Arbeitsstation 4 ist als Beladungsstation vorgesehen. In dieser wird eine nicht dargestellte Trägerplatte mit einem Ladungsträger beladen. Ausgehend von der ersten Arbeitsstation 4 wird die Trägerplatte schrittweise durch die Arbeitsstation 5, 6 und 7 geschoben bzw. mechanisch bewegt, was durch den Pfeil angedeutet ist. Für die Verschiebebewegung können ebenfalls nicht dargestellte mechanische Hilfsmittel zum Einsatz kommen. Die vierte Arbeitsstation 7 ist als Entladungsstation vorgesehen.
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Wie die 2 zeigt, umfasst die Verschiebeplattform 1 eine seitliche Führung 9, die durch einen von der Oberseite der Führung 8 vorstehenden Abschnitt des Gestellrahmens 2 gebildet wird. Die Führung 8 der ersten Arbeitsstation 4 umfasst zwei Führungsschienen 10. Die Führungsschienen 10 sind einseitig verschwenkbar an dem Gestell 3 der ersten Arbeitsstation 4 angebracht und können um die durch Strichlinien angedeutete verlängerte Achse 11 aus der in der Figur dargestellten horizontalen Lage in die Vertikale nach oben verschwenken, nicht jedoch nach unten. Dadurch bilden die schwenkbaren Führungsschienen 10 eine einseitig zu öffnende Verschlussklappe 12.
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Die erste Arbeitsstation 4 ist als Pufferstation ausgebildet. Unterhalb der Führungsschienen 10 ist eine Aufnahme 13 zur Aufnahme einer Trägerplatte an dem Gestell 3 der ersten Arbeitsstation 4 angebracht. Die Aufnahme 13 entspricht in ihren Abmessungen, also in Länge und Breite (X-Z Richtung), im Wesentlichen der Führung 8 der ersten Arbeitsstation 4 und umfasst zwei parallel angeordnete Schienen. Ein in ausgefahrener Position dargestellter Scherenhubtisch 14 mit einer Druckplatte 15 ist nach oben und unten in Y-Richtung derart verfahrbar, dass er zwischen einer ersten Position unterhalb der Aufnahme 13 und einer zweiten Position oberhalb der Führung 8 der ersten Arbeitsstation 4 bewegbar ist. Der Scherenhubtisch 14 ist mittig zwischen den Führungsschienen 10 angeordnet und schmaler als der Abstand zwischen den Führungsschienen 10, so dass die Druckplatte 15 nicht mit den Führungsschienen 10 in Kontakt kommen kann.
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Die vierte Arbeitsstation 7 ist als Ausschubstation ausgebildet. Die Führung 8 der Ausschubstation 7 umfasst einen Rahmen 16, der schwenkbar an dem Gestell 3 der Ausschubstation 7 angebracht ist. Der Rahmen 16 kann aus einer horizontalen Lage (X-Z Ebene) um die durch Strichlinien angedeutete Schwenkachse 17 nach unten verschwenken, so dass die Oberfläche der Führung 8 zur Aufnahme 13 hin geneigt ist. Über nicht dargestellte Auslösemittel, wie ein Klemm- oder Haltemechanismus, wird der Rahmen 16 zunächst in seiner horizontalen Lage an dem Gestell 3 gehalten. Bei Betätigung der Auslösemittel verschwenkt der Rahmen um die Schwenksachse 17 in die dargestellte Position. Der Rahmen 16 ist an eine nicht dargestellte, unterhalb des Rahmens 16 angeordnete elektrische, hydraulische und/oder pneumatische Einrichtung zum Zurückschwenken des Rahmens 16 in die Horizontale angeschlossen. Ferner ist unterhalb des Rahmens eine nicht dargestellte Feder-/Dämpfereinrichtung vorgesehen, gegen die der schwenkbare Rahmen 16 mit seiner Unterseite zur Anlage kommt und dämpfend abgebremst werden kann.
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3 zeigt die Förderband-Arbeitsplattform 1 in einer X-Y Seitenansicht. Der Scherenhubtisch 14 steht auf einem Grundrahmen 18, in dem die Lager von vier gleich langen Schenkeln 19, 20 laufen. Im Bereich des Grundrahmens 18 sind zwei in der X-Y Seitenansicht hintereinander angeordnete Schenkel 19 losgelagert, während zwei in der X-Y Seitenansicht hintereinander angeordnete Schenkel 20 an der Druckplatte 15 losgelagert sind. Die jeweils andere Seite der Schenkel 19, 20 ist festgelagert. Ein vorzugsweise hydraulisches Stellglied 21 ist in dem Grundrahmen 18 angeordnet und mit den Schenkeln 19 verbunden. Über das Stellglied 21 kann der Loslagerabschnitt der Schenkel 19 in X-Richtung bewegt werden, wodurch die Schenkel 19 und 20 scherenartig zusammen- oder auseinanderbewegt werden und die Druckplatte 15 nach oben oder nach unten (Y-Achse) bewegt wird. Das Stellglied 21 ist an eine erste nicht dargestellte Sensor- und Steuerelektronik angeschlossen, die derart eingerichtet ist, dass sie das Vorhandensein einer Trägerplatte in der Führung der Pufferstation überwacht.
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In 4 sind identische Trägerplatten 22 in die Arbeitsstationen 5, 6 und 7 eingesetzt. Die einzelne Trägerplatte 22 entspricht hinsichtlich Länge und Breite im Wesentlichen den Außenmaßen der Führungen 8 der einzelnen Arbeitsstationen, was bedeutet, dass jede Arbeitsstation 4, 5, 6 und 7 jeweils nur eine Trägerplatte 22 in ihrer Führung 8 aufnehmen kann. Jede Trägerplatte 22 besitzt eine Oberfläche 23, die dazu eingerichtet ist, einen Ladungsträger oder sonstiges Materialgut aufzunehmen. In den Eckbereichen der Oberfläche 23 verfügen die Trägerplatten 22 über Zentrierabschnitte 24. Die Zentrierabschnitte 24 besitzen einen verstärkten Abschnitt, der parallel zur Oberfläche 23 der Trägerplatte 22 verläuft und im Seitenbereich in sich in vertikaler Richtung erstreckende Seitenwände übergeht, die in Verlängerung des seitlichen Rands der Trägerplatte 22 ausgebildet sind. Die Zentrierabschnitte 24 sind dazu ausgebildet, entsprechende Zentrierabschnitte eines Ladungsträgers aufzunehmen, so dass die sich in vertikaler Richtung erstreckenden Seitenabschnitte der Zentrierabschnitte 24 ein Verrutschen des Ladungsträgers beim Transport durch die Arbeitsstationen 4, 5, 6 und 7 verhindern. Auf der Unterseite verfügt die Trägerplatte 22 über nicht dargestellte Topfrollen, mittels derer sie über die Führung 8 der Arbeitsstationen 4, 5, 6 und 7 verschoben werden kann.
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Im Folgenden wird die Arbeitsweise der Verschiebeplattform erläutert. Zunächst sind die Führungen 8 aller Arbeitsstationen 4, 5, 6 und 7 mit einer Trägerplatte 22 belegt, die Aufnahme 13 ist frei, die Führung 8 bzw. der Rahmen 16 der Ausschubstation 7 befindet sich in der Horizontalen und der Scherenhubtisch 14 befindet sich in seiner untersten Position. So können an allen Arbeitsstationen die entsprechenden Prozesse bzw. Arbeiten durchgeführt werden. In der Pufferstation 4 wird ein Ladungsträger mit einem Werkstück auf der Trägerplatte abgestellt und in der Ausschubstation 7 wird ein Ladungsträger von der Trägerplatte entfernt.
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Nachdem der Ladungsträger von der Trägerplatte 22 in der Ausschubstation (Entladungsstation) 7 entfernt wurde, ist ein Nachrücken der Trägerplatte 22 in die Führung der Beladungsstation 4 nicht möglich, da diese belegt ist. Ein nicht dargestellter Sensor einer zweiten Sensor- und Steuerelektronik, die derart eingerichtet ist, dass sie das Vorhandensein von Materialgut oder eines Ladungsträgers auf der Trägerplatte 22 überwacht, stellt fest, dass die Trägerplatte in der Ausschubstation 7 frei ist und löst den Schwenkmechanismus aus, so dass der Rahmen 16 nach unten verschwenkt. Dieser Zustand ist in 4 dargestellt. Unter Ausnutzung der Schwerkraft oder durch nicht dargestellte mechanische Hilfsmittel verfährt die Trägerplatte 22 aus dem Rahmen 16 in die Aufnahme 13 unterhalb der Führungsschienen 10 und verlässt die Bearbeitungsebene. Anschließend wird der Rahmen 16 wieder zurückgeschwenkt. Die Trägerplatte 22 aus der dritten Arbeitsstation 6 wird in die Ausschubstation 7 gefahren, wodurch die Trägerplatte 22 aus der zweiten Arbeitsstation 5 in die dritte Arbeitsstation 6 nachrücken kann. Die beladene Trägerplatte aus der Puffer- bzw. Beladestation 4 wird in die zweite Arbeitsstation 5 verbracht.
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Nachdem der Sensor der ersten Sensor- und Steuerelektronik festgestellt hat, dass die Führung 8 der Pufferstation 4 frei ist, wird ein Einlauf-Stopper 25 zwischen Pufferstation 4 und zweiter Arbeitsstation 5 hochgefahren, der die Trägerplatte 22 in der zweiten Arbeitsstation 5 zusätzlich fixiert. Der Scherenhubtisch 14 fährt nach oben und nimmt über die Druckplatte 15 die zuvor aus der Entladestation 7 in die Aufnahme 13 verbrachte Trägerplatte mit, so dass diese von unten gegen die Verschlussklappe 12 drückt. Es kann auch eine nicht dargestellte Sensor- und Steuerungselektronik vorgesehen sein, die die Verschlussklappe 12 automatisch öffnet und/oder schließt. Die Verschlussklappe 12 öffnet sich in Bewegungsrichtung der Trägerplatte nach oben, indem die Führungsschienen 10 nach oben verschwenken, so dass die Trägerplatte die Verschlussklappe 12 passieren kann. Nachdem die Trägerplatte die Verschlussklappe 12 durchstoßen hat, klappen die Führungsschienen 10 der Verschlussklappe 12 wieder in die horizontale Lage zurück. Der Scherenhubtisch 14 fährt wieder zurück in seine unterste Position, wobei die Trägerplatte auf der Verschlussklappe 12 bzw. auf den Führungsschienen 10 abgestellt wird. Dadurch sind wieder alle Arbeitsstationen der Förderband-Arbeitsplattform durch Trägerplatten belegt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Verschiebeplattform (Förderband-Arbeitsplattform)
- 2
- Gestellrahmen
- 3
- Gestell
- 4
- erste Arbeitsstation (Pufferstation)
- 5
- zweite Arbeitsstation
- 6
- dritte Arbeitsstation
- 7
- vierte Arbeitsstation (Ausschubstation)
- 8
- Führung
- 9
- seitliche Führung
- 10
- Führungsschiene
- 11
- Schwenkachse der Führungsschiene
- 12
- Verschlussklappe
- 13
- Aufnahme
- 14
- Scherenhubtisch
- 15
- Druckplatte
- 16
- Rahmen
- 17
- Schwenkachse des Rahmens
- 18
- Grundrahmen
- 19
- Schenkel
- 20
- Schenkel
- 21
- Stellglied (hydraulischer Aktuator)
- 22
- Trägerplatte
- 23
- Oberfläche der Trägerplatte
- 24
- Zentrierabschnitte
- 25
- Einlaufstopper
