CN107482864B - 一种电机转子加工线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电机转子加工线，其通过一条完整生产线对电机转子完成多项加工工作；其中的风叶旋转压装机构通过输送槽的设置，令风叶逐个送到压装位置，电机转子由外部机械手输送至风叶上方并通过夹爪定位，两者上下定位后进行旋转刷油，保证两者压合位置的润滑，压合时顺畅并减少磨损，避免出现次品；由上方下压机构将两者压合成一体完成加工后，可由机械手来抓取输出；其中精加工机构将多项加工步骤整合到一条输送带上完成，从而提高加工效率和自动化程度，电机转子有序的排列在放置架上，对应的输送到去毛刺刷油机构、烘干机构、喷码机构处时停止，在每个位置分别进行精加工，而电机转子的输入输出由抓手机构在输送带的两端有序完成。

Description

一种电机转子加工线

技术领域

本发明涉及一种零件加工装置，尤其是涉及一种电机转子加工线。

背景技术

电机转子是电机中的旋转部件。电机由转子和定子两部分组成，它是用来实现电能与机械能和机械能与电能的转换装置。电机转子多种多样，其中一种电机转子需要在其上牢固的套上风叶成为一体使用，现有的安装方式为工人将风叶和电机转子手动摆放上工装，然后操作下压机构将两者同轴压为一体。该种传统的加工方式不利于自动化生产，效率较低；并且电机转子在与风叶装配之前还要经过车床的轴加工，在与风叶装配后要经过动平衡测试、去毛刺、喷码等步骤，传统的手工加工和收集传递的方式将各步骤分割，效率大大降低，人工操作的出错率也难以把控，是现代加工生产亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种结构简单，便于实现电机转子与风叶自动输送并顺利的定位压装，便于在一条输送带上有序的完成电机转子毛刺刷油、烘干、喷码等工序，实现自动化加工的电机转子加工线。

本发明采用以下技术方案：一种电机转子加工线，包括输入输送带、车床、机械手、风叶旋转压装机构、动平衡测试机构和精加工机构，电机转子由输入输送带输送，由机械手抓取电机转子至车床进行车加工；

风叶旋转压装机构包括风叶输送带、风叶定位架、旋转模具、润滑机构、电机转子夹持机构和下压机构；风叶定位架具有输送槽，输送槽的入口端连接风叶输送带，输送槽入口端的侧边设置有推送块，输送槽的槽底下部镂空并设置旋转模具，旋转模具的上方对应设置下压机构，旋转模具和下压机构之间设置电机转子夹持机构，电机转子夹持机构包括可分离或合拢的一对夹爪，旋转模具和下压机构之间的侧边设置润滑机构，润滑机构包括一油刷；当风叶从风叶输送带输送至输送槽时；由推送块沿输送槽推至旋转模具处定位，电机转子由机械手从车床移至旋转模具上方，一对夹爪合拢对电机转子限位，电机转子轴向与风叶相对；旋转模具旋转带动风叶和电机转子联动旋转，油刷伸向电机转子在电机转子周面刷过润滑后退出，由下压机构进行下压令电机转子与风叶装配为一体；

电机转子由机械手从风叶旋转压装机构移至动平衡测试机构进行动平衡测试；

精加工机构包括电机转子输送带、去毛刺刷油机构、烘干机构、喷码机构和抓手机构；去毛刺刷油机构、烘干机构、喷码机构依次沿着电机转子输送带设置，抓手机构为两组并分设于电机转子输送带的两端；抓手机构包括可左右上下活动的抓手；电机转子输送带包括一对对称设置的输送链以及均匀设置于输送链上用于放置电机转子的放置架；抓手在电机转子输送带的两端，入口端的抓手夹取动平衡测试机构处的电机转子送至放置架处，出口端的抓手从放置架处夹取电机转子对外输送；去毛刺刷油机构包括第一气缸、第一旋转机构、毛刺轮和毛刷，毛刷设置于放置架的下方，第一气缸设置于放置架的上方，第一气缸上设置第一旋转机构和毛刺轮并通过第一气缸控制上升和下降，第一旋转机构压向电机转子定位并旋转带动电机转子旋转，毛刺轮旋转时打磨电机转子，毛刷可旋转的设置并在旋转至与转动的电机转子接触时对电机转子进行刷油；烘干机构中设置的烘干灯对经过其的电机转子进行烘干；喷码机构包括第二气缸、第二旋转机构、平移机构、检测头和喷码头，第二气缸设置于放置架的上方，第二气缸上设置第二旋转机构和平移机构并通过第二气缸控制上升和下降，检测头和喷码头设置于平移机构上，第二旋转机构压向电机转子定位并旋转带动电机转子旋转，检测头由平移机构带动平移检测电机转子表面无缝处，喷码头在检测头检测到电机转子无缝表面并且电机转子停止转动时进行喷码。

作为一种改进，风叶定位架包括上下叠合的上板和下板，上板上形成输送槽，下板上对应输送槽的槽底加工出镂空孔，输送槽的槽底可拆卸的安装一调节模板，调节模板具有与风叶直径匹配的容纳孔；通过更换具有不同尺寸容纳孔的调节模板适配加工不同尺寸的风叶；输送槽与风叶输送带相对的一侧设置有到位传感器，当到位传感器检测到风叶进入输送槽到位时，反馈信号来停止风叶输送带的输送，反馈信号来启动推送块进行风叶的推送。

作为一种改进，电机转子夹持机构还包括安装于压板上的电机转子夹持气缸，电机转子夹持气缸与夹爪联动对一对夹爪进行打开或合拢；夹爪包括上支架、延伸臂和下夹爪本体，上支架连接至夹持气缸的活塞杆，延伸臂由上支架处向下延伸设置，下夹爪本体可拆卸的设置于延伸臂下端；下夹爪本体具有相对设置的一对卡弧，一对夹爪合拢时，卡弧合拢为限位电机转子的整圆，且卡弧与电机转子间留有空隙。

作为一种改进，下夹爪本体上还设置有弹性柱，弹性柱水平安装而其头部伸出于卡弧的弧面外；当一对卡弧合拢成为整圆限位电机转子时，弹性柱弹性的抵于电机转子上；延伸臂还可拆卸的设置有若干子夹爪本体，子夹爪本体与下夹爪本体具有相同的结构；子夹爪本体沿竖直方向设置并配置与电机转子直径相适配的卡弧。

作为一种改进，推送块容纳于风叶定位架上开设的滑移孔中，推送块的端部具有适应风叶形状的弧形推送面，滑移孔上方设置压板限位推送块并同时覆盖输送槽入口端上方的空间，压板上安装电机转子夹持机构；推送块的后端连接一推送气缸进行联动，推送块的后端设置一侧卡槽，侧卡槽上下贯通推送块，推送气缸的活塞杆可拆卸的连接一与侧卡槽形状匹配的卡块，推送气缸的活塞杆与推送块在高度方向上相错开；在卡块与侧卡槽由上下方向上进行安装后，推送气缸的活塞杆与侧卡槽进行安装；当卡块沿上下方向脱离侧卡槽后，推送块可沿水平方向退出滑移孔而不受活塞杆干扰。

作为一种改进，推送气缸的活塞杆与卡块通过一螺旋轴件匹配安装，螺旋轴件包括分设于两端的螺纹孔和螺纹轴，螺纹孔的深度大于螺纹轴，螺纹孔与活塞杆配合安装，在活塞杆与卡块进行装配时，通过相对活塞杆旋出螺旋轴件整体长度伸长，从而螺纹轴装配至卡块上。

作为一种改进，去毛刺刷油机构还包括第一安装轴、第一定架和第一动架，第一安装轴为多根并均匀分布，第一安装轴的上部设置第一定架，第一定架上安装第一气缸，第一动架可上下滑移的套设于第一安装轴上，第一气缸的气缸轴连接第一动架；第一动架的下表面设置若干第一延伸架，第一旋转机构和毛刺轮分别设置于不同的第一延伸架上；第一旋转机构包括排列呈三角形的三个传动轮和绕设在三个传动轮上的传送带，传动轮排列为下方相同高度的两个以及上方一个，传送带由下方的两个传动轮形成压送平面，上方的一个传动轮对外连接驱动电机。

作为一种改进，喷码机构还包括第二安装轴、第二定架和第二动架，第二安装轴为多根并均匀分布，第二安装轴的上部设置第二定架，第二定架上安装第二气缸，第二动架可上下滑移的套设于第二安装轴上，第二气缸的气缸轴连接第二动架；第二动架的下表面设置第二延伸架，第一旋转机构设置于第二延伸架上，平移机构设置于第二动架下表面；第二旋转机构包括排列呈三角形的三个传动轮和绕设在三个传动轮上的传送带，传动轮排列为下方相同高度的两个以及上方一个，传送带由下方的两个传动轮形成压送平面，上方的一个传动轮对外连接驱动电机。

作为一种改进，输送链包括若干组依次相接的链节，链节的侧节板上端向外延伸形成安装板，安装板上设置放置架；放置架包括块状本体、位于块状本体上表面的“V”形槽以及位于块状本体下表面的安装槽，安装槽与安装板匹配安装并由紧固件固定。

作为一种改进，抓手机构还包括平移滑台、升降气缸、旋转气缸和夹持气缸；升降气缸设置于平移滑台上进行水平滑移，旋转气缸设置于升降气缸的气缸轴上并通过升降气缸控制上升和下降，夹持气缸设置于旋转气缸的气缸轴上并通过旋转气缸控制角度旋转，夹持气缸的气缸轴上设置抓手并通过夹持气缸控制合拢或打开；平移滑台上相对升降气缸的两侧设置有第一限位传感器，第一限位传感器可在平移滑台上调整水平位置匹配升降气缸的平移距离；夹持气缸通过一限位架安装于旋转气缸的气缸轴上，限位架包括轴体和设置在轴体周边的两个限位臂，两个限位臂排列呈90度夹角，旋转气缸的侧边安装有与两个限位臂配合的两组第二限位传感器，两组第二限位传感器布置为在限位架正转或反转到位时其中一个限位臂与对应的第二限位传感器配合限位。

本发明的有益效果：通过一条完整生产线对电机转子完成多项加工工作，完成自动化的加工过程；其中的风叶旋转压装机构通过输送槽的设置，令风叶逐个送到压装位置，电机转子由外部机械手输送至风叶上方并通过夹爪定位，两者上下定位后进行旋转刷油，保证两者压合位置的润滑，压合时顺畅并减少磨损，避免出现次品；由上方下压机构将两者压合成一体完成加工后，可由机械手来抓取输出；其中精加工机构将多项加工步骤整合到一条输送带上完成，从而提高加工效率和自动化程度，电机转子有序的排列在放置架上，对应的输送到去毛刺刷油机构、烘干机构、喷码机构处时停止，在每个位置分别进行精加工，而电机转子的输入输出由抓手机构在输送带的两端有序完成。本发明整个过程不需要人工参与，电机转子可以自动输送，脱离人工的操作，节约劳动力，提高工作效率，保证生产加工的质量，适应现代化的产品生产需求。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图。

图2是本发明的风叶旋转压装机构的立体结构示意图。

图3是本发明的风叶旋转压装机构去除部分机构后的立体结构示意图一。

图4是本发明的风叶旋转压装机构去除部分机构后的立体结构示意图二。

图5是本发明的风叶旋转压装机构的推送气缸与推送块处配合结构的正面向视图。

图6是本发明的风叶旋转压装机构的转子夹持机构中夹爪的立体结构示意图。

图7是本发明的精加工机构去除部分机构后的立体结构示意图。

图8是图7中M处的结构放大图。

图9是图7中N处的结构放大图。

图10是本发明的精加工机构的抓手机构的立体结构示意图。

图11是本发明的精加工机构的抓手机构的部分结构的立体结构示意图。

图12是本发明的精加工机构的输送链和放置架的局部立体结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施例做详细说明。

如图1-12所示，为本发明电机转子加工线的一种具体实施例。该实施例包括输入输送带C、车床D、机械手E、风叶旋转压装机构A、动平衡测试机构F和精加工机构B，电机转子由输入输送带C输送，由机械手E抓取电机转子至车床D进行车加工；风叶旋转压装机构A包括风叶输送带A1、风叶定位架A2、旋转模具A3、润滑机构A4、电机转子夹持机构A5和下压机构A6；风叶定位架A2具有输送槽A21，输送槽A21的入口端连接风叶输送带A1，输送槽A21入口端的侧边设置有推送块A20，输送槽A21的槽底下部镂空并设置旋转模具A3，旋转模具A3的上方对应设置下压机构A6，旋转模具A3和下压机构A6之间设置电机转子夹持机构A5，电机转子夹持机构A5包括可分离或合拢的一对夹爪A51，旋转模具A3和下压机构A6之间的侧边设置润滑机构A4，润滑机构A4包括一油刷A41；当风叶从风叶输送带A1输送至输送槽A21时；由推送块A20沿输送槽A21推至旋转模具A3处定位，电机转子由机械手E从车床D移至旋转模具A3上方，一对夹爪A51合拢对电机转子限位，电机转子轴向与风叶相对；旋转模具A3旋转带动风叶和电机转子联动旋转，油刷41的推动和收回由油刷气缸A42驱动，油刷A41伸向电机转子在电机转子周面刷过润滑后退出，由下压机构A6进行下压令电机转子与风叶装配为一体；电机转子由机械手E从风叶旋转压装机构A移至动平衡测试机构F进行动平衡测试；精加工机构B包括电机转子输送带B1、去毛刺刷油机构B2、烘干机构B3、喷码机构B4和抓手机构B5；去毛刺刷油机构B2、烘干机构B3、喷码机构B4依次沿着电机转子输送带B1设置，抓手机构B5为两组并分设于电机转子输送带B1的两端；抓手机构B5包括可左右上下活动的抓手B51；电机转子输送带B1包括一对对称设置的输送链B11以及均匀设置于输送链B11上用于放置电机转子的放置架B12；抓手B51在电机转子输送带B1的两端，入口端的抓手B51夹取动平衡测试机构F处的电机转子送至放置架B12处，出口端的抓手B51从放置架B12处夹取电机转子对外输送；去毛刺刷油机构B2包括第一气缸B21、第一旋转机构B22、毛刺轮B23和毛刷B24，毛刷B24设置于放置架B12的下方，第一气缸B21设置于放置架B12的上方，第一气缸B21上设置第一旋转机构B22和毛刺轮B23并通过第一气缸B21控制上升和下降，第一旋转机构B22压向电机转子定位并旋转带动电机转子旋转，毛刺轮B23旋转时打磨电机转子，毛刷B24可旋转的设置并在旋转至与转动的电机转子接触时对电机转子进行刷油；烘干机构B3中设置的烘干灯对经过其的电机转子进行烘干；喷码机构B4包括第二气缸B41、第二旋转机构B42、平移机构B43、检测头B44和喷码头B45，第二气缸B41设置于放置架B12的上方，第二气缸B41上设置第二旋转机构B42和平移机构B43并通过第二气缸B41控制上升和下降，检测头B44和喷码头B45设置于平移机构B43上，第二旋转机构B42压向电机转子定位并旋转带动电机转子旋转，检测头B44由平移机构B43带动平移检测电机转子表面无缝处，喷码头B45在检测头B44检测到电机转子无缝表面并且电机转子停止转动时进行喷码。

本发明在使用时，电机转子可通过人工或者机械机构摆放至输入输送带上C，在输入输送带上C处进行有序的向前输送，在输入输送带上C出口端由机械手E抓取电机转子至车床D进行车加工，输入输送带上C可以采用与精加工机构B中电机转子输送带B-1相同的结构，车床D和机械手E可以采用现有技术，这里不多做阐述，在经过车床D的车加工后，由机械手E抓取活动至风叶旋转压装机构A压上风叶，然后由机械手E抓取活动至动平衡测试机构F处进行动平衡测试，动平衡测试机构F可以采用现有技术，这里不多做阐述，测试好之后在动平衡测试机构F的出口处由精加工机构B中抓手机构B5的抓手B51抓取电机转子输送至转子输送带B1，经过精加工机构B的多步骤精加工进行输出，完成对电机转子的生产加工。

其中的风叶旋转压装机构A在使用时，风叶输送带A1外接输送风叶的振动盘，振动盘将风叶送至风叶输送带A1上有序输送，风叶输送带A1两侧可设置可调节宽度的挡板来调试适应不同尺寸风叶的输送。风叶输送带A1垂直连接至风叶定位架A2的输送槽A21，风叶从输送槽A21的入口端进入后，由相对风叶输送带A1一侧垂直的推送块A20推送风叶至另一端的压装位置，该压送位置镂空并设置的旋转模具A3承接住风叶定位；之后由机械手E夹取上一工序的电机转子至风叶上方，转子夹持机构A5的一对夹爪A51合拢对电机转子限位，其形成环状限位而不夹死电机转子，令旋转模具A3在带动风叶旋转时，电机转子的轴依靠重量置于风叶的孔处，风叶可以带动电机转子一起转动；一侧润滑机构A4的油刷A41伸入压装位置，对旋转中的电机转子的轴进行周面的刷油润滑，完成后油刷A41退出；下压机构A6下压电机转子将润滑过的一段轴压入风叶的孔完成压装；最后由机械手E抓取输出，进入风叶旋转压装机构A下一加工循环。相对于原来人工操作的方式稳定性更高，风叶和电机转子上下定位后进行旋转刷油，保证两者压合时顺畅并减少磨损，避免出现次品；以自动化的定位压合，配合机械手E的程序化动作，可以承接前序和后序的加工步骤，电机转子可以自动输送，脱离人工的操作，节约劳动力，提高工作效率，保证生产加工的质量，适应现代化的产品生产需求。

其中的精加工机构B在使用时，由抓手机构B5的抓手B51抓取电机转子输送至转子输送带B1的入口端，摆放至输送链B11上的放置架B12处。电机转子的精加工首先进行去毛刺刷油，电机转子在去毛刺刷油机构B2处，由第一气缸B21推送第一旋转机构B22和毛刺轮B23至电机转子处，第一旋转机构B22压住电机转子并在启动时稳定的带动电机转子旋转，毛刺轮B23启动时打磨相应位置处的电机转子，随着电机转子的旋转将周圈的电机转子打磨去除毛刺，下方的毛刷B24通过铰接结构铰接在下方空间，旋转接触电机转子后随着电机转子的旋转在周圈的电机转子上刷上油，去毛刺刷油机构B2处完成后整体复位。同时在烘干机构B3处的电机转子进行烘干的工作。同时在喷码机构B4处，由第二气缸B41推送第二旋转机构B42和检测头B44和喷码头B45至电机转子处，第二旋转机构B42压住电机转子并在启动时稳定的带动电机转子旋转，检测头B44检测旋转的电机转子是否旋转到无缝隙的表面，而平移机构B43也是带动检测头B44平移确定在电机转子轴向上是否无缝隙；第二旋转机构B42以及平移机构B43配合动作至检测头B44确定一个轴向表面无缝隙后，喷码头B45可由气缸等驱动件带动下降完成喷码，喷码机构B4处完成后整体复位。待去毛刺刷油机构B2、烘干机构B3、喷码机构B4三处均完成工作之后，转子输送带B1重新运行将每个位置的电机转子向后输送。在出口端，由另一组抓手机构B5对电机转子进行输出。本发明将多项加工步骤整合到一条转子输送带B1上完成，从而提高加工效率和自动化程度，电机转子有序的排列在放置架B12上，对应的输送到去毛刺刷油机构B2、烘干机构B3、喷码机构B4处时停止，在每个位置分别进行精加工，而电机转子的输入输出由抓手机构B5在转子输送带B1的两端有序完成，整个过程不需要人工参与，电机转子可以自动输送，脱离人工的操作，节约劳动力，提高工作效率，保证生产加工的质量，适应现代化的产品生产需求。

作为一种改进的具体实施方式，风叶定位架A2包括上下叠合的上板A22和下板A23，上板A22上形成输送槽A21，下板A23上对应输送槽A21的槽底加工出镂空孔A24，输送槽A21的槽底可拆卸的安装一调节模板A25，调节模板A25具有与风叶直径匹配的容纳孔A26；通过更换具有不同尺寸容纳孔A26的调节模板A25适配加工不同尺寸的风叶；输送槽A21与风叶输送带A1相对的一侧设置有到位传感器A27，当到位传感器A27检测到风叶进入输送槽A21到位时，反馈信号来停止风叶输送带A1的输送，反馈信号来启动推送块A20进行风叶的推送。本实施例的风叶定位架A2是一种较为便于加工和组装调试的结构方式，下板A23呈平面板状并加工出镂空孔A24，镂空孔A24要明显大于风叶的尺寸，镂空孔A24下方设置旋转模具A3承接风叶；上板A22呈平面板状并加工出输送槽A21，上板A22安装于下板A23上后围成输送风叶的整体槽结构，上板A22对应镂空孔A24的上方设置调节模板A25，可以根据所要定位的风叶直径不同做出更换，匹配上相应尺寸容纳孔A26的调节模板A25，由容纳孔A26起到准确定位风叶的作用；相应的输送槽A21宽度可以设置的较大，不需更换而可以适应多尺寸的风叶输送需要。设置到位传感器A27便于实现机构间的自动化工作有序输送，当一个风叶进入输送槽A21到位，其可以通过推送块A20的推送进行后续一系列的动作，而前序的风叶输送带A1或者外接的振动盘先停止工作，令前个风叶完成加工后再输送后一风叶到位，保证加工和输送的有序实现，避免零部件之间的干扰影响。

作为一种改进的具体实施方式，电机转子夹持机构A5还包括安装于压板A7上的电机转子夹持气缸A52，电机转子夹持气缸A52与夹爪A51联动对一对夹爪A51进行打开或合拢；夹爪A51包括上支架A511、延伸臂A512和下夹爪本体A513，上支架A511连接至夹持气缸A52的活塞杆，延伸臂A512由上支架A511处向下延伸设置，下夹爪本体A513可拆卸的设置于延伸臂A512下端；下夹爪本体A513具有相对设置的一对卡弧A514，一对夹爪A51合拢时，卡弧A514合拢为限位电机转子的整圆，且卡弧A514与电机转子间留有空隙。如图6所示，夹爪A51上具体的下夹爪本体A513沿着高度方向设置在延伸臂A512的下部，以一对卡弧A514来限位电机转子，留出的空隙便于电机转子被旋转的风叶带动一起旋转进行刷油润滑；根据电机转子的定位需要可以在延伸臂A512上进一步设置夹爪本体来通过多组辅助定位；上支架A511有效的向后延伸与夹持气缸A52的活塞杆配合安装。

作为一种改进的具体实施方式，下夹爪本体A513上还设置有弹性柱A515，弹性柱A515水平安装而其头部伸出于卡弧A514的弧面外；当一对卡弧A514合拢成为整圆限位电机转子时，弹性柱A515弹性的抵于电机转子上；延伸臂A512还可拆卸的设置有若干子夹爪本体A516，子夹爪本体A516与下夹爪本体A513具有相同的结构；子夹爪本体A516沿竖直方向设置并配置与电机转子直径相适配的卡弧A514。弹性柱A515的前端为柱状，后端设置弹簧的结构，其容纳于下夹爪本体A513的安装孔中，在定位时抵住电机转子，而因为弹性而不会顶死，起到了对电机转子较好的定位效果，提高对电机转子夹持的稳定性。进一步的在延伸臂A512的高度方向上设置子夹爪本体A516，可以根据电机转子具体的限位需要设置，起到对较长的电机转子的夹持限位效果，子夹爪本体A516的结构可以参照下夹爪本体A513统一设置，并配置需要的卡弧A514形状。

作为一种改进的具体实施方式，推送块A20容纳于风叶定位架A2上开设的滑移孔A28中，推送块A20的端部具有适应风叶形状的弧形推送面A29，滑移孔A28上方设置压板A7限位推送块A20并同时覆盖输送槽A21入口端上方的空间，压板A7上安装电机转子夹持机构A5；推送块A20的后端连接一推送气缸A2a进行联动，推送块A20的后端设置一侧卡槽A2b，侧卡槽A2b上下贯通推送块A20，推送气缸A2a的活塞杆可拆卸的连接一与侧卡槽A2b形状匹配的卡块A2c，推送气缸A2a的活塞杆与推送块A20在高度方向上相错开；在卡块A2c与侧卡槽A2b由上下方向上进行安装后，推送气缸A2a的活塞杆与侧卡槽A2b进行安装；当卡块A2c沿上下方向脱离侧卡槽A2b后，推送块A20可沿水平方向退出滑移孔A28而不受活塞杆干扰。压板A7设置于风叶定位架A2的输送槽A21入口端上方，有效的覆盖输送槽A21上方空间对输送环境进行保护；并且其限定了推送块A20的空间，防止其发生窜动，令推送块A20的水平活动更稳定；其可以用于设置转子夹持机构A5，有利于整体结构上的布局。在推送块A20的端部设置弧形推送面A29来适应风叶的形状，在输送槽A21的槽宽较大时也能在推动时保持风叶来到中间位置推送，有利于其顺利到达压装位置。推送块A20被压板A7牢固的限位安装保持稳定，本身不易拆卸，当需要更换不同的推送块A20来实用不同的弧形推送面A29匹配风叶时，采用以上结构实现便捷快速的拆装；推送气缸A2a活塞杆与推送块A20的位置在高度上相错开，当解除活塞杆和卡块A2c的连接关系后，可以令卡块A2c从上方脱离侧卡槽A2b，从而令推送块A20的后部处于自由状态，向后滑可以令推送块A20脱离滑移孔A28，方便的将其拆出，安装时反向操作即可。这样的结构保证了风叶定位架A2、压板A7、转子夹持机构A5等结构均不需要拆卸，而后方的推送气缸A2a也不需要拆卸，大大降低了拆装推送块A20的难度，在加工不同尺寸的风叶时可以快速的匹配上相应的弧形推送面A29来实现稳定的推送，配合调节模板A25可以更好的对风叶进行输送和定位，保证自动化加工的有序顺畅。

作为一种改进的具体实施方式，推送气缸A2a的活塞杆与卡块A2c通过一螺旋轴件A8匹配安装，螺旋轴件A8包括分设于两端的螺纹孔A81和螺纹轴A82，螺纹孔A81的深度大于螺纹轴A82，螺纹孔A81与活塞杆配合安装，在活塞杆与卡块A2c进行装配时，通过相对活塞杆旋出螺旋轴件A8整体长度伸长，从而螺纹轴A82装配至卡块A2c上。如图5所示，螺旋轴件A8连接了推送气缸A2a和卡块A2c，卡块A2c卡于侧卡槽A2b，从而带动推送块A20的水平移动；如图在拆卸时，旋转螺旋轴件A8，螺纹孔A81旋进活塞杆，螺纹轴A82退出卡块A2c解除锁定，卡块A2c可向上脱离侧卡槽A2b，推送块A20可向着推送气缸A2a活动脱离滑移孔A28。

作为一种改进的具体实施方式，去毛刺刷油机构B2还包括第一安装轴B25、第一定架B26和第一动架B27，第一安装轴B25为多根并均匀分布，第一安装轴B25的上部设置第一定架B26，第一定架B26上安装第一气缸B21，第一动架B27可上下滑移的套设于第一安装轴B25上，第一气缸B21的气缸轴连接第一动架B27；第一动架B27的下表面设置若干第一延伸架B28，第一旋转机构B22和毛刺轮B23分别设置于不同的第一延伸架B28上；第一旋转机构B22包括排列呈三角形的三个传动轮B61和绕设在三个传动轮B61上的传送带B62，传动轮B61排列为下方相同高度的两个以及上方一个，传送带B62由下方的两个传动轮B61形成压送平面B63，上方的一个传动轮B61对外连接驱动电机B64。如图8所示，具体的去毛刺刷油机构B2设置为四根第一安装轴B25，上部固定安装第一定架B26，可上下滑移的设置第一动架B27，第一气缸B21的气缸轴连接至第一动架B27，第一动架B27设置若干第一延伸架B28来安装第一旋转机构B22和毛刺轮B23；第一旋转机构B22设置于一侧进行对电机转子的压住定位并带动旋转，毛刺轮B23在需要打磨的另一侧对电机转子进行去毛刺处理，可在第一延伸架B28上设置电机来独立驱动毛刺轮B23，下方的毛刷B24同步进行刷油；整体结构布置合理，不占用空间；对于摆放于放置架B12上的电机转子具有较好的定位效果，上下一起工作，令电机转子的稳定性较好，有利于去毛刺和刷油的整体均匀，有利于加工出较高质量的成品。下方两个传动轮B61沿着转子输送带B1的布置方向设置，良好的压向电机转子并定位，压送平面B63可以压住临近放置架B12上的电机转子，令前后的电机转子也保持稳定；由上方传动轮B61对外连接驱动电机B64的方式，令驱动电机B64的输出轴带动上方传动轮B61对外驱动，窜动对下方两个传动轮B61以及传送带B62形成的压送平面B63影响减小，降低电机转子旋转的不稳定性，从而提高去毛刺和刷油的质量，避免振动造成的次品产生。

作为一种改进的具体实施方式，喷码机构B4还包括第二安装轴B49、第二定架B46和第二动架B47，第二安装轴B49为多根并均匀分布，第二安装轴B49的上部设置第二定架B46，第二定架B46上安装第二气缸B41，第二动架B47可上下滑移的套设于第二安装轴B49上，第二气缸B41的气缸轴连接第二动架B47；第二动架B47的下表面设置第二延伸架B48，第一旋转机构B44设置于第二延伸架B48上，平移机构B43设置于第二动架B47下表面；第二旋转机构B42包括排列呈三角形的三个传动轮B61和绕设在三个传动轮B61上的传送带B62，传动轮B61排列为下方相同高度的两个以及上方一个，传送带B62由下方的两个传动轮B61形成压送平面B63，上方的一个传动轮B61对外连接驱动电机B64。如图9所示，具体的喷码机构B4设置为四根第二安装轴B49，上部固定安装第二定架B46，可上下滑移的设置第二动架B47，第二气缸B41的气缸轴连接至第二动架B47，第二动架B47设置第二延伸架B48来安装第二旋转机构B42；第二旋转机构B42设置于一侧进行对电机转子的压住定位并带动旋转，检测头B44在另一侧对电机转子进行检测，喷码头B45在需要喷码的另一侧对电机转子进行喷码；整体结构布置合理，不占用空间；对于摆放于放置架B12上的电机转子具有较好的定位效果，令电机转子的稳定性较好，有利于电机转子的检测并准确喷码。第二旋转机构B42的结构与第一旋转机构B22的结构相同，下方两个传动轮B61沿着转子输送带B1的布置方向设置，良好的压向电机转子并定位，压送平面B63可以压住临近放置架B12上的电机转子，令前后的电机转子也保持稳定；由上方传动轮B61对外连接驱动电机B64的方式，令驱动电机B64的输出轴带动上方传动轮B61对外驱动，窜动对下方两个传动轮B61以及传送带B62形成的压送平面B63影响减小，降低电机转子旋转的不稳定性，从而提高检测和喷码的质量，避免振动造成的次品产生。

作为一种改进的具体实施方式，输送链B11包括若干组依次相接的链节B111，链节B111的侧节板B112上端向外延伸形成安装板B113，安装板B113上设置放置架B12；放置架B12包括块状本体B121、位于块状本体B121上表面的“V”形槽B122以及位于块状本体B121下表面的安装槽B123，安装槽B123与安装板B113匹配安装并由紧固件固定。如图12所示，输送链B11可采用现有技术中的链条结构，在其链节B111的侧节板B112基础上，可以进一步加工出向侧边延伸的安装板B113，其可以对已有的侧节板B112进一步加工，大大的降低了输送结构的制造成本，应用面较广，便于推广；链节B111的距离稳定，便于相适应的设置去毛刺刷油机构B2、烘干机构B3、喷码机构B4和抓手机构B5的位置；链结构传动稳定不易打滑，也进一步提高了加工位置的准确性，提高成品率。块状本体B121通过安装槽B123卡装于安装板B113处，良好的限定了位置，并通过紧固件固定；上表面的“V”形槽B122良好的令电机转子的轴容纳于其中，“V”形能将圆轴最大限度的卡住限位，在轴旋转时不易在“V”形槽B122中产生前后窜动，提高电机转子定位的稳定性；输送链B11输送时不易脱出，在输送链B11停止时具有较高的稳定性。

作为一种改进的具体实施方式，抓手机构B5还包括平移滑台B52、升降气缸B53、旋转气缸B54和夹持气缸B55；升降气缸B53设置于平移滑台B52上进行水平滑移，旋转气缸B54设置于升降气缸B53的气缸轴上并通过升降气缸B53控制上升和下降，夹持气缸B55设置于旋转气缸B54的气缸轴上并通过旋转气缸B54控制角度旋转，夹持气缸B55的气缸轴上设置抓手B51并通过夹持气缸B55控制合拢或打开；平移滑台B52上相对升降气缸B53的两侧设置有第一限位传感器B56，第一限位传感器B56可在平移滑台B52上调整水平位置匹配升降气缸B53的平移距离；夹持气缸B55通过一限位架B57安装于旋转气缸B54的气缸轴上，限位架B57包括轴体B571和设置在轴体B571周边的两个限位臂B572，两个限位臂B572排列呈90度夹角，旋转气缸B54的侧边安装有与两个限位臂B572配合的两组第二限位传感器B58，两组第二限位传感器B58布置为在限位架B57正转或反转到位时其中一个限位臂B572与对应的第二限位传感器B58配合限位。如图1、10、11所示，平移滑台B52垂直于转子输送带B1设置，当平移抓手B51平移到外部时可以延伸至上一工序对电机转子进行抓取或者将电机转子输送出去；抓手B51动作由夹持气缸B55控制实现电机转子的抓取或者放开，抓手B51的朝向由旋转气缸B54控制实现将电机转子转向适应前后工序中电机转子摆放的差异，抓手B51的上下位置由升降气缸B53控制实现抓手B51的平移不干扰其他机构的布置，升降气缸B53设置于平移滑台B52上滑移实现整体的位置移动。根据输入或输出的电机转子的位置需求，来设置第一限位传感器B56，有效的限定了升降气缸B53两个平移位置，第一限位传感器B56可以给出信号令升降气缸B53停止于准确的平移位置；通过调整第一限位传感器B56的位置可以方便的控制电机转子的输送位置，便于不同机构间的位置调试和配合。根据不同工序间输送时电机转子摆放位置的不同，基本会是调整垂直摆放的情况，设置能够旋转90度的旋转气缸B54，来适应抓手B51的调试需求，两个限位臂B572由两组第二限位传感器B58进行旋转位置的限位，轴体B571仅可旋转90度，两个限位臂B572即会由两侧的两组第二限位传感器B58进行反馈信号停止，保证抓手B51停止于准确的旋转位置。90度夹角的两个限位臂B572的设置方式令两个第二限位传感器B58可以如图11所示的统一设置于一侧边，便于其安装于一起，在结构上更加简化，降低制造难度，不影响旋转气缸B54和夹持气缸B55之间的结构布置。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种电机转子加工线，其特征在于：包括输入输送带（C）、车床（D）、机械手（E）、风叶旋转压装机构（A）、动平衡测试机构（F）和精加工机构（B），电机转子由输入输送带（C）输送，由机械手（E）抓取电机转子至车床（D）进行车加工；

所述风叶旋转压装机构（A）包括风叶输送带（A1）、风叶定位架（A2）、旋转模具（A3）、润滑机构（A4）、电机转子夹持机构（A5）和下压机构（A6）；所述风叶定位架（A2）具有输送槽（A21），所述输送槽（A21）的入口端连接风叶输送带（A1），所述输送槽（A21）入口端的侧边设置有推送块（A20），所述输送槽（A21）的槽底下部镂空并设置旋转模具（A3），所述旋转模具（A3）的上方对应设置下压机构（A6），旋转模具（A3）和下压机构（A6）之间设置电机转子夹持机构（A5），所述电机转子夹持机构（A5）包括可分离或合拢的一对夹爪（A51），旋转模具（A3）和下压机构（A6）之间的侧边设置润滑机构（A4），所述润滑机构（A4）包括一油刷（A41）；当风叶从风叶输送带（A1）输送至输送槽（A21）时；由推送块（A20）沿输送槽（A21）推至旋转模具（A3）处定位，电机转子由机械手（E）从车床（D）移至旋转模具（A3）上方，一对夹爪（A51）合拢对电机转子限位，电机转子轴向与风叶相对；旋转模具（A3）旋转带动风叶和电机转子联动旋转，油刷（A41）伸向电机转子在电机转子周面刷过润滑后退出，由下压机构（A6）进行下压令电机转子与风叶装配为一体；

电机转子由机械手（E）从风叶旋转压装机构（A）移至动平衡测试机构（F）进行动平衡测试；

所述精加工机构（B）包括电机转子输送带（B1）、去毛刺刷油机构（B2）、烘干机构（B3）、喷码机构（B4）和抓手机构（B5）；所述去毛刺刷油机构（B2）、烘干机构（B3）、喷码机构（B4）依次沿着电机转子输送带（B1）设置，所述抓手机构（B5）为两组并分设于电机转子输送带（B1）的两端；所述抓手机构（B5）包括可左右上下活动的抓手（B51）；所述电机转子输送带（B1）包括一对对称设置的输送链（B11）以及均匀设置于输送链（B11）上用于放置电机转子的放置架（B12）；所述抓手（B51）在电机转子输送带（B1）的两端，入口端的抓手（B51）夹取动平衡测试机构（F）处的电机转子送至放置架（B12）处，出口端的抓手（B51）从放置架（B12）处夹取电机转子对外输送；所述去毛刺刷油机构（B2）包括第一气缸（B21）、第一旋转机构（B22）、毛刺轮（B23）和毛刷（B24），所述毛刷（B24）设置于放置架（B12）的下方，所述第一气缸（B21）设置于放置架（B12）的上方，所述第一气缸（B21）上设置第一旋转机构（B22）和毛刺轮（B23）并通过第一气缸（B21）控制上升和下降，所述第一旋转机构（B22）压向电机转子定位并旋转带动电机转子旋转，所述毛刺轮（B23）旋转时打磨电机转子，所述毛刷（B24）可旋转的设置并在旋转至与转动的电机转子接触时对电机转子进行刷油；所述烘干机构（B3）中设置的烘干灯对经过其的电机转子进行烘干；所述喷码机构（B4）包括第二气缸（B41）、第二旋转机构（B42）、平移机构（B43）、检测头（B44）和喷码头（B45），所述第二气缸（B41）设置于放置架（B12）的上方，所述第二气缸（B41）上设置第二旋转机构（B42）和平移机构（B43）并通过第二气缸（B41）控制上升和下降，所述检测头（B44）和喷码头（B45）设置于平移机构（B43）上，所述第二旋转机构（B42）压向电机转子定位并旋转带动电机转子旋转，所述检测头（B44）由平移机构（B43）带动平移检测电机转子表面无缝处，所述喷码头（B45）在检测头（B44）检测到电机转子无缝表面并且电机转子停止转动时进行喷码；

所述推送块（A20）容纳于风叶定位架（A2）上开设的滑移孔（A28）中，推送块（A20）的端部具有适应风叶形状的弧形推送面（A29），滑移孔（A28）上方设置压板（A7）限位推送块（A20）并同时覆盖输送槽（A21）入口端上方的空间，所述压板（A7）上安装电机转子夹持机构（A5）；所述推送块（A20）的后端连接一推送气缸（A2a）进行联动，推送块（A20）的后端设置一侧卡槽（A2b），所述侧卡槽（A2b）上下贯通推送块（A20），所述推送气缸（A2a）的活塞杆可拆卸的连接一与侧卡槽（A2b）形状匹配的卡块（A2c），所述推送气缸（A2a）的活塞杆与推送块（A20）在高度方向上相错开；在卡块（A2c）与侧卡槽（A2b）由上下方向上进行安装后，推送气缸（A2a）的活塞杆与侧卡槽（A2b）进行安装；当卡块（A2c）沿上下方向脱离侧卡槽（A2b）后，推送块（A20）可沿水平方向退出滑移孔（A28）而不受活塞杆干扰；

所述去毛刺刷油机构（B2）还包括第一安装轴（B25）、第一定架（B26）和第一动架（B27），所述第一安装轴（B25）为多根并均匀分布，第一安装轴（B25）的上部设置第一定架（B26），所述第一定架（B26）上安装第一气缸（B21），所述第一动架（B27）可上下滑移的套设于第一安装轴（B25）上，所述第一气缸（B21）的气缸轴连接第一动架（B27）；所述第一动架（B27）的下表面设置若干第一延伸架（B28），所述第一旋转机构（B22）和毛刺轮（B23）分别设置于不同的第一延伸架（B28）上；所述第一旋转机构（B22）包括排列呈三角形的三个传动轮（B61）和绕设在三个传动轮（B61）上的传送带（B62），所述传动轮（B61）排列为下方相同高度的两个以及上方一个，所述传送带（B62）由下方的两个传动轮（B61）形成压送平面（B63），上方的一个传动轮（B61）对外连接驱动电机（B64）。

2.根据权利要求1所述的一种电机转子加工线，其特征在于：所述风叶定位架（A2）包括上下叠合的上板（A22）和下板（A23），所述上板（A22）上形成输送槽（A21），所述下板（A23）上对应输送槽（A21）的槽底加工出镂空孔（A24），所述输送槽（A21）的槽底可拆卸的安装一调节模板（A25），所述调节模板（A25）具有与风叶直径匹配的容纳孔（A26）；通过更换具有不同尺寸容纳孔（A26）的调节模板（A25）适配加工不同尺寸的风叶；所述输送槽（A21）与风叶输送带（A1）相对的一侧设置有到位传感器（A27），当到位传感器（A27）检测到风叶进入输送槽（A21）到位时，反馈信号来停止风叶输送带（A1）的输送，反馈信号来启动推送块（A20）进行风叶的推送。

3.根据权利要求2所述的一种电机转子加工线，其特征在于：所述电机转子夹持机构（A5）还包括安装于压板（A7）上的电机转子夹持气缸（A52），所述电机转子夹持气缸（A52）与夹爪（A51）联动对一对夹爪（A51）进行打开或合拢；所述夹爪（A51）包括上支架（A511）、延伸臂（A512）和下夹爪本体（A513），所述上支架（A511）连接至夹持气缸（A52）的活塞杆，所述延伸臂（A512）由上支架（A511）处向下延伸设置，所述下夹爪本体（A513）可拆卸的设置于延伸臂（A512）下端；所述下夹爪本体（A513）具有相对设置的一对卡弧（A514），一对夹爪（A51）合拢时，所述卡弧（A514）合拢为限位电机转子的整圆，且卡弧（A514）与电机转子间留有空隙。

4.根据权利要求3所述的一种电机转子加工线，其特征在于：所述下夹爪本体（A513）上还设置有弹性柱（A515），所述弹性柱（A515）水平安装而其头部伸出于卡弧（A514）的弧面外；当一对卡弧（A514）合拢成为整圆限位电机转子时，弹性柱（A515）弹性的抵于电机转子上；所述延伸臂（A512）还可拆卸的设置有若干子夹爪本体（A516），所述子夹爪本体（A516）与下夹爪本体（A513）具有相同的结构；子夹爪本体（A516）沿竖直方向设置并配置与电机转子直径相适配的卡弧（A514）。

5.根据权利要求1所述的一种电机转子加工线，其特征在于：所述推送气缸（A2a）的活塞杆与卡块（A2c）通过一螺旋轴件（A8）匹配安装，所述螺旋轴件（A8）包括分设于两端的螺纹孔（A81）和螺纹轴（A82），所述螺纹孔（A81）的深度大于螺纹轴（A82），所述螺纹孔（A81）与活塞杆配合安装，在活塞杆与卡块（A2c）进行装配时，通过相对活塞杆旋出螺旋轴件（A8）整体长度伸长，从而螺纹轴（A82）装配至卡块（A2c）上。

6.根据权利要求1或2或3或4所述的一种电机转子加工线，其特征在于：所述喷码机构（B4）还包括第二安装轴（B49）、第二定架（B46）和第二动架（B47），所述第二安装轴（B49）为多根并均匀分布，第二安装轴（B49）的上部设置第二定架（B46），所述第二定架（B46）上安装第二气缸（B41），所述第二动架（B47）可上下滑移的套设于第二安装轴（B49）上，所述第二气缸（B41）的气缸轴连接第二动架（B47）；所述第二动架（B47）的下表面设置第二延伸架（B48），所述第一旋转机构（B44）设置于第二延伸架（B48）上，所述平移机构（B43）设置于第二动架（B47）下表面；所述第二旋转机构（B42）包括排列呈三角形的三个传动轮（B61）和绕设在三个传动轮（B61）上的传送带（B62），所述传动轮（B61）排列为下方相同高度的两个以及上方一个，所述传送带（B62）由下方的两个传动轮（B61）形成压送平面（B63），上方的一个传动轮（B61）对外连接驱动电机（B64）。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的一种电机转子加工线，其特征在于：所述输送链（B11）包括若干组依次相接的链节（B111），所述链节（B111）的侧节板（B112）上端向外延伸形成安装板（B113），所述安装板（B113）上设置放置架（B12）；所述放置架（B12）包括块状本体（B121）、位于块状本体（B121）上表面的“V”形槽（B122）以及位于块状本体（B121）下表面的安装槽（B123），所述安装槽（B123）与安装板（B113）匹配安装并由紧固件固定。

8.根据权利要求1或2或3或4所述的一种电机转子加工线，其特征在于：所述抓手机构（B5）还包括平移滑台（B52）、升降气缸（B53）、旋转气缸（B54）和夹持气缸（B55）；所述升降气缸（B53）设置于平移滑台（B52）上进行水平滑移，所述旋转气缸（B54）设置于升降气缸（B53）的气缸轴上并通过升降气缸（B53）控制上升和下降，所述夹持气缸（B55）设置于旋转气缸（B54）的气缸轴上并通过旋转气缸（B54）控制角度旋转，所述夹持气缸（B55）的气缸轴上设置抓手（B51）并通过夹持气缸（B55）控制合拢或打开；所述平移滑台（B52）上相对升降气缸（B53）的两侧设置有第一限位传感器（B56），所述第一限位传感器（B56）可在平移滑台（B52）上调整水平位置匹配升降气缸（B53）的平移距离；所述夹持气缸（B55）通过一限位架（B57）安装于旋转气缸（B54）的气缸轴上，所述限位架（B57）包括轴体（B571）和设置在轴体（B571）周边的两个限位臂（B572），两个限位臂（B572）排列呈90度夹角，所述旋转气缸（B54）的侧边安装有与两个限位臂（B572）配合的两组第二限位传感器（B58），两组第二限位传感器（B58）布置为在限位架（B57）正转或反转到位时其中一个限位臂（B572）与对应的第二限位传感器（B58）配合限位。

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