CN107432663B - 内锅的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种内锅的制造方法，所述内锅用于烹饪器具，所述烹饪器具包括蒸层，所述蒸层的顶部具有蒸层翻边，所述制造方法包括以下步骤：将制造所述内锅所用的片材进行拉伸成型，以初步形成包括侧壁和与所述侧壁连接的底壁的所述内锅，其中所述侧壁的顶部包括向外延伸的环形的内锅翻边；以及在所述内锅翻边上压制出一圈凹陷部，所述凹陷部适于放置所述蒸层翻边并构造为使所述蒸层在水平方向上固定。根据本发明的内锅可以使烹饪器具实现更好的密封效果。

Description

内锅的制造方法

技术领域

本发明涉及内锅的制造方法。

背景技术

现有的烹饪器具通常包括盖体和煲体，煲体中通常容置有内锅，以方便对食物进行各种加工，例如蒸煮等，盖体中通常设有密封圈。当盖体盖合在煲体上时，盖体中的密封圈会压在内锅上，以实现内锅的密封。而现有的内锅一般内外表面都设有涂层，内锅的与密封圈接触的部分也不例外，但是涂层中的涂料通常会阻隔内锅中的热量向密封圈的传递，不利于密封圈的升温，而且会使密封圈上有冷凝水堆积现象，当烹饪过程结束打开盖体时冷凝水会流到桌面或台面上，不易清洁。

并且现有的内锅结构较为单一，在烹饪过程中内锅中的热量散失太快，导致内锅无法实现快速的升温，不仅增加了烹饪时间，还浪费电。

此外，一些烹饪器具还包括蒸层，在蒸煮过程中，蒸层通常会搭在内锅的口部，再将盖体盖合在内锅上方以形成密闭空间。但是在现有的烹饪器具中，蒸层在搭置到内锅上时容易发生偏移，从而会发生盖体无法正常地盖合在内锅上方的情况，这样可能会影响内锅的密封效果。

因此，需要提供一种内锅的制造方法，以至少部分地解决上面提到的问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施例部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为了至少部分地解决上述问题，根据本发明的一个方面，公开了一种内锅的制造方法，所述内锅用于烹饪器具，所述烹饪器具包括蒸层，所述蒸层的顶部具有蒸层翻边，所述制造方法包括以下步骤：S1将制造所述内锅所用的片材进行拉伸成型，以初步形成包括侧壁和与所述侧壁连接的底壁的所述内锅，其中所述侧壁的顶部包括向外延伸的环形的内锅翻边；以及S2在所述内锅翻边上压制出一圈凹陷部，所述凹陷部适于放置所述蒸层翻边并构造为使所述蒸层在水平方向上固定。

根据本发明的内锅制造方法通过在内锅翻边上设置与蒸层翻边对应的凹陷部，并使蒸层放置在该凹陷部中在水平方向上无法移动，可以增加蒸层放置在内锅上时的稳定性，从而保证在盖体可以正常地盖合在内锅上，进而保证内锅中的密封性。

优选地，所述凹陷部构造为当所述蒸层翻边放置在其中时使所述内锅翻边的上表面与所述蒸层翻边的上表面处于同一水平面。

优选地，所述凹陷部构造为当所述蒸层翻边放置在其中时使所述蒸层翻边的上表面低于所述内锅翻边的上表面。

以上方案可以进一步保证内锅的密封效果。

根据本发明的另一个方面，还公开了一种内锅的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：S1将制造所述内锅所用的片材进行拉伸成型，以初步形成包括侧壁和与所述侧壁连接的底壁的所述内锅；以及S5通过滚压的方式在所述侧壁的外表面上滚压出凹凸式的侧壁滚花，其中，所述侧壁滚花的表面积占所述内锅的外表面的表面积的30％以上。

根据本发明的内锅制造方法通过在内锅的侧壁的外表面设置凹凸式的侧壁滚花，能够增加内锅中热量流失的阻力，从而将热量聚积在其中，进而可以起到良好的聚热效果，使内锅实现快速的升温。

优选地，在所述侧壁的周向上，所述侧壁滚花围绕所述侧壁的整个圆周设置。

优选地，所述侧壁的外表面滚压有呈蜂窝状排列的多个侧壁滚花。

以上方案能够使热量的聚积效果更好，并且方便加工。

优选地，每个侧壁滚花大致呈六边形，且最大周边尺寸为3mm-15mm。

优选地，每个侧壁滚花的最大周边尺寸为5mm-8mm。

优选地，相邻侧壁滚花之间的间距为1mm-4mm。

以上方案方便加工，节约成本。

优选地，所述制造方法在步骤S1之前还包括以下步骤：S0在所述片材的中部压制凹凸式的多个底壁滚花，使得所述底壁滚花设置在所述底壁和所述侧壁的过渡部分的外表面上。

优选地，所述多个底壁滚花呈辐射状排列。

优选地，每个所述底壁滚花大致呈长条状，且沿着所述内锅的径向方向延伸。

优选地，每个所述底壁滚花相对于所述内锅的外表面向内凹进的深度为1mm-4mm。

优选地，所述底壁滚花比所述侧壁滚花相对于所述内锅的外表面向内凹进的深度更深。

优选地，所述底壁滚花的排列密度小于所述侧壁滚花的排列密度。

以上方案可有效增强内锅的导磁聚能效果，并且便于加工。

根据本发明的又一方面，还公开了一种内锅的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：S1将制造所述内锅所用的片材进行拉伸成型，以初步形成包括侧壁和与所述侧壁连接的底壁的所述内锅，其中所述侧壁的顶部包括向外延伸的内锅翻边；以及S6通过车削的方式在所述内锅翻边的上表面车削出CD纹。

根据发明的内锅制造方法通过在内锅翻边的上表面车削CD纹，能够促进内锅中的热量通过该设置有CD纹的内锅翻边向盖体中的密封圈的传递，有利于密封圈的升温，同时能够减少密封圈上冷凝水的产生，并且能够增强内锅的金属感以及立体感。

优选地，所述CD纹的纹理沿所述内锅的圆周方向延伸。该方案能够在使用者握持内锅时增加摩擦力，从而起到防滑的作用，并且方便加工、手感更好。

优选地，所述CD纹的纹理沿所述内锅的径向方向延伸。该方案能够在使用者握持内锅时增加摩擦力，从而起到防滑的作用，并且使内锅更有质感。

优选地，所述CD纹沿所述内锅翻边的整个圆周延伸。该方案可以进一步利于热量向盖体中密封圈的传递，从而减少密封圈上冷凝水的产生，并且能够起到防滑的作用。

优选地，所述CD纹设置在所述内锅翻边的部分圆周上。

优选地，所述CD纹在所述内锅翻边上对称地设置。

优选地，所述CD纹占所述内锅翻边的整个圆周的60％以上。

以上方案可以利于热量向盖体中密封圈的传递，从而减少密封圈上冷凝水的产生，并且可以使内锅不易积灰、容易清洁、更有质感。

优选地，所述CD纹的纹理间距为0.1mm-0.5mm。该方案可以便于加工，并且可以减少CD纹的毛糙，使内锅翻边的上表面更平滑。

优选地，所述制造方法在步骤S1之后还包括以下步骤：S3将所述片材进行涨形，以使所述内锅具有预定形状和尺寸，其中所述侧壁为圆弧状，所述侧壁的中部向外凸出，所述侧壁的上部和下部向内缩进。该方案可以使内锅内的温度更加均匀，并且加工方便，节约成本。

优选地，所述制造方法在步骤S3之后还包括以下步骤：S4对所述内锅的内表面进行去油脂处理，和/或对所述内锅的内表面进行喷砂处理以形成粗糙层。该方案简单、易操作，且能够增加内锅的内表面的涂料附着力。

附图说明

本发明实施例的下列附图在此作为本发明的一部分用于理解本发明。附图中示出了本发明的实施例及其描述，用来解释本发明的原理。在附图中，

图1为根据本发明的第一个实施方式的内锅的制造方法的流程图；

图2为根据本发明的第一个实施方式的内锅以及与内锅配合的蒸层和密封圈的示意图；

图3为根据本发明的第一个实施方式的内锅的剖视图；

图4为根据本发明的第二个实施方式的内锅的制造方法的流程图；

图5为根据本发明的第二个实施方式的内锅的主视图；

图6为根据本发明的第二个实施方式的内锅的仰视图；

图7为根据本发明的第三个实施方式的内锅的制造方法的流程图；

图8为根据本发明的第三个实施方式的内锅的立体图；以及

图9为图8中所示的内锅的俯视图。

具体实施例

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明实施例可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明实施例发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底了解本发明实施例，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本发明实施例的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本发明的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本发明还可以具有其他实施例。

实施方式1

根据本发明的内锅制造方法制造的内锅可以用于各种烹饪器具，例如采用例如加热盘或加热线圈的加热装置进行加热的电饭煲、电压力锅或其它烹饪器具。并且，根据该实施方式的内锅制造方法制造的内锅可适用于具有蒸层的烹饪器具。

下文首先对烹饪器具中的内锅和蒸层的结构进行简要描述。

如图2所示，内锅100可以形成为回转体形状，其包括侧壁120和与所述侧壁120连接的底壁130。内锅的上表面具有圆形开口，用于向内锅中盛放待加热的材料，诸如米、汤等，开口的边缘向外延伸出内锅翻边110。通常，在烹饪过程中，该内锅翻边110会与烹饪器具的盖体中的密封圈300紧密接触，以在内锅中形成密封。

蒸层200通常能够可取出地放置在内锅100中。在实际烹饪过程中，当需要进行蒸煮操作时，可将蒸层放置在内锅中，当不需要蒸煮操作时可将蒸层取出。如图2所示，蒸层200的上方具有向上的口部，该口部的边缘具有向外延伸的蒸层翻边210。

以下，参照图1-3对根据本发明的第一个实施方式的内锅的制造方法进行说明。

如图1所示，该内锅的制造方法主要包括以下步骤：

S1将制造内锅所用的片材进行拉伸成型，以初步形成内锅，其中内锅包括侧壁120和与侧壁连接的底壁130，侧壁的顶部包括向外延伸的环形的内锅翻边110；以及

S2在内锅翻边上压制出一圈凹陷部111，所述凹陷部适于放置蒸层的翻边并构造为使蒸层200在水平方向上固定。

可以理解，通过上述步骤所制造的内锅适用于具有蒸层的烹饪器具，例如如图2所示(为了简洁起见，没有示出烹饪器具的整体图)。参考图2，蒸层200的上方具有向上的口部，该口部的边缘向外延伸出蒸层翻边210。通过步骤S2，可以在内锅翻边110的上表面压制出一圈相对于该表面向下凹陷的凹陷部111。该凹陷部111可用于放置蒸层200的蒸层翻边210，凹陷部111的尺寸可设计为与蒸层翻边210恰好对应，即，当蒸层翻边210放置在凹陷部111中时，蒸层200在水平方向上无法移动。

该方案能够避免当蒸层200放置在内锅100上时发生偏移，从而使蒸层200更稳定地架设在内锅100上，避免了现有技术中由于蒸层200偏移而导致盖体无法正常地盖合在内锅100上进而影响内锅100的密封效果的情况发生。

在一个优选实施方式中，当蒸层200放置在内锅上时，内锅翻边110的上表面与蒸层翻边210的上表面处于同一水平面，从而可以使内锅翻边的上表面更平滑。当然，在未示出的其它实施方式中，蒸层翻边210的上表面也可以稍微高于或低于内锅翻边110的上表面，本领域技术人员可以根据实际情况进行设计。

可以理解，在拉伸步骤S1之后可以将初步形成的内锅的开口部调整为具有期望尺寸的R角，并切除多余的边料。

在具体应用中，在上述步骤S2之后还可以包括如下步骤：S3将内锅放入涨形设备模具中进行涨形，使内锅形成预定形状和尺寸。

优选地，如图2-3所示，内锅100的侧壁120形成为圆弧状，具体地，侧壁120呈向外凸出的弧形形状，其中部向外凸出，侧壁120的上部和下部向内缩进。即，内锅100的锅身的横截面的内径由位于中部的最大内径处向两端呈逐渐减小趋势。这样，当设置在烹饪器具中的加热装置对内锅100进行加热时，内锅中的热水会沿着内锅100的锅身向弧形的中心(即内锅的中心)流动，由此形成有效的环状的对流形式，如图3中箭头所示。通过煮水测试，根据该优选实施方式的方案，米粒可以在热水流的带动下，形成环状的对流形式，而内锅中心的水面形成下凹的形状，强力的热对流会使内锅内的温度更加均匀，从而使内锅内部上下各个层的米饭的膨胀率、吸水率基本实现一致。需要注意的是，如果待形成的内锅的侧壁形状为直壁，则该步骤可省略。

上述步骤S1至S3也可以认为是形成具有预定形状和尺寸的内锅的成型步骤。执行完上述步骤后，内锅的形状即最终确定，接下来可以进行清洗、喷砂、涂层等其它处理步骤。

具体应用中，在上述步骤S3之后可以进行步骤S4(即清洗步骤)，将初步形成的内锅的内表面和外表面进行除油除脂处理，以去除内锅表面残留的油脂物。

在步骤S4之后，为增加内锅的内表面的涂料附着力，还可以进行对内锅的内表面进行喷砂处理以形成粗糙层的粗糙化步骤。优选地，内表面的粗糙度为3-3.5um。

本领域技术人员可以理解，接着根据需要还可以执行以下步骤中的一个或多个：对内锅的内表面喷涂不粘涂料或陶瓷涂料；对内锅的内表面印制水位刻度线；待对内锅内表面喷涂和印制完毕可以使内锅过烘炉烘烤烧结；或根据要求可以将内锅外表面的局部区域做抛光或拉丝处理，美化内锅外观；或根据要求还可以对内锅外表面外喷不粘涂料或陶瓷涂料；或对内锅外表面移印或丝印LOGO；待对内锅外表面喷涂和印制完毕使其过烘炉烘烤烧结。

实施方式2

以下参照图4-6对本发明的第二个实施方式进行说明。为了简化的目的，在描述实施方式2时省去了与实施方式1相同部分的描述。

图4是按照本发明的第二个优选实施方式的内锅的制造方法的流程图。如图4所示，实施方式2与实施方式1的不同之处在于，按照本实施方式的内锅的制造方法不包括步骤S2，并且按照本实施方式的内锅的制造方法在拉伸步骤S1之后还包括步骤S5：通过滚压的方式在所述侧壁的外表面上滚压出凹凸式的侧壁滚花，并且优选地，在拉伸步骤S1之前还包括步骤S0：在片材的中部压制凹凸式的多个底壁滚花，使得底壁滚花设置在底壁和侧壁的过渡部分的外表面上。

具体应用中，在内锅100初步成型之后，即，在步骤S1之后，通过滚压的方式在内锅100的侧壁120的外表面上压制多个凹凸式的侧壁滚花121，如图5所示，该侧壁滚花121的表面积占内锅100的外表面的表面积的30％以上，即，多个侧壁滚花121的总的表面积占内锅100的侧壁和底壁外表面的表面积的30％以上，例如可以为40％或50％等。实际应用中，当内锅被加热时，热量会向上流失，而根据本发明的该方案能够增加内锅中热量流失的阻力，从而将热量聚积在侧壁滚花121的凹部中，进而可以起到良好的聚热效果，使内锅实现快速的升温。而显然，使侧壁滚花121的表面积占内锅100的外表面的表面积越大，这种聚热效果就会越明显。

优选地，在图5所示的实施方式中，该多个侧壁滚花121设置在侧壁120的中部。由于当在内锅中烹饪食物时，食物或水通常会堆放至内锅的中部左右，因此，该优选的实施方式能够使内锅中的食物更快地升温。当然，本领域技术人员也可以根据需要将多个侧壁滚花121设置在侧壁120的上部或下部，或者上部、中部和下部的任意组合。

继续参考图5，该多个侧壁滚花121呈蜂窝状排列，并且优选地，在侧壁120的圆周方向上，侧壁滚花121围绕侧壁120的整个圆周设置，即，侧壁滚花121环绕内锅100一圈。该优选的实施方式能够进一步地阻止热量的流失，从而将热量积聚，使内锅更快地升温，同时该实施方式更便于内锅的加工，省时省力，并且也更美观。虽然未示出，但是，侧壁滚花121也可以设置在侧壁120的部分圆周上，即，在圆周方向上，侧壁滚花121围绕侧壁120的圆周间隔设置，例如侧壁滚花121可以在侧壁120上对称地设置或者等距离间隔地设置等等。

在图示实施方式中，每个侧壁滚花121大致呈六边形，并且优选地，相邻侧壁滚花之间的间距为1mm-4mm，且每个侧壁滚花121的最大周边尺寸为3mm-15mm，进一步优选地，每个侧壁滚花121的最大周边尺寸为5mm-8mm。例如，相邻侧壁滚花之间的间距可以为2mm或3mm，或者每个侧壁滚花121的最大周边尺寸为6mm或7mm。

虽然在图示实施方式中，凹凸的侧壁滚花121为大致的六边形，但是本领域技术人员可以根据需要设置其他形状的花纹图案，例如圆形、方形等。或者，本领域技术人员也可以根据实际情况将侧壁滚花之间的间距设置为其它数值，例如5mm，或者将每个侧壁滚花的最大周边尺寸设置为其它数值。

如图5-6所示，优选地，内锅100的底壁130和侧壁120的过渡部分为圆弧形，其外表面压制有凹凸式的多个底壁滚花131。该方案可有效增强内锅的导磁聚能面积，从而增加导磁聚能效果，使其更好地应用在使用加热线圈进行加热的烹饪器具中，使内锅实现快速升温。本领域技术人员可以理解，除了底壁和侧壁的过渡部分可以压制底壁滚花之外，底壁滚花也可以压制在底壁上。

优选地，每个底壁滚花131相对于内锅100的外表面向内凹进的深度为1mm-4mm，例如可以为2mm或3mm等，从而可进一步增强内锅100的导磁聚能效果。当然，本领域技术人员也可以根据实际情况将底壁滚花相对于内锅的外表面向内凹进的深度设置为其它数值，例如5mm。还优选地，底壁滚花131比侧壁滚花121相对于内锅100的外表面向内凹进的深度更深，以提高利用率。

优选地，如图6所示，多个底壁滚花131呈辐射状排列，从而可进一步增强内锅100的导磁聚能效果，并且加工更方便。可以理解，虽然在图示实施方式中，多个底壁滚花131呈辐射状排列，但是本领域技术人员可以根据需要设置其他的排列形状，例如漩涡状等。

继续参考图6，每个底壁滚花131大致呈长条状，且沿着内锅100的径向方向延伸。多个底壁滚花131在内锅100的圆周方向上等距离间隔的设置，且底壁滚花131的排列密度小于侧壁滚花121的排列密度，以节约成本，提高利用率。当然，底壁滚花131也可以设置成其他形状，例如圆形或方形等，或者底壁滚花131的排列密度也可以适当地增加，甚至可以大于侧壁滚花121的排列密度，或者底壁滚花131也可以围绕内锅100的整个圆周延伸。

此外，虽然在以上描述的实施方式2中不包括步骤S2，但是显然可以对实施方式2进行适当的改进，例如在步骤S1和步骤S5之间进行步骤S2，以在内锅口部压制出凹陷部，从而使得该内锅可以限定蒸层的位置，特别是蒸层在水平方向的位置。

实施方式3

以下参照图7-9对本发明的第三个实施方式进行说明。为了简化的目的，在描述实施方式3时省去了与实施方式1相同部分的描述。

图7是按照本发明的第三个优选实施方式的内锅的制造方法的流程图。如图7所示，实施方式3与实施方式1的不同之处在于，按照本实施方式的内锅的制造方法不包括步骤S2，并且按照本实施方式的内锅的制造方法在步骤S4之后还包括步骤S6：通过车削的方式在内锅翻边的上表面车削出CD纹。

可以理解，CD纹为在金属表面去除材料而得到的一种类似于CD光盘纹路的效果，在具体应用中，通过采用车削的方式在内锅翻边的上表面进行车削，即可得到CD纹，如图8和图9所示。

根据本发明的该制造方案可以使内锅更有质感，并且便于加工，更重要的是，该CD纹的设置使得内锅翻边的上表面无任何涂料或多余的材料，有利于内锅中的热量向盖体中的密封圈的传递，这能促进密封圈的升温，从而能够减少密封圈上冷凝水的产生，方便了用户的后续清洁。

在一个优选的实施方式中，如图9所示，CD纹113的纹理沿内锅100的圆周方向延伸，即，CD纹的纹理同心地设置。该方案能够增加使用者握持内锅时的摩擦力，从而起到防滑的作用，并且方便加工。在未示出的其它优选的实施方式中，CD纹的纹理也可以沿内锅的径向方向延伸，即，CD纹的纹理可以呈现辐射状的扩散形式。该方案同样能够起到防滑的作用，并且使内锅更有金属感和立体感，并且触感更佳。

优选地，CD纹113的纹理间距在0.1～0.5mm之间，例如CD纹的纹理间距可以为0.2mm、0.3mm或者0.4mm，从而可以使内锅翻边的表面减少毛糙，从而更为平滑。当然，本领域技术人员也可以根据实际情况将CD纹的纹理间距设置为其它数值，例如0.6mm等。

在一个优选实施方式中，如图9所示，CD纹113沿内锅翻边110的整个圆周延伸，即CD纹113在圆周方向上环绕内锅一圈。该优选实施方式更方便加工，并且能够进一步利于热量向盖体中密封圈的传递，从而减少密封圈上冷凝水的产生，另外还能够起到防滑的作用，使整个内锅更有金属感和立体感。

在未示出的其它优选实施方式中，CD纹也可以设置在内锅翻边的部分圆周上，即CD纹可以在内锅翻边上间隔地设置，例如CD纹可以在内锅翻边上等距离间隔地设置，也可以不等距离地设置。本领域技术人员可以根据实际情况进行设置。进一步优选地，CD纹在内锅翻边上对称地设置。该方案可以使内锅更美观，并且根据该优选实施方式的内锅翻边不易积灰，而且更容易清洁。

为了更利于内锅中的热量向盖体中的密封圈的传递，从而减少密封圈上冷凝水的产生，进一步地优选地，CD纹在内锅翻边的整个圆周上的占比在60％以上，即，CD纹占内锅翻边的整个圆周的60％以上，例如可以为80％或90％等，这样也可以使内锅的金属感和立体感更强。当然，本领域技术人员也可以根据实际情况将CD纹在内锅翻边的整个圆周上的占比设置为其它数值，例如50％等。

此外，虽然在以上描述的实施方式3中不包括步骤S0、S2和S5，但是显然可以对实施方式3进行适当的改进：例如可以在步骤S1和步骤S3之间进行步骤S2，以在内锅口部压制出凹陷部，从而使得该内锅可以限定蒸层的位置，特别是蒸层在水平方向的位置；或者可以在步骤S1和步骤S3之间进行步骤S5，以在内锅侧壁的外表面上滚压出凹凸式的侧壁滚花；或者可以在步骤S1之前进行步骤S0，以使得内锅具有底壁滚花；或者可以在步骤S1和S3之间先后进行步骤S2和S5，以使得内锅同时具有凹陷部和侧壁滚花；或者可以在步骤S1之前进行步骤S0，并且在步骤S1和S3之间先后进行步骤S2和S5，以使得内锅同时具有凹陷部、侧壁滚花和底壁滚花。

应当了解，上述实施方式只是内锅制造方法的几种优选实施方式，其中各个步骤并不都是必要的，可以根据需求增加或减少其中的一个或多个步骤；并且，各个步骤的顺序也并不必然是固定的，可以根据需求调节其先后操作顺序。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本发明。本文中出现的诸如“部件”等术语既可以表示单个的零件，也可以表示多个零件的组合。本文中出现的诸如“安装”、“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

本发明已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，而非意在将本发明限制于所描述的实施方式范围内。本领域技术人员可以理解的是，根据本发明的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本发明所要求保护的范围以内。

Claims (10)

1.一种内锅的制造方法，所述内锅用于烹饪器具，所述烹饪器具包括蒸层，所述蒸层的顶部具有蒸层翻边，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：

S1将制造所述内锅所用的片材进行拉伸成型，以初步形成包括侧壁和与所述侧壁连接的底壁的所述内锅，其中所述侧壁的顶部包括向外延伸的环形的内锅翻边；

S2在所述内锅翻边上压制出一圈凹陷部，所述凹陷部适于放置所述蒸层翻边并构造为使所述蒸层在水平方向上固定，所述凹陷部构造为当所述蒸层翻边放置在其中时使所述内锅翻边的上表面与所述蒸层翻边的上表面处于同一水平面；以及

S6通过车削的方式在所述内锅翻边的上表面车削出CD纹。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述CD纹的纹理沿所述内锅的圆周方向延伸。

3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述CD纹的纹理沿所述内锅的径向方向延伸。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述CD纹沿所述内锅翻边的整个圆周延伸。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述CD纹设置在所述内锅翻边的部分圆周上。

6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述CD纹在所述内锅翻边上对称地设置。

7.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述CD纹占所述内锅翻边的整个圆周的60％以上。

8.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述CD纹的纹理间距为0.1mm-0.5mm。

9.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法在步骤S1之后还包括以下步骤：

S3将所述片材进行涨形，以使所述内锅具有预定形状和尺寸，其中所述侧壁为圆弧状，所述侧壁的中部向外凸出，所述侧壁的上部和下部向内缩进。

10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法在步骤S3之后还包括以下步骤：

S4对所述内锅的内表面进行去油脂处理，和/或对所述内锅的内表面进行喷砂处理以形成粗糙层。

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