CN107427909B - 增压器装置、压铸机铸造单元和操作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于增加活塞/筒单元的加压流体室中的压力的增压器装置和具备该增压器装置的用于压铸机的铸造单元以及关联的操作方法。增压器装置具有增压器筒（10）和增压器活塞（11），所述增压器活塞在所述筒中轴向可运动地被引导，其中，增压器筒具有出口区域（12）、在出口区域上游的入口区域（13）和活塞引导室（14），并且增压器活塞具有：活塞部分（11a），其在活塞引导室中被引导；以及活塞杆（11b），其从活塞部分延伸到入口区域、在最大程度地缩回的释放位置中释放入口区域与出口区域的流体连接并且在最大程度地前进的阻断位置中利用自由端部分阻断这个连接，活塞杆利用所述自由端部分延伸到出口区域中。在从释放位置运动到阻断位置中期间能够被活塞杆的自由端部分穿过的一部分上，出口区域（12）具有用于自由活塞杆端部分的自由通路横截面，所述自由通路横截面的大小至少等于自由活塞杆端部分的杆横截面。有利地，能够独立于活塞/筒单元的加压流体室中的压力来控制增压器入口阀。

Description

增压器装置、压铸机铸造单元和操作方法

技术领域

本发明涉及用于增加活塞/筒单元的加压流体室中的压力的增压器装置和具备该增压器装置的用于压铸机的铸造单元以及关联的操作方法。

背景技术

这种增压器装置用来例如增加铸造活塞/铸造筒单元的加压流体室中的压力，压铸机的铸造单元具备铸造活塞/铸造筒单元。然而，在活塞/筒单元的加压流体室中需要压力增加以确保活塞/筒单元的工作活塞或操作活塞执行期望的工作功能或有用功能的任何情况下，其此外能够用于任何其他目的。在当前情况中考虑的设计中，将增压器装置自身制造为活塞/筒单元，其具有增压器筒和在该筒中以轴向可运动方式被引导的增压器活塞。在压铸机中，增压器装置主要用来在铸造过程接近结束时为铸造活塞提供增加的增补（Nachdruck）压力。在此，增压器也常常被称为倍增器。

常规的做法是将止回阀安装在通向待被控制的铸造活塞/铸造筒单元的加压流体室的入口中，以便避免压力介质离开压力更高的加压流体室回流到（例如）加压流体储器。在专利公开DE 19 49 360 C3中所公开的倍增器装置的情况下，止回阀被集成到倍增器活塞中。

存在各种已知的增压器装置，其中增压器筒具有出口区域、在出口区域上游的入口区域和活塞引导室。增压器活塞包括：活塞部分，其在活塞引导室中被引导；以及活塞杆，其在入口区域的方向上从活塞部分延伸、在最大程度地缩回的释放位置中释放入口区域与出口区域之间的流体连接并且在最大程度地前进的阻断位置中利用自由端部分阻断这个连接，所述活塞杆利用该自由端部分延伸到出口区域中。

专利公开EP 2 365 888 B1公开了具有集成的止回阀的这种增压器装置。布置在该已知增压器装置中的出口区域中的是阀套，所述阀套能够以有限的行程轴向地运动并且在其面向倍增器活塞的端部上具有锥形阀锥座，所述锥形阀锥座与倍增器活塞杆的自由端形成止回阀，所述自由端被构造成以便具有对应地锥形阀锥形状。为实现此，阀套的阀座端轴向地邻接入口区域，所述入口区域被形成为具有比活塞杆引导部分和出口区域或阀套的入口侧部分更大的直径的筒形部分。活塞杆在增压器筒的活塞杆引导部分中在活塞引导室与入口区域之间被引导。倍增器的活塞室通过在倍增器活塞杆的端部分中的一个或多个通孔连接到入口区域。当它运动经过时，倍增器活塞撞上阀套的面对端，从而闭合由此形成的止回阀。倍增器活塞然后在所继续的向前运动期间随身携带阀套。

止回阀并非是没有问题的，特别是在压铸机的铸造活塞/铸造筒单元中使用时。它们需要生产方面的支出、倾向于发生故障并且易于磨损。例如，在弹簧致动型阀的情况下，会由于弹簧断裂而出现在一些情况下相当大的二次损伤。

专利公开DE 10 2004 010 438 B3公开了一种液压气动增压器，其预期用于高压应用，并且具有至少一个液压筒区域（其包含高压区域且包括工作活塞）以及具有至少一个气动筒区域，其包括增压器活塞。在此增压器的情况下，当施加于工作活塞上的向前压力达到某个反压值时开始增压器活塞的向前运动，在该反压值下，例如，当由工作活塞杆所携带的机加工工具停靠在待机加工的工具上时，切换连接在增压器上游的阀。

在特许公开DE 31 45 401 A1中针对增压式力筒单元提供了对增压器活塞的类似压差控制。在此压差控制系统中，在进给方向上作用于工作活塞的流体压力经由吸嘴或受控滑阀被反馈到增压器室，其结果是，压差作用于增压器活塞，该压差一超过关联的最小值就使增压器活塞向前运动。

在先专利公开DE 20 17 951公开了具有倍增器的压铸机，其中，当在压力或铸造活塞行程接近结束时以类似的方式开始倍增器活塞的进给运动，在相应的铸造过程的充模阶段结束时，压力/铸造筒的工作室中的压力由于模具现已被充填的事实而升高。液压先导控制元件（其能够设定到特定压力）然后致动顺序阀，以便将加压流体引入到倍增器活塞室中。

发明内容

本发明隐含的技术问题在于提供一种在开头陈述的类型的增压器装置，其能够以相对低的支出制造并且具有高的功能可靠性和低的易磨损性。本发明的进一步目标在于，为压铸机提供具备这种增压器装置的铸造单元以及提供其操作方法。

本发明通过提供具有下述特征的增压器装置和具有下述特征的铸造单元以及具有下述特征的操作方法来解决这个问题：

一种增压器装置，其用于增加活塞/筒单元的加压流体室中的压力，其包括：

- 增压器筒和增压器活塞，所述增压器活塞在所述筒中以轴向可运动方式被引导，其中

- 所述增压器筒包括出口区域、在所述出口区域上游的入口区域和活塞引导室，所述活塞引导室具有增压器活塞室和/或增压器反压室，增压器入口管线通向所述增压器活塞室，增压器反压管线通向所述增压器反压室，

- 所述增压器活塞包括：活塞部分，其在所述活塞引导室中被引导；以及活塞杆，其从所述活塞部分延伸到所述入口区域，在缩回的释放位置中释放所述入口区域与所述出口区域之间的流体连接，并且在前进的阻断位置中利用自由端部分阻断这个连接，所述活塞杆利用所述自由端部分延伸到所述出口区域中，并且

-在从所述释放位置运动到所述阻断位置中期间能够被所述活塞杆的所述自由端部分穿过的一部分上，所述出口区域包括用于自由活塞杆端部分的自由通路横截面，所述自由通路横截面的大小至少等于所述自由活塞杆端部分的杆横截面，

所述增压器装置的特征在于：

- 所述出口区域被实施为无止回阀，以及下述中的至少一者：

- 增压器入口阀布置在所述增压器入口管线中，所述增压器入口阀独立于所述活塞/筒单元的所述加压流体室中的压力被控制，和

- 增压器反压阀布置在所述增压器反压管线中，所述增压器反压阀独立于所述活塞/筒单元的所述加压流体室中的压力被控制，和

-所述出口区域被设计为所述增压器筒的相对于所述入口区域径向地变窄的一部分，其中，所述出口区域的直径大于所述自由活塞杆端部分的直径以便在处于其所述阻断位置中的所述自由活塞杆端部分与所述出口区域的圆周边缘之间形成中间敞开或密封的环形间隙，或其中，所述增压器筒的所述出口区域的圆周边缘在入口侧上具有插入锥状物；

一种用于压铸机的铸造单元，其包括：

-铸造活塞/铸造筒单元，以及

-增压器装置，

所述铸造单元的特征在于：

-所述增压器装置是上述增压器装置，并且被设计成增加所述铸造活塞/铸造筒单元的加压流体室中的压力；

一种用于操作上述压铸机铸造单元的方法，其中

-利用铸造活塞向前运动的相应铸造过程被连续地进行为预充填阶段、充模阶段和增补压力阶段，以及

-在所述充模阶段结束之前开始所述增压器装置的所述增压器活塞的进给运动。

在根据本发明的增压器装置中，增压器筒的出口区域在活塞杆从其释放位置运动到其阻断位置期间被该活塞杆的自由端部分穿过的一部分中具有通路横截面，该通路横截面的大小至少等于自由活塞杆端部分的杆横截面。这样的结果是，增压器活塞的活塞杆在其向前运动时能够畅通无阻地延伸到出口区域中，以提供期望的压力增加。当需要时，倍增器活塞的活塞杆能够向前运动通过倍增器活塞的出口区域，并超过出口区域运动到所联接的活塞/筒单元的加压流体室中以便通过适当的体积移位来提供期望的压力增加。此增压器装置中不需要止回阀，且对应的运动阀部件的消除降低了生产支出。同样消除了在常规增压器装置中会由于这种止回阀而发生的故障和失灵，例如，弹簧致动型机械部件的弹簧断裂。

由于以下事实，防止了加压流体从联接的活塞/筒单元的加压流体室或从增压器筒的出口区域到入口区域中的显著回流：在阻断位置中，倍增器活塞的活塞杆阻断了入口区域与出口区域之间的原本打开的流体连接。取决于要求，能够将对此流体连接的阻断实施为完全关闭，或仅仅实施为对此流体连接的最大通路横截面的大部分关闭。在后一种情况下，保留在入口区域与出口区域之间的残余流体连接的流动横截面显著小于当活塞杆缩回到释放位置中时的最大流动横截面，例如小于此最大流动横截面的10%且优选地小于其1%，且在特别有利的实施例中在最大流动横截面的大约0.01%到大约0.1%的范围中。这种残余流体连接能够（例如）由在活塞杆的外圆周与出口区域的相对的筒形部分的内圆周之间的一个或多个对应的间隙区域形成。在合适的应用中，考虑到在铸造过程接近结束时典型压力增加阶段的快速时序，其并不导致对增压器装置（例如，当用在压铸机的铸造单元中时）的压力增加功能的任何显著损害。

根据本发明的一个方面，增压器入口阀布置在增压器入口管线中，所述增压器入口阀独立于活塞/筒单元的加压流体室中的压力被控制，所述增压器入口管线通向增压器筒的活塞引导室的增压器活塞室，并且出口区域被实施为无止回阀。后一种陈述意指无止回阀联接到由此区域限定的体积，该区域包括活塞/筒单元的邻接的加压流体室。结果，能够有利地独立于指派给增压器装置的活塞/筒单元中的压力条件来控制增压器活塞的进给运动。尤其，增压器活塞的进给运动能够以相应地期望的方式来控制，而不受活塞/筒单元中所使用的加压流体及由此施加的压力的任何压力波动和延迟时间的影响。借助于这项措施，此外还可能的是，与上文所解释的常规压差控制系统相比，在相对较早的阶段且尤其甚至在累积的压差已超过预定阈值之前开始增压器活塞的向前运动。

除上文已提到的优点之外，所述止回阀的消除此外导致就用于由增压器装置提供的压力增加的压力升高时间而言所述阀所需的时间延迟行为的消除，并且这能够改进在用在压铸机中时的铸造过程。

根据本发明的另一个方面，增压器筒的出口区域被设计为相对于入口区域径向地变窄的一部分。在这个实施例中，由于以下事实，能够通过增压器活塞来阻断在入口区域与出口区域之间的流体连接：增压器活塞从具有更大横截面的入口区域向前运动到具有变窄、更小的横截面的出口区域中。在这种情况下，如果延伸到出口区域中的自由活塞杆端部分的横截面的大小近似等于或仅略小于出口区域的容纳其的那部分，例如，比其小不到10%且优选地不到1%，尤其，例如，小不到其大约0.01%到大约0.1%，则这是有利的。

如果出口区域的相关部分的直径大于自由活塞杆端部分的直径，结果，当活塞杆端部分向前运动到出口区域中时，形成中间环形间隙，则这是有利的。取决于应用，此环形间隙能够保持敞开或能够借助于合适的环密封件而被密封。作为这项措施的替代方式或除了这项措施之外，容纳自由活塞杆端部分的出口区域的筒形部分的圆周边缘在入口侧上具有插入锥状物。这能够便于插入从入口区域向前运动到出口区域中的活塞杆。若需要，则活塞杆能够在其自由端上具有对应锥形形状。

作为本发明的发展，增压器筒被制造为一件式部件。这有助于最小化生产支出。在这种情况下，整体式（即，一件式）增压器筒部件能够直接联接到活塞/筒单元的其中需要压力增加的加压流体室，以及联接到压铸机的铸造活塞/铸造筒单元的加压流体工作室。

作为本发明的发展，增压器筒在活塞引导室与入口区域之间具有活塞杆引导部分。此引导部分能够在倍增器活塞的轴向运动期间帮助引导倍增器活塞。在此，就制造技术而言能够有利的是，将活塞杆引导部分形成为具有与出口区域的容纳向前运动的活塞杆的那部分的直径相同的直径。

在本发明的发展中，增压器筒的出口区域和入口区域具有横截面相同的多个部分，其中，入口区域此外包含径向入口孔，所述径向入口孔从外部径向地通向增压器筒的所述入口区域部分中。这允许特别简单地制造增压器筒，并且在倍增器活塞的增加压力的向前运动期间极可靠地引导倍增器活塞。借助于倍增器活塞的向前运动，能够关闭径向入口孔并以此方式提供阻断入口区域与出口区域之间的流体连接的功能。

在本发明的发展中，入口区域包含在自由活塞杆端部分中的至少一个径向孔和轴向孔，所述轴向孔连接到所述径向孔并且在端面处打开。在这个实施例中，加压流体因此通过倍增器活塞杆的自由端部分被供给到待控制的活塞/筒单元的加压流体室中。在这个实施方式中，通过关闭穿过出口区域的径向活塞杆孔，能够阻断入口区域与出口区域之间的流体连接。若需要，则即使是在最大程度地缩回的释放位置中，倍增器活塞的活塞杆仍能够延伸到出口区域中，这能够进一步改进对倍增器活塞在倍增器筒中的引导。

在本发明的发展中，入口区域包含在倍增器活塞杆的自由端部分的圆周侧上的至少一个轴向的纵槽通道。在这种情况下，要被供给到待控制的活塞/筒单元的加压流体沿活塞杆的一个或多个轴向的纵槽通道流入待控制的活塞/筒单元的加压流体工作室中。在此变型实施例中，通过关闭从入口侧入口区域的剩余部分穿过出口区域的一个或多个轴向的纵槽通道，能够导致阻断入口区域与出口区域之间的流体连接。而且在这个实施例中，倍增器活塞的活塞杆仍能够在最大程度地缩回的释放位置中延伸到出口区域中。

在本发明的发展中，环密封件布置在出口区域的内边缘上。这允许对倍增器活塞杆进行密封和/或额外引导。

在本发明的发展中，增压器装置包含：用于检测活塞/筒单元的活塞的位置的操作活塞位置传感器和/或用于检测增压器活塞的位置的倍增器活塞位置传感器；以及控制器，其根据操作活塞位置传感器的操作活塞位置信号和/或根据倍增器活塞位置传感器的倍增器活塞位置信号来控制增压器入口阀，和/或根据操作活塞位置传感器的操作活塞位置信号和/或根据倍增器活塞位置传感器的倍增器活塞位置信号来控制增压器反压阀。尤其，由此能够根据活塞/筒单元的活塞的当前位置和/或根据倍增器活塞的当前位置来控制倍增器活塞的进给运动，这转而能够是特别有利的，尤其是在用于压铸机的铸造单元中使用时。因此，例如，即使在铸造活塞/铸造筒单元的铸造活塞的总工作行程的相对较早阶段中，仍能够开始倍增器活塞的向前运动，这允许与在开头提到的具有止回阀和/或压差控制的常规布置相比，在最小化或消除压力升高的延迟的情况下极短的压力升高时间，且由此也允许改进铸造质量。

此外，根据本发明的这项措施揭露了以下可能性（若需要）：完全独立于各种压力体积中的压力条件，关于倍增器活塞沿从最大程度地缩回位置到最大程度地前进位置的其完整行程或仅沿此完整行程的子区段随时间的进展使用开环或闭环控制来自由地确定倍增器活塞的向前运动，此自由确定呈以下形式：例如，倍增器活塞的运动路径或运动速度随时间的进展的预定曲线（profile），或根据活塞/筒单元的加压流体室中的压力随时间的进展的预定曲线。

根据本发明的用于压铸机的铸造单元（所述单元具备根据本发明的增压器装置）允许提高压铸机的经济效益并且提高用所述机器铸造的产品的质量。本发明还包括具有这种铸造单元的压铸机。

尤其，能够通过根据本发明的方法来操作根据本发明的压铸机铸造单元，在这种情况下，然后在充模阶段结束之前表示特性地开始增压器装置的增压器活塞的进给运动。与常规操作方法（其中由于铸造筒中的关联的压力升高，所以仅在充模阶段结束之后才启动增压器活塞）相比，这允许缩短铸造过程所需的时间并且此外为铸造过程序列创造先决条件，所述铸造过程序列在其他方面也得到优化。

在本发明的发展中，就方法而言作出规定：正好在预充填阶段开始时或预充填阶段期间且因此在充模阶段开始之前开始增压器活塞的进给运动。这使得进一步有助于实现尽可能地短的压力升高时间且因此改进铸造质量。

在本发明的发展中，如果增压器装置具有这种操作活塞位置传感器或倍增器活塞位置传感器，则根据操作活塞位置传感器的操作活塞位置信号和/或根据倍增器活塞位置传感器的倍增器活塞位置信号，根据所述方法通过开环或闭环控制来控制增压器活塞的进给运动。由此有利地能够将增压器活塞的进给运动结合到铸造活塞的进给运动，而不依赖于工作流体和/或待于铸造筒中铸造的熔融材料的压力条件。

在根据本发明的方法的发展中，独立于各种参与的压力室中的压力条件，根据倍增器活塞的运动路径或运动速度随时间的进展的预定设定曲线，或根据活塞/筒单元的加压流体室中的压力随时间的进展的预定设定曲线，关于增压器活塞沿从最大程度地缩回位置到最大程度地前进位置的其完整行程或仅沿所述完整行程的子区段随时间的进展使增压器活塞的进给运动经受开环或闭环控制。

附图说明

本发明的有利说明性实施例在附图中示出并在下文中描述。在附图中：

图1示出了倍增器装置与压铸机的铸造单元的联接的铸造活塞/铸造筒单元处于初始位置中的示意性侧视图，

图2示出了图1中的布置的说明性结构实施方式的侧视图，

图3示出了在压铸机的铸造过程的第一铸造阶段中的图1的视图，

图4示出了在启动倍增器之前在第二铸造阶段中的图1的视图，

图5示出了在启动倍增器之后在第二铸造阶段期间的图1的视图，

图6示出了在第三铸造阶段开始时在压力增加开始时的图1的视图；

图7示出了在第三铸造阶段中的二次压缩期间的图1的视图，

图8示出了在第三铸造阶段结束时的图1的视图，

图9示出了涉及具有环形间隙密封的变型的图2的视图，

图10示出了涉及具有相同横截面的入口区域和出口区域的变型的图2的视图，

图11示出了涉及在倍增器活塞杆的自由端部分中具有轴向入口孔的变型的图2的视图，

图12示出了涉及在倍增器活塞杆的自由端部分中具有轴向的纵入口槽通道的变型的图2的视图，以及

图13示出了涉及具有相对于控制活塞/筒单元成角度布置的倍增器装置的变型的图1视图。

具体实施方式

图1中示意性地示出的布置包括增压器装置1（也称为倍增器装置或简称为倍增器），所述增压器装置联接到活塞/筒单元，此处，其呈压铸机的铸造活塞/铸造筒单元2的形式。图2示出了此布置的一个可能的有利的结构实施例。除非在此示出，否则包括铸造活塞/铸造筒单元2的铸造单元和具备其的压铸机具有常规的构造。

以常规的方式，由倍增器控制的铸造活塞/铸造筒单元2包含铸造筒3和作为工作或操作活塞的铸造活塞4，所述铸造活塞借助于头部分4a在铸造筒3中被引导。头部分4a借助于与其一起运动的密封和引导系统5a被液密地支撑抵靠铸造筒3的内壁，并将后者划分成以下两者：铸造活塞头室6，其充当活塞/筒单元2的加压流体室；以及环形铸造活塞室7。借助于在与头部分4a相对的端部处的活塞杆部分，铸造活塞4延伸出铸造筒3，并通过布置在铸造筒3的端部中的关联通孔上的密封和引导系统5b形成密封。具有关联的出口阀9的出口管线8直通环形铸造活塞室7。铸造活塞头室6被实施为无止回阀，即没有止回阀联接到此体积。

倍增器1同样被实施为活塞/筒单元，并且包括增压器筒10和在所述筒中以轴向可运动方式被引导的增压器活塞11。倍增器筒10包括出口区域12、在出口区域12上游的入口区域13和活塞引导室14。另外，其在活塞引导室14与入口区域13之间具有活塞杆引导部分15。在一个端部处，倍增器活塞11具有：活塞部分11a，其在活塞引导室14中被引导；以及活塞杆11b，其从活塞引导室14在入口区域13的方向上延伸出活塞引导室14。借助于其活塞部分11a，倍增器活塞11在活塞引导室14中凭借与其一起运动的密封和引导系统16被引导，同时其活塞杆11b通过将密封和引导系统17插入到活塞杆引导部分15中在活塞杆引导部分15中被引导。像铸造活塞头室6一样，出口区域12被实施为无止回阀。在所示的示例中，入口区域13也优选地被实施为无止回阀。

在图1和图2中所示的最大程度地缩回的初始位置中，倍增器活塞11的活塞杆11b延伸到活塞杆引导部分15中，并终止于入口区域13前面。在替代性实施例中，其也有可能终止于入口区域13中。借助于其活塞部分11a及关联的密封和引导系统16，倍增器活塞11将倍增器筒10的活塞引导室14划分成倍增器活塞室14a和倍增器反压室14b，所述倍增器反压室在此形成环形倍增器室14b。直通环形倍增器室14b的是反压管线18，也称为出口管线，所述反压管线具有关联的倍增器反压阀19，也称为倍增器出口阀。具有关联的倍增器入口阀21的倍增器入口管线20通向倍增器活塞室14a。具有关联的铸造活塞入口阀23的铸造活塞入口管线22通向入口区域13。应注意，在当前情况下，术语“入口”和“出口”被选择仅仅是为了作区分而并非意指加压流体可仅经由相关部件被供给或排放。相反，取决于应用，也能够经由出口管线来供给加压流体和/或经由入口管线来排放加压流体，即以便在反压室14b中提供反压用于倍增器活塞11的复位运动。为实现此，反压不必为超压，使适当的压差普遍存在于反压室14b与倍增器活塞室之间已足够。

在图1中的说明性实施例中，出口区域12被设计为倍增器筒10的相对于入口区域13径向地变窄的一部分。这由于以下事实实现：两个区域由倍增器筒10的直径不同的关联的轴向、筒形部分形成，以在入口区域13与出口区域12之间的过渡部处形成对应的环形肩部24。在这种情况下，出口区域12的相对于入口区域13的直径或横截面更小的直径或横截面能够等于活塞杆引导部分15的直径或横截面，其作为倍增器筒10的另外的筒形部分布置在入口区域13的与出口区域12相对的一侧上。同样有可能的是，径向地宽于出口区域12和活塞杆引导部分15的入口区域13的直径或横截面等于活塞引导室14的直径或横截面，所述活塞引导室邻接在与入口区域13相对的一侧上的活塞杆引导部分15。直径的这种两两相等就生产工程而言能够具有若干优点。

图2示出了结构上有利的实施例，其中增压器筒10被制造为整体式部件，其出口区域12直接邻接铸造活塞/铸造筒单元2的铸造活塞头室6。倍增器筒10的这种整体式设计（倍增器筒能够在倍增器活塞11容纳在所述筒中的情况下直接安装在铸造单元的铸造筒3上）具有功能和生产工程优点。在图2中，已省略了本身为本领域技术人员所已知的、通向对应的加压流体源或加压流体接收器的各种入口管线和出口管线8、19、20、22及关联的阀9、19、21、23。在当前情况下，术语“加压流体”是指可由本领域技术人员获得的任何液态或气态压力介质以供在手上的具体应用中使用。

如将自图1和图2明了的，增压器装置1具有作为唯一运动部件的倍增器活塞11。不需要其他运动部件（例如，止回阀或其他运动部件）来形成防止回流的构件。这使倍增器1的机械负荷和易磨损性最小化。如果倍增器活塞11向前运动离开图1和图2中所示的其初始位置到图1和图2的右边，则其活塞杆11b首先运动到入口区域13中，并且然后穿过入口区域运动到出口区域12中。一旦其到达出口区域12，其就阻塞从入口区域13到出口区域12的流体连接，由此防止加压流体从铸造活塞头室6到入口区域13的任何显著回流。能够提供插入辅助以确保倍增器活塞杆11b到出口区域12中的可靠、居中进入。在图2中所示的变型实施例中，这是由于以下事实而实现：出口区域12的入口侧圆周边缘（其由在入口区域13与出口区域12之间的过渡部处的环形肩部24形成）具有截头圆锥形插入锥状物25。为匹配此，倍增器活塞杆11b可选地在其自由端处具备对应的截头圆锥形插入锥状物26。

为在铸造活塞头室6中提供所需的压力增加，倍增器活塞11轴向向前运动直到其活塞杆11b的自由端部分进入出口区域12，其中，取决于实施例和要求，其延伸到出口区域12中或在最大程度地前进的阻断位置中超过出口区域12延伸到铸造活塞头室6中。在任一种情况下，在倍增器活塞11运动期间能够被活塞杆11b的自由端部分穿过的一部分上，出口区域12具有用于自由活塞杆端部分的足够大的通路横截面。为了这个目的，此通路横截面至少与倍增器活塞杆11b的自由端部分的杆横截面一样大。倍增器活塞杆11b因此畅通无阻地穿过出口区域12的相关部分，而倍增器活塞11在其向前运动期间没有撞上某个其他部件并在向前运动中随身携带所述其他部件。与具有整合式或外部止回阀的常规增压器装置相比，这同样最小化易磨损性并且提高了倍增器1的功能可靠性。

控制器或控制单元32用来以期望的方式控制倍增器装置1的将受到控制的部件。为了这个目的，除了别的以外，其供应用于所提到的可控阀9、19、21和23的控制信号32a、32b、32c、32d。尤其，在此以控制器32独立于铸造活塞/铸造筒单元2中的压力条件来控制倍增器入口阀21和/或倍增器出口阀19的这样一种方式来设计控制器32。

在所示的示例中，此外，增压器装置可选地包括用于检测铸造活塞4的位置的操作活塞位置传感器33和/或用于检测增压器活塞11的位置的倍增器活塞位置传感器34。对于这些位置传感器33、34而言，能够使用本身为本领域技术人员已知的任何类型的传感器。在这种情况下，控制单元32能够根据操作活塞位置信号33a和/或根据倍增器活塞位置信号34a来控制倍增器入口阀21和/或倍增器出口阀19，所述操作活塞位置信号33a用来通知操作活塞位置传感器33铸造活塞4的相应当前位置，所述倍增器活塞位置信号34a用来通知倍增器活塞位置传感器34倍增器活塞11的相应当前位置。在这种情况下，在对应实施例中提供两个位置传感器或所述位置传感器中的仅一者，并且在对应实施例中以此方式来控制两个阀19和21或所述阀中的仅一者。

现参考图3到图8，下文更详细地解释了能够用图1和图2中的布置来执行的铸造过程，作为根据本发明的铸造单元操作方法的说明性示例，从该铸造过程中能够更详细地看出这种方法和根据本发明的增压器装置的特性与优势。关联的控制措施能够由控制单元32来执行。其能够是所关注的压铸机的整体控制系统的一部分，或能够被设计为专门用于铸造单元的独立单元。

在铸造过程之前，铸造活塞4和倍增器活塞11各自处于图1和图2中所示的初始位置中，所述初始位置能够（例如）由相应的后机械止动件或通过电子控制措施来限定。然后，通过在第一铸造阶段开始时经由铸造活塞入口管线22和敞开的入口阀23从关联的加压流体源将加压流体或液压介质引入到入口区域13中，开始铸造过程，并且从入口区域13，流体或介质流入倍增器1的出口区域12中，流体或介质由该出口区域进入铸造活塞头室6，如由流动箭头S1所示出的。同时，加压流体在出口阀9敞开的情况下经由关联的出口管线8从环形铸造活塞室7流出来，如由流动箭头S2所示出的。结果，铸造活塞4向前运动到图3的右边，如由运动箭头B1所示出的。在此第一铸造阶段期间，铸造活塞4通常以如适合于此“预充填阶段”的相对低的速度运动。在此过程期间，以通过对关联的阀19和21适当控制使得从入口区域13到出口区域12的流体连接保持未受阻这样一种方式来控制或同步倍增器活塞11的运动，即在此第一铸造阶段中流体连接的流入节流不起作用。为了这个目的，倍增器活塞11能够保持处于其最大程度地缩回的释放位置中，或能够已经向前运动或已经经受低速下的初步加速，但在这个阶段仅达到不引起流入节流的程度。

图4示出了在随后的第二铸造阶段（也称为充模阶段）开始时的布置。在从第一铸造阶段到第二铸造阶段的过渡期间，通常使铸造活塞4加速到比其在第一铸造阶段期间的速度显著更高的充填速度。在此充模阶段期间，推动熔融金属高速进入压铸机的铸造模具中。加压流体流动类似于第一铸造阶段中的加压流体流动，但具有部分地不同的加压流体流动体积或阀位置，如本身为本领域技术人员所已知的。延长的运动箭头B2象征与第一铸造阶段相比更高的铸造活塞速度。

图5示出了在倍增器活塞11已开始其向前运动的时间点的布置。为开始倍增器活塞11的向前运动，在入口阀21敞开的情况下经由关联的入口管线20将加压流体或液压介质供给到倍增器活塞室14a，如由流动箭头S3所示出的。就控制工程而言，倍增器的进给运动的开始时间通过控制单元32使用倍增器1的相关入口阀系统和/或出口阀系统（尤其，通过适当地控制关联阀19和21）以合适的方式来指定，并且取决于要求和应用，该开始时间处于图5中所示的充模阶段（即，第二铸造阶段）的时间间隔中，或替代性地仅在充模阶段结束时或甚至在预充填阶段期间。同时，加压流体在出口阀19敞开的情况下经由关联的出口管线18从环形倍增器室14排放，如由流动箭头S4所示出的。

随着倍增器活塞11的向前运动的增加，入口区域13且尤其是入口区域13与出口区域12之间的流体连接被倍增器活塞杆11b的自由端部分持续地限制，直到倍增器活塞杆11b的自由端到达出口区域12，且因此从入口区域13到出口区域12的加压流体流动S1被几乎完全阻塞，即，入口区域与出口区域12之间的流体连接被阻断。考虑到相应铸造过程的其他要求和情况，且尤其是，用熔融物填充模具的开始和结束的其他要求和情况，必须精确匹配倍增器活塞11和铸造活塞4的运动的时间上的协同，以确保入口区域13与出口区域12之间的流体连接的限制或阻塞发生的既不太早又不太晚。以这种方式，有可能实现从充模阶段到随后的二次压缩阶段的有利过渡，在所述二次压缩阶段中，如所已知的，通过压缩熔融物使铸造活塞4严重地慢下来。

图6示出了在第三铸造阶段（“增补压力阶段”或二次压缩阶段）开始时的布置，所述第三铸造阶段在第二铸造阶段之后。为了这个目的，倍增器活塞11的活塞杆11b的自由端部分已向前运动到出口区域12中，并因此阻塞或阻断入口区域13与出口区域12之间的流体连接。由于根据本发明的这项措施，所以对铸造活塞头室6中的加压流体的压缩能够自倍增器活塞11的活塞杆11b的向前运动使出口区域12中的体积移位并且如果其向前运动到也使铸造活塞头室6中的体积移位的程度立即或毫不延迟地开始。这种改进的功能性将根据本发明的倍增器1与具有造成固有延迟的止回阀的常规布置区分开来。

倍增器活塞杆11b的外圆周与出口区域12的相对边缘之间会留下环形间隙27。环形间隙27保持非常窄，因此确保入口区域13与铸造活塞头室6之间的流体连接被几乎完全断绝。取决于压力条件，仍存在加压流体的极其小的泄露流动，其就过程和控制工程而言与压铸系统无关。环形间隙具有自由环形横截面，所述自由环形横截面在倍增器活塞11缩回的情况下有利地显著小于出口区域12的横截面的10%且优选地小于其1%、优选地小于其0.01%到0.1%。

图7示出了在第三铸造阶段的后续进展期间的布置。在此，倍增器活塞11已进一步向前运动，并且穿过出口区域12进入铸造活塞头室6中。结果，铸造活塞头室6中的液压压力增加到该过程所期望的水平。由于铸造模具中的熔融物由此也经受了进一步压缩，所以铸造活塞4在第三铸造阶段的初始部分中行进小的额外残余距离，这在图7中由运动箭头B4示出。

图8示出了在第三铸造阶段结束时的布置。铸造活塞4已停住，因为熔融物已被完成压缩成具有期望的铸造压力。在这个时间点，熔融物已经部分地凝固在铸造转轮或模具的相关区域中，并且不存在铸造活塞4的进一步的向前运动。铸造产品在模具中由于热量的移除进一步冷却。

借助于压力调节使铸造活塞头室6中的液压压力保持恒定。为了这个目的，使倍增器活塞11仅以极低的速度进一步向前运动，这在图8中由缩短的运动箭头B5示出，其中，该倍增器活塞仅使铸造活塞头室6中的与在入口区域13的方向上回流穿过倍增器活塞杆11b与出口区域的环绕筒形边缘之间的环形间隙27的加压流体一样多的加压流体移位。借助于这项措施，得以借助于倍增器活塞11的抵消向前运动以简单的方式来补偿加压流体穿过此环形间隙27的泄漏，以便保持压力恒定。为了这个目的，能够以本身已知的方式借助于控制器32通过控制关联的阀使倍增器系统和/或铸造筒系统上的对应压力经受合适的闭环控制。

如将从能够借助于根据本发明的倍增器来实施的铸造过程的以上解释明了，根据本发明的倍增器与具有止回阀的常规倍增器装置相比使得能够缩短用于二次压力阶段的压力升高时间。在充模阶段接近结束时，倍增器阻塞加压流体至铸造活塞头室的流入，之后在铸造活塞头室中几乎毫不延迟地立即发生压力累积。根据本发明的倍增器能够具有耐用且紧凑的构造，并且能够实施为具有作为唯一运动部件的倍增器活塞。

特别是当使用根据本发明的操作方法时，倍增器活塞能够足够早地已经被设置处于运动中，以确保其在充模阶段结束时或在二次压力阶段开始时已经具有相对高的速度，并且因此能够实现对应快的压力升高。然而在具有弹簧加载型止回阀的常规倍增器系统的情况下由于闭合的持续时间而存在不可避免的死区时间（这是借助于弹簧力使阀主体加速的结果），此死区时间在当前情况下由于消除了此类止回阀而得以消除。在当前情况下，由于对于铸造活塞头室中的加压流体的压缩的有限体积移位率，所以压力升高时间现仅由由于所涉及的原理而保留的持续时间部分组成。

在对应的实施例中，根据操作活塞位置传感器的操作活塞位置信号和/或根据倍增器活塞位置传感器的倍增器活塞位置信号来控制增压器入口阀，和/或根据操作活塞位置传感器的操作活塞位置信号和/或根据倍增器活塞位置传感器的倍增器活塞位置信号来控制增压器反压阀。在当前情况下，除非另有陈述，否则术语“控制”旨在既包括纯开环控制的可能性又包括闭环控制的可能性。因此，增压器活塞的进给运动独立于所涉及的各种压力室中的压力条件。若需要，能够作出规定：根据倍增器活塞的运动路径或运动速度随时间的进展的预定设定曲线，关于增压器活塞沿从最大程度地缩回位置到最大程度地前进位置的其完整行程或仅沿所述完整行程的子区段随时间的进展对增压器活塞的进给运动运用开环或闭环控制。

作为替代方式，能够对控制单元作出规定以根据活塞/筒单元的加压流体室中（即，在铸造活塞头室中）的压力随时间的进展的预定设定曲线，通过适当地控制增压器入口阀和/或增压器反压阀，关于增压器活塞沿从最大程度地缩回位置到最大程度地前进位置的其完整行程或仅沿所述完整行程的子区段随时间的进展对增压器活塞的进给运动进行开环或闭环控制。为了这个目的，控制单元使用来自压力传感器系统（其是常规的，且因此在此并未专门示出）的压力传感器信号，所述压力传感器系统按惯例方式与压铸机的铸造活塞/铸造筒单元相关联。

倍增器活塞的进给运动的这样的设定曲线辅助型控制能够基于（例如）预计算，尤其，所述预计算包括对倍增器阻塞加压流体到铸造活塞头室中的流动的期望时间点的预计算。随后的、经倍增器驱动的压力升高由倍增器活塞和活塞/筒单元的工作活塞（也就是说，在压铸应用中，铸造活塞或铸造筒活塞）的面积加权的差速来确定。若需要，则能够以压力升高假设为某个值或遵循期望的时间进展这样的方式使倍增器活塞的速度与铸造/工作活塞的速度匹配。如果需要，则在此也能够暂时将压力升高减小到零（即，存在恒定的压力），或能够暂时将压力升高设定到负值，其于是对应于压力减小。

根据本发明的倍增器仅需要几个部件，且组装相对容易。随弹簧加载型止回阀所存在的这种弹簧断裂的风险得以完全消除。然而在具有弹簧加载型止回阀的常规系统的情况下，取决于设计和通流，所述阀会开始振动或甚至撞击，这个特性（其对于铸造过程和铸造单元的使用寿命是有害的）在当前情况下由于消除了止回阀和弹簧主体系统的对应不存在而得以消除。

在无止回阀时本发明的另一个优点是：从加压流体源、经由入口阀并且一直到铸造活塞那么远的流体压力损失（尤其是在第二铸造阶段期间）得以减小。这允许将铸造系统设计得更小和/或以更高的铸造力进行铸造。

本发明的优点和特性同等地适用于其中铸造活塞的速度经受闭环控制的系统和利用铸造活塞的速度的纯开环控制的系统。换句话说，不管铸造筒控制是哪种类型，都能够在铸造单元中使用根据本发明的倍增器。使用的可能性还独立于在铸造单元上是否存在“差动控制系统”及其以何种方式存在，所述差动控制系统反馈流出的加压流体流动以帮助流入的加压流体。在此，倍增器的运动使得通过体积移位使额外的加压流体流动可用于铸造筒。一般而言，熔融物的可压缩性极低，结果压力升高基本上经由前进的倍增器活塞的体积移位发生。

图9到图12以示例的方式图示了根据本发明的作为图2中所示的设计的变型的增压器装置的一些另外的实施例。图9中的说明性实施例与图2中的说明性实施例的不同之处在于：提供了额外的密封和/或引导系统28，优选地作为安装在出口区域12的内边缘上的独立部件，以便密封在出口区域12的内边缘与前进的倍增器活塞杆11b之间的环形间隙区域。在这个实施例中，额外的密封和/或引导系统28确保了对环形间隙27的对应额外密封或在出口区域12中对倍增器活塞杆11b的额外引导。密封和/或引导系统28还能够例如通过以该密封和/或引导系统根据压力的变化（例如，根据铸造活塞头室6中的压力的变化）来影响密封作用（例如，减小间隙以便减少泄漏回流）这样一种方式来设计其而具有间隙修改功能。能够同样以这种方式来实施和布置在倍增器筒10的活塞杆引导部分15的区域中的密封/引导系统17。

在图10中所示的实施例中，入口区域包含轴向部分13a和由外部通向所述部分的径向入口孔13b，所述径向入口孔延伸穿过增压器筒10的壳壁。轴向入口部分13a在增压器筒10中由普通轴向中心孔形成，具有与出口区域12和活塞杆引导部分15相同的直径。因此，在活塞杆引导部分13的这个实施例中，轴向入口部分13a和出口区域12合并到彼此中而无明显的界限。作为所示的单个径向入口孔13b的替代方式，能够以在倍增器筒10的圆周上分布的方式来布置多个径向入口孔。作为一个选项，能够以未示出的方式将额外的密封和/或引导系统轴向地布置在一个或多个入口孔13b中的一个或多个入口点的前面和/或后面。在这个实施例中，由于以下事实实现了在入口区域13a、13b与出口区域12之间的流体连接的阻断：前进的倍增器活塞11的活塞杆11b关闭了径向入口孔13b到轴向入口部分13a中的进口。

在图11中所示的实施例中，倍增器活塞杆11b在其自由端部分处具有：在该端处打开的轴向中心孔29；以及一个或多个径向入口孔30，其在与所述活塞杆的端部相距预定距离处从倍增器活塞杆11b的外圆周延伸到中心孔29。在这个实施例中，即使是在最大程度地缩回的释放位置中，倍增器活塞11的活塞杆11b的自由活塞杆端部分仍能够延伸到出口区域12中。加压流体从入口区域13、经由一个或多个径向孔30传递到倍增器活塞杆11b的中心孔29，并从那里进入铸造活塞头室6中，如由流动箭头S5示出的。为阻断入口区域13与出口区域12之间的流体连接，倍增器活塞11向前运动直到径向入口孔30已完全离开入口区域13运动到出口区域12中。出口区域12的内边缘然后关闭一个或多个径向入口孔30的进口，并因此阻断入口区域13与出口区域12之间的加压流体路径。

在这个实施方式中，能够省略用于倍增器活塞杆11b进入到出口区域12中的机械插入辅助区域。倍增器活塞杆11b沿倍增器活塞11的在其最大程度地缩回的释放位置与其最大程度地前进的阻断位置之间的整个运动路径位于出口区域12中，并能够通过所述出口区域引导。

在图12中所示的实施例中，倍增器活塞杆11b在其自由端部分处具有一个或多个纵向槽通道31，所述纵向槽通道在倍增器活塞杆11b的自由端部分的外部上被引入，从其所述端部分直到预定通道长度。同样在图12中的说明性实施例中，和在图11中的说明性实施例中一样，即使是在图12中所示的倍增器活塞11的最大程度地缩回的释放位置中，倍增器活塞11的活塞杆11b也总是能够延伸到出口区域12中。在释放位置中，加压流体能够从入口区域13、经由一个或多个纵向槽通道31、流动穿过出口区域12并流到铸造活塞头室6中，如由流动箭头S6示出的。同样在这种情况下，能够省略用于使前进的倍增器活塞杆11b进入到出口区域12中的插入辅助。在这个示例中，由于以下事实，能够导致阻断在入口区域13与出口区域12之间的流体连接：倍增器活塞杆11b向前运动直到纵向槽通道31已完全离开入口区域13运动到出口区域12中。倍增器活塞杆11b然后再次关闭入口区域13与出口区域12之间的加压流体路径，可选地同时留下上文提到的微小环形间隙。

在其他方面中，针对图1到图8中所示的实施例指出的特性和优点以对应的方式适用于图9到图12中的说明性实施例，并且能够引用这些说明性实施例。

在图1到图12中的实施例中，倍增器1被布置为由其控制的活塞/筒单元2的延伸部，即其中两个活塞/筒单元1、2的纵向轴线对准。作为替代方式，倍增器1相对于由其控制的活塞/筒单元2的任何其他几何布置都是可能的，尤其是角布置，其中，倍增器活塞11的纵向轴线与铸造活塞4的纵向轴线围成任何期望的预定角度。在这方面，图13示出了说明性实施例，其中倍增器1'布置成相对于由其控制的活塞/筒单元2'成90°的角度，其中，在其他方面，倍增器1'能够对应于图1到图12中的倍增器，并且受控活塞/筒单元2'能够同样对应于图1到图12中的活塞/筒单元。在其他替代性实施例中，倍增器布置成使得倍增器活塞的纵向轴线相对于铸造活塞的纵向轴线布置成平行偏移或呈相对的布置。在后一种情况下，倍增器活塞的纵向轴线平行于铸造活塞的纵向轴线，但倍增器活塞在与铸造活塞的运动相反的方向上运动。

Claims (16)

1.一种增压器装置，其用于增加活塞/筒单元的加压流体室中的压力，其包括：

-增压器筒（10）和增压器活塞（11），所述增压器活塞在所述筒中以轴向可运动方式被引导，其中

- 所述增压器筒包括出口区域（12）、在所述出口区域上游的入口区域（13）和活塞引导室（14），所述活塞引导室具有增压器活塞室（14a）和/或增压器反压室（14b），增压器入口管线（20）通向所述增压器活塞室，增压器反压管线（18）通向所述增压器反压室，

-所述增压器活塞包括：活塞部分（11a），其在所述活塞引导室中被引导；以及活塞杆（11b），其从所述活塞部分延伸到所述入口区域，在缩回的释放位置中释放所述入口区域与所述出口区域之间的流体连接，并且在前进的阻断位置中利用自由端部分阻断这个连接，所述活塞杆利用所述自由端部分延伸到所述出口区域中，并且

-在从所述释放位置运动到所述阻断位置中期间能够被所述活塞杆（11b）的所述自由端部分穿过的一部分上，所述出口区域（12）包括用于自由活塞杆端部分的自由通路横截面，所述自由通路横截面的大小至少等于所述自由活塞杆端部分的杆横截面，

所述增压器装置的特征在于：

-所述出口区域（12）被实施为无止回阀，以及下述中的至少一者：

- 增压器入口阀（21）布置在所述增压器入口管线（20）中，所述增压器入口阀独立于所述活塞/筒单元的所述加压流体室中的压力被控制，和

- 增压器反压阀（19）布置在所述增压器反压管线（18）中，所述增压器反压阀独立于所述活塞/筒单元的所述加压流体室中的压力被控制，和

-所述出口区域（12）被设计为所述增压器筒的相对于所述入口区域（13）径向地变窄的一部分，其中，所述出口区域的直径大于所述自由活塞杆端部分的直径以便在处于其所述阻断位置中的所述自由活塞杆端部分与所述出口区域的圆周边缘之间形成中间敞开或密封的环形间隙（27），或其中，所述增压器筒的所述出口区域的圆周边缘在入口侧上具有插入锥状物（25）。

2.根据权利要求1所述的增压器装置，其进一步特征在于：所述增压器筒被制造为一件式部件。

3.根据权利要求1或2所述的增压器装置，其进一步特征在于：所述增压器筒包括在所述活塞引导室与所述入口区域之间的活塞杆引导部分（15）。

4.根据权利要求1或2所述的增压器装置，其进一步特征在于：所述出口区域和所述入口区域具有与所述增压器筒的横截面相同的多个部分，并且所述入口区域包含径向入口孔（13b），所述径向入口孔从外部径向地通向所述增压器筒的所述部分。

5.根据权利要求1或2所述的增压器装置，其进一步特征在于：所述入口区域包括在所述自由活塞杆端部分中的至少一个径向孔（30）和轴向孔（29），其中所述轴向孔连接到所述径向孔并且在端面处打开。

6.根据权利要求1或2所述的增压器装置，其进一步特征在于：所述入口区域包括在所述自由活塞杆端部分的外圆周侧上的至少一个轴向的纵槽通道（31）。

7.根据权利要求1或2所述的增压器装置，其进一步特征在于在所述出口区域的内边缘上的环密封件（28）。

8.根据权利要求1或2所述的增压器装置，其进一步特征在于：

-用于检测所述活塞/筒单元的活塞的位置的操作活塞位置传感器（33），以及

-控制器（32），其控制下述中的至少一个：

- 根据所述操作活塞位置传感器的操作活塞位置信号来控制所述增压器入口阀，和

- 根据所述操作活塞位置传感器的操作活塞位置信号来控制所述增压器反压阀。

9.根据权利要求1或2所述的增压器装置，其进一步特征在于：

- 用于检测所述增压器活塞的位置的增压器活塞位置传感器（34），以及

- 控制器（32），其控制下述中的至少一个：

- 根据所述增压器活塞位置传感器的增压器活塞位置信号来控制所述增压器入口阀，和

- 根据所述增压器活塞位置传感器的增压器活塞位置信号来控制所述增压器反压阀。

10.根据权利要求1或2所述的增压器装置，其进一步特征在于：

-用于检测所述活塞/筒单元的活塞的位置的操作活塞位置传感器（33）和用于检测所述增压器活塞的位置的增压器活塞位置传感器（34），以及

- 控制器（32），其控制下述中的至少一个：

- 根据所述操作活塞位置传感器的操作活塞位置信号来控制所述增压器入口阀，

- 根据所述增压器活塞位置传感器的增压器活塞位置信号来控制所述增压器入口阀，

- 根据所述操作活塞位置传感器的操作活塞位置信号来控制所述增压器反压阀，和

- 根据所述增压器活塞位置传感器的增压器活塞位置信号来控制所述增压器反压阀。

11.根据权利要求1或2所述的增压器装置，所述加压流体室是压铸机的铸造活塞/铸造筒单元的加压流体室。

12.一种用于压铸机的铸造单元，其包括：

- 铸造活塞/铸造筒单元（2），以及

-增压器装置（1），

所述铸造单元的特征在于：

- 所述增压器装置（1）是根据权利要求1到11中的任一项所述的增压器装置，并且被设计成增加所述铸造活塞/铸造筒单元的加压流体室中的压力。

13.一种用于操作根据权利要求12所述的压铸机铸造单元的方法，其中

-利用铸造活塞向前运动的相应铸造过程被连续地进行为预充填阶段、充模阶段和增补压力阶段，以及

- 在所述充模阶段结束之前开始所述增压器装置的所述增压器活塞的进给运动。

14.根据权利要求13所述的方法，其进一步特征在于：在所述预充填阶段开始时或在所述预充填阶段期间开始所述增压器活塞的所述进给运动。

15.根据权利要求13或14所述的方法，其进一步特征在于：根据下述中的至少一个来控制所述增压器活塞的所述进给运动：操作活塞位置传感器的操作活塞位置信号和增压器活塞位置传感器的增压器活塞位置信号。

16.根据权利要求13或14所述的方法，其进一步特征在于：根据增压器活塞的运动路径或运动速度随时间的进展的预定设定曲线或根据所述铸造活塞/铸造筒单元的所述加压流体室中的所述压力随时间的进展的预定设定曲线，关于所述增压器活塞沿其完整行程或仅沿所述完整行程的子区段随时间的进展对所述增压器活塞的所述进给运动进行开环或闭环控制。