CN107396558A - 实现壳体表面纹理的方法及终端 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种实现壳体表面纹理的方法，该方法包括：提供一壳体；采用激光镭雕在所述壳体一侧形成具有细孔和/或凹槽的纹理图案；在所述壳体的具有所述纹理图案一侧形成膜层。以上方案采用激光镭雕在壳体面向用户一侧形成具有细孔和/或凹槽的纹理图案，并在此基础上于外壳具有纹理图案一侧形成膜层，使金属外壳具有纹理效果，并且无需通过腐蚀、氧化等工艺，对金属材质没有要求。本发明还提供了一种具有如上所述壳体及膜层的终端。

Description

实现壳体表面纹理的方法及终端

技术领域

本发明涉及外壳加工技术领域，特别是涉及一种实现壳体表面纹理的方法及终端。

背景技术

随着用户对产品的产品外观质感要求的不断提升，便携式终端，如手机、平板电脑等越来越多使用金属外壳，对于以往在塑料外壳表面做出的各种装饰效果，如拉丝等各种纹理的工艺无法应用到金属外壳上。本发明提供一种金属外壳的纹理加工工艺。

发明内容

基于此，本发明提供一种实现壳体表面纹理的方法及终端。为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种实现壳体表面纹理的方法，该方法包括：

提供一壳体；

采用激光镭雕在所述壳体一侧形成具有细孔和/或凹槽的纹理图案；

在所述壳体的具有所述纹理图案一侧形成膜层。

为了解决上述技术问题，本发明还提供了一种终端，该终端包括如以上所述的壳体及形成在所述壳体的具有所述纹理图案一侧膜层。

本发明以上方案采用激光镭雕在壳体面向用户一侧形成具有细孔和/或凹槽的纹理图案，并在此基础上于外壳具有纹理图案一侧形成膜层，使金属外壳具有纹理效果，并且无需通过腐蚀、氧化等工艺，对金属材质没有要求。

附图说明

图1是本发明实现壳体表面纹理的方法的一实施方式的流程示意图；

图2本发明实现壳体表面纹理的方法的第一实施方式中金属壳体的俯视结构示意图；

图3是本发明实现壳体表面纹理的方法的第二实施方式中金属壳体的俯视结构示意图；

图4是本发明实现壳体表面纹理的方法的第三实施方式中金属壳体的俯视结构示意图；

图5是本发明实现壳体表面纹理的方法的第四实施方式中金属壳体的俯视结构示意图；

图6本发明实现壳体表面纹理的方法的第五实施方式中金属壳体的俯视结构示意图；

图7是本发明实现壳体表面纹理的方法的第六实施方式中金属壳体的俯视结构示意图；

图8是本发明实现壳体表面纹理的方法的一实施方式中膜片的结构示意图；

图9是本发明实现壳体表面纹理的方法的另一实施方式中膜片的结构示意图；

图10是本发明实现壳体表面纹理的方法的又一实施方式中膜片的结构示意图；

图11是本发明实现壳体表面纹理的方法的另一实施方式的流程示意图；

图12是本发明终端一实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明进行详细说明。

请参阅图1，为本发明实现壳体表面纹理的方法的一实施例方式的流程示意图。该方法包括：

S101：提供一壳体。

可选地，壳体可以是手机、电脑、Ipad等移动终端或者其他可穿戴设备的外壳。

可选地，壳体为金属材质或者合金材质。在其他实施例中，壳体也可以是塑料等其他材质。

S102：采用激光镭雕在壳体一侧形成具有细孔和/或凹槽的纹理图案。

具体的，激光镭雕的一侧为面向用户一侧，以将纹理图案呈现给用户。可选地，激光镭雕采用激光波长266-1064nm，工作电流7-18A，功率密度为100—109w/cm。例如，紫外激光镭雕机：300-400nm、355nm和266nm、绿激光镭雕机：532nm、灯泵YAG激光镭雕机：1064nm、半导体端泵YAG激光镭雕机：1064nm、光纤激光镭雕机：1064nm和CO2激光镭雕机：1064nm。

可选地，构成纹理图案中的细孔和/或凹槽的深度大于等于3μm，细孔的直径和/或凹槽的深度大于等于0.05nm。

S103：在壳体的具有纹理图案一侧形成膜层。

该膜层的基础功能是起到保护外壳以及外壳上的纹理图案，另外也可以通过该膜层赋予其他功能，例如上色或者加上金属光泽。

可选地，膜层可以为光学薄膜、装饰膜或者膜片中的至少一种。当膜层为光学薄膜时，光学薄膜是用物理或化学的方法在壳体具有纹理图案的一侧镀上一层透明的电解质膜，或镀一层金属膜。光学薄膜是一层厚度薄而均匀的介质附着在壳体的表面，进而能够通过光学薄膜的反射、透(折)射和偏振等特性，改善壳体表面的反射和透射特性，使壳体的金属光泽进一步提升。

可选地，当膜层为装饰膜时，在壳体的具有纹理图案一侧形成膜层的步骤具体包括：通过热转印，或者压力转印，或者水转印，或者三次元表面加饰将装饰膜结合在壳体的具有纹理图案一侧。装饰膜是一层具有色彩和/或图案薄膜，对具有纹理图案的壳体做进一步的修饰，提升美感。一实施例中，具体的，热转印包括以下过程：壳体放置于热转印座上，装饰膜放置于壳体的具有细纹理图案的表面上，热转印座背对装饰膜一侧抽真空以使装饰膜吸附在壳体上，热转印座具有装饰膜的一侧加热，以使装饰膜结合在壳体的具有细纹理图案一侧。

一实施例中，压力转印具体包括以下过程：壳体放置于第一模具的凸台上，且第一模具的凸台开设通孔(用于抽真空)，装饰膜放置于壳体的具有纹理图案一侧；然后对装饰膜施加热量，第二模具上开设与凸台匹配的凹槽，在对装饰膜施加热量之后，第二模具与第一模具合膜，即凸台容置在第二模具的空腔内，且空腔的内壁挤压装饰膜，以使装饰膜结合在壳体的具有细纹理图案一侧。在其他实施中，第一、第二模具也可以是其他形状，只要能够使装饰膜结合在壳体上即可。

一实施例中，水转印具体包括以下过程：经特殊化学处理的装饰膜，经印上所需的色彩纹路后，平送于水的表面，利用水压的作用，将色彩纹路图案均匀地转印于壳体表面，使披覆膜自动溶解于水，经清洗及烘干后壳体即可呈现出一种截然不同的视觉效果。

一实施例中，三次元表面加饰具体过程使用的工具与以上压力转印的过程使用的第一、第二模具类似。不同的是，壳体放置与第二模具的空腔内壁，然后通过第一模具的通孔射出液体材料以在壳体表面形成装饰膜。

当膜层为膜片时，可采用以上描述的热转印和压力转印将膜片结合在壳体的具有纹理图案的表面上。

结合图2-图7讲解不同实施例中的壳体一侧上具有的纹理图案。

具体的，一实施例中，壳体21面向用户的表面上包括加工区，该加工区由一线框22定义，纹理图案23形成在上述加工区内，由多条线条24或者多个规则形状的图案互不交叉且错落分布构成(以下其他实施例将一一作进一步详解)。更具体的，如图2所示，第一实施例中，纹理图案23由多条直线错落分布排列而成，即直线沿同一方向分布，且至少部分直线在直线延伸方向距线框的边缘的距离不一。

如图3，第二实施例中，纹理图案23a由多条圆弧线错落分布排列而成，圆弧线上具有缺口25a，且多条圆弧线的直径不同，同心分布在壳体21的表面上，且相互邻近的圆弧线的缺口25a错开分布。构成纹理图23a的线条错落分布能够使得整个纹路更加随机自然，美观。

在其他实施例中，纹理图案23可以为任意依据用户喜好设计的纹路图。例如图4所示，该纹理图案23b由沿两个同心分布的多条弧线24b构成，即左边的弧线24b沿同一个圆心分布，优选的弧线24b沿另一个圆心分布，且左右两边的弧线24b相背设置。

可选地，如图5所示，该纹理图案27由多个六边形28或者六边形的一部分构成，六边形的一部分位于线框26的边缘位置，且每个六边形28内包括多条同一方向分布的直线280，每个六边形内的直线280分布方向可相同或不同。在其他实施例中，六边形28内的直线280可相互交叉。

可选地，如图6所示，该纹理图案27a由多个四边形28a构成，且每个四边形28a内包括多条同一方向分布的直线280a，每个四边形28a内的直线280a分布方向可相同或不同。在其他实施例中，四边形28a内的直线280a可相互交叉。进一步，四边形28a的边缘与线框26a平齐。

可选地，如图7所示，该纹理图案27b由多个圆形凹槽28b及连接圆形凹槽28b的线条280b构成。进一步，位于线框26b中央区域包括多个围成一个圆形的圆形凹槽28b及由同一圆心29b延伸至构成圆形的各个圆形凹槽28b的直线280b。

以下进一步结合图8-图10讲解本发明中采用的膜片结构。

继续参见图2和图8，一实施例中，膜片100包括纹理层20和联结层10。具体的，纹理层20包括基材(图未示)，以及形成在基材上的另一纹理图案(图未示)。联结层10位于纹理层20具有另一纹理图案一侧，用于将膜片100与壳体21粘结成一体，使二者的结合力满足预设要求。

可选地，纹理层20上的另一纹理图案可以与壳体21上的纹理图案23一致或者不同，当两者图案一致时可起到增强纹理效果，当二者图案不同时，可相互交叉形成另一种图案，且增加了层次感。

进一步，参见图9，又一实施例中，该膜片100还包括形成在纹理层20a与联结层10a之间的功能层30。具体功能层30包括油墨层32和/或镀层34。增加镀层34可以增加纹理层20的光泽度并增加金属质感。油墨层32包含图案和色彩信息，增加油墨层32可以实现颜色的显示，与纹理图案23搭配，进而实现更丰富地加饰作用，提高用户的体验感。可以理解的，该膜片100也可以不具有纹理层20a，仅以壳体21上的纹理图案起到纹理效果即可。

进一步，参见图10，另一实施例中，该膜片100还包括依序设置于纹理层20b背对联结层10b一侧的保护层40、剥离层50和薄膜60。膜片100贴附在壳体21后，利用剥离层50撕掉薄膜60，最后在纹理层20b背对联结层10b一侧形成保护层40，用于防止薄膜60剥离时对纹理层20b造成损害。薄膜60的材料为PET、PC，厚度根据性能要求具体选择，通常为0.050-0.4mm。

请参阅图11，为本发明实现壳体表面纹理的方法的另一实施例方式的流程示意图。该方法的步骤中，该方法包括：

S201：提供一壳体。

S202：采用激光镭雕在壳体一侧形成具有细孔和/或凹槽的纹理图案。

S203：在壳体具有纹理图案一侧喷涂PU漆层。

S104：在壳体的具有纹理图案一侧形成膜层。

该实施例中的步骤S201、S202和S204均与上一实施方式中的S101、S102及S103一致，区别在于在步骤S102和S104之间添加步骤S203。步骤S203所形成的PU漆层能够增强金属与膜层之间的结合力。可以理解的，当膜层为上述所描述的膜片时，也可以不在氧化薄膜上喷涂PU漆层，因为膜片中的联结层具有与PU漆层类似的功效。

参见图12，本发明还提供一种终端200，一实施例中，该终端200包括如以上任一实施例所描述的壳体21及形成在壳体21的具有纹理图案23一侧的膜层(图未示)。

传统的金属壳体表面纹理效果采用机械或者化学方法对金属表面进行破坏或者化学反应，对金属材料的要求比较高。本发明通过激光镭雕工艺实现金属外壳具有纹理效果，无需通过腐蚀、氧化等工艺，对金属材质没有要求，其他实施例中外壳也可以是塑料等其他非金属材质。另外，在壳体上增加膜层能够起到保护壳体上的纹理图案、增强金属光泽，添加颜色等作用。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种实现壳体表面纹理的方法，其特征在于，该方法包括：

提供一壳体；

采用激光镭雕在所述壳体一侧形成具有细孔和/或凹槽的纹理图案；

在所述壳体的具有所述纹理图案一侧形成膜层。

2.根据权利要求1所述的实现壳体表面纹理的方法，其特征在于，所述激光镭雕采用激光波长266-1064nm，工作电流7-18A，功率密度为100—109w/cm。

3.根据权利要求1所述的实现壳体表面纹理的方法，其特征在于，所述镭雕采用紫外激光，波长为300-400nm。

4.根据权利要求1所述的实现壳体表面纹理的方法，其特征在于，所述细孔和/或凹槽的深度大于等于3μm，所述细孔的直径和/或所述凹槽的深度大于等于0.05nm。

5.根据权利要求1所述的实现壳体表面纹理的方法，其特征在于，所述膜层为光学薄膜、装饰膜或者膜片中的至少一种。

6.根据权利要求5所述的实现壳体表面纹理的方法，其特征在于，当所述膜层为装饰膜时，所述在所述壳体的具有所述纹理图案一侧形成膜层的步骤包括：通过热转印，或者压力转印，或者水转印，或者三次元表面加饰将所述装饰膜结合在所述壳体的具有所述纹理图案一侧。

7.根据权利要求5所述的实现壳体表面纹理的方法，其特征在于，当所述膜层为膜片时，所述在所述壳体的具有所述纹理图案一侧形成膜层的步骤包括：通过热转印或压力转印将所述膜片结合在所述壳体的具有所述纹理图案一侧。

8.根据权利要求1-7任一项所述的实现壳体表面纹理的方法，其特征在于，所述采用激光镭雕在所述壳体一侧形成具有细孔和/或凹槽的纹理图案的步骤之后，还包括：在所述壳体具有所述纹理图案一侧喷涂PU漆层。

9.根据权利要求1-7任一项所述的实现壳体表面纹理的方法，其特征在于，所述壳体为金属和合金材质。

10.一种终端，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的壳体及形成在所述壳体的具有所述纹理图案一侧的膜层。