CN107363978B - 压砖机供料仓自动上料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种压砖机供料仓自动上料方法，泥料混合结束后，泥料罐传送到对应的泥料混合机下方，控制系统控制泥料混合机向下方泥料罐中装料；装料完成后，泥料罐向升降辊道平台输送；如遇转角通过辊道转盘进行90°转向；升降辊道平台将泥料罐升到压砖机供料仓平台以上高度与转运辊道对接，由转运辊道转运到双排电动辊道上；到达控制系统指定的压砖机供料仓上方的卸料工位，通过双排电动辊道中间的泥料罐卸料空间将所载泥料卸入压砖机供料仓；本发明采用空间立体布局和闭环传送链方式自动输送泥料罐，其自动化程度高、安全高效，接料、卸料时密封性好，整体占地面积小，具有较高的实际应用价值。
Description
技术领域
本发明涉及颗粒状物料输送技术领域，尤其涉及一种用于将耐火材料厂混合后的泥料转运至压砖机供料仓的方法。
背景技术
生产耐火砖时需要将混合好的泥料转运至压砖机供料仓，目前通常采用泥料罐在混合机下部接取泥料，然后使用叉车或平板车运到泥料混合机外部的开阔地带，再使用车间内的行车将泥料罐吊起运输至压砖机区域，卸料后再重新吊回泥料混合机附近，再次接料时，仍需使用叉车或平板车转运至泥料混合机下方，整个泥料的转运过程需要使用多种设备(如叉车、平板车、行车)及多名工人配合操作(1名叉车工、1名平板车工人及2-3名吊车操作工)，这种工作方式已经延续了几十年，不仅工作效率低，泥料输送过程不连贯，无法实现自动化生产，需要工人数量多，且由于工人在行车起重覆盖范围内工作，带来极大的安全隐患，经常有耐火厂因为行车检修不及时，在生产时行车的钢丝绳断裂，泥料罐在空中掉下，轻则砸坏设备，重则导致严重的人身伤亡事故。
后来出现的一种转运泥料方式，是将泥料混合机中的泥料经带式输送机提升至压砖机供料仓上方，但这种方式由于使用带式输送机输送，要求泥料混合机与压砖机布置在一条直线上，车间内部空间必须足够大，以满足带式输送机提升输送的布置要求；又由于胶带沾料后很难清理干净，而耐火材料对原料的纯净度要求又非常的高，故生产线中产品品种只能是一种，不能随意更换品种。以上种种原因使这种输送方式的使用大受限制。
发明内容
本发明提供了一种压砖机供料仓自动上料方法，采用空间立体布局和闭环输送辊道方式自动输送泥料罐，其自动化程度高、安全高效，接料、卸料时密封性好，整体占地面积小，具有较高的实际应用价值。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
压砖机供料仓自动上料方法，包括如下步骤：
1)压砖机供料仓上方设双排电动辊道，双排电动辊道的中间为泥料罐卸料空间；双排电动辊道的两端分别设升降辊道平台，升降辊道平台的顶部与双排电动辊道之间通过转运辊道连接；升降辊道平台的底部设单排电动辊道，且单排电动辊道自泥料混合机的出料口下方经过；单排电动辊道、升降辊道平台、转运辊道及双排电动辊道形成闭环输送辊道，该闭环输送辊道的转角处设辊道转盘；
2)泥料罐上设有组合式感应开关，由多个感应开关并列组成；泥料混合机及压砖机供料仓对应的装料定位点或卸料定位点分别设组合定位板，且各泥料混合机及各压砖机供料仓所设组合定位板中的定位板数量及位置各不相同，不同数量及位置组成的组合定位板形成定位板编码，与组合式感应开关配合用于识别泥料罐所处位置；
3)单排电动辊道、辊道转盘、升降辊道平台、转运辊道及双排电动辊道的起点和终点处分别设感应开关，用于检测泥料罐的位置；
4)空载的泥料罐置于泥料混合机下方一侧的单排电动辊道上的等待工位，当某个泥料混合机中的泥料混合结束后，控制系统发出指令信号，控制对应泥料混合机与等待工位之间的单排电动辊道转动，将处于等待工位的泥料罐传送到对应的泥料混合机下方；泥料罐上的组合式感应开关检测到对应泥料混合机定位点的组合定位板后，根据定位板编码确认泥料罐到达接料工位，单排电动辊道停止运转，控制系统控制泥料混合机向下方泥料罐中装料；
5)装料完成后，泥料混合机出料口关闭，同时向控制系统反馈信号；控制系统控制该泥料混合机与下游升降辊道平台之间的单排电动辊道转动，将泥料罐向升降辊道平台输送；如遇转角通过辊道转盘进行90°转向；
6)升降辊道平台将泥料罐升到压砖机供料仓平台以上高度与转运辊道对接，由转运辊道转运到双排电动辊道上；到达控制系统指定的压砖机供料仓上方的卸料工位，通过双排电动辊道中间的泥料罐卸料空间将所载泥料卸入压砖机供料仓；
7)卸料后的空泥料罐沿双排电动辊道继续前行，由另一侧的升降辊道平台降到地面以上高度与单排电动辊道对接，然后经单排电动辊道输送到辊道末端排队，依次进入等待工位，重复步骤4)-6)完成下一次压砖机供料仓上料过程。
所述泥料罐在顶部装料口和底部卸料口分别设可伸缩法兰，用于实现与泥料混合机下料溜槽法兰或压砖机供料仓法兰的密封对接；泥料罐的料斗上设有振打器，在泥料罐卸料过程中，振打器自动启动，保证泥料罐内物料全部落下，卸料结束时振打器自动停止；泥料罐底部托架为平面托架，与各输送辊道充分接触，保证在各输送辊道上运行平稳。
所述辊道转盘由电动旋转转盘及其上布置的一排电动辊道组成，当辊道转盘检测到泥料罐接近，电动辊道开始运转，将泥料罐输送到辊道转盘内；泥料罐到位后电动辊道停止运转，同时电动旋转转盘开始运行，按照设定的旋转方向进行90°换向；完成换向后，电动辊道重新启动，将泥料罐输送到外部的单排电动辊道上，然后辊道转盘返回初始位置，等待下一个泥料罐。
所述升降辊道平台由升降平台及其上布置的一排电动辊道组成，当检测到泥料罐接近，升降辊道平台上的电动辊道开始运转，将泥料罐输送到升降辊道平台内，泥料罐到位后，升降辊道平台上的电动辊道停止运转，同时升降平台开始运行，将泥料罐升起或者降下至设定的高度后，升降辊道平台上的电动辊道再次启动，泥料罐被输送到升降辊道平台外的转运辊道或单排电动辊道上，升降辊道平台回到初始位置，等待下一个泥料罐。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)采用空间立体布局和闭环输送辊道方式自动输送泥料罐，整体占地面积小，具体布置形式可根据厂区整体布局或生产实际需要确定；
2)泥料罐接料、转运、升降、卸料均由控制系统自动控制，并且多个泥料罐可同时输送，自动化程度高，大大约节了人力物力，提高了上料效率；
3)作业区可实现无人值守操作，安全性高；
4)泥料罐接料、卸料时密封性好，泥料无泄漏，洁净度高；
5)可用于新建项目和现有厂区改造升级，具有较高的实际应用价值。
附图说明
图1是本发明所述压砖机供料仓自动上料方法的原理示意图一(平面)。
图2是本发明所述压砖机供料仓自动上料方法的原理示意图二(立面)。
图3a是本发明所述组合定位板的组合形式之一(举例说明)。
图3b是本发明所述组合定位板的组合形式之二(举例说明)。
图3c是本发明所述组合定位板的组合形式之三(举例说明)
图中：1.泥料混合机 2.泥料罐 3.压砖机供料仓 4.单排电动辊道 5.辊道转盘6.升降辊道平台 7.转运辊道 8.双排电动辊道 9.组合式感应开关 10.组合定位板11.感应开关 12.压砖机
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
如图1、图2所示，本发明所述压砖机供料仓自动上料方法，包括如下步骤：
1)压砖机供料仓3(设于压砖机12一侧)上方设双排电动辊道8，双排电动辊道8的中间为泥料罐卸料空间；双排电动辊道8的两端分别设升降辊道平台6，升降辊道平台6的顶部与双排电动辊道8之间通过转运辊道7连接；升降辊道平台6的底部设单排电动辊道4，且单排电动辊道4自泥料混合机1的出料口下方经过；单排电动辊道4、升降辊道平台6、转运辊道7及双排电动辊道8形成闭环输送辊道，该闭环输送辊道的转角处设辊道转盘5；
2)泥料罐2上设有组合式感应开关9，由多个感应开关并列组成；泥料混合机1及压砖机供料仓3对应的装料定位点或卸料定位点分别设组合定位板10，且各泥料混合机1及各压砖机供料仓3所设组合定位板10中的定位板数量及位置各不相同，不同数量及位置组成的组合定位板10形成定位板编码，与组合式感应开关9配合用于识别泥料罐2所处位置(如图3a-3c所示)；
3)单排电动辊道4、辊道转盘5、升降辊道平台6、转运辊道7及双排电动辊道8的起点和终点处分别设感应开关11，用于检测泥料罐2的位置；
4)空载的泥料罐2置于泥料混合机1下方一侧的单排电动辊道4上的等待工位，当某个泥料混合机1中的泥料混合结束后，控制系统发出指令信号，控制对应泥料混合机1与等待工位之间的单排电动辊道4转动，将处于等待工位的泥料罐2传送到对应的泥料混合机1下方；泥料罐2上的组合式感应开关9检测到对应泥料混合机1定位点的组合定位板10后，根据定位板编码确认泥料罐2到达接料工位，单排电动辊道4停止运转，控制系统控制泥料混合机1向下方泥料罐2中装料；
5)装料完成后，泥料混合机1出料口关闭，同时向控制系统反馈信号；控制系统控制该泥料混合机1与下游升降辊道平台6之间的单排电动辊道4转动，将泥料罐2向升降辊道平台6输送；如遇转角通过辊道转盘5进行90°转向；
6)升降辊道平台6将泥料罐2升到压砖机供料仓平台以上高度与转运辊道对接，由转运辊道7转运到双排电动辊道8上；到达控制系统指定的压砖机供料仓3上方的卸料工位，通过双排电动辊道8中间的泥料罐卸料空间将所载泥料卸入压砖机供料仓3；
7)卸料后的空泥料罐2沿双排电动辊道8继续前行，由另一侧的升降辊道平台6降到地面以上高度与单排电动辊道4对接，然后经单排电动辊道4输送到辊道末端排队，依次进入等待工位，重复步骤4)-6)完成下一次压砖机供料仓3上料过程。
所述泥料罐2在顶部装料口和底部卸料口分别设可伸缩法兰，用于实现与泥料混合机1下料溜槽法兰或压砖机供料仓3法兰的密封对接；泥料罐2的料斗上设有振打器，在泥料罐2卸料过程中，振打器自动启动，保证泥料罐2内物料全部落下，卸料结束时振打器自动停止；泥料罐2底部托架为平面托架，与各输送辊道充分接触，保证在各输送辊道上运行平稳。
所述辊道转盘5由电动旋转转盘及其上布置的一排电动辊道组成，当辊道转盘5检测到泥料罐2接近，电动辊道开始运转，将泥料罐2输送到辊道转盘5内；泥料罐2到位后电动辊道停止运转，同时电动旋转转盘开始运行，按照设定的旋转方向进行90°换向；完成换向后，电动辊道重新启动，将泥料罐2输送到外部的单排电动辊道4上，然后辊道转盘5返回初始位置，等待下一个泥料罐。
所述升降辊道平台6由升降平台及其上布置的一排电动辊道组成，当检测到泥料罐2接近，升降辊道平台6上的电动辊道开始运转，将泥料罐2输送到升降辊道平台6内，泥料罐2到位后，升降辊道平台6上的电动辊道停止运转，同时升降平台开始运行，将泥料罐2升起或者降下至设定的高度后，升降辊道平台6上的电动辊道再次启动，泥料罐2被输送到升降辊道平台6外的转运辊道7或单排电动辊道4上，升降辊道平台6回到初始位置，等待下一个泥料罐2。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.压砖机供料仓自动上料方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)压砖机供料仓上方设双排电动辊道，双排电动辊道的中间为泥料罐卸料空间；双排电动辊道的两端分别设升降辊道平台，升降辊道平台的顶部与双排电动辊道之间通过转运辊道连接；升降辊道平台的底部设单排电动辊道，且单排电动辊道自泥料混合机的出料口下方经过；单排电动辊道、升降辊道平台、转运辊道及双排电动辊道形成闭环输送辊道，该闭环输送辊道的转角处设辊道转盘；
2)泥料罐上设有组合式感应开关，由多个感应开关并列组成；泥料混合机及压砖机供料仓对应的装料定位点或卸料定位点分别设组合定位板，且各泥料混合机及各压砖机供料仓所设组合定位板中的定位板数量及位置各不相同，不同数量及位置组成的组合定位板形成定位板编码，与组合式感应开关配合用于识别泥料罐所处位置；
3)单排电动辊道、辊道转盘、升降辊道平台、转运辊道及双排电动辊道的起点和终点处分别设感应开关，用于检测泥料罐的位置；
4)空载的泥料罐置于泥料混合机下方一侧的单排电动辊道上的等待工位，当某个泥料混合机中的泥料混合结束后，控制系统发出指令信号，控制对应泥料混合机与等待工位之间的单排电动辊道转动，将处于等待工位的泥料罐传送到对应的泥料混合机下方；泥料罐上的组合式感应开关检测到对应泥料混合机定位点的组合定位板后，根据定位板编码确认泥料罐到达接料工位，单排电动辊道停止运转，控制系统控制泥料混合机向下方泥料罐中装料；
5)装料完成后，泥料混合机出料口关闭，同时向控制系统反馈信号；控制系统控制该泥料混合机与下游升降辊道平台之间的单排电动辊道转动，将泥料罐向升降辊道平台输送；如遇转角通过辊道转盘进行90°转向；
6)升降辊道平台将泥料罐升到压砖机供料仓平台以上高度与转运辊道对接，由转运辊道转运到双排电动辊道上；到达控制系统指定的压砖机供料仓上方的卸料工位，通过双排电动辊道中间的泥料罐卸料空间将所载泥料卸入压砖机供料仓；
7)卸料后的空泥料罐沿双排电动辊道继续前行，由另一侧的升降辊道平台降到地面以上高度与单排电动辊道对接，然后经单排电动辊道输送到辊道末端排队，依次进入等待工位，重复步骤4)-6)完成下一次压砖机供料仓上料过程；
所述泥料罐在顶部装料口和底部卸料口分别设可伸缩法兰，用于实现与泥料混合机下料溜槽法兰或压砖机供料仓法兰的密封对接；泥料罐的料斗上设有振打器，在泥料罐卸料过程中，振打器自动启动，保证泥料罐内物料全部落下，卸料结束时振打器自动停止；泥料罐底部托架为平面托架，与各输送辊道充分接触，保证在各输送辊道上运行平稳。
2.根据权利要求1所述的压砖机供料仓自动上料方法，其特征在于，所述辊道转盘由电动旋转转盘及其上布置的一排电动辊道组成，当辊道转盘检测到泥料罐接近，电动辊道开始运转，将泥料罐输送到辊道转盘内；泥料罐到位后电动辊道停止运转，同时电动旋转转盘开始运行，按照设定的旋转方向进行90°换向；完成换向后，电动辊道重新启动，将泥料罐输送到外部的单排电动辊道上，然后辊道转盘返回初始位置，等待下一个泥料罐。
3.根据权利要求1所述的压砖机供料仓自动上料方法，其特征在于，所述升降辊道平台由升降平台及其上布置的一排电动辊道组成，当检测到泥料罐接近，升降辊道平台上的电动辊道开始运转，将泥料罐输送到升降辊道平台内，泥料罐到位后，升降辊道平台上的电动辊道停止运转，同时升降平台开始运行，将泥料罐升起或者降下至设定的高度后，升降辊道平台上的电动辊道再次启动，泥料罐被输送到升降辊道平台外的转运辊道或单排电动辊道上，升降辊道平台回到初始位置，等待下一个泥料罐。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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