CN113911755A - 成品耐火砖自动拆垛码垛系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了成品耐火砖自动拆垛码垛系统，涉及耐火砖加工技术领域，包括机器人视觉拆垛单元、机器人打磨单元、检测点漆喷码单元、机器人码垛单元、转运输送单元、控制系统和信息化系统；所述机器人视觉拆垛单元对烧成后的耐火砖从窑车上拆垛，所述机器人打磨单元、检测点漆喷码单元对耐火砖打磨、检测、点漆、喷码、拣选剔除后输送至线体末端；本发明利用机器人视觉拆垛单元对烧成后的耐火砖从窑车上拆垛，利用机器人打磨单元、检测点漆喷码单元对耐火砖打磨、检测、点漆、喷码、拣选剔除废品，利用机器人码垛单元将耐火砖码放至托盘上，利用转运输送单元进行转运，整个过程从拆垛开始，后续所有流程全部机械化进行，节省人力，加工效率高。
Description
技术领域
本发明涉及耐火砖加工技术领域，尤其涉及成品耐火砖自动拆垛码垛系统。
背景技术
耐火砖是具有一定形状和尺寸的耐火材料，按制备工艺方法来划分可分为烧成砖、不烧砖、电熔砖（熔铸砖）、耐火隔热砖，按形状和尺寸可分为标准型砖、普通砖、特异型转等，耐火砖一般为定型耐火材料，其形状有标准规则，也可以根据需要筑切时临时加工，可用作建筑窑炉和各种热工设备的高温建筑材料和结构材料，并在高温下能经受各种物理化学变化和机械作用；
在耐火砖的生产加工中，需要运输拆垛和码垛，现有技术中，一般为人工从窑车上拆垛耐火砖，然后进行检测，再码垛到托盘上进行转运，整个过程需要耗费大量的人力，浪费时间，加工效率低，因此，本发明提出成品耐火砖自动拆垛码垛系统以解决现有技术中存在的问题。
发明内容
针对上述问题，本发明提出成品耐火砖自动拆垛码垛系统，该成品耐火砖自动拆垛码垛系统从拆垛开始，后续所有流程全部机械化进行，节省人力，加工效率更高。
为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：成品耐火砖自动拆垛码垛系统，包括机器人视觉拆垛单元、机器人打磨单元、检测点漆喷码单元、机器人码垛单元、转运输送单元、控制系统和信息化系统；
所述机器人视觉拆垛单元对烧成后的耐火砖从窑车上拆垛，所述机器人打磨单元、检测点漆喷码单元对耐火砖打磨、检测、点漆、喷码、拣选剔除后输送至线体末端，所述机器人码垛单元将耐火砖码放至托盘上，所述转运输送单元进行RGV转运。
进一步改进在于：所述机器人视觉拆垛单元包括3D视觉智能检测系统、拆垛机器人和拆垛机器人夹具，所述3D 视觉智能检测系统由 3D 相机、工控机、安装框架组成，且3D视觉智能检测系统对窑车上烧成砖的位置进行自动识别，并将位置信息发送至控制系统，所述拆垛机器人根据位置信息进行拆垛。
进一步改进在于：所述拆垛机器人采用6轴下探式，配机器人专用管线包，防止码垛过程中出现缠绕拉断电缆现象，所述拆垛机器人夹具设在拆垛机器人末端，并采用两组吸取式结构，每次吸取两块成品砖，吸取过程中不对周围砖体产生刚性碰撞，两组吸取式结构单独控制。
进一步改进在于：所述机器人打磨单元包括打磨机器人、打磨机器人夹具、侧推装置、夹紧装置、收尘装置和砖体表面清扫装置，所述打磨机器人夹具设在打磨机器人上，且打磨机器人夹具为力控强磨机，所述力控强磨机设置输出固定打磨力矩，所述打磨机器人根据打磨力矩反馈，自动调节打磨的深浅幅度。
进一步改进在于：所述侧推装置在耐火砖缓存达到4块时，将砖侧推至打磨工位，所述夹紧装置在机器人打磨耐火砖时，将砖居中夹紧，防止偏移，所述夹紧装置由顶升及夹爪机构组成，当侧推装置将耐火砖侧推到位后，夹紧装置顶升，对中夹紧。
进一步改进在于：所述收尘装置安装在机器人打磨工位及打磨后的表面清扫工位，用来收集打磨产生的粉尘颗粒，所述砖体表面清扫装置对打磨后的耐火砖表面进行清扫，防止打磨粉尘颗粒对检测结果产生干扰。
进一步改进在于：所述检测点漆喷码单元包括砖表面质量检测系统、点漆、喷码装置和对中装置，所述砖表面质量检测系统对输送线上的耐火砖的品质进行检测，检测特征包括：平整度检测、“大小头”检测、凹坑、麻面、缺边掉角缺陷检测，以此确定成品砖和废品砖，所述点漆、喷码装置对检测合格的耐火砖成品的“小头”带凹坑侧的侧面中间位置进行点漆，并在点漆两边喷码，其中，检测后的废品砖不点漆喷码，喷码采用16点阵和大字符，所述对中装置安装在质量检测工序前，用于初步定位耐火砖中心位置。
进一步改进在于：所述机器人码垛单元包括码垛机器人、码垛机器人夹具、成品托盘链式定位输送机、废品托盘链式定位输送机和纸板库链式定位输送机，所述码垛机器人采用6自由度工业机器人，对成品耐火砖进行码垛，所述码垛机器人夹具采用吸取式，每次吸取四块成品砖并单独控制。
进一步改进在于：所述机器人码垛单元使用码垛机器人将成品耐火砖码放至相应工位上，单台码垛机器人对应2个待码成品摆放位，1个纸板送料区，1个废品摆放位，所述码垛机器人从待码滚筒线一次吸取4块砖，合格放到成品摆放位，不合格品放到废品摆放位，所述成品托盘链式定位输送机输送托盘至成品摆放区进行码垛，所述废品托盘链式定位输送机输送托盘至废品摆放区进行码垛，纸板送料区采用纸板库链式定位输送机输送，输送物品为专用纸板库，纸板库用来装载定位纸板，所述码垛机器人每码垛2层后，放置1块纸板，所述机器人码垛单元具备“二次码放”功能，当出现半垛成品时，根据产品型号人工/自动识别当前垛位状态，选择对应的继码程序，实现二次码垛。
进一步改进在于：所述转运输送单元包括托盘自动上料机、托盘覆膜机、暂存区链式定位输送机和RGV转运输送小车，所述托盘自动上料机由夹爪及升降机构组成，所述夹爪夹持托盘，所述升降机构下降，将夹爪上的托盘放在输送线，输送至下个工位，所述托盘覆膜机采用平铺式，将膜附在托盘表面，并使用钉枪固定膜，托盘继续输送至贴标工位，贴标完成后，所述RGV转运输送小车将空托盘转运到机器人码垛单元内。
进一步改进在于：所述RGV转运输送小车负责码垛工位和托盘库的托盘及纸板库转运，所述RGV转运输送小车为双工位，共2台联锁运行，1台负责码垛后托盘输送，1台负责空托盘及纸板库输送。
进一步改进在于：所述控制系统包括电控系统和人机交互系统，所述电控系统用于供电，所述人机交互系统将生产数据、报警信息、生产量以报表的形式输出，用于监控当前生产数据，包括砖型、砖的平整度、当前运转工位、工位的目前码垛砖数信息；监控当天生产数据，包括当天的各砖型生产量、当天班产完成度、报警次数信息；监控机器人实时数据，包括运行时间、运行状态、报警信息。
进一步改进在于：所述信息化系统包括窑车信息追溯系统、托盘信息追溯系统和大屏显示系统，所述窑车信息追溯系统用于对编码后的窑车进行扫码识别，确定窑车编码，进而确定窑车上成品砖的类型，选择相应控制程序进行拆垛、打磨、拣选及码垛；所述托盘信息追溯系统用于对贴标后的托盘进行扫码识别，确定托盘信息，托盘上成品砖的类型，托盘覆底膜贴标后，经RGV转运输送小车送至相应工位后进行码放，满垛托盘流转至包装区域，半垛的成品/废品送至暂存区链式定位输送机，换产后半垛的成品重新输送至码垛工位进行“二次码垛”，所述RGV转运输送小车安装有扫码系统，进行托盘的信息追溯；所述大屏显示系统对现场生产数据进行实时显示，利用工控机进行快速切换显示界面。
进一步改进在于：包括安全防护系统，所述安全防护系统由防护挡板、防护围栏、安全光栅、急停开关、安全标示组成，在装置开门处装有安全光栅，并在操作关键位置设置紧急停止按钮，连接至安全继电器，通过硬件线路连接，并将急停回路和门锁回路直接接入机器人控制箱内安全专用端子，用于立刻断电实现停止动作，直到急停被清除且自动循环重新开始为止。
本发明的有益效果为：
1、本发明利用机器人视觉拆垛单元对烧成后的耐火砖从窑车上拆垛，利用机器人打磨单元、检测点漆喷码单元对耐火砖打磨、检测、点漆、喷码、拣选剔除废品，利用机器人码垛单元将耐火砖码放至托盘上，利用转运输送单元进行转运，整个过程从拆垛开始，后续所有流程全部机械化进行，节省人力，加工效率更高。
2、本发明的机器人视觉拆垛单元利用3D 相机，智能检测识别窑车上烧成砖的位置，并将位置信息发送至控制系统，拆垛机器人根据位置信息进行拆垛，满足不同的拆垛工况。
3、本发明的砖表面质量检测系统对输送线上的耐火砖的品质进行检测，该检测为多特征检测，具体包括：平整度检测、“大小头”检测、凹坑、麻面、缺边掉角缺陷检测，以此确定成品砖和废品砖，检测相较于人工识别更加准确全面。
4、本发明的机器人码垛单元具备2个待码成品摆放位，1个纸板送料区，1个废品摆放位，可以将合格放到成品摆放位，不合格品放到废品摆放位，便于精确区分转运，同时具备“二次码放”功能，当出现半垛成品时，根据产品型号人工/自动识别当前垛位状态，选择对应的继码程序，实现二次码垛，功能更加完善。
5、本发明具备安全防护系统，在操作关键位置设置紧急停止按钮，连接至安全继电器，通过硬件线路连接，并将急停回路和门锁回路直接接入机器人控制箱内安全专用端子，用于立刻断电实现停止动作，直到急停被清除且自动循环重新开始为止，有效保证人员和设备的安全。
附图说明
图1为本发明的俯视图；
图2为本发明的机器人码垛单元示意图；
图3为本发明的加工流程示意图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
实施例一
根据图1、2、3所示，本实施例提出了成品耐火砖自动拆垛码垛系统，包括机器人视觉拆垛单元、机器人打磨单元、检测点漆喷码单元、机器人码垛单元、转运输送单元、控制系统和信息化系统；
所述机器人视觉拆垛单元对烧成后的耐火砖从窑车上拆垛，所述机器人打磨单元、检测点漆喷码单元对耐火砖打磨、检测、点漆、喷码、拣选剔除后输送至线体末端，所述机器人码垛单元将耐火砖码放至托盘上，所述转运输送单元进行RGV转运。整个过程从拆垛开始，后续所有流程全部机械化进行，节省人力，加工效率更高。
所述机器人视觉拆垛单元包括3D视觉智能检测系统、拆垛机器人和拆垛机器人夹具，所述3D 视觉智能检测系统由 3D 相机、工控机、安装框架组成，且3D 视觉智能检测系统对窑车上烧成砖的位置进行自动识别，并将位置信息发送至控制系统，所述拆垛机器人根据位置信息进行拆垛。所述拆垛机器人采用6轴下探式，配机器人专用管线包，防止码垛过程中出现缠绕拉断电缆现象，所述拆垛机器人夹具设在拆垛机器人末端，并采用两组吸取式结构，每次吸取两块成品砖，吸取过程中不对周围砖体产生刚性碰撞，两组吸取式结构单独控制。利用3D 相机，智能检测识别窑车上烧成砖的位置，并将位置信息发送至控制系统，拆垛机器人根据位置信息进行拆垛，满足不同的拆垛工况。
所述机器人打磨单元包括打磨机器人、打磨机器人夹具、侧推装置、夹紧装置、收尘装置和砖体表面清扫装置，所述打磨机器人夹具设在打磨机器人上，且打磨机器人夹具为力控强磨机，所述力控强磨机设置输出固定打磨力矩，所述打磨机器人根据打磨力矩反馈，自动调节打磨的深浅幅度。所述侧推装置在耐火砖缓存达到4块时，将砖侧推至打磨工位，所述夹紧装置在机器人打磨耐火砖时，将砖居中夹紧，防止偏移，所述夹紧装置由顶升及夹爪机构组成，当侧推装置将耐火砖侧推到位后，夹紧装置顶升，对中夹紧。所述收尘装置安装在机器人打磨工位及打磨后的表面清扫工位，用来收集打磨产生的粉尘颗粒，所述砖体表面清扫装置对打磨后的耐火砖表面进行清扫，防止打磨粉尘颗粒对检测结果产生干扰。
所述检测点漆喷码单元包括砖表面质量检测系统、点漆、喷码装置和对中装置，所述砖表面质量检测系统对输送线上的耐火砖的品质进行检测，检测特征包括：平整度检测、“大小头”检测、凹坑、麻面、缺边掉角缺陷检测，以此确定成品砖和废品砖，所述点漆、喷码装置对检测合格的耐火砖成品的“小头”带凹坑侧的侧面中间位置进行点漆，并在点漆两边喷码，其中，检测后的废品砖不点漆喷码，喷码采用16点阵和大字符，所述对中装置安装在质量检测工序前，用于初步定位耐火砖中心位置。检测相较于人工识别更加准确全面。
所述机器人码垛单元包括码垛机器人、码垛机器人夹具、成品托盘链式定位输送机、废品托盘链式定位输送机和纸板库链式定位输送机，所述码垛机器人采用6自由度工业机器人，对成品耐火砖进行码垛，所述码垛机器人夹具采用吸取式，每次吸取四块成品砖并单独控制。所述机器人码垛单元使用码垛机器人将成品耐火砖码放至相应工位上，单台码垛机器人对应2个待码成品摆放位，1个纸板送料区，1个废品摆放位，所述码垛机器人从待码滚筒线一次吸取4块砖，合格放到成品摆放位，不合格品放到废品摆放位，所述成品托盘链式定位输送机输送托盘至成品摆放区进行码垛，所述废品托盘链式定位输送机输送托盘至废品摆放区进行码垛，纸板送料区采用纸板库链式定位输送机输送，输送物品为专用纸板库，纸板库用来装载定位纸板，所述码垛机器人每码垛2层后，放置1块纸板，所述机器人码垛单元具备“二次码放”功能，当出现半垛成品时，根据产品型号人工/自动识别当前垛位状态，选择对应的继码程序，实现二次码垛，功能更加完善。
所述转运输送单元包括托盘自动上料机、托盘覆膜机、暂存区链式定位输送机和RGV转运输送小车，所述托盘自动上料机由夹爪及升降机构组成，所述夹爪夹持托盘，所述升降机构下降，将夹爪上的托盘放在输送线，输送至下个工位，所述托盘覆膜机采用平铺式，将膜附在托盘表面，并使用钉枪固定膜，托盘继续输送至贴标工位，贴标完成后，所述RGV转运输送小车将空托盘转运到机器人码垛单元内。所述RGV转运输送小车负责码垛工位和托盘库的托盘及纸板库转运，所述RGV转运输送小车为双工位，共2台联锁运行，1台负责码垛后托盘输送，1台负责空托盘及纸板库输送。
所述控制系统包括电控系统和人机交互系统，所述电控系统用于供电，所述人机交互系统将生产数据、报警信息、生产量以报表的形式输出，用于监控当前生产数据，包括砖型、砖的平整度、当前运转工位、工位的目前码垛砖数信息；监控当天生产数据，包括当天的各砖型生产量、当天班产完成度、报警次数信息；监控机器人实时数据，包括运行时间、运行状态、报警信息。
所述信息化系统包括窑车信息追溯系统、托盘信息追溯系统和大屏显示系统，所述窑车信息追溯系统用于对编码后的窑车进行扫码识别，确定窑车编码，进而确定窑车上成品砖的类型，选择相应控制程序进行拆垛、打磨、拣选及码垛；所述托盘信息追溯系统用于对贴标后的托盘进行扫码识别，确定托盘信息，托盘上成品砖的类型，托盘覆底膜贴标后，经RGV转运输送小车送至相应工位后进行码放，满垛托盘流转至包装区域，半垛的成品/废品送至暂存区链式定位输送机，换产后半垛的成品重新输送至码垛工位进行“二次码垛”，所述RGV转运输送小车安装有扫码系统，进行托盘的信息追溯；所述大屏显示系统对现场生产数据进行实时显示，利用工控机进行快速切换显示界面。
实施例二
根据图1所示，本实施例提出了成品耐火砖自动拆垛码垛系统，包括机器人视觉拆垛单元、机器人打磨单元、检测点漆喷码单元、机器人码垛单元、转运输送单元、控制系统和信息化系统；
所述机器人视觉拆垛单元对烧成后的耐火砖从窑车上拆垛，所述机器人打磨单元、检测点漆喷码单元对耐火砖打磨、检测、点漆、喷码、拣选剔除后输送至线体末端，所述机器人码垛单元将耐火砖码放至托盘上，所述转运输送单元进行RGV转运。整个过程从拆垛开始，后续所有流程全部机械化进行，节省人力，加工效率更高。
包括安全防护系统，所述安全防护系统由防护挡板、防护围栏、安全光栅、急停开关、安全标示组成，在装置开门处装有安全光栅，并在操作关键位置设置紧急停止按钮，连接至安全继电器，通过硬件线路连接，并将急停回路和门锁回路直接接入机器人控制箱内安全专用端子，用于立刻断电实现停止动作，直到急停被清除且自动循环重新开始为止。有效保证人员和设备的安全。
本发明利用机器人视觉拆垛单元对烧成后的耐火砖从窑车上拆垛，利用机器人打磨单元、检测点漆喷码单元对耐火砖打磨、检测、点漆、喷码、拣选剔除废品，利用机器人码垛单元将耐火砖码放至托盘上，利用转运输送单元进行转运，整个过程从拆垛开始，后续所有流程全部机械化进行，节省人力，加工效率更高。本发明的机器人视觉拆垛单元利用3D相机，智能检测识别窑车上烧成砖的位置，并将位置信息发送至控制系统，拆垛机器人根据位置信息进行拆垛，满足不同的拆垛工况。本发明的砖表面质量检测系统对输送线上的耐火砖的品质进行检测，该检测为多特征检测，具体包括：平整度检测、“大小头”检测、凹坑、麻面、缺边掉角缺陷检测，以此确定成品砖和废品砖，检测相较于人工识别更加准确全面。本发明的机器人码垛单元具备2个待码成品摆放位，1个纸板送料区，1个废品摆放位，可以将合格放到成品摆放位，不合格品放到废品摆放位，便于精确区分转运，同时具备“二次码放”功能，当出现半垛成品时，根据产品型号人工/自动识别当前垛位状态，选择对应的继码程序，实现二次码垛，功能更加完善。本发明具备安全防护系统，在操作关键位置设置紧急停止按钮，连接至安全继电器，通过硬件线路连接，并将急停回路和门锁回路直接接入机器人控制箱内安全专用端子，用于立刻断电实现停止动作，直到急停被清除且自动循环重新开始为止，有效保证人员和设备的安全。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.成品耐火砖自动拆垛码垛系统，其特征在于：包括机器人视觉拆垛单元、机器人打磨单元、检测点漆喷码单元、机器人码垛单元、转运输送单元、控制系统和信息化系统；
所述机器人视觉拆垛单元对烧成后的耐火砖从窑车上拆垛，所述机器人打磨单元、检测点漆喷码单元对耐火砖打磨、检测、点漆、喷码、拣选剔除后输送至线体末端，所述机器人码垛单元将耐火砖码放至托盘上，所述转运输送单元进行RGV转运。
2.根据权利要求1所述的成品耐火砖自动拆垛码垛系统，其特征在于：所述机器人视觉拆垛单元包括3D视觉智能检测系统、拆垛机器人和拆垛机器人夹具，所述3D 视觉智能检测系统由 3D 相机、工控机、安装框架组成，且3D 视觉智能检测系统对窑车上烧成砖的位置进行自动识别，并将位置信息发送至控制系统，所述拆垛机器人根据位置信息进行拆垛；所述拆垛机器人采用6轴下探式，配机器人专用管线包，防止码垛过程中出现缠绕拉断电缆现象，所述拆垛机器人夹具设在拆垛机器人末端，并采用两组吸取式结构，每次吸取两块成品砖，吸取过程中不对周围砖体产生刚性碰撞，两组吸取式结构单独控制。
3.根据权利要求2所述的成品耐火砖自动拆垛码垛系统，其特征在于：所述机器人打磨单元包括打磨机器人、打磨机器人夹具、侧推装置、夹紧装置、收尘装置和砖体表面清扫装置，所述打磨机器人夹具设在打磨机器人上，且打磨机器人夹具为力控强磨机，所述力控强磨机设置输出固定打磨力矩，所述打磨机器人根据打磨力矩反馈，自动调节打磨的深浅幅度；所述侧推装置在耐火砖缓存达到4块时，将砖侧推至打磨工位，所述夹紧装置在机器人打磨耐火砖时，将砖居中夹紧，防止偏移，所述夹紧装置由顶升及夹爪机构组成，当侧推装置将耐火砖侧推到位后，夹紧装置顶升，对中夹紧；所述收尘装置安装在机器人打磨工位及打磨后的表面清扫工位，用来收集打磨产生的粉尘颗粒，所述砖体表面清扫装置对打磨后的耐火砖表面进行清扫，防止打磨粉尘颗粒对检测结果产生干扰。
4.根据权利要求3所述的成品耐火砖自动拆垛码垛系统，其特征在于：所述检测点漆喷码单元包括砖表面质量检测系统、点漆、喷码装置和对中装置，所述砖表面质量检测系统对输送线上的耐火砖的品质进行检测，检测特征包括：平整度检测、“大小头”检测、凹坑、麻面、缺边掉角缺陷检测，以此确定成品砖和废品砖，所述点漆、喷码装置对检测合格的耐火砖成品的“小头”带凹坑侧的侧面中间位置进行点漆，并在点漆两边喷码，其中，检测后的废品砖不点漆喷码，喷码采用16点阵和大字符，所述对中装置安装在质量检测工序前，用于初步定位耐火砖中心位置。
5.根据权利要求4所述的成品耐火砖自动拆垛码垛系统，其特征在于：所述机器人码垛单元包括码垛机器人、码垛机器人夹具、成品托盘链式定位输送机、废品托盘链式定位输送机和纸板库链式定位输送机，所述码垛机器人采用6自由度工业机器人，对成品耐火砖进行码垛，所述码垛机器人夹具采用吸取式，每次吸取四块成品砖并单独控制。
6.根据权利要求5所述的成品耐火砖自动拆垛码垛系统，其特征在于：所述机器人码垛单元使用码垛机器人将成品耐火砖码放至相应工位上，单台码垛机器人对应2个待码成品摆放位，1个纸板送料区，1个废品摆放位，所述码垛机器人从待码滚筒线一次吸取4块砖，合格放到成品摆放位，不合格品放到废品摆放位，所述成品托盘链式定位输送机输送托盘至成品摆放区进行码垛，所述废品托盘链式定位输送机输送托盘至废品摆放区进行码垛，纸板送料区采用纸板库链式定位输送机输送，输送物品为专用纸板库，纸板库用来装载定位纸板，所述码垛机器人每码垛2层后，放置1块纸板，所述机器人码垛单元具备“二次码放”功能，当出现半垛成品时，根据产品型号人工/自动识别当前垛位状态，选择对应的继码程序，实现二次码垛。
7.根据权利要求6所述的成品耐火砖自动拆垛码垛系统，其特征在于：所述转运输送单元包括托盘自动上料机、托盘覆膜机、暂存区链式定位输送机和RGV转运输送小车，所述托盘自动上料机由夹爪及升降机构组成，所述夹爪夹持托盘，所述升降机构下降，将夹爪上的托盘放在输送线，输送至下个工位，所述托盘覆膜机采用平铺式，将膜附在托盘表面，并使用钉枪固定膜，托盘继续输送至贴标工位，贴标完成后，所述RGV转运输送小车将空托盘转运到机器人码垛单元内；所述RGV转运输送小车负责码垛工位和托盘库的托盘及纸板库转运，所述RGV转运输送小车为双工位，共2台联锁运行，1台负责码垛后托盘输送，1台负责空托盘及纸板库输送。
8.根据权利要求7所述的成品耐火砖自动拆垛码垛系统，其特征在于：所述控制系统包括电控系统和人机交互系统，所述电控系统用于供电，所述人机交互系统将生产数据、报警信息、生产量以报表的形式输出，用于监控当前生产数据，包括砖型、砖的平整度、当前运转工位、工位的目前码垛砖数信息；监控当天生产数据，包括当天的各砖型生产量、当天班产完成度、报警次数信息；监控机器人实时数据，包括运行时间、运行状态、报警信息。
9.根据权利要求8所述的成品耐火砖自动拆垛码垛系统，其特征在于：所述信息化系统包括窑车信息追溯系统、托盘信息追溯系统和大屏显示系统，所述窑车信息追溯系统用于对编码后的窑车进行扫码识别，确定窑车编码，进而确定窑车上成品砖的类型，选择相应控制程序进行拆垛、打磨、拣选及码垛；所述托盘信息追溯系统用于对贴标后的托盘进行扫码识别，确定托盘信息，托盘上成品砖的类型，托盘覆底膜贴标后，经RGV转运输送小车送至相应工位后进行码放，满垛托盘流转至包装区域，半垛的成品/废品送至暂存区链式定位输送机，换产后半垛的成品重新输送至码垛工位进行“二次码垛”，所述RGV转运输送小车安装有扫码系统，进行托盘的信息追溯；所述大屏显示系统对现场生产数据进行实时显示，利用工控机进行快速切换显示界面。
10.根据权利要求1-9中任意一项所述的成品耐火砖自动拆垛码垛系统，其特征在于：包括安全防护系统，所述安全防护系统由防护挡板、防护围栏、安全光栅、急停开关、安全标示组成，在装置开门处装有安全光栅，并在操作关键位置设置紧急停止按钮，连接至安全继电器，通过硬件线路连接，并将急停回路和门锁回路直接接入机器人控制箱内安全专用端子，用于立刻断电实现停止动作，直到急停被清除且自动循环重新开始为止。
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