CN107344434A - 一种针孔自动收缩布料 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种针孔自动收缩布料，具体涉及布料技术领域，包括压光层、纤维层和树脂成膜层。所述布料在进行前处理时用90‑105℃处理1‑2小时，在练布后染布时加硅类柔软剂，在定型时加硅油和聚氨酯树脂的混合物，定型时的温度为150‑170℃，在进行压光处理时温度为115‑130℃，压光处理时压力为6‑8Mpa。本发明使用了布料的柔软处理技术，对布料进行多次柔软处理，在定型中进行硅柔软剂和聚氨酯树脂处理，同时在后整理中进行两遍以上压光处理，提供了一种具有新的布料功能，防绒效果好，手感丰厚，布料上针孔能自动收缩防绒的针孔自动收缩布料。
Description
技术领域
本发明属于布料技术领域，具体涉及一种针孔自动收缩布料。
背景技术
随着人们生活水平的提高，普通群众对生活用品的质量和要求也在提高，羽绒作为一种日常生活中一种轻柔保暖、吸湿发散性好的保暖填充材料，被广泛的应用于生活中。
常见的包裹羽绒的材料针缝处容易跑绒，防绒效果差，羽绒在使用中容易露出面料，直接影响人在使用时的舒适感，使用一段时间后，部分羽绒脱离面料，散落在外或是粘着在衣物或人身上，既影响美观，又降低了织物的保暖性，不利于使用。市面上还有一些用来包裹羽绒的面料，为了防止跑绒，提高防绒效果，加厚了织物的厚度，使织物整体显得厚重，虽然提升了面料的防绒效果，但是失去了羽绒产品轻柔透气的特性，不利于实际使用。
因此急需一种防绒效果好，同时又能兼顾轻便柔软，透气效果好的针孔自动收缩布料。
发明内容
本发明的目的是提供一种针孔自动收缩布料，具有布面效果，防绒效果好，手感丰厚，解决了针缝处跑绒的问题，没有涂层达到了很好的防绒效果，而且透气性好，布料上针孔能自动收缩防绒。
本发明提供了如下的技术方案：
一种针孔自动收缩布料(别名针缩胆布、针孔收缩胆布、回缩胆布、收缩胆布、针孔回缩胆布、针缩无孔胆布、针缩回弹胆布、缩针胆布、针眼收缩胆布)，可用作面料、胆布和里料使用，包括压光层、纤维层和树脂成膜层，所述纤维层位于所述压光层和所述树脂成膜层之间。
优选的，所述纤维层的织物密度为280T-400T。
优选的，所述纤维层的纱线支数为20D-75D。
优选的，所述纤维层的纱线F数为12-144F。
优选的，所述纤维层的纱线包括FDY或DTY。假捻变形丝称为DTY(DrawTex-turedYarn)，也称弹力丝。在纺丝过程中引入拉伸作用，可获得具有高取向度和中等结晶度的卷绕丝，为全拉伸丝，通称FDY(fullydrawyarn)。
一种针孔自动收缩布料的生产方法如下：
纤维层或织物依次经过如下步骤处理：
前处理，在90℃-105℃进行1-2小时处理；
练布；
染布，染布时或染布后加硅类柔软剂1-5g/L，是指每升水中加入1-5克硅类柔软剂；
定型，使用的温度为150℃-175℃，加硅类柔软剂和水性聚氨酯树脂的混合物1-5g/L，是指每升水中加入1-5克的硅类柔软剂和水性聚氨酯树脂的混合物；
压光，使用的温度为150℃-160℃，使用的压力为6-8Mpa。
优选的，前处理时使用的温度100℃时效果最佳。
优选的，所述定型步骤中使用的硅类柔软剂和水性聚氨酯树脂的混合物是以硅类柔软剂与水性聚氨酯树脂以6:4的比例混合最佳，所用的硅类柔软剂的浓度为15％-30％，水性聚氨酯树脂的浓度为50-70％，其中在硅类柔软剂和水性聚氨酯树脂的的混合物中，硅类柔软剂的所占比例为50％-60％，水性聚氨酯树脂所占比例30-50％。在所述染布的步骤中使用的硅类柔软剂的浓度为15％-30％。
优选的，所述定型步骤中使用的硅类柔软剂为硅油，所述硅油的浓度为15％-30％。
优选的，定型时使用的温度为150℃-160℃时效果最佳。
优选的，压光时使用的压光机器重量为60-120t。
优选的，至少经过两次压光处理。
针孔自动收缩面料具有如下特性：
1)作为面料、胆布、里料成品后用缝纫针刺进出后，针抽掉后形成的针孔或针眼，可以在很短的时间内自动闭合。也就是用针刺，针孔可以马上回缩，即针孔自动消失的现象，使针缝处不跑绒，羽绒服内胆的市场非常大；
2)作为里料和胆布使用时防绒效果非常好，手感丰厚，透气性好；
3)作为里料和胆布使用时提高了产品的附件值，提高了产品的防绒性能。
本发明的有益效果是解决了背景技术中存在的缺陷，本发明的针孔自动收缩布料使用硅类柔软处理，对布料进行柔软和聚氨酯水性树脂处理，在后整理中进行两遍以上压光处理，提供了一种具有布面柔软效果，防绒效果好，手感丰厚，布料上针孔能自动收缩防绒的针孔自动收缩(针缝自动修护功能)。该布料的问世解决了针缝处跑绒的问题，大大提高了作为胆布、面料、里料等使用的布料的防绒的品质，几乎可以达到一等品，原来的布料防绒一般是50根，针孔自动收缩布料防绒很容易达到一等品15根之内。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明正面剖视图。
其中图中标记为：1、压光层；2、纤维层；3、树脂成膜层。
具体实施方式
如图1所示，一种针孔自动收缩布料(别名针缩胆布、针孔收缩胆布、回缩胆布、收缩胆布、针孔回缩胆布、针缩无孔胆布、针缩回弹胆布、缩针胆布、针眼收缩胆布)，可用作面料、胆布和里料使用，包括压光层1、纤维层2和树脂成膜层3，纤维层2也就是织物，纤维层2位于压光层1和树脂成膜层3之间。图1是理论分层，压光层1和树脂成膜层3可以互换。
具体的，所述纤维层的织物密度为280T-400T。
具体的，所述纤维层的纱线支数为20D到75D。
具体的，所述纤维层的纱线F数为12-144F。
具体的，所述纤维层的纱线包括FDY或DTY。
生产针孔自动收缩布料的方法如下：
纤维层2依次经过前处理、练布、染布、定型和压光处理，前处理时使用90℃-105℃进行1-2小时处理，染布时或染布后加硅类柔软剂1-5g/l，在定型时加入1-5g/L的硅油和水性聚氨酯树脂的混合物，定型时使用的温度为150℃-175℃，压光时使用的温度为115-130℃，使用的压力为6-8Mpa。
具体的，所述硅油和水性聚氨酯树脂的混合物是以硅油与水性聚氨酯树脂以4:6的比例混合最佳，所述硅油的浓度为15％-30％，所述水性聚氨酯树脂的浓度为70％。其中在硅油和水性聚氨酯树脂混合物中，硅油的所占比例可以为50％-60％，水性聚氨酯树脂所占的比例可以为30％-50％。
具体的，压光时使用的压光机器重量为60-120t。
具体的，至少经过两次压光处理。
针孔自动收缩布料具有如下特性：
1)用针刺，针孔可以马上回缩，即针孔自动消失的现象，使针缝处不跑绒；
2)作为里料和胆布使用时防绒效果非常好，手感丰厚,透气性好；
3)作为里料和胆布使用时提高了产品的附件值，提高了产品的防绒性能。
4)该布料的问世解决了针缝处跑绒的问题，大大提高了作为胆布、面料、里料等使用的布料的防绒的品质，几乎可以达到一等品，原来的布料防绒一般是50根，针孔自动收缩布料防绒很容易达到一等品15根之内。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种针孔自动收缩布料，其特征在于，包括压光层、纤维层和树脂成膜层，所述纤维层位于所述压光层和所述树脂成膜层之间。
2.根据权利要求1所述的针孔自动收缩布料，其特征在于，所述纤维层的织物密度为280T-400T。
3.根据权利要求1所述的针孔自动收缩布料，其特征在于，所述纤维层的纱线支数为20D-75D。
4.据权利要求1所述的针孔自动收缩布料，其特征在于，所述纤维层的纱线F数为12-144F。
5.根据权利要求1所述的针孔自动收缩布料，其特征在于，所述纤维层的纱线包括FDY或DTY。
6.根据权利要求1所述的针孔自动收缩布料，其特征在于，可用于胆布、里料和面料。
7.一种针孔自动收缩布料的生产方法如下：
纤维层或织物依次经过如下步骤处理：
前处理，在90℃-105℃进行1-2小时处理；
练布；
染布，染布时或染布后加硅类柔软剂1-5g/L；
定型，使用的温度为150℃-175℃，加硅类柔软剂和水性聚氨酯树脂的混合物1-5g/L；
压光，使用的温度为150-160℃，使用的压力为6-8Mpa。
8.根据权利要求7所述的针孔自动收缩布料，其特征在于，所述定型步骤中使用的硅类柔软剂和水性聚氨酯树脂的混合物是以硅类柔软剂与水性聚氨酯树脂以6:4的比例混合，所用的硅类柔软剂的浓度为15％-30％，水性聚氨酯树脂的浓度为50-70％，在所述染布的步骤中使用的硅类柔软剂的浓度为15％-30％。
9.根据权利要求7所述的针孔自动收缩布料，其特征在于，至少经过两次压光处理。
10.根据权利要求7所述的针孔自动收缩布料，其特征在于，压光时使用的压光机器重量为60-120t。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20171114 |