CN111020829A - 一种桑蚕丝混纺速干面料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种桑蚕丝混纺速干面料及其制备方法，将桑蚕丝、羊毛纤维和水溶性维纶纤维混纺成第一纱，上机织造形成内表层和外表层，棉纤维和竹纤维混纺成第二纱，上机织造形成中间层，从而得到面料毛坯，采用整理液进行超声波加热整理，捞出后在清水中浸泡5～10分钟，烘干，即得所述的一种桑蚕丝混纺速干面料；整理液是由海藻糖、聚乙二醇400、硼砂和水混合搅拌均匀而得。本发明将桑蚕丝与羊毛纤维、水溶性维纶纤维、棉纤维、竹纤维等混纺加工成一种速干面料，大大降低了桑蚕丝用量，降低了生产成本，各不同纤维之间混纺均匀性好，保证了良好的速干性能。

Description

一种桑蚕丝混纺速干面料及其制备方法
技术领域
本发明涉及纺织面料技术领域，特别地，涉及一种桑蚕丝混纺速干面料及其制备方法。
背景技术
面料就是用来制作服装的材料。作为服装三要素之一，面料不仅可以诠释服装的风格和特性，而且直接左右着服装的色彩、造型的表现效果。
随着生产发展和生活水平的提高，人们对服装的舒适性要求也越来越高，以运动服装为例，中国服装网的资料显示，中国运动装市场增长最快，近年来商场中运动品牌的销售是最好的。市场上普通运动品牌每年都可以轻松取得几千万的销售业绩。对于运动服装来说，速干性能显得尤为重要，要求服装即便汗流浃背也不会产生粘贴皮肤的感觉。
人体皮肤和衣服之间有个微气候环境，对运动服装来说，如何尽可能地让这个微气候环境水汽含量降低，使人体表面的汗液能够通过服装迅速地扩散，蒸发到空气中，而非继续停留在皮肤上，并使服装保持干爽，使人感觉舒适，一直是人们努力的目标。目前市场上的运动品牌多采用拒水性化学纤维，尤其是聚酯类、丙纶等，这类化纤面料之所以能够吸湿排汗，主要在于它吸收汗液后，汗液的扩散速度快，并在织物的另一侧可以迅速蒸发掉。但是化学纤维通常存在透气性差、易产生静电等诸多问题，或者耐光、耐热性能较差，穿着体验差。
在天然纤维中，棉、羊毛肤感舒适，绿色健康。尤其是羊毛纤维，因其质轻、柔软、保暖等优良品质成为了一种理想的成衣材料。天然纤维面料虽然吸湿性能好，穿着舒适性佳，但是当人体大量出汗时，由于汗液中的水分子与天然纤维的亲水基团之间的氢键作用力强，水分子不容易脱离纤维，且吸湿后纤维膨胀，阻塞气孔，面料的速干性能比较差。棉纤维吸湿性能虽然非常好，它的放湿速度却很慢，对汗液的扩散速度也慢，使得汗液容易集中。人一旦大量出汗，棉纤维汗吸后湿感严重，黏在身上比较难受。羊毛纤维表面的鳞片层结构使羊毛织物天然疏水，阻碍了羊毛织物的吸水能力，导致吸湿排汗速率低，在人体大量运动后极易让人感到闷热不舒适。而涤纶、锦纶等合成纤维面料虽然速干性好，但吸水性却比较差，大大降低了穿着舒适性。
与前述的各种合成纤维、天然纤维相比，桑蚕丝无疑具有先天的优势，桑蚕丝由外层的丝胶包裹着两根空心的丝素(单丝)组成的。其中，丝素又由更细的细纤维束和更更细的微纤维束构成，从而形成了密密麻麻的小孔。桑蚕丝氨基酸中存在着许多“亲水基团”，它对水分子有天然的亲附性。桑蚕丝的透气原理，一半得益于“导气管”这样的结构，另一半在于蚕丝与蚕丝之间的空隙。人体表面蒸发的水蒸气(汗液)可以通过蚕丝纤维间空隙以及象毛细血管一样的纤维孔向外散发，达到快带导湿、排汗的作用。桑蚕丝是目前世界上公认最柔软、健康的天然纤维。但是天然桑蚕丝的缺点也很明显，价格高，保养麻烦。另外，桑蚕丝长时间使用也会出现泛黄现象(主要是光、热、酸碱盐影响)，导致面料的光泽下降，外观质量受影响，其强度和弹性也受到损伤，相关性能自然也会受到影响。
为了降低成本压力，人们尝试将桑蚕丝与其他天然纤维或合成纤维进行混纺，但是，混纺纱往往出现纤维分布不均匀等问题，导致产品性能较差。
发明内容
本发明目的在于提供一种桑蚕丝混纺速干面料及其制备方法，以解决单纯使用桑蚕丝成本高、保养困难，桑蚕丝与其他纤维混纺均匀性差、速干性能较差等技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种桑蚕丝混纺速干面料的制备方法，以重量份计，将 10份桑蚕丝、6～9份羊毛纤维和2～3份水溶性维纶纤维混纺成第一纱，上机织造形成内表层和外表层，3～4份棉纤维和5～8份竹纤维混纺成第二纱，上机织造形成中间层，从而得到面料毛坯，采用整理液进行超声波加热整理，捞出后在清水中浸泡5～10分钟(除去未反应的硼砂等)，烘干，即得所述的一种桑蚕丝混纺速干面料；其中，第一纱的制备方法是：先将桑蚕丝加工成桑蚕丝并条，然后将羊毛纤维和水溶性维纶纤维混纺加工成羊毛-水溶性维纶混纺生条，接着将桑蚕丝并条与羊毛-水溶性维纶混纺生条混合加工得到所述的第一纱；第二纱的制备方法是：先将棉纤维加工成精梳棉条，然后将竹纤维加工成竹纤维条，再将精梳棉条和竹纤维条混合加工得到所述的第二纱；所述整理液是由以下重量份的组分混合搅拌均匀而得：海藻糖20～30份，聚乙二醇400 10～15份，硼砂5～8份，水100份。
优选的，超声波加热整理的工艺条件为：60～80℃超声波振荡8～10小时。
优选的，烘干的工艺条件为：30～40℃处理12～18小时。
优选的，所述第一纱的制备方法是：先将桑蚕丝依次经开茧、梳棉、并条、精梳、牵断并条工序得到桑蚕丝并条，然后将羊毛纤维和水溶性维纶纤维依次经开松、混合、梳棉、并条工序得到羊毛-水溶性维纶混纺生条，接着将桑蚕丝并条与羊毛-水溶性维纶混纺生条混合，依次经棉纺、三道并条、粗纱、细纱、络筒工序，即得所述的第一纱。
优选的，所述第二纱的制备方法是：先将棉纤维依次经开清棉、梳棉、并条、条卷、精梳工序得到精梳棉条，然后将竹纤维依次经开清棉、梳棉、并条工序得到竹纤维条，再将精梳棉条和竹纤维条混合后，依次经棉纺、二道并条、粗纱、细纱、络筒工序，即得所述的第二纱。
优选的，所述桑蚕丝在使用前进行预处理，具体方法是：向桑蚕丝加注0.03～0.04倍重量的水、0.01～0.013倍重量的抗静电剂，静置养生24～36小时。
优选的，所述羊毛纤维在使用前进行预处理，具体方法是：向羊毛纤维加注0.15～0.18 倍重量的水、0.011～0.014倍重量的抗静电剂、0.07～0.1％倍重量的和毛油，静置养生30～45 小时。对羊毛纤维和桑蚕丝进行预处理可有效地调节纤维之间的静动摩擦系数、降低纤维与加工设备之间的摩擦力、防止并消除牵伸和加捻等工序中因摩擦产生的静电、提高纤维束的抱合力等性能。以利于纤维顺利通过纺纱设备，防止发生散毛、缠绕、断头等现象。
进一步优选的，所述抗静电剂为质量浓度10％的阴离子表面活性剂的水溶液，其pH＝6～ 7。
优选的，所述面料毛坯采用四路编织完成，具体如下：
第一路编织和第三路编织均为两根第二纱以不同的喂纱角度进线、所有织针成圈方式参与编织，形成交相覆盖的添纱组织结构双纱线圈横列；
第二路编织为第一纱单纱进线，采用织针一隔一成圈、集圈，再成圈、集圈交替编织的方式，形成单纱线圈横列；
第四路编织为两根第一纱以相同喂纱角度双纱进线，采用织针一隔一集圈、成圈，再集圈、成圈交替编织的方式，形成双纱线圈横列；
如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的单纱或双纱线圈横列、交相覆盖的添纱组织结构双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱构成了内表层、外表层；第二纱构成了中间层。
利用上述制备方法得到的一种桑蚕丝混纺速干面料。
本发明具有以下有益效果：
本发明将桑蚕丝与羊毛纤维、水溶性维纶纤维、棉纤维、竹纤维等混纺加工成一种速干面料，大大降低了桑蚕丝用量，降低了生产成本，各不同纤维之间混纺均匀性好，保证了良好的速干性能。
在整体结构上，本发明将桑蚕丝、羊毛纤维和水溶性维纶纤维混纺加工成面料毛坯的内表层和外表层，将棉纤维和竹纤维混纺加工成面料毛坯的中间层。由于桑蚕丝和羊毛纤维保养麻烦，水洗、手洗用力过大都非常容易出现损伤起皱、缩水等问题，本发明引入了棉纤维、竹纤维混纺做成中间层“支撑”两边的内表层和外表层。由于竹纤维比较脆弱，容易破损，与棉纤维混纺可以提高强度，进而对内表层和外表层起到类似“拉扯”的作用，避免发生损伤起皱缩水等问题，降低保养难度。
为了实现速干，应当兼顾吸湿与透气这两个关键指标。桑蚕丝和羊毛纤维均具有良好的吸湿性，且两者密度相近，两者混纺可以用羊毛纤维适当替换桑蚕丝的用量，降低成本，但是羊毛纤维的透气性差。本发明引入水溶性维纶纤维(热水中可溶)，再通过超声波加热整理、清水浸泡和烘干处理去除，在其原本存在的位置形成小孔，有利于增大面料内外空气流动性，改善了引入羊毛纤维后带来的透气性问题，实现速干。另外，中间层的竹纤维，其横截面凹凸变形，布满了近似于椭圆形的孔隙，呈高度中空，毛细管效应极强，可在瞬间吸收和蒸发水分，竹纤维这样的结构使其具有良好的透气性，在内表层与外表层之间形成空气和水的转移通道，吸湿透气，实现速干。
在制备第一纱时，先将桑蚕丝加工成桑蚕丝并条，然后将羊毛纤维和水溶性维纶纤维混纺加工成羊毛-水溶性维纶混纺生条，接着将桑蚕丝并条与羊毛-水溶性维纶混纺生条混合加工得到所述的第一纱。桑蚕丝比较细软，而且容易相互吸附，蓬松度差，与羊毛纤维、水溶性维纶纤维的性能差异较大，先分别加工成桑蚕丝并条和羊毛-水溶性维纶混纺生条，在后续加工过程中抱合力更好，混纺均匀性好，也不会出现纱线毛粒、毛羽等问题。
在制备第二纱时，先将棉纤维加工成精梳棉条，然后将竹纤维加工成竹纤维条，再将精梳棉条和竹纤维条混合加工得到所述的第二纱；棉纤维与竹纤维的性能差异大，直接纤维混纺很容易出现混纺不均匀的问题，将它们各自加工成精梳棉条或竹纤维条，然后进行混合加工，在后续加工过程中抱合力更好，混纺均匀性好。
构成羊毛纤维的主要是各种α-氨基酸的多缩氨酸(蛋白质)，构成桑蚕丝的主要是丝纤蛋白、丝胶蛋白，两者都含有大量氨基和羧基，两者化学结构中均有二硫键，如果受到紫外光等破坏，会使得二硫键断裂，颜色发黄，强度下降。整理液是由海藻糖、聚乙二醇400、硼砂、水配制而成，海藻糖含有大量羟基且有两个环状结构，并有氧孤对电子，聚乙二醇含有大量氧孤对电子，硼砂含有羟基。二硫键的硫是存在孤对电子的，海藻糖、聚乙二醇中氧的孤对电子可与其相互作用，增大二硫键的破坏难度，增强面料强度，而且，整理液中的羟基可与氨基、羧基等形成氢键作用，起到固定作用，使得面料经多次清洗仍能保持原来的位置，避免缩水。海藻糖的环状结构增大了面料表面的微观粗糙度，形成类似“喇叭”状结构，促进空气更快流通，提高速干性能。聚乙二醇和硼砂的存在在一定程度上也对海藻糖具有一定的固定作用。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
实施例1：
一种桑蚕丝混纺速干面料的制备方法，以重量份计，将10份桑蚕丝、6份羊毛纤维和3 份水溶性维纶纤维混纺成第一纱，上机织造形成内表层和外表层，3份棉纤维和8份竹纤维混纺成第二纱，上机织造形成中间层，从而得到面料毛坯，采用整理液进行超声波加热整理，捞出后在清水中浸泡5分钟(除去未反应的硼砂等)，烘干，即得所述的一种桑蚕丝混纺速干面料；其中，第一纱的制备方法是：先将桑蚕丝加工成桑蚕丝并条，然后将羊毛纤维和水溶性维纶纤维混纺加工成羊毛-水溶性维纶混纺生条，接着将桑蚕丝并条与羊毛-水溶性维纶混纺生条混合加工得到所述的第一纱；第二纱的制备方法是：先将棉纤维加工成精梳棉条，然后将竹纤维加工成竹纤维条，再将精梳棉条和竹纤维条混合加工得到所述的第二纱；所述整理液是由以下重量份的组分混合搅拌均匀而得：海藻糖30份，聚乙二醇400 10份，硼砂8份，水100份。
超声波加热整理的工艺条件为：60℃超声波振荡10小时。
烘干的工艺条件为：30℃处理18小时。
所述第一纱的制备方法是：先将桑蚕丝依次经开茧、梳棉、并条、精梳、牵断并条工序得到桑蚕丝并条，然后将羊毛纤维和水溶性维纶纤维依次经开松、混合、梳棉、并条工序得到羊毛-水溶性维纶混纺生条，接着将桑蚕丝并条与羊毛-水溶性维纶混纺生条混合，依次经棉纺、三道并条、粗纱、细纱、络筒工序，即得所述的第一纱。
所述第二纱的制备方法是：先将棉纤维依次经开清棉、梳棉、并条、条卷、精梳工序得到精梳棉条，然后将竹纤维依次经开清棉、梳棉、并条工序得到竹纤维条，再将精梳棉条和竹纤维条混合后，依次经棉纺、二道并条、粗纱、细纱、络筒工序，即得所述的第二纱。
所述桑蚕丝在使用前进行预处理，具体方法是：向桑蚕丝加注0.03倍重量的水、0.013倍重量的抗静电剂，静置养生24小时。
所述羊毛纤维在使用前进行预处理，具体方法是：向羊毛纤维加注0.18倍重量的水、0.011 倍重量的抗静电剂、0.1％倍重量的和毛油，静置养生30小时。对羊毛纤维和桑蚕丝进行预处理可有效地调节纤维之间的静动摩擦系数、降低纤维与加工设备之间的摩擦力、防止并消除牵伸和加捻等工序中因摩擦产生的静电、提高纤维束的抱合力等性能。以利于纤维顺利通过纺纱设备，防止发生散毛、缠绕、断头等现象。
所述抗静电剂为质量浓度10％的阴离子表面活性剂的水溶液，其pH＝7。
所述面料毛坯采用四路编织完成，具体如下：
第一路编织和第三路编织均为两根第二纱以不同的喂纱角度进线、所有织针成圈方式参与编织，形成交相覆盖的添纱组织结构双纱线圈横列；
第二路编织为第一纱单纱进线，采用织针一隔一成圈、集圈，再成圈、集圈交替编织的方式，形成单纱线圈横列；
第四路编织为两根第一纱以相同喂纱角度双纱进线，采用织针一隔一集圈、成圈，再集圈、成圈交替编织的方式，形成双纱线圈横列；
如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的单纱或双纱线圈横列、交相覆盖的添纱组织结构双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱构成了内表层、外表层；第二纱构成了中间层。
利用上述制备方法得到的一种桑蚕丝混纺速干面料。
实施例2：
一种桑蚕丝混纺速干面料的制备方法，以重量份计，将10份桑蚕丝、9份羊毛纤维和2 份水溶性维纶纤维混纺成第一纱，上机织造形成内表层和外表层，4份棉纤维和5份竹纤维混纺成第二纱，上机织造形成中间层，从而得到面料毛坯，采用整理液进行超声波加热整理，捞出后在清水中浸泡10分钟(除去未反应的硼砂等)，烘干，即得所述的一种桑蚕丝混纺速干面料；其中，第一纱的制备方法是：先将桑蚕丝加工成桑蚕丝并条，然后将羊毛纤维和水溶性维纶纤维混纺加工成羊毛-水溶性维纶混纺生条，接着将桑蚕丝并条与羊毛-水溶性维纶混纺生条混合加工得到所述的第一纱；第二纱的制备方法是：先将棉纤维加工成精梳棉条，然后将竹纤维加工成竹纤维条，再将精梳棉条和竹纤维条混合加工得到所述的第二纱；所述整理液是由以下重量份的组分混合搅拌均匀而得：海藻糖20份，聚乙二醇400 15份，硼砂5份，水100份。
超声波加热整理的工艺条件为：80℃超声波振荡8小时。
烘干的工艺条件为：40℃处理12小时。
所述第一纱的制备方法是：先将桑蚕丝依次经开茧、梳棉、并条、精梳、牵断并条工序得到桑蚕丝并条，然后将羊毛纤维和水溶性维纶纤维依次经开松、混合、梳棉、并条工序得到羊毛-水溶性维纶混纺生条，接着将桑蚕丝并条与羊毛-水溶性维纶混纺生条混合，依次经棉纺、三道并条、粗纱、细纱、络筒工序，即得所述的第一纱。
所述第二纱的制备方法是：先将棉纤维依次经开清棉、梳棉、并条、条卷、精梳工序得到精梳棉条，然后将竹纤维依次经开清棉、梳棉、并条工序得到竹纤维条，再将精梳棉条和竹纤维条混合后，依次经棉纺、二道并条、粗纱、细纱、络筒工序，即得所述的第二纱。
所述桑蚕丝在使用前进行预处理，具体方法是：向桑蚕丝加注0.04倍重量的水、0.01倍重量的抗静电剂，静置养生36小时。
所述羊毛纤维在使用前进行预处理，具体方法是：向羊毛纤维加注0.15倍重量的水、0.014 倍重量的抗静电剂、0.07％倍重量的和毛油，静置养生45小时。对羊毛纤维和桑蚕丝进行预处理可有效地调节纤维之间的静动摩擦系数、降低纤维与加工设备之间的摩擦力、防止并消除牵伸和加捻等工序中因摩擦产生的静电、提高纤维束的抱合力等性能。以利于纤维顺利通过纺纱设备，防止发生散毛、缠绕、断头等现象。
所述抗静电剂为质量浓度10％的阴离子表面活性剂的水溶液，其pH＝6。
所述面料毛坯采用四路编织完成，具体如下：
第一路编织和第三路编织均为两根第二纱以不同的喂纱角度进线、所有织针成圈方式参与编织，形成交相覆盖的添纱组织结构双纱线圈横列；
第二路编织为第一纱单纱进线，采用织针一隔一成圈、集圈，再成圈、集圈交替编织的方式，形成单纱线圈横列；
第四路编织为两根第一纱以相同喂纱角度双纱进线，采用织针一隔一集圈、成圈，再集圈、成圈交替编织的方式，形成双纱线圈横列；
如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的单纱或双纱线圈横列、交相覆盖的添纱组织结构双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱构成了内表层、外表层；第二纱构成了中间层。
利用上述制备方法得到的一种桑蚕丝混纺速干面料。
实施例3：
一种桑蚕丝混纺速干面料的制备方法，以重量份计，将10份桑蚕丝、8份羊毛纤维和2.5 份水溶性维纶纤维混纺成第一纱，上机织造形成内表层和外表层，3.5份棉纤维和7份竹纤维混纺成第二纱，上机织造形成中间层，从而得到面料毛坯，采用整理液进行超声波加热整理，捞出后在清水中浸泡8分钟(除去未反应的硼砂等)，烘干，即得所述的一种桑蚕丝混纺速干面料；其中，第一纱的制备方法是：先将桑蚕丝加工成桑蚕丝并条，然后将羊毛纤维和水溶性维纶纤维混纺加工成羊毛-水溶性维纶混纺生条，接着将桑蚕丝并条与羊毛-水溶性维纶混纺生条混合加工得到所述的第一纱；第二纱的制备方法是：先将棉纤维加工成精梳棉条，然后将竹纤维加工成竹纤维条，再将精梳棉条和竹纤维条混合加工得到所述的第二纱；所述整理液是由以下重量份的组分混合搅拌均匀而得：海藻糖25份，聚乙二醇400 12份，硼砂6份，水100份。
超声波加热整理的工艺条件为：70℃超声波振荡9小时。
烘干的工艺条件为：35℃处理15小时。
所述第一纱的制备方法是：先将桑蚕丝依次经开茧、梳棉、并条、精梳、牵断并条工序得到桑蚕丝并条，然后将羊毛纤维和水溶性维纶纤维依次经开松、混合、梳棉、并条工序得到羊毛-水溶性维纶混纺生条，接着将桑蚕丝并条与羊毛-水溶性维纶混纺生条混合，依次经棉纺、三道并条、粗纱、细纱、络筒工序，即得所述的第一纱。
所述第二纱的制备方法是：先将棉纤维依次经开清棉、梳棉、并条、条卷、精梳工序得到精梳棉条，然后将竹纤维依次经开清棉、梳棉、并条工序得到竹纤维条，再将精梳棉条和竹纤维条混合后，依次经棉纺、二道并条、粗纱、细纱、络筒工序，即得所述的第二纱。
所述桑蚕丝在使用前进行预处理，具体方法是：向桑蚕丝加注0.035倍重量的水、0.012 倍重量的抗静电剂，静置养生32小时。
所述羊毛纤维在使用前进行预处理，具体方法是：向羊毛纤维加注0.16倍重量的水、0.013 倍重量的抗静电剂、0.08％倍重量的和毛油，静置养生38小时。对羊毛纤维和桑蚕丝进行预处理可有效地调节纤维之间的静动摩擦系数、降低纤维与加工设备之间的摩擦力、防止并消除牵伸和加捻等工序中因摩擦产生的静电、提高纤维束的抱合力等性能。以利于纤维顺利通过纺纱设备，防止发生散毛、缠绕、断头等现象。
所述抗静电剂为质量浓度10％的阴离子表面活性剂的水溶液，其pH＝6。
所述面料毛坯采用四路编织完成，具体如下：
第一路编织和第三路编织均为两根第二纱以不同的喂纱角度进线、所有织针成圈方式参与编织，形成交相覆盖的添纱组织结构双纱线圈横列；
第二路编织为第一纱单纱进线，采用织针一隔一成圈、集圈，再成圈、集圈交替编织的方式，形成单纱线圈横列；
第四路编织为两根第一纱以相同喂纱角度双纱进线，采用织针一隔一集圈、成圈，再集圈、成圈交替编织的方式，形成双纱线圈横列；
如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的单纱或双纱线圈横列、交相覆盖的添纱组织结构双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱构成了内表层、外表层；第二纱构成了中间层。
利用上述制备方法得到的一种桑蚕丝混纺速干面料。
对比例1
略去中间层；
其余同实施例1。
对比例2
在制备第一纱时直接将桑蚕丝、羊毛纤维、水溶性维纶纤维开松混合成混合纤维，然后加工成第一纱；
其余同实施例1。
对比例3
在制备第二纱时直接将棉纤维和竹纤维开松混合成混合纤维，然后加工成第二纱；
其余同实施例1。
对比例4
整理液中略去聚乙二醇400；
其余同实施例1。
对比例5
整理液中略去硼砂；
其余同实施例1。
对比例6
整理液中略去海藻糖；
其余同实施例1。
试验例
对实施例1～3和对比例1～6所得桑蚕丝混纺速干面料进行相关测试，包括：缩水性能测试(ISO5077)、拉伸性能测试(GB/T 3923.1-2013)和吸湿速干性能测试(GB/T21655.1-2008)，结果见表1。
表1.缩水性能和拉伸性能测试比较
Figure BDA0002316782080000091
注：“--”表示未测项目。
表2.吸湿速干性能测试
Figure BDA0002316782080000092
Figure BDA0002316782080000101
由表1和表2可知，实施例1～3的面料缩水率小，保养难度小，且具有良好的吸湿速干性。对比例1略去中间层，没有了棉纤维和竹纤维的拉扯作用，面料的缩水率明显增大，保养难度较大；对比例2在制备第一纱时直接将桑蚕丝、羊毛纤维、水溶性维纶纤维开松混合成混合纤维，然后加工成第一纱，不同纤维之间的混合均匀性差，影响了产品的强度和吸湿速干性能；对比例3在制备第二纱时直接将棉纤维和竹纤维开松混合成混合纤维，然后加工成第二纱，不同纤维之间的混合均匀性差，影响了产品的强度和吸湿速干性能；对比例4的整理液中略去聚乙二醇400，对比例5的整理液中略去硼砂，面料的缩水率增大，对比例6的整理液中略去海藻糖，面料的缩水率增大、强度下降。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种桑蚕丝混纺速干面料的制备方法，其特征在于，以重量份计，将10份桑蚕丝、6～9份羊毛纤维和2～3份水溶性维纶纤维混纺成第一纱，上机织造形成内表层和外表层，3～4份棉纤维和5～8份竹纤维混纺成第二纱，上机织造形成中间层，从而得到面料毛坯，采用整理液进行超声波加热整理，捞出后在清水中浸泡5～10分钟，烘干，即得所述的一种桑蚕丝混纺速干面料；其中，第一纱的制备方法是：先将桑蚕丝加工成桑蚕丝并条，然后将羊毛纤维和水溶性维纶纤维混纺加工成羊毛-水溶性维纶混纺生条，接着将桑蚕丝并条与羊毛-水溶性维纶混纺生条混合加工得到所述的第一纱；第二纱的制备方法是：先将棉纤维加工成精梳棉条，然后将竹纤维加工成竹纤维条，再将精梳棉条和竹纤维条混合加工得到所述的第二纱；所述整理液是由以下重量份的组分混合搅拌均匀而得：海藻糖20～30份，聚乙二醇400 10～15份，硼砂5～8份，水100份。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，超声波加热整理的工艺条件为：60～80℃超声波振荡8～10小时。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，烘干的工艺条件为：30～40℃处理12～18小时。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第一纱的制备方法是：先将桑蚕丝依次经开茧、梳棉、并条、精梳、牵断并条工序得到桑蚕丝并条，然后将羊毛纤维和水溶性维纶纤维依次经开松、混合、梳棉、并条工序得到羊毛-水溶性维纶混纺生条，接着将桑蚕丝并条与羊毛-水溶性维纶混纺生条混合，依次经棉纺、三道并条、粗纱、细纱、络筒工序，即得所述的第一纱。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第二纱的制备方法是：先将棉纤维依次经开清棉、梳棉、并条、条卷、精梳工序得到精梳棉条，然后将竹纤维依次经开清棉、梳棉、并条工序得到竹纤维条，再将精梳棉条和竹纤维条混合后，依次经棉纺、二道并条、粗纱、细纱、络筒工序，即得所述的第二纱。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述桑蚕丝在使用前进行预处理，具体方法是：向桑蚕丝加注0.03～0.04倍重量的水、0.01～0.013倍重量的抗静电剂，静置养生24～36小时。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述羊毛纤维在使用前进行预处理，具体方法是：向羊毛纤维加注0.15～0.18倍重量的水、0.011～0.014倍重量的抗静电剂、0.07～0.1％倍重量的和毛油，静置养生30～45小时。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述抗静电剂为质量浓度10％的阴离子表面活性剂的水溶液，其pH＝6～7。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述面料毛坯采用四路编织完成，具体如下：
第一路编织和第三路编织均为两根第二纱以不同的喂纱角度进线、所有织针成圈方式参与编织，形成交相覆盖的添纱组织结构双纱线圈横列；
第二路编织为第一纱单纱进线，采用织针一隔一成圈、集圈，再成圈、集圈交替编织的方式，形成单纱线圈横列；
第四路编织为两根第一纱以相同喂纱角度双纱进线，采用织针一隔一集圈、成圈，再集圈、成圈交替编织的方式，形成双纱线圈横列；
如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的单纱或双纱线圈横列、交相覆盖的添纱组织结构双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱构成了内表层、外表层；第二纱构成了中间层。
10.利用权利要求1～9中任一项所述制备方法得到的一种桑蚕丝混纺速干面料。
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