CN107258934A - 一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油及其制备方法 - Google Patents

一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于保健油技术领域，公开了一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，由以下重量份的组分制成：大豆油30‑40份、南瓜籽油30‑40份、亚麻籽油20‑30份、紫苏籽油10‑20份；所述紫苏油是将紫苏籽、香叶、甘草按照50:1:0.5的重量份比例混合后，磨成粉，浸泡，过滤后得到滤液和沉淀，滤液经浓缩后与沉淀混合，再经超临界二氧化碳流体萃取得到的。本发明的保健油将大豆油与其他植物油联合使用，具有消除磕碰导致的肿胀、活血化瘀的作用，且比单纯的南瓜籽油、亚麻籽油和紫苏籽油价格低廉，降低制作成本，适合于普及推广。

Description

一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油及其制备方法
技术领域
本发明属于保健油技术领域，具体涉及一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油及其制备方法。
背景技术
随着人民生活水平的不断提高，现代人更加注重合理的膳食营养，不仅考虑到食用油的外观，也要考虑内在组分含量，比如油酸、亚油酸。亚油酸具有促进生长发育的作用，亚麻酸具有清洗血管、补脑、明眼的作用。然而现有市场上的食用油一般只表明不饱和脂肪酸的总含量，消费者通常难以知晓具体亚油酸和亚麻酸的含量比例。实际上，现有的食用油大多是葵花油、菜籽油、大豆油，其中亚麻酸的含量很少。
食用油作为人们生活中密不可分的调味品，在经济条件允许的情况下，选择营养价值和健康价值更高的保健油，更加有利于人体健康。虽然现代人们已经开始关注保健油的研发和生产，但是由于刚刚起步，保健油产品五花八门，且注重各种营养物质的添加，导致保健油成本高，很难普及大众。因此，有必要开发一种成本低的保健油。
发明内容
本发明提供的一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油及其制备方法，将大豆油与其他植物油联合使用，降低制作成本，适合于普及推广。
本发明提供了一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，由以下重量份的组分制成：大豆油30-40份、南瓜籽油30-40份、亚麻籽油20-30份、紫苏籽油10-20份；
所述紫苏油是将紫苏籽、香叶、甘草按照50:1:0.5的重量份比例混合后，磨成粉，浸泡，过滤后得到滤液和沉淀，滤液经浓缩后与沉淀混合，再经超临界二氧化碳流体萃取得到的。
优选的，上述利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，由以下重量份的组分制成：大豆30份、南瓜籽油30份、亚麻籽油25份、紫苏籽油10份。
本发明还提供了一种权利要求1的保健油的制备方法，包括以下步骤：
S1，制备大豆油
将大豆洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到大豆粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的大豆沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到大豆油；
S2，制备南瓜籽油
将南瓜籽洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到南瓜籽粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的南瓜籽沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到南瓜籽油；
S3，制备亚麻籽油
将亚麻籽洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到亚麻籽粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的亚麻籽沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到亚麻籽油；
S4，制备紫苏籽油
S41，分别将紫苏籽、香叶、甘草洗净干燥，然后将紫苏籽、香叶、甘草按照50:1:0.5的重量份比例混合，磨成粉，过20目筛，得到原料混合物；
S42，向原料混合物中加入相当于原料混合物总重量5倍的水，浸泡1.5-2h，过滤，分别收集滤液和混合物沉淀；
S43，将收集的滤液经减压浓缩，使体积浓缩为滤液的1/50，得到浓缩液；将收集的混合物沉淀与浓缩液充分混合，装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到紫苏油；
S5，按以下重量份称取各组分：大豆油30-40份、南瓜籽油30-40份、亚麻籽油20-30份、紫苏籽油10-20份；
S6，将S5称取的各组分充分混匀，精炼分离、除杂质和水，得到利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油。
优选的，上述保健油的制备方法，S1-S4中超临界萃取釜的萃取条件均为超临界二氧化碳循环逆流萃取30min，萃取压力为35Mpa，萃取温度为60℃，二氧化碳的流量为45L/h。
与现有技术相比，本发明提供的一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油及其制备方法，具有以下有益效果：
(1)常见的大豆油中棕榈酸、油酸、亚油酸等不饱和脂肪酸含量较高，但是必需氨基酸、植物甾醇和生物活性成分含量较低，虽然可以满足食用，但是保健效果差。本发明首次在制备紫苏油的过程中添加香叶和甘草，除了兼具甘草本身的清热解毒作用，香叶本身具有的开胃、养肝补肾功效外，我们还发现，香叶和甘草的添加，使得本发明制备的保健油具有消除磕碰导致的肿胀、活血化瘀的作用。
(2)采用本发明方法制备而成的保健油中亚油酸和亚麻酸的含量比例接近于亚洲人群摄取亚油酸和亚麻酸的最佳膳食比例为4:1，人体吸收率可达97％以上，棕榈酸含量低于市售大豆油。
(3)将大豆油与其他植物油联合使用，比单纯的南瓜籽油、亚麻籽油和紫苏籽油价格低廉，降低制作成本，适合于普及推广。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明，但不应理解为本发明的限制。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件操作，所用试剂均为市售，由于不涉及发明点，故不对其步骤进行详细描述。
本发明提供的一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，由以下重量份的组分制成：大豆油30-40份、南瓜籽油30-40份、亚麻籽油20-30份、紫苏籽油10-20份；
所述紫苏油是将紫苏籽、香叶、甘草按照50:1:0.5的重量份比例混合后，磨成粉，浸泡，过滤后得到滤液和沉淀，滤液经浓缩后与沉淀混合，再经超临界二氧化碳流体萃取得到的。
具体包括以下实施例：
实施例1
一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，由以下重量份的组分制成：大豆30份、南瓜籽油30份、亚麻籽油25份、紫苏籽油10份。制备方法包括以下步骤：
S1，制备大豆油
将大豆洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到大豆粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的大豆沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到大豆油；
S2，制备南瓜籽油
将南瓜籽洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到南瓜籽粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的南瓜籽沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到南瓜籽油；
S3，制备亚麻籽油
将亚麻籽洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到亚麻籽粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的亚麻籽沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到亚麻籽油；
S4，制备紫苏籽油
S41，分别将紫苏籽、香叶、甘草洗净干燥，然后将紫苏籽、香叶、甘草按照50:1:0.5的重量份比例混合，磨成粉，过20目筛，得到原料混合物；
S42，向原料混合物中加入相当于原料混合物总重量5倍的水，浸泡2h，过滤，分别收集滤液和混合物沉淀；
S43，将收集的滤液经减压浓缩，使体积浓缩为滤液的1/50，得到浓缩液；将收集的混合物沉淀与浓缩液充分混合，装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到紫苏油；
S5，按以下重量份称取各组分：大豆30份、南瓜籽油30份、亚麻籽油25份、紫苏籽油10份；
S6，将S5称取的各组分充分混匀，按常规方法精炼分离、除杂质和水，得到利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油。
其中，S1-S4中超临界萃取釜的萃取条件均为超临界二氧化碳循环逆流萃取30min，萃取压力为35Mpa，萃取温度为60℃，二氧化碳的流量为45L/h。
实施例2
一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，由以下重量份的组分制成：大豆40份、南瓜籽油40份、亚麻籽油20份、紫苏籽油20份。制备方法包括以下步骤：
S1，制备大豆油
将大豆洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到大豆粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的大豆沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到大豆油；
S2，制备南瓜籽油
将南瓜籽洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到南瓜籽粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的南瓜籽沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到南瓜籽油；
S3，制备亚麻籽油
将亚麻籽洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到亚麻籽粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的亚麻籽沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到亚麻籽油；
S4，制备紫苏籽油
S41，分别将紫苏籽、香叶、甘草洗净干燥，然后将紫苏籽、香叶、甘草按照50:1:0.5的重量份比例混合，磨成粉，过20目筛，得到原料混合物；
S42，向原料混合物中加入相当于原料混合物总重量5倍的水，浸泡1.5h，过滤，分别收集滤液和混合物沉淀；
S43，将收集的滤液经减压浓缩，使体积浓缩为滤液的1/50，得到浓缩液；将收集的混合物沉淀与浓缩液充分混合，装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到紫苏油；
S5，按以下重量份称取各组分：大豆40份、南瓜籽油40份、亚麻籽油20份、紫苏籽油20份；
S6，将S5称取的各组分充分混匀，按常规方法精炼分离、除杂质和水，得到利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油。
其中，S1-S4中超临界萃取釜的萃取条件均为超临界二氧化碳循环逆流萃取30min，萃取压力为35Mpa，萃取温度为60℃，二氧化碳的流量为45L/h。
实施例3
一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，由以下重量份的组分制成：大豆32份、南瓜籽油38份、亚麻籽油22份、紫苏籽油18份。制备方法同实施例1，只是将配方改为实施例3的配方。
实施例4
一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，由以下重量份的组分制成：大豆35份、南瓜籽油35份、亚麻籽油30份、紫苏籽油15份。制备方法同实施例1，只是将配方改为实施例4的配方。
实施例5
一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，由以下重量份的组分制成：大豆38份、南瓜籽油32份、亚麻籽油28份、紫苏籽油12份。制备方法同实施例2，只是将配方改为实施例5的配方。
实施例6
一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，由以下重量份的组分制成：大豆36份、南瓜籽油30份、亚麻籽油21份、紫苏籽油14份。制备方法同实施例2，只是将配方改为实施例6的配方。
我们将本发明实施例1-6制备而成的保健油与市售大豆油的品质相比，利用气象色谱分析测定油中棕榈酸、油酸、亚油酸和亚麻酸含量，结果如表1所示。表1结果显示，采用本发明实施例1-6制备而成的保健油中亚油酸和亚麻酸的含量比例接近于亚洲人群摄取亚油酸和亚麻酸的最佳膳食比例为4:1，人体吸收率可达97％以上，棕榈酸含量低于市售大豆油。
表1不同植物油中组分测定
本发明制备的保健油中含有丰富的植物甾醇、氨基酸、维生素和矿物质等多种生物活性成分，具有抗氧化、延缓衰老、抗肿瘤、降血脂和改善记忆力的作用。此外，本发明首次在制备紫苏油的过程中添加香叶和甘草，除了兼具甘草本身的清热解毒作用，香叶本身具有的开胃、养肝补肾功效外，我们还发现，本发明制备的保健油具有消除磕碰导致的肿胀、活血化瘀的作用。消肿实验如下：
选取60名因磕碰而导致肿胀的志愿者，磕碰位置为手臂、额头、脚踝，随机分为实验一组、实验二组和对照组，
实验一组在摔伤位置涂抹实施例1的保健油；
实验二组的保健油由以下重量份的组分制成：大豆30份、南瓜籽油30份、亚麻籽油25份、紫苏籽油10份，其中紫苏籽油时仅采用紫苏籽，其余步骤同实施例1；
对照组涂抹普通市售大豆油，观察消肿情况，结果表明，对于相同肿胀面积、肿胀部位的志愿者，涂抹实施例1的保健油消肿效果明显，而涂抹实验二组或者大豆油均无消肿效果。
需要说明的是，本发明权利要求书中涉及数值范围时，应理解为每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用，由于采用的步骤方法与实施例1-6相同，为了防止赘述，本发明描述了优选实施例1-6及其效果，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (4)

1.一种利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，其特征在于，由以下重量份的组分制成：大豆油30-40份、南瓜籽油30-40份、亚麻籽油20-30份、紫苏籽油10-20份；
所述紫苏油是将紫苏籽、香叶、甘草按照50:1:0.5的重量份比例混合后，磨成粉，浸泡，过滤后得到滤液和沉淀，滤液经浓缩后与沉淀混合，再经超临界二氧化碳流体萃取得到的。
2.根据权利要求1所述的利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油，其特征在于，由以下重量份的组分制成：大豆30份、南瓜籽油30份、亚麻籽油25份、紫苏籽油10份。
3.一种权利要求1所述的保健油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，制备大豆油
将大豆洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到大豆粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的大豆沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到大豆油；
S2，制备南瓜籽油
将南瓜籽洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到南瓜籽粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的南瓜籽沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到南瓜籽油；
S3，制备亚麻籽油
将亚麻籽洗净沥干后磨成粉，过20目筛，得到亚麻籽粉，加水浸泡30min，过滤，将收集的亚麻籽沉淀装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到亚麻籽油；
S4，制备紫苏籽油
S41，分别将紫苏籽、香叶、甘草洗净干燥，然后将紫苏籽、香叶、甘草按照50:1:0.5的重量份比例混合，磨成粉，过20目筛，得到原料混合物；
S42，向原料混合物中加入相当于原料混合物总重量5倍的水，浸泡1.5-2h，过滤，分别收集滤液和混合物沉淀；
S43，将收集的滤液经减压浓缩，使体积浓缩为滤液的1/50，得到浓缩液；将收集的混合物沉淀与浓缩液充分混合，装入超临界萃取釜中，通入超临界二氧化碳流体，萃取得到紫苏油；
S5，按以下重量份称取各组分：大豆油30-40份、南瓜籽油30-40份、亚麻籽油20-30份、紫苏籽油10-20份；
S6，将S5称取的各组分充分混匀，精炼分离、除杂质和水，得到利用南瓜籽油和亚麻籽油制备的保健油。
4.根据权利要求3所述的保健油的制备方法，其特征在于，S1-S4中超临界萃取釜的萃取条件均为超临界二氧化碳循环逆流萃取30min，萃取压力为35Mpa，萃取温度为60℃，二氧化碳的流量为45L/h。
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