CN107226412B - 乘客传送带的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种乘客传送带的安装方法，在不需要对建筑主体进行特别处理的情况下，可以提高作业性。本发明是一种乘客传送带(1)的安装方法，乘客传送带(1)具有架设于建筑物的一个楼板(7)和另一个楼板之间的桁架框(2)以及设于桁架框(2)的一个端部或设于桁架框(2)且固定于一个楼板(7)或建筑主体(4)上所形成的建筑受力梁(4a)的桁架支承角件(3)或乘客传送带支承部，所述安装方法具有将基底部件(3)固定在建筑受力梁(4a)的上表面的工序，基底部件(3)至少预先备有乘客传送带的宽度方向位移限制部(11)、长度方向位移限制部(12)以及高度调整部中的一个；以及对放置在建筑受力梁(4a)的上表面的基底部件(3)和桁架支承角件(3)或乘客传送带支承部进行固定的工序。

Description

乘客传送带的安装方法

技术领域

本发明涉及一种包含自动扶梯或移动步道等的乘客传送带，尤其涉及一种作业性优良的乘客传送带的安装方法。

背景技术

乘客传送带包括有架设在建筑物的一个楼板和另一楼板之间的桁架，在桁架的两个端部，在一个楼板的建筑受力梁处设置桁架支承角件。

图11是以往的乘客传送带的桁架支承部的俯视图，图12是以往的乘客传送带的桁架支承部的正视图。

一般而言，在桁架框2的一个端部所设置的桁架支承角件3被搁置于一个楼板的建筑受力梁4a上，并隔开一定的间隙尺寸。建筑受力梁4a或者桁架支承角件3安装有限制桁架支承角件3在长度方向上的位移的长度方向位移限制部、限制宽度方向上的位移的宽度方向位移限制部以及高度调整部件中的任意至少一个部件。图11和图12所示的例子中，是在乘客传送带的安装现场，利用焊接用的现地焊接部43来固定同时具有宽度方向位移限制部和长度方向位移限制部的两者的功能的宽度方向及长度方向定位金属件41、配置在宽度方向及长度方向定位金属件41和桁架支承角件3的前端部之间的扁钢41a以及高度调整垫片42。

另外，例如，专利文献1中揭示了如下所述的一种乘客传送带，其具有利用焊接而固定设置于桁架支承缘(桁架支承角件)的下表面的突条限位件以及利用焊接而固定设置于枕板的上表面的突条限位件，所述枕板设在建筑受力梁的上表面，通过这两个限位件的卡合来限制桁架的移动。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开昭61-243791号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

可是，在进行乘客传送带的安装作业时，需要配合乘客传送带的安装场所预先在建筑结构体设置缺口部，在缺口部的底部设置建筑受力梁。安装作业的顺序为，首先，在建筑受力梁上配置乘客传送带所具有的桁架支承角件。接着，配置用于限制在乘客传送带的宽度方向上的位移、或者限制长度方向上的位移、或者进行高度调整的部件。最后，利用焊接等来固定部件和乘客传送带所具有的桁架支承角件、或者部件和建筑受力梁。按照上述顺序来进行作业。

上述图11和图12所示的已有技术中，是在配置好乘客传送带所具有的桁架支承角件之后再安装用于限制在乘客传送带的宽度方向上的位移、或者限制长度方向上的位移、或者进行高度调整的部件，因此，由于同建筑结构体的缺口部之间的尺寸关系不同，有时乘客传送带的安装作业空间会变得局促狭隘。为此，将部件配置在规定的地方，又或者部件的固定作业变得困难，根据场合不同，有时可能会导致完全无法安装部件的情况出现，所以特别希望改善作业性。

另外，上述专利文献1中，没有关于乘客传送带如何安装的记载，尤其是完全没有对于在建筑受力梁上配置桁架支承角件时乘客传送带的安装作业空间变得局促狭隘这一方面的任何考虑。

因此，本发明提供了一种乘客传送带的安装方法，在不需要对建筑主体进行特别处理的情况下，可以提高作业性。

解决技术问题所采用的技术方案

为了解决上述问题，本发明提供了一种乘客传送带的安装方法，所述乘客传送带具有架设于建筑物的一个楼板和另一个楼板之间的桁架框，以及设于所述桁架框的一个端部的、放置于所述建筑物所设置的建筑受力梁的乘客传送带支承部，其中，所述安装方法具有：将基底部件固定在所述建筑受力梁的上表面的工序，所述基底部件至少预先备有乘客传送带的宽度方向位移限制部、长度方向位移限制部以及高度调整部中的一个；以及在固定于所述建筑受力梁的上表面的基底部件上放置所述乘客传送带支承部的工序。

发明效果

根据本发明，能够提供一种乘客传送带的安装方法，在不需要对建筑主体进行特别处理的情况下，可以提高作业性。

上述以外的问题、结构及效果通过以下实施方式的说明来进一步明确。

附图说明

图1是本发明一实施例的乘客传送带的桁架支承角件部的俯视图。

图2是本发明一实施例的乘客传送带的桁架支承角件部的正视图。

图3是从图1的B方向观察到的侧视图。

图4是图1中的A－A剖面箭头方向视图。

图5是本发明一实施例的基底部件的俯视图。

图6是本发明一实施例的基底部件的正视图。

图7是从图6的B方向观察到的侧视图。

图8是表示乘客传送带的大致整体结构的侧视图。

图9是本发明一实施例的准备工序的工序流程图。

图10是本发明一实施例的乘客传送带的安装工序的工序流程图。

图11是现有的乘客传送带的桁架支承部的俯视图。

图12是现有的乘客传送带的桁架支承部的侧视图。

具体实施方式

本发明的乘客传送带包括架设于包含建筑物(居屋)的建筑主体的不同楼层间的电动扶梯、或者水平地或略倾斜地架设于一个楼板和另一楼板之间移动步道等。本说明书中，以电动扶梯作为乘客传送带的一个例子来进行说明。图8是表示乘客传送带的大致整体结构的侧视图。乘客传送带1包括：连接建筑主体4内下方楼层一侧的建筑楼板7的一个乘降板5、连接建筑主体4内上方楼层一侧的建筑楼板7的另一个乘降板5、以及在该一个乘降板5和另一个乘降板5之间无缝连接并循环移动的多个踏板6。另外，乘客传送带1具有架设于一个乘降板5和另一个乘降板5之间的桁架框2、以及设于桁架框2的长度方向两端部的乘客传送带支承部。

乘客传送带支承部包括截面大致呈L型的桁架支承角件3、固定于桁架框2的棒状部件、固定于桁架框2的平板状部件、或者将桁架框2的上弦材延长得到的结构。以下，作为乘客传送带支承部的一个例子，以采用桁架支承角件3的情形为例进行说明。桁架支承角件3中，沿水平方向延伸的水平面的下表面与设于建筑主体4的缺口部的底面、即建筑受力梁4a的上表面相抵接，对乘客传送带1进行支承。

本说明书中，宽度方向是指垂直于踏板6的移动方向的、与踏板6的宽度方向平行的方向，长度方向是指垂直于踏板6的宽度方向的、与踏板6的深度方向平行的方向。

下面，关于本发明的实施例，利用附图对在建筑受力梁4a的上表面安装包括桁架支承角件3在内的部件的工序、即安装乘客传送带1的工序进行说明。

实施例1

图1是本发明一实施例的乘客传送带的桁架支承角件部的俯视图，图2是从建筑物楼板7一侧观察本发明一实施例的乘客传送带的桁架支承角件部时得到的正视图。本实施例中，省略设置于乘客传送带1的乘降台5与建筑物楼板7之间的滑动台等结构物而进行示出。如图1和图2所示，桁架支承角件3中在水平方向上朝建筑物楼板7延伸的水平面利用宽度方向金属垫件21以及宽度方向金属垫件固定部31固定于宽度方向位移限制部11，该宽度方向位移限制部11被设置在基底部件10(也被称为支承部基底)的上表面的宽度方向两端部，该基底部件10被设置在建筑受力梁4a的上表面。如图2所示，宽度方向位移限制部11利用横截面大致呈L型的L型钢构成，由在竖直方向上延伸的直立部和在水平方向上延伸的水平部构成。宽度方向位移限制部11的水平部的下表面利用焊接等被固定在基底部件10的上表面，使得宽度方向位移限制部11的直立部的外表面与基底部件10的宽度方向端部位于大致相同的位置。此外，同样地，宽度方向金属垫件21也是利用横截面大致呈L型的L型钢构成，由在竖直方向上延伸的直立部和在水平方向上延伸的水平部构成。

一个宽度方向位移限制部11(图1及图2中右侧)的直立部的内表面与桁架支承角件3的水平面的宽度方向的一端相抵接。此时，如图2所示，另一个宽度方向位移限制部11(图1及图2中左侧)的直立部的内表面与桁架支承角件3的水平面的宽度方向的另一端之间产生间隙。配置宽度方向金属垫件21，使得宽度方向金属垫件21的直立部的外表面与另一个宽度方向位移限制部11的直立部的内表面相抵接。构成宽度方向金属垫件固定部31的螺栓31a和螺母31b进行螺合，宽度方向金属垫件21的水平部的下表面与基底部件10的上表面相接合。宽度方向金属垫件21的水平部上，在宽度方向上开设有供螺栓31a插通的长圆孔，通过例如套丝加工等在桁架支承角件3的水平面的上表面设置螺栓固定孔。由此，另一个宽度方向位移限制部11(图1及图2中左侧)的直立部的内表面和桁架支承角件3的水平面的宽度方向的另一端之间所产生的间隙被填满，限制了桁架支承角件3在宽度方向上的位移。上述另一个宽度方向位移限制部11(图1及图2中左侧)的直立部的内表面和桁架支承角件3的水平面的宽度方向的另一端之间所产生的间隙成为在宽度方向上相对于基底部件10对桁架支承角件3进行定位时的调整余量。另外，通过增大与宽度方向位移限制部11的直立部的内表面所抵接的宽度方向金属垫件21的直立部的外表面的接触面积，能够使得接触面积的形心位置向竖直方向下方偏移。由此，可以放松宽度方向金属垫件21的强度条件，使其与桁架支承角件3之间的固定变得容易。图1中，在两处设置了由螺栓31a和螺母31b构成的宽度方向金属垫件固定部31，但宽度方向金属垫件固定部31的数量不限于两处。

图3是从图1的B方向观察到的侧视图，图4是图1中的A－A剖面箭头方向视图。如图1所示，在设置于建筑受力梁4a的上表面的基底部10的上表面，在宽度方向上的大致中央部，设置了长度方向位移限制部12。如图4所示，长度方向位移限制部12利用横截面大致呈L型的L型钢构成，由在竖直方向上延伸的直立部和在水平方向上延伸的水平部构成。利用焊接等将长度方向位移限制部12的水平部的下表面固定在基底部件10的上表面。桁架支承角件3的水平面的前端部(与桁架框2相反一侧的端部)和长度方向位移限制部12的直立部的内表面之间形成间隙。该间隙成为在长度方向上相对于基底部件10对桁架支承角件3进行定位时的调整余量。

此外，如图1及图4所示，设置长度方向金属垫件22，以填满桁架支承角件3的水平面的前端部和长度方向位移限制部12的直立部的内表面之间所形成的间隙。长度方向金属垫件22利用横截面大致呈L型的L型钢构成，由在竖直方向上延伸的直立部和在水平方向上延伸的水平部构成。将长度方向金属垫件22配置成使得长度方向金属垫件22的直立部的外表面与桁架支承角件3的直立部的内表面相抵接，并且，长度方向金属垫件22的水平部的下表面与桁架支承角件3的水平面的上表面相抵接。构成长度方向金属垫件固定部32的螺栓32a和螺母32b进行螺合，长度方向金属垫件22的水平部的下表面与桁架支承角件3的水平面的上表面相接合。此外，构成长度方向固定部33的螺栓33a和螺母33b进行螺合，长度方向固定部33的直立部的外表面与基底部件10的直立部的内表面相接合。长度方向金属垫件22的水平部上，在长度方向上开设有供螺栓32a插通的长圆孔，通过例如套丝加工等在桁架支承角件3的水平面的上表面设置螺栓固定孔。长度方向金属垫件22的直立部上，在竖直方向上开设有供螺栓33a插通的长圆孔，通过例如套丝加工等在桁架支承角件3的直立部的内表面设置螺栓固定孔。由此，限制了桁架支承角件3在长度方向上的位移。图1中，在四处设置了由螺栓32a和螺母32b构成的长度方向金属垫件固定部32，但长度方向金属垫件固定部32的数量不限于四处。此外，在三处设置了由螺栓33a和螺母33b构成的长度方向固定部33，但长度方向固定部33的数量不限于三处。

如图1至图3所示，在设置于建筑受力梁4a的上表面的基底部10的上表面，在设置于宽度方向两端部的宽度方向位移限制部11和处于宽度方向大致中央部的长度方向位移限制部12之间，分别设置高度调整用垫片23。如图1及图3所示，高度调整用垫片23被配置成长度方向上建筑物楼板7一侧的端部比桁架支承角件3的水平面的前端部(与桁架框2相反一侧的端部)更向建筑物楼板7一侧突出。在比桁架支承角件3的水平面的前端部更向建筑物楼板7一侧突出的部分上，利用高度调整用垫片固定部34，将高度调整用垫片23接合在基底部件10的上表面。高度调整用垫片固定部34由螺栓34a和螺母34b构成，螺栓34a隔着螺母34b被螺合至后述的形成在基底部件10的上表面的高度调整用螺栓孔13。因此，高度调整用垫片23具有供构成高度调整用垫片固定部34的螺栓34a贯通的开口。本实施例中，一个高度调整用垫片23上设置两处高度调整用垫片固定部34，但是高度调整用垫片固定部34的数量不限于两处。

此外，如图1、图3及图4所示，基底部件10的建筑物楼板7一侧的端部附近，在宽度方向上隔开规定间隔设置有基底部件固定部35，基底部件固定部35由建筑螺栓24和螺母35a构成。基底部件10的建筑物楼板7一侧的端部附近，形成有贯通基底部件10的后述的建筑固定用孔14，供建筑螺栓24插通。为了在上述的、宽度方向位移限制部11(图1及图2中的右侧)的直立部的内表面与桁架支承角件3的水平面的宽度方向的一端相抵接时进行位置调整，需要建筑固定用孔14的开口为在宽度方向上为长圆形。此外，通过例如套丝加工等在建筑受力梁4a的上表面设置螺栓固定孔。通过将建筑螺栓24螺合在设置于该建筑受力梁4a的上表面的螺栓固定孔，从而将基底部件10接合在建筑受力梁4a的上表面。本实施例中，设置九处基底部件固定部35，但是基底部件固定部35的数量不限于九处。此外，在建筑受力梁4a的上表面埋入了例如不锈钢制成的钢板的情况下，也可以利用焊接等来固定该建筑受力梁4a的上表面的钢板和基底部件10的下表面。在这种情况下，可以不需要建筑固定用孔14。但是，从避免在乘客传送带1的安装现场进行伴随有明火的焊接作业的角度出发，最好是在基底部件10上形成建筑固定用孔14，利用基底部件固定部35将基底部件10接合在建筑受力梁4a的上表面。

接着，对基底部件10的结构进行详细说明。图5是本发明一实施例的基底部件的俯视图，图6是本发明一实施例的基底部件的正视图，图7是从图6的B方向观察到的侧视图。如图5及图6所示，基底部件10为长方形的平板，由例如不锈钢制的钢板形成。如图5及图6所示，在基底部件10的上表面的宽度方向(图5中的左右方向)的两端部，在图5中基底部件10的上边侧，分别设置由横截面呈L型的L型钢构成的宽度方向位移限制部11。这两个宽度方向位移限制部11的直立部被配置成相互相对。如图6所示，宽度方向位移限制部11如上所述具备在竖直方向延伸的直立部和在水平方向延伸的水平部。这两个宽度方向位移限制部11的直立部被配置成相互相对。例如在工厂内预先通过焊接等将宽度方向位移限制部11的水平部的下表面固定在基底部件10的上表面。宽度方向位移限制部11与基底部件10相同，由例如不锈钢制的钢板形成。

此外，如图5及图6所示，在基底部件10的上表面的宽度方向的大致中央部，设置由横截面呈L型的L型钢构成的长度方向位移限制部12。长度方向位移限制部12如上所述具备在竖直方向延伸的直立部和在水平方向延伸的水平部。如图5所示，长度方向位移限制部12的直立部被配置成与基底部件10的上边和下边平行，且位于基底部件10的下边侧。例如在工厂内预先通过焊接等将长度方向位移限制部12的水平部的下表面固定在基底部件10的上表面。长度方向位移限制部11与基底部件10相同，由例如不锈钢制的钢板形成。

如图5所示，在设置于宽度方向两端部的宽度方向位移限制部11和设置于宽度方向大致中央部的长度方向位移限制部12之间，基底部件10分别具有两个高度调整用螺栓孔13。高度调整用螺栓孔13在图5中位于宽度方向位移限制部11下侧边的更下方，且长度方向位移限制部12的直立部的更上方。高度调整用螺栓孔13例如在工厂内预先通过套丝加工来形成。

另外，如图5所示，基底部件10中，在基底部件10的下边侧附近，在宽度方向上相互隔开间隔地具备多个呈在宽度方向上为长圆形的建筑固定用孔14。建筑固定用孔14为贯通基底部件10的开口。

此外，如图7所示，长度方向位移限制部12的直立部高于宽度方向位移限制部11的直立部，位于宽度方向位移限制部11的直立部的靠近基底部件10的中心一侧的端面的左侧。

本实施例中，示出的例子是在工厂内，预先在基底部件10的上表面利用焊接等固定宽度方向位移限制部11和长度方向位移限制部12，再形成高度调整用螺栓孔13的情形，但是并不一定限定于此情形，也可以是预先在工厂内在基底部件10上形成至少宽度方向位移限制部11、长度方向位移限制部12以及高度调整用螺栓孔13中的任意一个的形态。

接着，在说明乘客传送带1的安装工序之前，先对预先在工厂内实施的准备工序进行说明。

(准备工序)

图9是本发明一实施例的准备工序的工序流程图。如图9所示，在基底部件的上表面固定宽度方向位移限制部的工序(步骤S11)中，将宽度方向位移限制部11放置在基底部件10的上表面两端部的规定位置处。然后，利用焊接等对构成宽度方向位移限制部11的水平部的下表面和基底部件10的上表面进行固定。

接着，在基底部件的上表面固定长度方向位移限制部的工序(步骤S12)中，将长度方向位移限制部12放置在基底部件10的上表面的宽度方向上大致中央部的规定位置处。然后，利用焊接等对构成长度方向位移限制部12的水平部的下表面和基底部件10的上表面进行固定。

接着，在形成基底部件的高度调整用螺栓孔的工序(步骤S13)中，在基底部件10的上表面的规定位置处，利用套丝加工等形成高度调整用螺栓孔13。

至此，准备工序结束。

步骤S11至步骤S13所示的各工序的执行顺序不限于上述的执行顺序。例如，也可以在执行了步骤12所示的工序之后，再执行步骤S11所示的工序，最后执行步骤S13所示的工序。或者，也可以代之以在执行了步骤13所示的工序之后，再执行步骤S11所示的工序，最后执行步骤S12所示的工序，可以使适当地设定各工序的执行顺序。

此外，也不一定要进行步骤S11到步骤13所示的所有工序。例如，也可以仅在工厂内预先执行步骤S11所示的工序，然后在乘客传送带1的安装现场进行步骤S12所示的工序和步骤S13所示的工序，即，可以在工厂内进行步骤S11到步骤13所示的工序中的至少一个工序，然后在乘客传送带1的安装现场进行其他工序。

下面，对乘客传送带1的安装工序进行说明。

(乘客传送带安装工序)

图10是本发明一实施例的乘客传送带的安装工序的工序流程图。以下，为了便于说明，假定利用焊接等在基底部件10的上表面固定了宽度方向位移限制部11和长度方向位移限制部12，在基底部件10的上表面形成了高度调整用螺栓孔13，并且，基底部件10上已经形成了建筑固定用孔14。

在将基底部件放置在建筑受力梁的上表面的工序(步骤S21)中，将基底部件10放置在建筑受力梁4a的上表面。此时，以建筑受力梁4a的上表面上设置的螺栓固定孔和基底部件10上形成的建筑固定用孔14相互对准的方式，来将基底部件10放置在建筑受力梁4a的上表面。

在宽度方向定位工序(步骤S22)中，相对于基底部件10对桁架支承角件3进行定位，使得桁架支承角件3的水平面的宽度方向上的一端与宽度方向位移限制部11的直立部的内表面相抵接(图2)。此时，在配置于宽度方向上相反侧的宽度方向位移限制部11的直立部的内表面与桁架支承角件3的宽度方向的另一端之间形成间隙。在该间隙处设置宽度方向金属垫件21，使得宽度方向金属垫件21的直立部的外表面与另一个宽度方向位移限制部11的直立部的内表面相抵接。此时，宽度方向金属垫件21的水平部上形成的宽度方向上为长圆孔的开口和桁架支承角件3的水平面的上表面上形成的螺栓固定孔相互对准。

在长度方向定位工序(步骤S23)中，相对于基底部件10上设置的长度方向位移限制部12，对桁架支承角件3的水平面的前端部进行定位。此时，在桁架支承角件3的水平面的前端部与长度方向位移限制部12的直立部的内表面之间形成间隙。如下设置长度方向金属垫件22：即，以填满该间隙的方式，使长度方向金属垫件22的直立部的外表面与长度方向位移限制部12的直立部的内表面相抵接，并且，长度方向金属垫件22的水平部的下表面与桁架支承角件3的水平面的上表面相抵接。此时，长度方向金属垫件22的水平部上形成的长度方向上为长圆孔的开口和桁架支承角件3的水平面的上表面上形成的螺栓固定孔相互对准。此外，长度方向金属垫件22的直立部上形成的竖直方向上为长圆孔的开口和桁架支承角件3的直立部的内表面上形成的螺栓固定孔相互对准。

在高度调整工序(步骤S24)中，在基底部件10的上表面和桁架支承角件3的水平面的下表面之间插入高度调整用垫片23。此时，对高度调整用垫片23进行定位，使得高度调整用垫片23上形成的开口(贯通口)与基底部件10的上表面上形成的高度调整用螺栓孔13相互对准。然后，插入构成高度调整用垫片固定部34的螺栓34a，贯通高度调整用垫片23上形成的开口，使螺栓34a与形成于基底部件10的上表面的高度调整用螺栓孔13相螺合，调整桁架支承角件3的水平面在竖直方向上的高度。

在将基底部件用螺栓紧固于建筑受力梁的工序(步骤S25)中，在形成于宽度方向金属垫件21的水平部的宽度方向上为长圆孔的开口中插通构成宽度方向金属垫件固定部31的螺栓31a，将螺栓31a与形成于桁架支承角件3的水平面的上表面的螺栓固定孔相螺合，将桁架支承角件3的水平面固定在宽度方向位移限制部11上。此外，在形成于长度方向金属垫件22的水平部的长度方向上为长圆孔的开口中插通构成长度方向金属垫件固定部32的螺栓32a，将螺栓32a与形成于桁架支承角件3的水平面的上表面的螺栓固定孔相螺合并接合。同样地，在形成于长度方向金属垫件22的直立部的竖直方向上为长圆孔的开口中插通构成长度方向固定部33的螺栓33a，将螺栓33a与形成于长度方向位移限制部12的直立部的内表面的螺栓固定孔相螺合并接合。在形成于基底部件10的建筑固定用孔14中插通构成基底部件固定部35的建筑螺栓24，将建筑螺栓24与设置于建筑受力梁4a的上表面的螺栓固定孔相螺合并接合。

至此，乘客传送带安装工序结束。

图10所示的乘客传送带的安装工序的工序流程图中，假定由准备工序利用焊接等在基底部件10的上表面固定了宽度方向位移限制部11和长度方向位移限制部12，在基底部件10的上表面形成了高度调整用螺栓孔13，并且，基底部件10上已经形成了建筑固定用孔14。如果在由准备工序利用焊接等在基底部件10的上表面仅固定了宽度方向位移限制部11的情况下，可以在执行将基底部件放置在建筑受力梁的上表面的工序(步骤S21)之前，在乘客传送带的安装现场，利用焊接等将长度方向位移限制部12固定于基底部件10的上表面，在基底部件10的上表面形成高度调整用螺栓孔13，并在基底部件10上形成建筑固定用孔14。即，上述准备工序中执行过的工序之外的其他工序都可以在执行将基底部件放置在建筑受力梁的上表面的工序(步骤S21)之前，在乘客传送带的安装现场进行。

如上所述，根据本发明，能够提供一种乘客传送带的安装方法，在不需要对建筑主体进行特别处理的情况下，可以提高作业性。

另外，根据本实施例，在乘客传送带的安装作业过程中，通过预先在工厂等处执行上述准备工序所示的，在基底部件的上表面固定宽度方向位移限制部的工序(步骤S11)、在基底部件的上表面固定长度方向位移限制部的工序(步骤S12)、以及形成基底部件的高度调整用螺栓孔的工序(步骤S13)中的至少一个，从而能够减少在局促狭隘环境下的作业，能够提高乘客传送带的安装作业性。

本实施例中，以下述情形为例进行了说明：将作为乘客传送带支承部的一个例子的桁架支承角件3的水平面的下表面固定在固定于建筑受力梁4a的基底部件10的上表面，但并不限于此。也可以是例如下述结构：将作为乘客传送带支承部的一个例子的桁架支承角件3的水平面的下表面以不固定的方式放置在基底部件10的上表面，桁架支承角件3能够滑移(滑动)。

此外，根据本实施例，由于固定部采取的是螺栓接合结构，因此在乘客传送带的安装现场不需要进行伴有明火的焊接作业，能够实现质量管理的简便化，并且即便不具备焊接资质的作业人员也能够进行乘客传送带的安装作业。

另外，根据本实施例，在采用螺栓接合结构的情况下，通过使孔的大小大于螺栓直径，即，通过使用宽度方向或竖直方向为长圆孔，能够确保定位作业时的调整冗余度，而通过使得该长圆孔的尺寸小于等于设计上所允许的调整冗余度，从而在安装现场将无法进行违背设计意图的安装作业，因此能够使安装作业的质量管理简便化。

本实施例中，记载了桁架支承角件3和建筑受力梁4a的现场施工作业，但也同样适用于固定未图示的中间支承柱等和乘客传送带的现场施工作业。

本发明并不限于上述实施例，还包含各种各样的变形例。例如，上述实施例是为了便于理解本发明而进行的详细说明，并不限于要具备所说明的所有结构。

标号说明

1 乘客传送带

2 桁架框

3 桁架支承角件

4 建筑主体

4a 建筑受力梁

5 乘降台

6 踏板

7 建筑物楼板

10 基底部件

11 宽度方向位移限制部

12 长度方向位移限制部

13 高度调整用螺栓孔

14 建筑固定用孔

21 宽度方向金属垫件

22 长度方向金属垫件

23 高度调整用垫片

24 建筑螺栓

31 宽度方向金属垫件固定部

31a 螺栓

31b 螺母

32 长度方向金属垫件固定部

32a 螺栓

32b 螺母

33 长度方向固定部

33a 螺栓

33b 螺母

34 高度调整用垫片固定部

34a 螺栓

34b 螺母

35 基底部件固定部

35a 螺母

41 宽度方向及长度方向定位金属件

41a 扁钢

42 高度调整垫片

43 现地焊接部

Claims (9)

1.一种乘客传送带的安装方法，所述乘客传送带具有架设于建筑物的一个楼板和另一个楼板之间的桁架框，以及设于所述桁架框的一个端部的、放置于所述建筑物所设置的建筑受力梁的乘客传送带支承部，其特征在于，所述安装方法具有：

将基底部件固定在所述建筑受力梁的上表面的固定工序，所述基底部件至少预先备有乘客传送带的宽度方向位移限制部、长度方向位移限制部以及高度调整部；以及

在固定于所述建筑受力梁的上表面的基底部件上放置所述乘客传送带支承部的放置工序，

所述宽度方向位移限制部利用横截面大致呈L型的L型钢构成，具有向竖直方向上方延伸的直立部和在水平方向上延伸的水平部，在不同于乘客传送带的安装现场的场所，预先将所述宽度方向位移限制部的水平部固定在与所述乘客传送带支承部的宽度方向平行的所述基底部件的上表面的宽度方向两端部，

所述长度方向位移限制部利用横截面大致呈L型的L型钢构成，具有向竖直方向上方延伸的直立部和在水平方向上延伸的水平部，在不同于乘客传送带的安装现场的场所，预先将所述长度方向位移限制部的水平部固定在与所述乘客传送带支承部的宽度方向平行的所述基底部件的上表面的宽度方向大致中央部，

所述高度调整部是用于固定高度调整用垫片的高度调整用螺栓孔，

在不同于乘客传送带的安装现场的场所，预先在所述基底部件的上表面的规定位置处利用套丝加工形成所述高度调整用螺栓孔。

2.如权利要求1所述的乘客传送带的安装方法，其特征在于，

具有宽度方向定位工序，使所述乘客传送带支承部的宽度方向的一端与一个所述宽度方向位移限制部的直立部相抵接。

3.如权利要求2所述的乘客传送带的安装方法，其特征在于，

具有宽度方向金属垫件，所述宽度方向金属垫件利用横截面大致呈L型的L型钢构成，具有向竖直方向下方延伸的直立部和在水平方向上延伸的水平部，

所述宽度方向定位工序包括如下工序：设置所述宽度方向金属垫件的工序，使得在所述乘客传送带支承部的宽度方向的另一端与另一个所述宽度方向位移限制部的直立部之间所形成的间隙处，所述宽度方向金属垫件的直立部与另一个所述宽度方向位移限制部的直立部相抵接。

4.如权利要求1所述的乘客传送带的安装方法，其特征在于，

具有长度方向定位工序，将所述乘客传送带支承部定位在所述基底部件上，使得所述乘客传送带支承部的长度方向的前端部与所述长度方向位移限制部的直立部之间形成间隙。

5.如权利要求4所述的乘客传送带的安装方法，其特征在于，

具有长度方向金属垫件，所述长度方向金属垫件利用横截面大致呈L型的L型钢构成，具有向竖直方向上方延伸的直立部和在水平方向上延伸的水平部，

所述长度方向定位工序包括如下工序：设置所述长度方向金属垫件，使得所述长度方向金属垫件的直立部与所述长度方向位移限制部的直立部相抵接，并且，所述长度方向金属垫件的水平部与所述乘客传送带支承部相抵接。

6.如权利要求1所述的乘客传送带的安装方法，其特征在于，

将所述高度调整用垫片插入所述基底部件的上表面和所述乘客传送带支承部的下表面之间，

对高度调整用垫片进行定位，使得所述高度调整用垫片上预先形成的贯通口和所述基底部件的上表面上形成的高度调整用螺栓孔相互对准。

7.如权利要求1所述的乘客传送带的安装方法，其特征在于，

在固定于所述建筑受力梁的上表面的基底部件上放置所述乘客传送带支承部的工序中，在形成于所述基底部件的建筑固定用孔中插通建筑螺栓，将所述建筑螺栓与设置于所述建筑受力梁的上表面的螺栓固定孔相螺合并接合。

8.如权利要求3所述的乘客传送带的安装方法，其特征在于，

在形成于所述宽度方向金属垫件的水平部的宽度方向上为长圆孔的开口中插通螺栓，将所述螺栓与形成于所述乘客传送带支承部的上表面的螺栓固定孔相螺合，将所述乘客传送带支承部固定在所述宽度方向位移限制部上。

9.如权利要求5所述的乘客传送带的安装方法，其特征在于，

在形成于所述长度方向金属垫件的水平部的长度方向上为长圆孔的开口中插通第一螺栓，将所述第一螺栓与形成于所述乘客传送带支承部的上表面的螺栓固定孔相螺合并接合，并且，在形成于所述长度方向金属垫件的直立部的竖直方向上为长圆孔的开口中插通第二螺栓，将所述第二螺栓与形成于所述长度方向位移限制部的直立部的螺栓固定孔相螺合并接合。