CN107141746A - 一种耐冲击树脂纽扣及其制备方法 - Google Patents

一种耐冲击树脂纽扣及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种用于制造树脂纽扣的混合浆料，包括75～95重量份的不饱和聚酯树脂、0.5～2重量份的稀释剂、0.5～2重量份的固化剂、0.5～2重量份的促进剂、5～20重量份的韧性树脂以及0.5～10重量份的增塑剂。本发明采用特定组成的混合浆料，通过加入韧性树脂和增塑剂，提高基料树脂的韧性，再结合其他原料组成和比例，达到提高钮扣的耐冲击强度与钮孔拉伸强度的目的，并在特定的比例内，让多种材料相互作用，从而达到最佳效果。

Description

一种耐冲击树脂纽扣及其制备方法
技术领域
本发明属于纽扣生产技术领域，涉及一种树脂纽扣及其制备方法，尤其涉及一种耐冲击树脂纽扣及其制备方法。
背景技术
纽扣就是衣服上用于两边衣襟相连的系结物，其最初的作用是用来连接衣服的门襟的，现已逐渐发展为除保持其原有功能以外更具有艺术性及装饰性，也是服饰个性化和多功能化的代表。
纽扣按其材质的分类，可以分为天然类、化工类以及其他材质，在这其中化工类纽扣又分为有机扣、树脂扣、组合扣、尿素扣、喷漆扣、电镀扣、钦扣等。这其中，树脂纽扣是不饱和聚酯纽扣的简称，也作抛力纽扣，英文名：unsaturated polyester resin button。随着近些年树脂行业的快速发展，而且树脂纽扣又具有耐磨性好、耐高温性好、耐腐蚀性好以及品种各式各样，颜色光鲜亮丽等诸多优点，而且树脂纽扣加工起来很容易，生产速度快，相对价格也比较便宜，还可以造出很多风格各异，形状千奇百怪的纽扣，因而树脂材料的纽扣越来越多的获得了生产企业的重视和消费者的青睐，目前在纽扣生产领域内一直处于领先地位。
正是由于树脂纽扣具有上述诸多优点，一直是高端服饰的首选搭配，很多国外知名品牌和国内高档服装都会采用树脂制成的纽扣，通常树脂纽扣按样式可分为，磁白纽扣，纽扣为单一的白色，无花纹，可做成各种造型；平面珠光纽扣，整颗纽扣扣面都一样，像片镜子，色泽鲜艳；玻纹珠光纽扣，纽扣表面的珠光排列呈波纹状，珠光亮度高，亮斑闪耀；幻彩变色纽扣，表面呈不规则云花，并显示七彩效果，这种钮扣与天然贝壳的珠光效果较接近，故称仿贝钮扣或珠光类纽扣；条纹钮扣，表面有细腻流畅的线条，色彩自然，具有天然竹、木的纹理，故又称为仿木纽扣、仿竹钮扣。
随着树脂纽扣的发展和广泛应用，下游应用领域除了对样式要求以外，对其性能要求也日趋提高，美标ASTM D5171《缝入式塑料钮扣抗撞冲击性的标准试验方法》是之前测试钮扣的耐冲击性能的常规标准，用圆柱测试，产品是以线或面受力，但限制越来越多的客户要求用MTL TMS1001-1995《钮 扣抗冲击性标准试验方法》，该方法是用圆珠测试钮扣的耐冲击性能，测试时产品是以点受力，所以难度要远远高过ASTM D5171标准，判定标准有测试15粒钮扣允许碎裂2粒，也有测试10粒钮扣允许碎裂1粒。更为困难的是，纽孔的强力性能还同时要满足ASTM F963 8.9中相应的标准，拉力≥90N。
因此，如何得到一种树脂纽扣，具有较好的耐冲击性能，而且能够同时满足上述测试标准，已成为业内前沿生产企业和诸多研究人员亟待解决的问题之一。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种树脂纽扣及其制备方法，特别是一种耐冲击树脂纽扣及其制备方法，本发明提供的树脂纽扣，具有较好的耐冲击性能和纽孔拉力性能，能够同时符合ASTM D5171圆柱冲击测试和MTL TMS1001-1995圆珠冲击测试标准。
本发明提供了一种用于制造树脂纽扣的混合浆料，包括：
优选的，所述不饱和聚酯树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂和/或间苯型不饱和聚酯树脂；
所述促进剂为环烷酸钴和/或异辛酸钴；
所述固化剂为过氧化甲乙酮和/或过氧化环己酮；
所述稀释剂包括苯乙烯。
优选的，还包括0.1～2重量份的珠光颜料和/或1～10重量份的可再生纤维。
优选的，所述韧性树脂包括韧性不饱和聚酯树脂、228软树脂、2110软树脂和5273软树脂中的一种或多种；
所述增塑剂包括CCPCIZERD-810增塑剂和/或柠檬酸酯类增塑剂；
所述可再生纤维包括竹纤维、木纤维和莫代尔纤维中的一种或多种。
本发明提供了一种树脂纽扣的制备方法，包括以下步骤：
A)将不饱和聚酯树脂、韧性树脂、增塑剂、可再生纤维、促进剂、稀释剂和固化剂进行混合，得到制坯浆料；
B)将上述步骤得到的制坯浆料经过成型工艺后，得到纽扣毛坯；
C)将上述步骤得到的纽扣毛坯进行加热完成后固化，得到半成品；
D)将上述步骤得到的半成品经过制扣工艺后，得到树脂纽扣。
优选的，所述混合的时间为33～65min；
所述成型工艺为板材离心成型工艺、棒材浇铸成型工艺和模具滴胶成型工艺中的一种或多种；
所述后固化的温度为85～95℃；
所述制扣工艺包括冲坯、切削、造型和抛光中的一种或多种。
优选的，所述成型工艺后还包括冲坯工艺；
所述加热的方式包括烘箱加热、水浴加热和溶液浴加热中的一种或多种；
所述溶液的密度为1.2～1.5g/cm3。
优选的，所述步骤A)具体为：
将不饱和聚酯树脂、韧性树脂、增塑剂、可再生纤维、促进剂和稀释剂先混合，加入固化剂再次混合后，得到制坯浆料。
优选的，所述先混合的时间为30～60min；
所述再次混合的时间为3～5min。
本发明还提供了一种树脂物品，由包括不饱和聚酯树脂、韧性树脂、增塑剂和可再生纤维经制备后得到；
所述物品包括纽扣或工艺品。
本发明提供了一种用于制造树脂纽扣的混合浆料，包括75～95重量份的不饱和聚酯树脂、0.5～2重量份的稀释剂、0.5～2重量份的固化剂、0.5～2重量份的促进剂、5～20重量份的韧性树脂以及0.5～10重量份的增塑剂。与现有技术相比，本发明针对现有的树脂纽扣不能满足MTL TMS1001-1995珠冲击测试的要求，或是不能同时满足MTL TMS1001-1995圆珠冲击测试和ASTM F963 8.9拉力测试标准的缺陷。本发明从制作树脂纽扣的混合浆料入手，创造性的加入了韧性树脂以及增塑剂，并采取的特定的比例，再结合其他原料组成和比例，得到了用于制造高强度耐冲击的树脂纽扣的混合浆料。本发明采 用特定组成的混合浆料，通过加入韧性树脂和增塑剂，提高基料树脂的韧性，达到提高钮扣的耐冲击强度与钮孔拉伸强度的目的，并在特定的比例内，让多种材料相互作用，从而达到最佳效果，克服了现有技术中，树脂纽扣通过增韧后，耐冲击性能会提高，但纽孔强力性能会变差的缺陷，得到了同时具有较好的耐冲击性能和纽孔拉力性能的树脂纽扣。
实验结果表明，本发明制备的耐冲击树脂纽扣，能够同时符合ASTM D5171圆柱冲击测试和MTL TMS1001-1995圆珠冲击测试，或能够同时符合ASTM D5171圆柱冲击测试和MTL TMS1001-1995圆珠冲击测试和ASTM F963 8.9拉力测试标准。
具体实施方式
为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点而不是对本发明专利要求的限制。
本发明所有原料，对其来源没有特别限制，在市场上购买的或按照本领域技术人员熟知的常规方法制备的即可。
本发明所有原料，对其纯度没有特别限制，本发明优选采用分析纯或树脂纽扣制备领域常规的纯度要求。
本发明所有原料，其牌号和简称均属于本领域常规牌号和简称，每个牌号和简称在其相关用途的领域内均是清楚明确的，本领域技术人员根据牌号、简称以及相应的用途，能够从市售中购买得到或常规方法制备得到。
本发明提供了一种用于制造树脂纽扣的混合浆料，包括：
本发明对所述不饱和聚酯树脂没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于生产树脂纽扣的不饱和聚酯树脂即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述不饱和聚酯树 脂优选为邻苯型不饱和聚酯树脂和/或间苯型不饱和聚酯树脂，更优选为邻苯型不饱和聚酯树脂或间苯型不饱和聚酯树脂，最优选为间苯型不饱和聚酯树脂。
本发明所述不饱和聚酯树脂的加入量优选为75～95重量份，更优选为78～93重量份，最优选为80～90重量份。本发明对所述不饱和聚酯树脂的型号和参数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于生产树脂纽扣的不饱和聚酯树脂的型号和参数即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整。
本发明对所述稀释剂的具体选择没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于生产树脂纽扣的稀释剂即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述稀释剂优选包括苯乙烯。
本发明所述稀释剂的加入量优选为0.5～2重量份，更优选为0.7～1.8重量份，最优选为1～1.5重量份。
本发明对所述固化剂的具体选择没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于生产树脂纽扣的固化剂即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述固化剂优选包括过氧化甲乙酮和/或过氧化环己酮，更优选为过氧化甲乙酮或过氧化环己酮。
本发明所述固化剂的加入量优选为0.5～2重量份，更优选为0.7～1.8重量份，最优选为1～1.5重量份。
本发明对所述促进剂的具体选择没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于生产树脂纽扣的促进剂即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述促进剂优选包括过环烷酸钴和/或异辛酸钴，更优选为环烷酸钴或异辛酸钴。
本发明所述促进剂的加入量优选为0.5～2重量份，更优选为0.7～1.8重量份，最优选为1～1.5重量份。
本发明对所述韧性树脂的具体选择没有特别限制，以本领域技术人员熟知的韧性树脂即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述韧性树脂优选包括韧性不饱和聚酯树脂、228软树脂、2110软树脂和5273软树脂中的一种或多种，更优选为韧性不饱和聚酯树脂、228软树脂、2110软树脂或5273软树脂。
本发明所述韧性树脂的加入量优选为5～20重量份，更优选为7～18重量份，最优选为10～15重量份。
本发明对所述增塑剂的具体选择没有特别限制，以本领域技术人员熟知的增塑剂即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述增塑剂优选包括CCPCIZERD-810增塑剂和/或柠檬酸酯类增塑剂，更优选为CCPCIZERD-810增塑剂或柠檬酸酯类增塑剂。本发明对所述柠檬酸酯类增塑剂的具体选择没有特别限制，本发明所述柠檬酸酯类增塑剂具体优选包括柠檬酸三丁酯(TBC)、柠檬酸三辛酯(TOC)、乙酰柠檬酸三丁酯(ATBC)和乙酰柠檬酸三辛酯(ATOC)中的一种或多种，更具体优选为柠檬酸三丁酯(TBC)、柠檬酸三辛酯(TOC)、乙酰柠檬酸三丁酯(ATBC)或乙酰柠檬酸三辛酯(ATOC)。
本发明所述增塑剂的加入量优选为0.5～10重量份，更优选为1～9重量份，更优选为3～7重量份，最优选为4～6重量份。
本发明为进一步提高树脂纽扣的耐冲击性和强度，提高树脂纽扣的实用性和适用范围，所述用于制造树脂纽扣的混合浆料优选还包括可再生纤维，即再生纤维素纤维。本发明对所述可再生纤维的加入量没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述可再生纤维的加入量优选为1～10重量份，更优选为2～9重量份，更优选为3～8重量份，最优选为4～7重量份。
本发明对所述可再生纤维的具体选择没有特别限制，以本领域技术人员熟知的可再生纤维即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述可再生纤维优选包括竹纤维、木纤维和莫代尔纤维中的一种或多种，更优选为竹纤维、木纤维或莫代尔纤维。
本发明为进一步提高树脂纽扣的实用性和适用范围，所述用于制造树脂纽扣的混合浆料优选还包括珠光颜料。本发明对所述珠光颜料的具体选择没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于生产纽扣的珠光颜料即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣外观要求以及质量控制进行选择和调整。本发明对所述珠光颜料的型号和参数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于生产纽扣的珠光颜料的型号和参数即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和搭配。
本发明对所述珠光颜料的加入量没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于生产纽扣的珠光颜料的常规加入量即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述珠光颜料的加入量优选为0.1～2重量份，更优选为0.5～1.6重量份，更优选为0.9～1.2重量份，最优选为1.0～1.5重量份。
上述步骤提供了一种用于制造树脂纽扣的混合浆料，本发明从制作树脂纽扣的混合浆料入手，创造性的加入了韧性树脂以及增塑剂，并采取的特定的比例，再结合其他原料组成和比例，得到了用于制造高强度耐冲击的树脂纽扣的混合浆料。本发明采用特定组成的混合浆料，通过加入韧性树脂和增塑剂，提高基料树脂的韧性，达到提高钮扣的耐冲击强度与钮孔拉伸强度的目的，再进一步的加入了可再生纤维，并在特定的比例内，让三种材料相互作用，从而达到最佳效果，克服了现有技术中，树脂纽扣通过增韧后，耐冲击性能会提高，但纽孔强力性能会变差的缺陷，得到了同时具有较好的耐冲击性能和纽孔拉力性能的树脂纽扣。
本发明提供了一种树脂纽扣的制备方法，包括以下步骤：
A)将不饱和聚酯树脂、韧性树脂、增塑剂、可再生纤维、促进剂、稀释剂和固化剂进行混合，得到制坯浆料；
B)将上述步骤得到的制坯浆料经过成型工艺后，得到纽扣毛坯；
C)将上述步骤得到的纽扣毛坯进行加热完成后固化，得到半成品；
D)将上述步骤得到的半成品经过制扣工艺后，得到树脂纽扣。
本发明上述制备方法中，所用原料的优选原则和加入量与前述用于制造树脂纽扣的混合浆料中的优选原则和加入量均一致，在此不再一一赘述。
本发明首先将不饱和聚酯树脂、韧性树脂、增塑剂、可再生纤维、促进剂、稀释剂和固化剂进行混合，得到制坯浆料。
本发明对所述混合的条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的制备纽扣坯料的混合条件即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述混合的时间优选为30～60min，更优选为35～60min，更优选为45～55min，最优选为45～50min。
本发明对所述混合的方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的制备纽扣坯料的混合方式即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要 求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述混合的方式优选为搅拌混合。
本发明对所述混合的具体步骤没有特别限制，以本领域技术人员熟知的制备纽扣坯料的混合步骤即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述混合的具体步骤，即所述步骤A)具体优选为：
将不饱和聚酯树脂、韧性树脂、增塑剂、可再生纤维、促进剂和稀释剂先混合，加入固化剂再次混合后，得到制坯浆料。
本发明对所述先混合的条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的制备纽扣坯料的混合条件即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述先混合的时间优选为30～60min，更优选为35～55min，最优选为40～50min。
本发明对所述再次混合的条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的制备纽扣坯料的混合条件即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述再次混合的时间优选为3～5min，更优选为3.4～4.6min，最优选为3.8～4.2min。
本发明然后将上述步骤得到的制坯浆料经过成型工艺后，得到纽扣毛坯。
本发明对所述成型工艺的方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣坯料的成型工艺方式即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述成型工艺优选包括板材离心成型工艺、棒材浇铸成型工艺和模具滴胶成型工艺中的一种或多种，更优选为板材离心成型工艺、棒材浇铸成型工艺或模具滴胶成型工艺。
本发明对所述成型工艺中纽坯的花纹、颜色等外观和造型没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣坯料的造型和外观即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整。
本发明对所述成型工艺的具体步骤和条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣成型坯料的具体步骤和条件即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整。
本发明为完整工艺路线，提高可操作性和实用性，所述成型工艺后优选还包括冲坯工艺。本发明对所述冲坯工艺的具体步骤和条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣坯料冲坯制备纽扣毛坯的具体步骤和条件即 可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整。
本发明随后在加热的条件下，将上述步骤得到的纽扣毛坯进行后固化，得到半成品。
本发明对所述后固化的具体条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣成型坯料的后固化的具体条件即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述后固化的温度，即加热的温度，优选为85～95℃，更优选为87～93℃，更优选为89～91℃。
本发明对所述加热的具体方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣成型坯料后固化的加热方式即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述加热的方法包括烘箱加热、水浴加热和溶液浴加热中的一种或多种，更优选为烘箱加热进行后固化、水浴加热进行后固化或溶液浴加热进行后固化，本发明为进一步提高树脂纽扣的耐冲击性和强度，提高树脂纽扣后固化的均匀性，所述加热完成后固化的方法最优选为溶液浴加热进行后固化，具体可以为在热的盐水浴中进行后固化。
本发明对所述溶液的参数没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明为在后固化过程中能够形成纽扣毛坯的悬浮液，增加后固化的均匀性，所述溶液的密度优选为1.2～1.5g/cm3，更优选为1.25～1.45g/cm3，最优选为1.3～1.4g/cm3。
本发明最后将上述步骤得到的半成品经过制扣工艺后，得到树脂纽扣。
本发明对所述制扣工艺的具体步骤没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣坯料制扣的具体步骤即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整，本发明所述制扣工艺优选为对毛坯进行切削造型的工序，优选包括冲坯、切削、造型和抛光中的一种或多种，更优选为切削、造型和抛光，最优选依次为切削、造型和抛光。
本发明对所述制扣工艺的条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣坯料制扣的条件即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣要求以及质量控制进行选择和调整。
本发明还提供了一种树脂物品，由包括不饱和聚酯树脂、韧性树脂、增 塑剂和可再生纤维经制备后得到；
所述物品优选包括纽扣或工艺品，更优选为纽扣。
本发明对所述工艺品没有特别限制，优选为多种形状的工艺品，也可以为各种用途和功能的树脂工艺品，更优选为适用于衣服的服装配饰，更优选为拉袢、绳扣、吊钟或圆珠。
本发明上述步骤提供了一种用于制造树脂纽扣的混合浆料、纽扣以及树脂纽扣的制备方法，本发明从制作树脂纽扣的混合浆料入手，创造性的加入了韧性树脂以及增塑剂，再进一步的加入了可再生纤维，并采取的特定的比例，再结合其他原料组成和比例，得到了用于制造高强度耐冲击的树脂纽扣的混合浆料。本发明采用特定组成的混合浆料，通过加入韧性树脂、增塑剂和可再生纤维，提高基料树脂的韧性，达到提高钮扣的耐冲击强度与钮孔拉伸强度的目的，再进一步的结合特定的后固化过程和条件，让三种材料与其他材料相互作用，从而达到最佳效果。
实验结果表明，本发明制备的耐冲击树脂纽扣，能够同时符合ASTM D5171圆柱冲击测试和MTL TMS1001-1995圆珠冲击测试，或能够同时符合ASTM D5171圆柱冲击测试和MTL TMS1001-1995圆珠冲击测试和ASTM F963 8.9拉力测试标准。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种树脂纽扣及其制备方法进行详细描述，但是应当理解，这些实施例是在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制，本发明的保护范围也不限于下述的实施例。
美标ASTM D5171《缝入式塑料钮扣抗撞冲击性的标准试验方法》是用圆柱测试钮扣的耐冲击性能，测试时产品是以线或面受力。
MTL TMS1001-1995《钮扣抗冲击性标准试验方法》是用圆珠测试钮扣的耐冲击性能，测试时产品是以点受力。
ASTM D5171《缝入式塑料钮扣抗撞冲击性的标准试验方法》
测试条件与方法：
用0.84kg圆柱在高度：32mm、44mm、67mm……等高度做自由落体运动，撞击钮扣，以钮扣的破损程度来评判。
判定标准：测试15粒钮扣，允许碎裂2粒以内为合格。
MTL TMS1001-1995《钮扣抗冲击性标准试验方法》：
测试条件与方法：1盎司圆珠在28mm高度做自由落体运动，撞击钮扣，以钮扣的破损程度来评判钮扣的耐冲击性能；
判定标准：测试10粒钮扣，只允许碎裂1粒为合格。
实施例1
离心成型工艺配方：
按上述比例在料桶中将搅拌器搅拌30～60分钟，依据产品的厚度计算好每片板的用料重量，然后加入固定量的固化剂再搅拌3～5分钟，将混合后的制坯浆料倒入离心片桶中，在离心力的作用下甩平并固化成板材，得到纽扣坯料。
再用冲坯机冲切成所需规格的钮坯毛坯分成两份，所得样品A毛坯浸泡在一定饱和度的高温盐水溶液中完成钮坯后固化，所得的样品B毛坯放在恒温的烘箱中完成钮坯后固化，所得的毛坯分别进行切削、抛光得到成品钮扣A和B。
实施例2
浇铸成型工艺配方：
按上述比例在料桶中将搅拌器搅拌30～60分钟，按棒材花纹结构分成2份或多份，分别加入一定量的促进剂和固化剂，搅拌均匀后经棒机混和器均匀混合，再根据花纹结构在铝管中浇铸成型成棒材。
再用切坯机切成所需厚度的钮坯，所得样品毛坯在一定饱和度的高温盐水溶液中完成钮坯后固化，所得的毛坯进行切削、抛光得到成品钮扣C。
实施例3
离心成型工艺配方：
按上述比例在料桶中将搅拌器搅拌30～60分钟，依据产品的厚度计算好每片板的用料重量，然后加入固定量的固化剂再搅拌3～5分钟，将混合料倒入离心片桶中，在离心力的作用下甩平并固化成板材。
再用冲坯机冲切成所需规格的钮坯，所得样品毛坯浸泡在一定饱和度的高温盐水溶液中完成钮坯后固化，所得的毛坯进行切削、抛光得到纽孔部位有效厚度为1.7mm的成品钮扣D。
对比例1
按《不易碎树脂钮扣及加工方法》公布号：CN 101787187A，申请人为伟星股份分公司深圳联达钮扣有限公司，中的样品实施例5中的材料：采用88％DS-987树脂和9％DS-292树脂，加入相应的甲乙酮、环烷酸钴、珠光浆等辅料，用离心的方式制坯成型，经后处理让毛坯完全后固化后得到样品钮扣E。
实施例4
将以上3个实施例和1个对比例所得的5种钮坯，在造型机上对毛坯表面进行切削成所需的形状，然后经抛光得到成品钮扣，再将这四款钮扣分别用美标ASTM D5171《缝入式塑料钮扣抗撞冲击性的标准试验方法》、MTL TMS1001-1995《钮扣抗冲击性标准试验方法》两种耐冲击标准，用ASTM F9638.9钮孔拉力测试标准进行测试，得到以下测试结果。
参见表1，表1为本发明实施例和对比例1制备的纽扣的性能检测结果。
表1
由表1可知，所有实施例中，用美标ASTM D5171(圆柱冲击)标准都能合格，但改用MTL TMS1001-1995(圆珠冲击)标准，实施例1所得的钮扣B不合格，配方一致的条件下，后处理方式对耐冲击的性能有直接影响；实施例3所得的钮扣D虽然在不添加可再生纤维时耐冲击性能也较好，当纽扣的钮孔有效厚度大于等于1.7mm时，钮孔拉力合格。对比例1所得的钮扣E虽然能达到美标ASTM D5171(圆柱冲击)标准和ASTM F963 8.9钮孔拉力测试，但不能符合MTL TMS1001-1995(圆珠冲击)标准，碎裂比例高达50％。
以上对本发明提供的一种耐冲击树脂纽扣及其制备方法进行了详细的介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有不是不同于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。

Claims (10)

1.一种用于制造树脂纽扣的混合浆料，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的混合浆料，其特征在于，所述不饱和聚酯树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂和/或间苯型不饱和聚酯树脂；
所述促进剂为环烷酸钴和/或异辛酸钴；
所述固化剂为过氧化甲乙酮和/或过氧化环己酮；
所述稀释剂包括苯乙烯。
3.根据权利要求1所述的混合浆料，其特征在于，还包括0.1～2重量份的珠光颜料和/或1～10重量份的可再生纤维。
4.根据权利要求3所述的混合浆料，其特征在于，所述韧性树脂包括韧性不饱和聚酯树脂、228软树脂、2110软树脂和5273软树脂中的一种或多种；
所述增塑剂包括CCPCIZERD-810增塑剂和/或柠檬酸酯类增塑剂；
所述可再生纤维包括竹纤维、木纤维和莫代尔纤维中的一种或多种。
5.一种树脂纽扣的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A)将不饱和聚酯树脂、韧性树脂、增塑剂、可再生纤维、促进剂、稀释剂和固化剂进行混合，得到制坯浆料；
B)将上述步骤得到的制坯浆料经过成型工艺后，得到纽扣毛坯；
C)将上述步骤得到的纽扣毛坯进行加热完成后固化，得到半成品；
D)将上述步骤得到的半成品经过制扣工艺后，得到树脂纽扣。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述混合的时间为33～65min；
所述成型工艺为板材离心成型工艺、棒材浇铸成型工艺和模具滴胶成型工艺中的一种或多种；
所述后固化的温度为85～95℃；
所述制扣工艺包括冲坯、切削、造型和抛光中的一种或多种。
7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述成型工艺后还包括冲坯工艺；
所述加热的方式包括烘箱加热、水浴加热和溶液浴加热中的一种或多种；
所述溶液的密度为1.2～1.5g/cm3。
8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述步骤A)具体为：
将不饱和聚酯树脂、韧性树脂、增塑剂、可再生纤维、促进剂和稀释剂先混合，加入固化剂再次混合后，得到制坯浆料。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述先混合的时间为30～60min；
所述再次混合的时间为3～5min。
10.一种树脂物品，其特征在于，由包括不饱和聚酯树脂、韧性树脂、增塑剂和可再生纤维经制备后得到；
所述物品包括纽扣或工艺品。
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