CN105218756A - 一种人造仿木纽扣及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于制造人造仿木纽扣的混合浆料，其特征在于，包括：500～800重量份的不饱和聚酯树脂、4～60重量份的玻璃微珠、100～400重量份的苯乙烯、3～20重量份的促进剂、3～20重量份的引发剂。本发明提供的混合浆料制备的人造仿木纽扣，具有较好的耐冲击性能，质量轻、成本低廉以及色牢度好等特点，同时还具有天然木制纽扣的复古色彩。

Description

一种人造仿木纽扣及其制备方法

技术领域

本发明属于服装生产技术领域，尤其涉及一种人造仿木纽扣及其制备方法。

背景技术

纽扣就是衣服上用于两边衣襟相连的系结物，其最初的作用是用来连接衣服的门襟的，现已逐渐发展为除保持其原有功能以外更具有艺术性及装饰性，也是服饰个性化和多功能化的代表。

纽扣按其材质的分类，可以分为天然类、化工类以及其他材质，在这其中天然类纽扣又分为木头扣、贝壳扣、椰子扣、骨头扣(常见的有牛角扣)、竹子扣、果实扣和果壳扣等。在众多天然类纽扣中，木头纽扣又被称为木制纽扣，是一种非常古老的纽扣，木头是来自于自然之物，具有天然气息、色彩复古和质感高雅等特点，从里到外都具有天然质朴的气息，而且人们又常常把木头和历史联系在一起，所以在天然类纽扣中能够彰显其特色，衬托服饰的高端品质和文化气息，使得木制纽扣一直被大众所喜爱。

随着近些年环保理念和绿色发展的深入人心，木制纽扣因其质朴天然的感觉，很适合代表情感的真挚，而且这类纽扣与麻类面料，或者素色的休闲服装相配，同时可以满足一部分人标新立异，不落俗套的审美习惯。而且了造型美观，木头扣可以采用激光雕刻技术使其更具有观赏性，也可以渲染美丽的图案，更加富有艺术感。

正是由于天然木制纽扣具有复古文化等诸多特点，一直是服饰行业尤其是高端休闲服饰的首选搭配，然而随着人们日益提高的物质生活要求，催生了服饰商品的多元化发展，进而也带动了纽扣行业的高需求量和日益激烈的市场竞争，但是天然木制纽扣固有的缺陷越发的限制了仿木纽扣的发展。

首先许多珍贵的天然木制纽扣资源稀缺，价格昂贵，而有的则自身材质脆，易碎，尤其不能用于对安全性能要求较高的童装领域，特别是目前一部份服装要求钮扣的性能符合ASTMD5171耐冲击标准测试，但木制纽扣通常无法达到上述标准；其次，部分木制纽扣自身材质较重，难于适用于丝绸等轻质面料的服装；再次，木制钮扣表面颜色是通过染色或喷漆上色的，其外观颜色的永久性及色牢度还不能满足要求等。

有鉴于此，如何找到一种具有天然木制纽扣特点的人造仿木纽扣，又同时能够弥补上述天然木制纽扣的不足，一直是纽扣制作领域内亟待解决的问题之一。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种人造仿木纽扣及其制备方法，本发明提供的方法制备的人造仿木纽扣，具有较好的耐冲击性能，质量轻、成本低廉以及色牢度好等特点，同时还具有天然木制纽扣的复古色彩。

本发明公开了一种用于制造人造仿木纽扣的混合浆料，其特征在于，包括

优选的，所述不饱和聚酯树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂和/或间苯型不饱和聚酯树脂。

优选的，所述促进剂为环烷酸钴和/或异辛酸钴；

所述引发剂为过氧化甲乙酮和/或过氧化环己酮。

优选的，所述玻璃微珠的粒径为10～50μm。

本发明公开了一种人造仿木纽扣的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

A)将不饱和聚酯树脂、玻璃微珠、促进剂、苯乙烯和引发剂进行混合后，得到制坯浆料；

B)将上述步骤A)得到的制坯浆料经过制坯和制扣工艺后，得到人造仿木纽扣坯料；

C)将上述步骤得到的人造仿木纽扣坯料经过化学浸泡后，得到人造仿木纽扣。

优选的，所述化学浸泡的浸泡液的组分包括：

优选的，所述步骤B)中，将经过制坯和制扣工艺后的制坯浆料，再经过初抛光后，得到人造仿木纽扣坯料。

优选的，所述步骤C)中，将经过化学浸泡后的人造仿木纽扣坯料，再经过染色后，得到人造染色仿木纽扣坯料。

优选的，所述步骤C)后还包括，

D)将上述步骤得到的人造仿木纽扣经过精抛光后，得到成品人造仿木纽扣。

本发明公开了一种人造仿木纽扣，其特征在于，由不饱和聚酯树脂和玻璃微珠经制备后得到。

本发明提供了一种用于制造人造仿木纽扣的混合浆料，其特征在于，包括：500～800重量份的不饱和聚酯树脂、4～60重量份的玻璃微珠、100～400重量份的苯乙烯、3～20重量份的促进剂、3～20重量份的引发剂。与现有技术相比，本发明采用了特定比例的不饱和聚酯树脂和玻璃微珠料的混合浆料，通过特定的浸泡工序，最后得到了人造仿木纽扣，即人工仿天然木质树脂纽扣。本发明制备的人造仿木纽扣选用了来源广泛且价格低廉的不饱和聚酯树脂材料，弥补了木料材质上的不足，还具有较高的耐冲击性能，质量轻且统一以及色牢度好等特点，安全性能好，同时还具有天然木质纽扣的纹理和复古色彩。实验结果表明，本发明制备的人造仿木纽扣的表面效果与天然木制纽扣相似，质量约为1.05g/粒，并且完全符合ASTMD5171-09a的耐冲击标准测试，而且色牢度在4级以上。

附图说明

图1为实施例1制备的人造仿木纽扣的外观图；

图2经过刮磨后的天然木制纽扣的外观图；

图3为实施例2制备的人造仿木纽扣的外观图；

图4为实施例3制备的人造仿木纽扣的外观图。

具体实施方式

为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点而不是对本发明专利要求的限制。

本发明所有原料，对其来源没有特别限制，在市场上购买的或按照本领域技术人员熟知的常规方法制备的即可。

本发明所有原料，对其纯度没有特别限制，本发明优选采用分析纯。

本发明公开了一种用于制造人造仿木纽扣的混合浆料，其特征在于，包括

本发明所述用于制造人造仿木纽扣的混合浆料，即制坯浆料中，所述不饱和聚酯树脂的加入量优选为500～800重量份，更优选为550～750重量份，最优选为600～700重量份；所述玻璃微珠的加入量优选为4～60重量份，更优选为5～50重量份，更优选为8～45重量份，最优选为10～40重量份；所述苯乙烯的加入量优选为100～400重量份，更优选为150～350重量份，最优选为200～300重量份；所述促进剂的加入量优选为3～20重量份，更优选为5～15重量份，最优选为8～12重量份；所述引发剂的加入量优选为3～20重量份，更优选为5～17重量份，更优选为7～15重量份，最优选为10～12重量份。本发明上述对混合浆料中具体的成分选择和配比的优化说明，所述重量份均是指，混合浆料中各个成分质量占该混合浆料总质量的百分比。

本发明所述玻璃微珠的粒径优选为10～50μm，更优选为15～45μm，最优选为20～40μm；所述不饱和聚酯树脂优选为邻苯型不饱和聚酯树脂和/或间苯型不饱和聚酯树脂，更优选为邻苯型不饱和聚酯树脂或间苯型不饱和聚酯树脂，最优选为邻苯型不饱和聚酯树脂；所述促进剂优选为环烷酸钴和/或异辛酸钴，更优选为环烷酸钴或异辛酸钴，最优选为环烷酸钴；所述引发剂剂优选为过氧化甲乙酮和/或过氧化环己酮，更优选为过氧化甲乙酮或过氧化环己酮，最优选为过氧化甲乙酮。

本发明对所述不饱和树脂没有其他特别限制，以本领域技术人员熟知的用于生产纽扣的不饱和聚酯树脂即可；本发明对所述玻璃微珠没有其他特别限制，以本领域技术人员常规定义的玻璃微珠即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、纽扣外观要求以及质量控制进行选择和搭配。

本发明通过在浆料中增加玻璃微珠，从而达到效果独特，凹凸感明显，且具有类似天然木制纽扣的个体独异性，可做局部效果，也可做整体效果，质朴而典雅。与现有方式生产的表面平整，没有实木的凹凸纹理，纽扣质感呈明显塑料感的仿木纽扣相比，明显更接近于真实的木制纽扣的特点，更具有高档性和外观相似性。

本发明公开了一种人造仿木纽扣的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

A)将不饱和聚酯树脂、玻璃微珠、促进剂、苯乙烯和引发剂进行混合后，得到制坯浆料；

B)将上述步骤A)得到的制坯浆料经过制坯和制扣工艺后，得到人造仿木纽扣坯料；

C)将上述步骤得到的人造仿木纽扣坯料经过化学浸泡后，得到人造仿木纽扣。

本发明上述制备方法中，制备制坯浆料所用的原料的优选原则和加入量与前述混合浆料中的优选原则和加入量均一致，在此不再一一赘述。

本发明首先将不饱和聚酯树脂、玻璃微珠、促进剂、苯乙烯和引发剂进行混合后，得到制坯浆料。

本发明对所述制坯浆料的粘度没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常规粘度范围即可；本发明对所述混合的条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的制备纽扣坯料的混合条件即可；本发明对所述混合的方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的混合方式即可，优选为搅拌混合；本发明对所述混合的加料顺序没有特别限制，以本领域技术人员熟知的制备纽扣坯料的加料顺序即可，本发明为进一步提高浆料的特性和稳定性，优选为先将不饱和聚酯树脂与苯乙烯混合，再加入促进剂和玻璃微珠并充分搅拌均匀，最后再添加引发剂，得到制坯浆料。

本发明经过上述步骤得到制坯浆料后，再经过制坯和制扣工艺后，得到人造仿木纽扣坯料；本发明对所述制坯工艺没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣制坯工艺即可，本发明优选为浇注工艺和离心工艺；本发明对所述制坯的设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣制坯设备即可，本发明优选为棒机或离心机；本发明对所述制扣的工艺没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣制扣工艺即可；本发明对所述制扣的设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣制扣设备即可，本发明优选为制扣机。

本发明为保证能够重分的去除制扣时留下的毛刺与刀脚不平等现象，优选将上述经过制坯和制扣工艺后的制坯浆料，即粗坯料，再经过初抛光后，得到人造仿木纽扣坯料。所述初抛光优选为通过抛光石进行水滚抛光；所述初抛光的时间优选为2～5小时；本发明对所述抛光的设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣抛光设备即可，本发明优选为水滚抛光机。

本发明经过上述步骤，得到了人造仿木纽扣坯料，再经过化学浸泡后，得到人造仿木纽扣。所述化学浸泡的化学浸泡液的组分优选包括，50～200重量份的丙酮，750～950重量份的二氯甲烷和50～150重量份的水；所述丙酮的加入量优选为50～200重量份，更优选为75～175重量份，最优选为100～150重量份；所述二氯甲烷的加入量优选为700～950，更优选为750～900重量份，最优选为800～850重量份；所述水的加入量优选为50～150，更优选为75～125重量份，最优选为90～110重量份。本发明为提高浸泡效果，所述化学浸泡液优选还包括十二烷基苯磺酸钠；本发明对所述十二烷基苯磺酸钠的加入量没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、产品外观以及质量要求进行调整，本发明优选为10～20重量份，更优选为12～18重量份，更优选为13～17重量份，最优选为14～16重量份。本发明对上述组分的其他条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的混合液的条件即可，本发明所述水优选为去离子水。

本发明为更好的保证化学浸泡的效果以及稳定纽扣的理化性能，优选在化学浸泡后还包括烘干过程；本发明对所述烘干的方法没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣烘干方法即可，本发明所述烘干优选为烘箱烘干；所述烘干的温度优选为30～70℃，更优选为35～65℃，最优选为40～60℃；所述烘干的时间优选为2～4小时，更优选为2.5～3.5小时，最优选为3小时；本发明对所述烘干的其他条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣烘干条件即可；本发明对所述烘干的设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的纽扣烘干设备即可。

本发明在制备过程中，使用了上述配方的化学浸泡液对纽扣坯料进行浸泡，使上述拥有特殊辅料的纽扣坯料，使得本发明的人造仿木纽扣，能够做出类似实木的天然纹理，每一颗纽扣的纹理都独特无二，且纹理处高低起伏，拥有独特触感，明显的提升了纽扣档次。

本发明经过上述步骤得到了人造仿木纽扣坯料，为提高产品的多样性和适配性，本发明还可以将上述人造仿木纽扣坯料，再经过染色后，得到人造染色仿木纽扣坯料。本发明对所述染色的染料组成没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于树脂纽扣的染料即可；本发明所述染色的工艺过程没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于树脂纽扣染色的工艺过程即可；所述染色的设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于树脂纽扣的染色设备即可。

本发明经过上述步骤得到了人造仿木纽扣(仿木单扣)坯料或人造染色仿木纽扣坯料，为提高成品纽扣外观，丰富成品纽扣的样式，优选再经过精抛光，即第二次抛光后，得到成品人造仿木纽扣。本发明对所述精抛光的工艺和设备没有特别限制，以本领域技术人员熟知的抛光工艺和设备即可，本发明优选为抛光清洗，即将纽扣放入干滚筒，进行光度抛光；本发明对所述光度抛光的时间没有特别限制，本领域技术人员可以根据要求的光度不同进行调整，本发明优选为0.5～24小时。

本发明对上述工艺以外的其他工艺没有特别限制，可以根据实际生产情况或产品要求对上述步骤增加其他工艺，而且也可以对上述部分步骤的顺序进行调换，均以实际生产情况、纽扣外观要求以及达到对应仿制的天然木制纽扣的材质特性为最优方案。

本发明公开了一种人造仿木纽扣，由不饱和聚酯树脂和玻璃微珠经制备后得到。

本发明公开的人造仿木纽扣产品效果独特，凹凸感明显，且具有类似天然产品的个体独异性，可做局部效果，也可做整体效果，质朴而典雅。而且具有类似实木的天然纹理，并且每一颗纽扣的纹理都独一无二，纹理处高低起伏，拥有独特触感，相比现有的表面平整，没有实木的凹凸纹理，纽扣质感呈明显塑料感的仿木纽扣，更接近与真实的木制纽扣，具有更好的物理特性、实用性和更高的外观档次。

对本发明经过上述步骤得到的人造仿木树脂纽扣进行色牢度检测，参照国标、美标、欧标等色牢度测试标准，以AATCC61、ISO105C06、GB/T3921、ISO105D01、AATCC132-2013、GB/T5711、ISO105-X11、AATCC133为检测标准，实验结果表明，各项标准检测的色牢度均在4～5级以上。

对本发明制备的人造仿木纽扣进行外观对比检测。实验结果表明，本发明制备的人造仿木纽扣具有和天然木制纽扣相近的表面效果，质量约为1.05g/粒。

再对本发明制备的人造仿木纽扣进行ASTMD5171-09a耐冲击标准测试检测，检测结果表明，耐冲击性能符合标准。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的人造木制纽扣及其制备方法进行说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

实施例1

制坯用混合浆料：将700g的858不饱和树脂与300g苯乙烯混合后得到混合溶液，再向其中加入10ml的环烷酸钴与50g粒径为10～35μm的玻璃微珠并充分搅拌均匀，然后添加8ml过氧化甲乙酮，搅拌均匀后，得到制坯浆料。

制坯和制扣工艺：将上述步骤得到的制坯浆料经过棒机进行制坯后，得到坯厚为4.9mm纽扣坯料；再通过制扣机将上述纽扣坯料做成边厚2.5mm、小刀2.4mm、深度1.3mm、孔距4.4mm以及孔径2.0mm的纽扣形状，最后得到人造仿木纽扣坯料。

初抛光：将制扣机做出来的人造仿木纽扣坯料，倒入抛光机中，通过抛光石进行水滚抛光2小时，去除制扣时留下的毛刺与刀脚不平等现象。

化学浸泡：称取100重量份的丙酮，850重量份的二氯甲烷和90重量份的水，10重量份十二烷基苯磺酸钠，混合均匀后配制成化学浸泡液，然后将纽扣毛坯倒入网袋中并浸入储有化学浸泡液的塑料桶中，之后开始计时，过程中需不断摇动，3分钟后将纽扣取出，得到人造仿木纽扣。

烘扣工艺：将取出的人造仿木纽扣放入烘箱进行烘扣处理，温度50摄氏度，时间3小时。

精抛光：再将烘干后的人造仿木纽扣放入干滚筒，进行光度抛光，时间为2小时，最后得到成品人造仿木纽扣。

对上述步骤制备得到了人造仿木纽扣进行观察，参见图1，图1为实施例1制备的人造仿木纽扣的外观图。参见图2，图2为经过刮磨后的天然木制纽扣的外观图。由图1和图2对比可知，本发明上述方法制备的人造仿木纽扣树脂纽扣，效果独特，凹凸感明显，仿木纹理起伏逼真，且具有类似天然产品的个体独异性，具有纹理唯一性。

对上述步骤制备得到了人造仿木纽扣进行性能测试，以AATCC61、ISO105C06、GB/T3921、ISO105D01、AATCC132-2013、GB/T5711、ISO105-X11、AATCC133为检测标准，实验结果表明，各项标准检测的色牢度均在4～5级以上。

对本发明制备的人造仿木纽扣进行ASTMD5171-09a耐冲击标准测试检测，检测结果表明，耐冲击性能符合标准。

实施例2

制坯用混合浆料：将720g的858不饱和树脂与320g苯乙烯混合后得到混合溶液，再向其中加入10ml的环烷酸钴与50g粒径为20～50μm的玻璃微珠并充分搅拌均匀，然后添加8ml过氧化甲乙酮，搅拌均匀后，得到制坯浆料。

制坯和制扣工艺：将上述步骤得到的制坯浆料经过棒机进行制坯后，得到坯厚为5.0mm纽扣坯料；再通过制扣机将上述纽扣坯料做成平刀深度2mm、孔距4.4mm以及孔径2.0mm的纽扣形状，最后得到人造仿木纽扣坯料。

初抛光：将制扣机做出来的人造仿木纽扣坯料，倒入抛光机中，通过抛光石进行水滚抛光2小时，去除制扣时留下的毛刺与刀脚不平等现象。

化学浸泡：称取110重量份的丙酮，820重量份的二氯甲烷，15重量份十二烷基苯磺酸钠和90重量份的水，混合均匀后配制成化学浸泡液，然后将纽扣毛坯倒入网袋中并浸入储有化学浸泡液的塑料桶中，之后开始计时，过程中需不断摇动，4分钟后将纽扣取出，得到人造仿木纽扣。

烘扣工艺：将取出的人造仿木纽扣放入烘箱进行烘扣处理，温度50摄氏度，时间3.5小时。

精抛光：再将烘干后的人造仿木纽扣放入干滚筒，进行光度抛光，时间为2小时，最后得到成品人造仿木纽扣。

对上述步骤制备得到了人造仿木纽扣进行观察，参见图3，图3为实施例2制备的人造仿木纽扣的外观图。由图3可知，本发明上述方法制备的人造仿木纽扣树脂纽扣，效果独特，凹凸感明显，仿木纹理起伏逼真，且具有类似天然产品的个体独异性，具有纹理唯一性。

对上述步骤制备得到了人造仿木纽扣进行性能测试，以AATCC61、ISO105C06、GB/T3921、ISO105D01、AATCC132-2013、GB/T5711、ISO105-X11、AATCC133为检测标准，实验结果表明，各项标准检测的色牢度均在4～5级以上。

对本发明制备的人造仿木纽扣进行ASTMD5171-09a耐冲击标准测试检测，检测结果表明，耐冲击性能符合标准。

实施例3

制坯用混合浆料：将750g的858不饱和树脂与300g苯乙烯混合后得到混合溶液，再向其中加入10ml的环烷酸钴与50g粒径为10～35μm的玻璃微珠并充分搅拌均匀，然后添加8ml过氧化甲乙酮，搅拌均匀后，得到制坯浆料。

制坯和制扣工艺：将上述步骤得到的制坯浆料经过棒机进行制坯后，得到坯厚为4.9mm纽扣坯料；再通过制扣机将上述纽扣坯料做成边厚2.5mm、小刀2.4mm、深度1.3mm、孔距4.4mm以及孔径2.0mm的纽扣形状，最后得到人造仿木纽扣坯料。

初抛光：将制扣机做出来的人造仿木纽扣坯料，倒入抛光机中，通过抛光石进行水滚抛光2小时，去除制扣时留下的毛刺与刀脚不平等现象。

化学浸泡：称取100重量份的丙酮，800重量份的二氯甲烷和100重量份的水，混合均匀后配制成化学浸泡液，然后将纽扣毛坯倒入网袋中并浸入储有化学浸泡液的塑料桶中，之后开始计时，过程中需不断摇动，4分钟后将纽扣取出，得到人造仿木纽扣。

烘扣工艺：将取出的人造仿木纽扣放入烘箱进行烘扣处理，温度50摄氏度，时间3.2小时。

精抛光：再将烘干后的人造仿木纽扣放入干滚筒，进行光度抛光，时间为25小时，最后得到成品人造仿木纽扣。

对上述步骤制备得到了人造仿木纽扣进行观察，参见图4，图4为实施例3制备的人造仿木纽扣的外观图。由图4可知，本发明上述方法制备的人造仿木纽扣树脂纽扣，效果独特，凹凸感明显，仿木纹理起伏逼真，且具有类似天然产品的个体独异性，具有纹理唯一性。

对上述步骤制备得到了人造仿木纽扣进行性能测试，以AATCC61、ISO105C06、GB/T3921、ISO105D01、AATCC132-2013、GB/T5711、ISO105-X11、AATCC133为检测标准，实验结果表明，各项标准检测的色牢度均在4～5级以上。

对本发明制备的人造仿木纽扣进行ASTMD5171-09a耐冲击标准测试检测，检测结果表明，耐冲击性能符合标准。

以上对本发明所提供的一种人造仿木树脂纽扣及其制备方法进行了详细介绍。本文中应用了具体的个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于制造人造仿木纽扣的混合浆料，其特征在于，包括

2.根据权利要求1所述的混合浆料，其特征在于，所述不饱和聚酯树脂为邻苯型不饱和聚酯树脂和/或间苯型不饱和聚酯树脂。

3.根据权利要求1所述的混合浆料，其特征在于，所述促进剂为环烷酸钴和/或异辛酸钴；

所述引发剂为过氧化甲乙酮和/或过氧化环己酮。

4.根据权利要求1所述的混合浆料，其特征在于，所述玻璃微珠的粒径为10～50μm。

5.一种人造仿木纽扣的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

A)将不饱和聚酯树脂、玻璃微珠、促进剂、苯乙烯和引发剂进行混合后，得到制坯浆料；

B)将上述步骤A)得到的制坯浆料经过制坯和制扣工艺后，得到人造仿木纽扣坯料；

C)将上述步骤得到的人造仿木纽扣坯料经过化学浸泡后，得到人造仿木纽扣。

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述化学浸泡的浸泡液的组分包括：

丙酮50～200重量份；

二氯甲烷750～950重量份；

水50～150重量份。

7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述步骤B)中，将经过制坯和制扣工艺后的制坯浆料，再经过初抛光后，得到人造仿木纽扣坯料。

8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述步骤C)中，将经过化学浸泡后的人造仿木纽扣坯料，再经过染色后，得到人造染色仿木纽扣坯料。

9.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述步骤C)后还包括，

D)将上述步骤得到的人造仿木纽扣经过精抛光后，得到成品人造仿木纽扣。

10.一种人造仿木纽扣，其特征在于，由不饱和聚酯树脂和玻璃微珠经制备后得到。