CN107107685A - 充气轮胎及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
提供一种充气轮胎及其制造方法，能够在轮胎成形工序中将面接合件安装于轮胎内面,且能够有效地防止轮胎成形工序中的面接合件的脱落。将在轮胎周向上延伸的带状的面接合件安装于轮胎内面，在该面接合件沿着轮胎周向反复地形成切割加工部，该切割加工部由没有横断该面接合件地在其宽度方向上延伸的多条切口的群构成，由该切口将面接合件划分为多个构成要素，将面接合件以构成要素在轮胎周向上相连的方式在切割加工部被拉长了的状态下配置于轮胎内面。
Description
技术领域
本发明涉及将用于根据需要来安装吸音材料等物体的面接合件设置于轮胎内面的充气轮胎及其制造方法，更详细而言，涉及能够在轮胎成形工序中将面接合件安装于轮胎内面，且能够有效地防止轮胎成形工序中的面接合件的脱落的充气轮胎及其制造方法。
背景技术
以往，提出了一种为了使吸音材料等物体的安装容易而将面接合件设置于轮胎内面的充气轮胎(例如，参照专利文献1)。在充气轮胎中，为了降低在空洞部内产生的共鸣音，而进行了在空洞部内设置吸音材料，根据上述带面接合件的充气轮胎，能够根据需要简单地装卸吸音材料等附属物。
在采用这样的面接合件时，能够将面接合件安装于硫化后的充气轮胎的内面，但是在该情况下，存在轮胎的生产效率极差的这一缺点。因此，提出了在轮胎成形工序中将面接合件安装于轮胎内面的技术方案(例如，参照专利文献2)。更具体而言，提出了如下技术方案：将处于互相分离了的状态或能够互相分离的状态的多个面接合件与橡胶片一起卷绕于成形滚筒，将这些面接合件配置于圆筒状的胎体成形体的内面，使该胎体成形体膨胀成环形形状而压接于胎面环的内周面，由此成形生胎，然后，对生胎进行硫化。虽然面接合件在胎体成形体变形成环形形状时其自身无法伸长，但是通过使多个面接合件沿着轮胎周向散布，由此能够在轮胎成形工序中将面接合件安装于轮胎内面。
然而，在像上述那样的方法中，虽然能够在轮胎成形工序中将面接合件安装于轮胎内面，但是沿着轮胎周向散布的各面接合件的尺寸必然小，因此在从胎体成形体的膨胀到生胎的硫化的过程中面接合件从轮胎内面脱离的情况下，存在面接合件就这样脱落的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2006-44503号公报
专利文献2：日本特开2009-154320号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于，提供一种能够在轮胎成形工序中将面接合件安装于轮胎内面，且能够有效地防止轮胎成形工序中的面接合件的脱落的充气轮胎及其制造方法。
用于解决问题的技术方案
用于达到上述目的的本发明的充气轮胎，其特征在于，将在轮胎周向上延伸的带状的面接合件安装于轮胎内面，在该面接合件沿着轮胎周向反复地形成切割加工部，所述切割加工部由没有横断该面接合件地在其宽度方向上延伸的多条切口的群构成，由所述切口将所述面接合件划分为多个构成要素，将所述面接合件以所述构成要素在轮胎周向上相连的方式在所述切割加工部被拉长了的状态下配置于轮胎内面。
另外，用于达到上述目的的本发明的充气轮胎的制造方法，其特征在于，在带状的面接合件沿着其长度方向反复地形成切割加工部，所述切割加工部由没有横断该面接合件地在其宽度方向上延伸的多条切口的群构成，由所述切口将所述面接合件划分为多个构成要素，将所述面接合件以其长度方向在轮胎周向上延伸的方式配置于圆筒状的胎体成形体的内面，使该胎体成形体膨胀成环形形状而压接于胎面环的内周面，由此成形生胎，在该生胎的成形工序中，使所述面接合件成为以所述构成要素在轮胎周向上相连的方式所述切割加工部被拉长了的状态，然后，对所述生胎进行硫化。
而且，用于达到上述目的的本发明的面接合件是以在轮胎周向上延伸的方式安装于轮胎内面的带状的面接合件，其特征在于，所述面接合件沿着轮胎周向反复地具备切割加工部，所述切割加工部由以没有横断该面接合件地在其宽度方向上延伸的方式形成的多条切口的群构成，所述面接合件包括由所述切口划分出的多个构成要素，以这些构成要素在轮胎周向上相连的方式在所述切割加工部被拉长了的状态下被使用。
发明的效果
在本发明中，采用了如下构造：在面接合件沿着轮胎周向反复地形成由多条切口的群构成的切割加工部，由这些切口将面接合件划分为多个构成要素，将面接合件以构成要素在轮胎周向上相连的方式在切割加工部被拉长了的状态下配置于轮胎内面，因此能够基于像上述那样的制造方法来在轮胎成形工序中将面接合件安装于轮胎内面。因此，能够高效地制造具备面接合件的充气轮胎。
而且，形成于面接合件的切口没有横断面接合件地在其宽度方向上延伸，面接合件在多个构成要素在轮胎周向上相连的状态下配置于轮胎内面，因此即使一部分的构成要素从轮胎内面剥离，这些构成要素也会通过其他的构成要素而被保持于轮胎内面。因此，能够有效地防止轮胎成形工序中的面接合件的脱落。
在本发明中，优选的是，切割加工部被拉长了的状态下的切口的长度为面接合件的宽度的20％以上。通过充分地确保切口的长度，从而能够容许轮胎成形工序中的面接合件的拉长。尤其是，优选的是，各切割加工部所包括的至少一条切口的长度为面接合件的宽度的50％以上。在该情况下，能够在轮胎成形工序中在面接合件伸长时抑制在各构成部件发生的形变，来防止面接合件的粘接不良。另外，为了顺利地容许面接合件的拉长，优选的是，各切割加工部所包括的至少一条切口与面接合件的宽度方向上的一方的端部连通，并且另外的至少一条切口与面接合件的宽度方向上的另一方的端部连通。
优选的是，切割加工部被拉长了的状态下的该切割加工部的轮胎周向上的周期为面接合件的宽度的15％～150％。由此，能够防止在轮胎成形工序中因面接合件而导致胎体帘线等的排列在轮胎周向上成为不均匀。
优选的是，在切割加工部被拉长了的状态下，由面接合件的外形轮廓线包围的区域的面积为面接合件的实际面积的105％～190％。另外，优选的是，切割加工部被拉长了的状态下的面接合件的轮胎周向上的长度为面接合件的构成要素的轮胎周向上的总计长度的105％～190％。由此，能够使轮胎成形工序中的面接合件的伸长率适当化，防止在面接合件发生粘接不良。
另外，优选的是，面接合件的各构成要素的宽度为面接合件的宽度的3％～25％。由此，能够在轮胎成形工序中在面接合件伸长时抑制在各构成部件发生的形变，来防止面接合件的粘接不良。
优选的是，面接合件的构成要素包括：在切割加工部伸长时不发生变形且构成主要的接合部分的多个第1构成要素；和在切割加工部伸长时发生变形且将第1构成要素互相连结的多个第2构成要素。在该情况下，第1构成要素担当主要的接合部分，第2构成要素作为伸长时的变形部分而发挥功能。尤其是，在使第1构成要素的宽度比第2构成要素的宽度大的情况下，能够提高第1构成要素的接合能力，另一方面，能够减少在第2构成要素发生的形变。为了形成上述第1构成要素和第2构成要素，优选的是，在相邻的一对切割加工部中互相最接近的切口在面接合件的宽度方向上的相同侧的端部连通。
优选的是，在本发明的充气轮胎中，在面接合件与轮胎内面之间配置粘接橡胶层，面接合件具备：片状的基材；形成于该基材的一面的多条接合元件；以及形成于该基材的另一面的多条固定元件，使固定元件咬入粘接橡胶层。为了实现这样的构成，优选的是，在本发明的充气轮胎的制造方法中，在面接合件与胎体成形体的内面之间配置粘接橡胶层，面接合件具备：片状的基材；形成于该基材的一面的多条接合元件；以及形成于该基材的另一面的多条固定元件，使固定元件咬入粘接橡胶层。在该情况下，能够使面接合件相对于轮胎内面牢牢地固定。
优选的是，在本发明的充气轮胎中，在面接合件与轮胎内面之间配置粘接橡胶层，在面接合件设置切割加工部，另一方面，粘接橡胶层没有在切割加工部切断而在轮胎周向上连续地延伸。为了实现那样的构成，优选的是，在本发明的充气轮胎的制造方法中，将粘接橡胶层与不具有切割加工部的面接合件层叠，仅对层叠于该粘接橡胶层的面接合件施行切割加工而形成切割加工部，将形成有该切割加工部的面接合件与粘接橡胶层一起配置于胎体成形体的内面。由此，能够确保粘接橡胶层的一体性，且能够确保作为卷绕于成形滚筒之前的部件的形状稳定性。
另外，优选的是，在本发明的充气轮胎的制造方法中，使元件保护部件与不具有切割加工部的面接合件互相接合，对元件保护部件和不具有切割加工部的面接合件同时施行切割加工而形成切割加工部，将形成有该切割加工部的面接合件与元件保护部件一起配置于胎体成形体的内面而成形生胎，在对该生胎进行硫化后将元件保护部件从面接合件剥下。在该情况下，能够在硫化工序中通过元件保护部件来保护面接合件，而且元件保护部件与面接合件同样地具有连续地相连的构造，因此能够简单地进行元件保护部件的剥下作业。
附图说明
图1示出本发明的实施方式的充气轮胎的子午线半剖视图。
图2示出在本发明中使用的面接合件的立体构造的立体图。
图3示出在本发明中使用的另一面接合件的立体构造的立体图。
图4示出将图3的面接合件安装于轮胎内面的状态的剖视图。
图5示出在本发明中使用的面接合件的俯视构造，图5(a)是伸长前的状态的俯视图，图5(b)是伸长后的状态的俯视图。
图6示出本发明的充气轮胎的制造方法，图6(a)是概略性地示出胎体成形体的成形工序的剖视图，图6(b)是概略性地示出生胎的成形工序的剖视图，图6(c)是概略性地示出得到的生胎的剖视图。
图7示出在本发明中使用的另一面接合件的俯视构造，图7(a)是伸长前的状态的俯视图，图7(b)是伸长后的状态的俯视图。
图8示出在本发明中使用的又一面接合件的俯视构造，图8(a)是伸长前的状态的俯视图，图8(b)是伸长后的状态的俯视图。
图9示出在本发明中使用的又一面接合件的俯视构造，图9(a)是伸长前的状态的俯视图，图9(b)是伸长后的状态的俯视图。
图10示出在本发明中使用的又一面接合件的俯视构造，图10(a)是伸长前的状态的俯视图，图10(b)是伸长后的状态的俯视图。
图11示出本发明的充气轮胎的制造方法中的面接合件和粘接橡胶层，图11(a)是伸长前的状态的俯视图，图11(b)是伸长后的状态的俯视图，图11(c)是硫化后的状态的俯视图。
图12示出本发明的充气轮胎的制造方法中的面接合件、元件保护部件以及粘接橡胶层，图12(a)是伸长前的状态的俯视图，图12(b)是伸长后的状态的俯视图，图12(c)是硫化后的状态的俯视图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的构成详细地进行说明。图1示出本发明的实施方式的充气轮胎，图2示出在本发明中使用的面接合件的立体构造。
在图1中，1是胎面部，2是胎侧部，3是胎圈部。在左右一对胎圈部3、3之间架设有胎体层4。该胎体层4绕配置于各胎圈部3的胎圈芯5从轮胎内侧向轮胎外侧折回。另外，在比胎体层4靠轮胎内腔侧的部位配置有内衬层6。另一方面，在胎面部1中的胎体层4的外周侧埋设有多层带束层7。
在上述充气轮胎中，在轮胎内面S的与胎面部1相对应的区域经由粘接橡胶层8设置有面接合件10。如图2所示，面接合件10具备呈片状的基材11、和形成于该基材11的一面的多条接合元件12。接合元件12配置成，沿着轮胎周向C形成列，多个列沿着轮胎宽度方向W排列。接合元件12的形状没有特别地限定，例如，可以是如图所示那样顶端部被分支且朝向面接合件10的面方向延伸的T字形状或箭头形状(包括两段箭头形状)。关于这样构成的面接合件10，以接合元件12位于轮胎内腔侧的方式使基材11相对于轮胎内面S硫化粘接。
另一方面，在面接合件10，根据需要而安装有吸音材料20等附属物。例如，在由聚氨酯泡沫塑料(英文：polyurethane foam)形成的吸音材料20的情况下，能够通过利用该聚氨酯泡沫塑料的网状结构来使吸音材料20保持原状地相对于面接合件10接合。当然，也可以在附属物安装能够相对于面接合件10接合的另一面接合件。作为附属物，除了吸音材料20之外，还可以例举温度传感器、脉冲转发器(英文：transponder)等。另外，面接合件10在轮胎内面S的设置部位可以根据附属物的种类任意地选择。
图3示出在本发明中使用的另一面接合件的立体构造。在图3中，面接合件10具备：呈片状的基材11；形成于该基材11的一面的多条接合元件12；以及形成于该基材11的另一面的多条固定元件13。固定元件13配置成，沿着轮胎周向C形成列，多个列沿着轮胎宽度方向W排列。固定元件13的形状没有特别地限定，例如，可以是如图所示那样顶端部被分支且朝向面接合件10的面方向延伸的T字形状。如图4所示，这些固定元件13埋设于与内衬层6层叠的粘接橡胶层8，因此能够提高面接合件10相对于轮胎内面S的粘接力。
此外，图2和/或图3所示的面接合件10例如可以由尼龙等聚酰胺、聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、丙烯腈/苯乙烯、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯等热塑性树脂一体地成形。尤其是，优选为以聚酰胺或聚酯为主原料的树脂制。
图5(a)、图5(b)示出在本发明中使用的面接合件的俯视构造。如图5(a)所示，在带状的面接合件10，沿着面接合件10的长度方向反复地形成有由多条切口14的群构成的切割加工部15。各切口14没有横断面接合件10地在面接合件10的宽度方向上延伸。另外，多条切口14配置成，在各切割加工部15中在面接合件10的宽度方向的整个区域没有裂纹。尤其是，各切割加工部15所包括的至少一条切口14与面接合件10的宽度方向上的一方的端部连通，并且另外的至少一条切口14与面接合件10的宽度方向上的另一方的端部连通。由此，面接合件10由切口14划分为呈长方形状的多个构成要素16。不过，多个构成要素16互相连结，因此保持了面接合件10作为整体的一体性。这样的具有多个切割加工部15的面接合件10以其长度方向在轮胎周向C上延伸的方式被使用，如图5(b)所示，面接合件10以其构成要素16在轮胎周向C上相连的方式在切割加工部15被拉长了的状态下配置于轮胎内面S。
图6(a)～图6(c)概略性地示出本发明的充气轮胎的制造方法。在制造像上述那样的充气轮胎的情况下，首先，如图6(a)所示，在成形滚筒D上成形圆筒状的胎体成形体T1时，将具有上述的切割加工部15的面接合件10以其长度方向在轮胎周向C上延伸的方式配置于圆筒状的胎体成形体T1的内面。此时，面接合件10处于切割加工部15闭合了的状态。此外，也可以在轮胎周向上配置单一的面接合件10，或者，也可以将多个面接合件10在轮胎周向上排列地配置。
接着，如图6(b)所示，将胎体成形体T1配置于圆环状的胎面环T2的内周侧，使胎体成形体T1膨胀成环形形状而压接于胎面环T2的内周面。由此，如图6(c)所示，成形在轮胎内面S具备面接合件10的生胎T。在生胎T中，面接合件10成为以构成要素16在轮胎周向C上相连的方式切割加工部15被拉长了的状态。然后，生胎T在模具内被硫化。
在上述的实施方式中，采用了如下构造：在面接合件10沿着轮胎周向反复地形成由多条切口14的群构成的切割加工部15，由这些切口14将面接合件10划分为多个构成要素16，将面接合件10以构成要素16在轮胎周向C上相连的方式在切割加工部15被拉长了的状态下配置于轮胎内面S，因此能够基于上述那样的制造方法来在轮胎成形工序中将面接合件10安装于轮胎内面S。因此，能够高效地制造具备面接合件10的充气轮胎。
而且，在面接合件10形成的切口14没有横断面接合件10地在其宽度方向上延伸，面接合件10在多个构成要素16在轮胎周向C上相连的状态下配置于轮胎内面S，所以即使一部分的构成要素16从轮胎内面S剥离了，上述构成要素16也会通过另外的构成要素16而被保持于轮胎内面S。因此，能够有效地防止在轮胎成形工序中的面接合件10的脱落。
在此，使切割加工部15被拉长了的状态下的切口14的长度L14为面接合件10的宽度W的20％以上，优选的是35％以上，更优选的是45％以上，其上限值可以为98％。能够通过充分地确保切口14的长度L14，来充分地确保在轮胎成形工序中的面接合件10的伸长率。若切口14的长度L14比下限值小，则面接合件10的伸长变得不充分，相反地，若切口14的长度L14比上限值大，则有可能在轮胎成形工序中面接合件10在轮胎周向上被截断。
尤其是，优选的是，各切割加工部15所包括的至少一条切口14的长度L14为面接合件10的宽度W的50％以上，更优选的是70％以上。也就是说，在将构成要素16、16彼此的开口角度设为θ时，因切割加工部15的拉长而产生的构成要素16、16之间的间隙D满足D＝L14×tanθ的关系。因此，在相对地增大了切口14的长度L14的情况下，能够一边减小构成要素16、16彼此的开口角度θ一边增大构成要素16、16之间的间隙D。由此，能够在轮胎成形工序中在面接合件10伸长时抑制在各构成部件16发生的形变，来防止面接合件10的粘接不良。
优选的是，切割加工部15被拉长了的状态下的该切割加工部15的轮胎周向上的周期P为面接合件10的宽度W的15％～150％。由此，能够防止在轮胎成形工序中因刚硬(日文：剛直)的面接合件10而导致胎体帘线等的排列在轮胎周向上不均匀的这一情况。若切割加工部15的周期P比下限值小，则有可能切割加工部15的形成会变得繁杂并且有损面接合件10的接合功能，相反地，若切割加工部15的周期P比上限值大，则在轮胎周向上均匀性会下降。此外，优选切割加工部15的周期P在轮胎周向上为一定，但即使存在一些变动也可以。
在切割加工部15被拉长了的状态下由面接合件10的外形轮廓线包围的区域的面积为面接合件10的实际面积的105％～190％，优选的是120％～170％。由此，能够使轮胎成形工序中的面接合件10的伸长率适当化，并能够防止在面接合件10发生粘接不良。若由面接合件10的外形轮廓线包围的区域的面积比下限值小，则面接合件10的材料效率会变差，相反地，若由面接合件10的外形轮廓线包围的区域的面积比上限值大，则变得容易在面接合件10的构成要素16发生面外变形，该面外变形成为粘接不良的主要原因。此外，在切割加工部15被拉长了的状态下由面接合件10的外形轮廓线包围的区域的面积是切割加工部15被拉长了的状态下的面接合件10的宽度W与切割加工部15被拉长了的状态下的面接合件10的轮胎周向上的长度L的积。
另外，切割加工部15被拉长了的状态下的面接合件10的轮胎周向上的长度L为面接合件10的构成要素16的轮胎周向上的总计长度Lt的105％～190％，优选的是120％～170％。由此，能够使轮胎成形工序中的面接合件10的伸长率适当化，并能够防止在面接合件10发生粘接不良。若面接合件10的轮胎周向上的长度L比下限值小，则面接合件10的材料效率会变差，相反地，若面接合件10的轮胎周向上的长度L比上限值大，则变得容易在面接合件10的构成要素16发生面外变形，该面外变形成为粘接不良的主要原因。此外，如图5(b)所示，面接合件10的构成要素16的轮胎周向上的总计长度Lt是面接合件10的被截断了的各部分的轮胎周向上的长度L1、L2、L3、L4、L5的总和(L＝L1+L2+L3+L4+L5)，即，相当于伸长前的面接合件10的轮胎周向上的长度。
另外，面接合件10的各构成要素16的宽度W16是面接合件10的宽度W的3％～25％，优选的是3.5％～20％。由此，能够在轮胎成形工序中在面接合件10伸长时抑制在各构成部件16发生的形变，来防止面接合件10的粘接不良。若各构成要素16的宽度W16比下限值小，则有可能会有损面接合件10的接合功能，相反地，若各构成要素16的宽度W16比上限值大，则变得容易在面接合件10的构成要素16发生面外变形，该面外变形成为粘接不良的主要原因。例如，优选的是，将面接合件10的宽度W设定于45mm～50mm的范围，将各构成要素16的宽度W16设定于2mm～15mm的范围。
如图5(b)所示，优选的是，面接合件10的构成要素16包括：在切割加工部15伸长时不发生变形而构成主要的接合部分的多个第1构成要素16A；和在切割加工部15伸长时发生变形而将第1构成要素16A互相连结的多个第2构成要素16B。更具体而言，关于第1构成要素16A，其一端与相邻于该第1构成要素16A的第2构成要素16B连结，其另一端为自由端。另一方面，关于第2构成要素16B，其两端与相邻于该第2构成要素16B的第1构成要素16A或第2构成要素16B连结。在形成第1构成要素16A与第2构成要素16B时，只要构成为在相邻的一对切割加工部15、15中互相最接近的切口14、14在面接合件10的宽度方向上的相同侧的端部连通即可。尤其是，可以是，使在相邻的一对切割加工部15、15中互相最接近的切口14、14的长度L14相同。在这样地使第1构成要素16A与第2构成要素16B混合的情况下，第1构成要素16A担当主要的接合部分，第2构成要素16B作为伸长时的变形部分而发挥功能。尤其是，在使第1构成要素16A的宽度W16比第2构成要素16B的宽度W16大的情况下，能够提高第1构成要素16A的接合能力，另一方面，能够减少在第2构成要素16B发生的形变。在面接合件10在轮胎周向上伸长了时，在第1构成要素16A中接合元件12的朝向不发生变化，因此能够最大限度地发挥基于接合元件12的接合力。
图7(a)、图7(b)示出在本发明中使用的另一面接合件的俯视构造。如图7(a)所示，在带状的面接合件10，沿着面接合件10的长度方向反复地形成有切割加工部15，该切割加工部15由没有横断面接合件10地在其宽度方向上延伸的多条切口14的群构成。在该例中，在各切割加工部15中，切口14包括：从面接合件10的宽度方向上的两侧延伸的一对切口14A；和配置于所述一对切口14A的两侧且两端封闭的一对切口14B。并且，以将一对的切口14B、14B互相连结的方式形成有在面接合件的长度方向上延伸的切口17。在该情况下，如图7(b)所示，在面接合件10被拉长了的状态下由切口17截断了的构成要素16B随着构成要素16B的变形而向面接合件10的宽度方向外侧移动。
图8(a)、图8(b)示出在本发明中使用的又一面接合件的俯视构造。如图8(a)所示，在带状的面接合件10，沿着面接合件10的长度方向反复地形成有切割加工部15，该切割加工部15由没有横断面接合件10地在其宽度方向上延伸的多条切口14的群构成。在该例中，在各切割加工部15中，切口14包括：从面接合件10的宽度方向上的两侧延伸的一对切口14A；和配置于所述一对切口14A的单侧且两端封闭的一对切口14B。并且，以将一对切口14B、14B互相连结的方式形成有在面接合件10的长度方向上延伸的缺口(缝隙)18。在该情况下，如图8(b)所示，在面接合件10被拉长了的状态下由缺口18截断了的构成要素16A随着构成要素16B的变形而向面接合件10的宽度方向内侧移动。
图9(a)、图9(b)示出在本发明中使用的又一面接合件的俯视构造。如图9(a)所示，在带状的面接合件10，沿着面接合件10的长度方向反复地形成有切割加工部15，该切割加工部15由没有横断面接合件10地在其宽度方向上延伸的多条切口14的群构成。在该例中，在各切割加工部15中，切口14仅包括从面接合件10的宽度方向上的两侧延伸的一对切口14A。
图10(a)、图10(b)示出在本发明中使用的又一面接合件的俯视构造。如图10(a)所示，在带状的面接合件10，沿着面接合件10的长度方向反复地形成有切割加工部15，该切割加工部15由没有横断面接合件10地在其宽度方向上延伸的多条切口14的群构成。在该例中，在各切割加工部15中，切口14包括：从面接合件10的宽度方向上的两侧延伸的一对切口14A；配置于一对切口14A之间且两端封闭的一条切口14B；以及配置于一对切口14A的单侧且两端封闭的两条切口14B。
在上述的充气轮胎中，优选采用如下构造：将粘接橡胶层8配置于面接合件10与轮胎内面S之间，面接合件10具备：片状的基材11；形成于该基材11的一面的多条接合元件12；以及形成于该基材11的另一面的多条固定元件13，使固定元件13咬入粘接橡胶层8。为了实现那样的构成，只要将粘接橡胶层8配置于面接合件10与胎体成形体T1的内面之间，使面接合件10的固定元件13咬入粘接橡胶层8即可。在该情况下，能够使面接合件10相对于轮胎内面S牢牢地固定。
图11(a)～图11(c)示出本发明的充气轮胎的制造方法的一部分。优选的是，在上述充气轮胎中，在将粘接橡胶层8配置于面接合件10与轮胎内面S之间时，在面接合件10设置切割加工部15，另一方面，粘接橡胶层8没有在切割加工部15切断而在轮胎周向上连续地延伸。为了实现那样的构成，优选的是，在本发明的充气轮胎的制造方法中，将粘接橡胶层8与不具有切割加工部15的面接合件10层叠，如图11(a)所示，仅对层叠于粘接橡胶层8的面接合件10施行切割加工而形成切割加工部15，将形成有切割加工部15的面接合件10与粘接橡胶层8一起配置于胎体成形体T1的内面。在该情况下，能够确保粘接橡胶层8的一体性，并能够确保作为卷绕于成形滚筒D之前的部件的形状稳定性。如图11(b)所示，在面接合件10伸长了时，粘接橡胶层8成为没有在切割加工部15切断而在轮胎周向上连续地延伸了的状态。并且，如图11(c)所示，粘接橡胶层8在硫化后也维持在轮胎周向上连续的状态。
图12(a)～图12(c)示出本发明的充气轮胎的制造方法的一部分。优选的是，在本发明的充气轮胎的制造方法中，使元件保护部件19与不具有切割加工部15的面接合件10互相接合，根据需要将面接合件10与粘接橡胶层8层叠，如图12(a)所示，对元件保护部件19和不具有切割加工部15的面接合件10同时施行切割加工而形成切割加工部15，将形成有切割加工部15的面接合件10与元件保护部件19一起配置于胎体成形体T1的内面。作为元件保护部件19，例如可以使用与面接合件10成对的另一面接合件。
在使用具备这样的面接合件10和元件保护部件19的胎体成形体T1来成形生胎T时，如图12(b)所示，在面接合件10伸长了时元件保护部件19也在轮胎周向上伸长。并且，如图12(c)所示，在对生胎T进行硫化后，将元件保护部件19从面接合件10剥下。在该情况下，能够在硫化工序中通过元件保护部件19来保护面接合件10。也就是说，能够防止在硫化工序中面接合件10的接合元件12压坏。而且，元件保护部件19与面接合件10同样地具有连续地相连的构造，因此能够简单地进行元件保护部件19的剥下作业。
实施例
轮胎尺寸为215/60R16，在轮胎内面中的与胎面部相对应的区域设置面接合件，在制造使该面接合件相对于轮胎内面硫化粘接了的充气轮胎时，制作了使面接合件的构造各不相同的实施例1～5的轮胎。
更具体而言，在带状的面接合件沿着其长度方向反复地形成切割加工部，该切割加工部由没有横断该面接合件地在其宽度方向上延伸的多条切口的群构成，由这些切口将面接合件划分为多个构成要素，将面接合件以其长度方向在轮胎周向上延伸的方式配置于圆筒状的胎体成形体的内面，使该胎体成形体膨胀成环形形状而压接于胎面环的内周面，由此成形生胎，在该生胎的成形工序中，使面接合件成为以其构成要素在轮胎周向上相连的方式切割加工部被拉长了的状态，然后，对生胎进行硫化。此时，作为面接合件的构造，采用了图5(实施例1)、图7(实施例2)、图8(实施例3)、图9(实施例4)以及图10(实施例5)。
另外，为了比较，通过如下方法制作了以往例的轮胎，所述方法除了将许多面接合件沿着轮胎周向隔有间隔地配置于圆筒状的胎体成形体的内面之外，与实施例1～5相同。
结果，在实施例1～5中，能够在轮胎成形工序中将面接合件安装于轮胎内面，而且不会发生面接合件的脱落。另一方面，在以往例中，在从胎体成形体的膨胀到生胎的硫化的过程中，面接合件的一部分从轮胎内面脱离，该脱离了的面接合件从轮胎内面脱落。
附图标记说明
1：胎面部；
2：胎侧部；
3：胎圈部；
4：胎体层；
5：胎圈芯；
6：内衬层；
7：带束层；
8：粘接橡胶层；
10：面接合件；
11：基材；
12：接合元件；
13：固定元件；
14：切口；
15：切割加工部；
16：构成要素；
S：轮胎内面。
Claims (24)
1.一种充气轮胎，其特征在于，
将在轮胎周向上延伸的带状的面接合件安装于轮胎内面，在该面接合件沿着轮胎周向反复地形成切割加工部，所述切割加工部由没有横断该面接合件地在其宽度方向上延伸的多条切口的群构成，由所述切口将所述面接合件划分为多个构成要素，将所述面接合件以所述构成要素在轮胎周向上相连的方式在所述切割加工部被拉长了的状态下配置于轮胎内面。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
所述切割加工部被拉长了的状态下的所述切口的长度为所述面接合件的宽度的20％以上。
3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
所述切割加工部被拉长了的状态下的该切割加工部的轮胎周向上的周期为所述面接合件的宽度的15％～150％。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
在所述切割加工部被拉长了的状态下，由所述面接合件的外形轮廓线包围的区域的面积为所述面接合件的实际面积的105％～190％。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
所述切割加工部被拉长了的状态下的所述面接合件的轮胎周向上的长度为所述面接合件的构成要素的轮胎周向上的总计长度的105％～190％。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
所述面接合件的各构成要素的宽度为所述面接合件的宽度的3％～25％。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
所述面接合件的构成要素包括：在所述切割加工部伸长时不发生变形且构成主要的接合部分的多个第1构成要素；和在所述切割加工部伸长时发生变形且将所述第1构成要素互相连结的多个第2构成要素。
8.根据权利要求7所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第1构成要素的宽度比所述第2构成要素的宽度大。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
在所述面接合件与所述轮胎内面之间配置粘接橡胶层，所述面接合件具备：片状的基材；形成于该基材的一面的多条接合元件；以及形成于该基材的另一面的多条固定元件，使所述固定元件咬入所述粘接橡胶层。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
在所述面接合件与所述轮胎内面之间配置粘接橡胶层，在所述面接合件设置所述切割加工部，另一方面，所述粘接橡胶层没有在所述切割加工部切断而在轮胎周向上连续地延伸。
11.一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，
在带状的面接合件沿着其长度方向反复地形成切割加工部，所述切割加工部由没有横断该面接合件地在其宽度方向上延伸的多条切口的群构成，由所述切口将所述面接合件划分为多个构成要素，将所述面接合件以其长度方向在轮胎周向上延伸的方式配置于圆筒状的胎体成形体的内面，使该胎体成形体膨胀成环形形状而压接于胎面环的内周面，由此成形生胎，在该生胎的成形工序中，使所述面接合件成为以所述构成要素在轮胎周向上相连的方式所述切割加工部被拉长了的状态，然后，对所述生胎进行硫化。
12.根据权利要求11所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述切割加工部被拉长了的状态下的所述切口的长度为所述面接合件的宽度的20％以上。
13.根据权利要求11或12所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述切割加工部被拉长了的状态下的该切割加工部的轮胎周向上的周期为所述面接合件的宽度的15％～150％。
14.根据权利要求11～13中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
在所述切割加工部被拉长了的状态下，由所述面接合件的外形轮廓线包围的区域的面积为所述面接合件的实际面积的105％～190％。
15.根据权利要求11～14中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述切割加工部被拉长了的状态下的所述面接合件的轮胎周向上的长度为所述面接合件的构成要素的轮胎周向上的总计长度的105％～190％。
16.根据权利要求11～15中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述面接合件的各构成要素的宽度为所述面接合件的宽度的3％～25％。
17.根据权利要求11～16中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述面接合件的构成要素包括：在所述切割加工部伸长时不发生变形且构成主要的接合部分的多个第1构成要素；和在所述切割加工部伸长时发生变形且将所述第1构成要素互相连结的多个第2构成要素。
18.根据权利要求17所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述第1构成要素的宽度比所述第2构成要素的宽度大。
19.根据权利要求11～18中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
在所述面接合件与所述胎体成形体的内面之间配置粘接橡胶层，所述面接合件具备：片状的基材；形成于该基材的一面的多条接合元件；以及形成于该基材的另一面的多条固定元件，使所述固定元件咬入所述粘接橡胶层。
20.根据权利要求11～19中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
将粘接橡胶层与不具有所述切割加工部的面接合件层叠，仅对层叠于该粘接橡胶层的面接合件施行切割加工而形成所述切割加工部，将形成有该切割加工部的面接合件与所述粘接橡胶层一起配置于所述胎体成形体的内面。
21.根据权利要求11～20中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
使元件保护部件与不具有所述切割加工部的面接合件互相接合，对所述元件保护部件和不具有所述切割加工部的面接合件同时施行切割加工而形成所述切割加工部，将形成有该切割加工部的面接合件与所述元件保护部件一起配置于所述胎体成形体的内面而成形所述生胎，在对该生胎进行硫化后将所述元件保护部件从所述面接合件剥下。
22.一种面接合件，
是以在轮胎周向上延伸的方式安装于轮胎内面的带状的面接合件，其特征在于，
所述面接合件沿着轮胎周向反复地具备切割加工部，该切割加工部由以没有横断该面接合件地在其宽度方向上延伸的方式形成的多条切口的群构成，所述面接合件包括由所述切口划分出的多个构成要素，以这些构成要素在轮胎周向上相连的方式在所述切割加工部被拉长了的状态下被使用。
23.根据权利要求22所述的面接合件，其特征在于，
所述构成要素包括：在所述切割加工部伸长时不发生变形且构成主要的接合部分的多个第1构成要素；和在所述切割加工部伸长时发生变形且将所述第1构成要素互相连结的多个第2构成要素。
24.根据权利要求23所述的面接合件，其特征在于，
所述第1构成要素的宽度比所述第2构成要素的宽度大。
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