CN107074190B - 气体发生器 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种气体发生器，其中，在筒状壳体中，从第1端部侧依次配置有点火机构室、具有气体排出口的气体流入室、和加压气体室，在加压气体室和气体流入室之间，利用固定于环状固定部的破裂板进行封闭，在点火机构室与气体流入室之间，配置有破裂板的破坏机构，所述破坏机构具有基底部、从基底部向破裂板侧延伸的杆主体部、以及杆主体部的前端部的扩径部，在工作时，所述基底部沿轴向移动，所述扩径部在冲裁所述破裂板之后位于加压气体室内，所述杆主体部在与所述环状固定部沿半径方向对置的位置，加压气体通过气体通路之后从所述气体排出口排出，所述气体通路包含所述扩径部与所述环状固定部之间的宽度变化的第1环状通路、和所述杆主体部与所述环状固定部之间的第2环状通路，所述第2环状通路的截面面积，是第1环状通路的最小宽度部分的面积与所述气体排出口的总开口面积中最小的，当所述第2环状通路的截面面积为Q，冲裁出的破裂板的面积为A1，所述第1环状通路的最小宽度部分的面积为A2时，满足Q<(A2‑A1)。

Description

气体发生器
技术领域
本发明涉及可以用于搭载于车辆的气囊装置的、使用加压气体的气体发生器。
背景技术
在US-A No.5242194的图1中，示出了使用加压气体的充气机的发明，在图2～图5中，示出了工作前(图2)、工作中(图3、图4)、工作后(图5)的状态。
通过点火器177的工作开始，如图3所示，利用活塞132的前端部155破坏了破裂板52的中心部。
随后，如图4所示，保持活塞132的前端部155插入破裂板52的中心部的状态，利用活塞132的环状前端部194将破裂板52保持为切取成面包圈状的状态。
随后，如图5所示，活塞132的环状前端部194，以保持切取成面包圈状的破裂板52的状态与座(holder)86碰撞。此时，由于活塞132的前端部155嵌入于座86的孔102，因此，切取成面包圈状的破裂板52被保持在活塞132的环状前端部194和座86之间。
加压气体通过开口部92，并在通过圆形开口部66与活塞132(活塞杆154)之间的环状空间后，从排出口62排出。
与此同时进行，点火器177的火焰等通过活塞132内部的圆柱状通路156，壳体(body)46内的传火药44和气体发生剂42着火并产生高温气体，高温气体从孔116流入室22内。该高温气体与剩余部分的加压气体一起从排出口62排出。
发明内容
本发明的发明1提供一种气体发生器，其中，
筒状壳体在第1端部侧的开口部固定有点火机构、且沿轴向的相反侧的第2端部侧被封闭，在该筒状壳体内，从第1端部侧依次配置有：具备点火机构的点火机构室、具有气体排出口的气体流入室、及加压气体室，
在加压气体室和气体流入室之间，利用固定在从筒状壳体的内周壁面向半径方向内侧延伸的环状固定部的破裂板进行封闭，
在点火机构室与气体流入室之间，配置有破裂板的破坏机构，
所述破坏机构包括基底部和杆部，基底部的外周面与所述筒状壳体的内周壁面抵接，且工作时可以沿轴向仅移动给定长度(长度L)，杆部从基底部向破裂板侧延伸而成，
所述杆部具有杆主体部和扩径部，杆主体部从所述基底部延伸而成，扩径部为杆主体部的前端部沿半径方向扩径而成，
所述破裂板相对于所述环状固定部固定，
并且，所述扩径部的前端面与所述破裂板对置，
在工作时，在所述破坏机构的基底部沿轴向仅移动了长度L时，所述破坏机构的扩径部从所述环状固定部冲裁所述破裂板，之后位于加压气体室内，所述杆主体部在与所述环状固定部沿半径方向对置的位置，
加压气体在从所述加压气体室到所述气体排出口进行流动时，通过气体通路之后，从所述气体排出口排出，所述气体通路包含所述扩径部与所述环状固定部之间的宽度变化的第1环状通路、和所述杆主体部与所述环状固定部之间的第2环状通路，
所述第2环状通路的截面面积，是第1环状通路的最小宽度部分的面积与所述气体排出口的总开口面积中最小的，
当所述第2环状通路的截面面积为Q，冲裁出的破裂板的面积为A1，所述第1环状通路的最小宽度部分的面积为A2时，满足Q<(A2-A1)。
在所述发明1的气体发生器中，优选在第1环状通路的最小宽度部分的面积、所述第2环状通路的截面面积、所述气体排出口的总开口面积中，所述第2环状通路的截面面积最小。
本发明的发明2提供一种气体发生器，其中，
筒状壳体在第1端部侧的开口部固定有点火机构、且沿轴向的相反侧的第2端部侧被封闭，在该筒状壳体内，从第1端部侧依次配置有：具备点火机构的点火机构室、具有多个气体排出口的气体流入室、及加压气体室，
在加压气体室和气体流入室之间，利用固定在从筒状壳体的内周壁面向半径方向内侧延伸的环状固定部的破裂板进行封闭，
在点火机构室与气体流入室之间，配置有破裂板的破坏机构，
所述破坏机构包括基底部和杆部，基底部的外周面与所述筒状壳体的内周壁面抵接，且工作时可以沿轴向仅移动给定长度(长度L)，杆部从基底部向破裂板侧延伸而成，
所述杆部具有杆主体部和扩径部，杆主体部从所述基底部延伸而成，扩径部为杆主体部的前端部沿半径方向扩径而成，
所述破裂板相对于所述环状固定部固定，
并且，所述扩径部的前端面与所述破裂板对置，
在工作时，在所述破坏机构的基底部沿轴向仅移动了长度L时，所述破坏机构的扩径部从所述环状固定部冲裁所述破裂板，之后位于加压气体室内，所述杆主体部在与所述环状固定部沿半径方向对置的位置，
加压气体在从所述加压气体室到所述气体排出口进行流动时，通过气体通路之后，从所述气体排出口排出，所述气体通路包含所述扩径部与所述环状固定部之间的宽度变化的第1环状通路、和所述杆主体部与所述环状固定部之间的第2环状通路，
所述第2环状通路的截面面积，是第1环状通路的最小宽度部分的面积与所述气体排出口的总开口面积中最小的，
当所述第2环状通路的截面面积为Q，所述气体排出口的总开口面积为A3，被冲裁出的破裂板封闭的气体排出口的面积为Z时，满足Q<(A3-Z)。
在所述发明2的气体发生器中，优选在第1环状通路的最小宽度部分的面积、所述第2环状通路的截面面积、所述气体排出口的总开口面积中，所述第2环状通路的截面面积最小。
附图说明
本发明通过下面详细的说明和附图进一步完全得到理解，但这些仅用于说明本发明，本发明不受其限制。
[图1]为本发明的气体发生器的X轴方向的截面图。
[图2]为图1的部分放大图，示出了工作前的状态。
[图3]就图3而言，在(a)、(b)、(c)各图中，示出了包含图1、2使用的破坏机构的不同实施方式的破坏机构的部分平面图。
[图4]为图2的一部分立体图，示出了工作后的状态。
[图5]为图1的部分放大图，示出了工作后的状态。
[图6]为图1的部分放大图，示出了图5所示的状态后的工作状态。
[图7]为图1的部分放大图，示出了与图6不同的工作状态。
[图8]为与图1不同的实施方式的气体发生器的部分放大截面图，示出了工作状态。
[图9]为图8的部分放大截面图，示出了图8所示的状态之后的工作状态。
[图10]为与图8不同的实施方式的气体发生器的部分放大截面图，示出了工作状态。
发明详述
就US-A No.5242194的充气机而言，需要以2个步骤的动作将破裂板52切取成面包圈状，进一步，保持切取成面包圈状的破裂板52的状态，将活塞132的前端部155紧密地嵌入至座86的孔102。像这样，动作较为复杂，从动作的可靠性的观点考虑，存在改善的余地。
本发明提供使用加压气体的、可以用于搭载于车辆的气囊装置的气体发生器，该气体发生器在车辆的耐用年数期间可以保持工作的可靠性。
点火机构室是在气囊装置的气体发生器中使用的包括众所周知的电气式点火器的那些，可以根据需要组合使用传火药、气体发生剂。
由气体发生剂产生的气体可用于气囊展开。
在加压气体室中，以所需压力填充有氩、氦、氮气等气体。
在形成气体流入室的筒状壳体形成有气体排出口，可以从内侧被密封带封闭。需要说明的是，也可以在从内侧覆盖气体排出口的位置配置筒状过滤器。
点火机构室和气体流入室为大气压，加压气体室保持高压。
破裂板被固定于从筒状壳体的内周壁面向半径方向内侧延伸的环状固定部。
对破裂板而言，
可以包括从加压气体室侧相对于环状固定部焊接固定的环状的焊接部、和在环状的焊接部的内侧的圆形的非焊接部，
也可以是环状固定部与破裂板一体形成且形成有脆弱部。
对环状固定部与破裂板一体形成的情况而言，利用破坏机构冲裁的部分相当于破裂板，残存的部分作为环状固定部。
上述环状固定部也可以是具有：从筒状壳体的内周壁面向半径方向内侧延伸的环状板面部，和从上述环状板面部的内周部向上述气体流入室侧延伸的筒状壁部。
在环状固定部具有环状板面部和筒状壁部时，破裂板焊接固定于环状板面部，在工作后，杆主体部与筒状壁部之间作为第2环状通路。
破坏机构包括基底部和杆部，杆部包括杆主体部和扩径部。
就基底部而言，其外周面与筒状壳体的内周壁面抵接，且以工作时可以沿轴向仅移动给定长度(长度L)的方式形成。
就基底部而言，在点火机构室内填充有气体发生剂时，可以形成用于供工作时燃烧气体通过的贯通孔、槽等。这些贯通孔、槽，在工作前事先利用密封带等封闭机构进行封闭。
就扩径部而言，为杆主体部的前端部沿半径方向扩径而成，对形状没有特别的限制，例如可以为如下形状的扩径部。
(I)扩径部，从杆主体部的前端部到扩径部的前端面(与破裂板对向的面)为圆锥台形状。
(II)扩径部，扩径部的前端面(与破裂板对向的面)为圆板形状，从上述圆板形状部分到杆主体部的前端部为圆锥台形状。
(III)扩径部，杆主体部的前端部具有圆板形状的扩径部。
对基底部而言，在工作前，利用例如从筒状壳体的内周壁面突出的低突起等限制其沿轴向的移动。
对基底部而言，在由于在工作时受到具备点火机构的点火机构室施加的较大压力，因此越过上述低突起沿轴向移动，但仅移动了长度L时，例如利用从筒状壳体的内周壁面突出的突起、缩小筒状壳体的内径而形成的台阶部而移动停止。随后，被固定并阻止逆行。
杆主体部从基底部到扩径部为均一外径，在移动后被固定的状态下，形成截面面积通常恒定的第2环状通路。
然后，在基底部沿轴向仅移动了长度L时，存在于杆主体部的前端的扩径部在冲裁破裂板之后，位于加压气体室内。
此时，杆主体部为与固定有破裂板的环状固定部(或筒状壁部)沿半径方向对置的位置。
通过如上所述冲裁破裂板，使得从加压气体室到气体流入室的气体排出口的气体排出路径开放。
然后，加压气体在从加压气体室到气体排出口进行流动时，通过存在于加压气体室内的扩径部与环状固定部之间的环状通路(第1环状通路)，进一步通过杆主体部与环状固定部之间的环状通路(第2环状通路)之后，流入气体流入室内，并从气体排出口排出。
由于第1环状通路为扩径部与环状固定部(或筒状壁部)之间的环状通路，所述扩径部为杆主体部的前端部沿半径方向扩径而成，所述环状固定部(或筒状壁部)从筒状壳体的内周壁面向半径方向内侧延伸，而扩径部的形状并不特定(例如：上述(I)～(III))，所以除了扩径部的表面与环状固定部的间隔(宽度)在多个部位不同以外，环状通路的方向也存在与壳体的轴向不一致的部分。
因此，对第1环状通路而言，从扩径部到环状固定部的宽度存在最小的部分和最大的部分、具有介于它们之间的宽度的部分，它们各自的环状通路方向也不同，因此，第1环状通路利用最小宽度部分的“面积”来表示。
由于第2环状通路的宽度是恒定的，环状通路的方向与壳体的轴向一致，因此，第2环状通路利用壳体半径方向的“截面面积”来表示。
对本发明的气体发生器而言，第2环状通路的截面面积，是第1环状通路的最小宽度部分的面积与上述气体排出口的总开口面积中最小的。
本发明的气体发生器通过使第2环状通路的截面面积最小，来控制第2环状通路中的加压气体流的流出量。
对本发明的气体发生器而言，在第2环状通路的截面面积为Q，冲裁出的破裂板的面积为A1，上述第1环状通路的最小宽度部分的面积为A2时，满足Q<(A2-A1)。
在工作时破裂板冲裁成圆形，冲裁出的破裂板进入加压气体室内。此时，可认为破裂板保持冲裁后时的圆形状态，也可认为冲裁时发生变形。
进而，也可认为一旦进入加压气体室的破裂板伴随加压气体的流出，向第1环状通路移动时，会阻塞通路的一部分，使气体流量减少。
此时，如果第1环状通路的气体流量变得小于第2环状通路的气体流量，则会变得小于设计的气体流量，因此输出性能会变差，在使用于气囊装置中的情况下，气囊的膨胀速度会变慢。
但是，如上所述，通过满足Q<(A2-A1)，即使在冲裁出的破裂板会阻塞第1环状通路的一部分的情形时，也可以控制第2环状通路中的加压气体的流出量。
本发明的气体发生器优选在上述点火机构室内容纳有作为点火机构的电气式点火器和气体发生剂，
上述点火机构室与上述气体流入室之间是利用上述破坏机构的基底部进行划分的，
上述基底部具有被密封带封闭的沿厚度方向的贯通孔，
上述贯通孔的总开口面积Y和气体发生剂成型体的总表面积B满足Y<B的关系，并且上述贯通孔的总开口面积Y和上述气体排出口的总开口面积A3满足Y<A3的关系。
进一步，对本发明的气体发生器而言，优选使得形成于破坏机构的基底部的贯通孔、槽等的总开口面积Y和气体发生剂成型体的总表面积B为满足Y<B，且Y<A3(气体排出口的总开口面积)的关系。
如上所述地，通过使得满足Y<B且Y<A3的关系，使得可以独立控制点火机构室内的气体发生剂的燃烧性能。
对本发明的气体发生器而言，代替上述Q<(A2-A1)，在使第2环状通路的截面面积为Q，上述气体排出口的总开口面积为A3，被冲裁出的破裂板封闭了的气体排出口的面积为Z时，满足Q<(A3-Z)。
即使在冲裁出的破裂板会通过第1环状通路和第2环状通路，进入气体流入室并封闭气体排出口的一部分的情况下，通过满足Q<(A3-Z)，也可以控制第2环状通路中的加压气体的流出量。
本发明的气体发生器可以为满足上述Q<A2-A1和Q<(A3-Z)这两者。即，除了Q<(A2-A1)以外，还可以使得当上述第2环状通路的截面面积为Q，上述气体排出口的总开口面积为A3，被冲裁出的破裂板封闭的气体排出口的面积为Z时，满足Q<(A3-Z)。
在工作时，即使在冲裁出的破裂板阻塞第1环状通路的一部分后，通过第1环状通路和第2环状通路，进入气体流入室并封闭气体排出口的一部分那样的情况下，也可以控制第2环状通路中的加压气体的流出量。
另外，在工作时，即使在冲裁出的破裂板发生破裂，破裂的一部分阻塞第1环状通路的一部分，破裂的剩余部分通过第1环状通路和第2环状通路，进入气体流入室并封闭气体排出口的一部分那样的情况下，也可以控制第2环状通路中的加压气体的流出量。
本发明的气体发生器优选在上述点火机构室内容纳有作为点火机构的电气式点火器和气体发生剂，
上述点火机构室与上述气体流入室之间是利用上述破坏机构的基底部进行划分的，
上述基底部具有被密封带封闭的沿厚度方向的贯通孔，
上述贯通孔的总开口面积Y和气体发生剂成型体的总表面积B满足Y<B的关系，并且上述贯通孔的总开口面积Y和上述气体排出口的总开口面积A3满足Y<(A3-Z)的关系。
进一步，对本发明的气体发生器而言，优选使得形成于破坏机构的基底部的贯通孔、槽等的总开口面积Y和气体发生剂成型体总表面积B为满足Y<B，且Y<(A3－Z)的关系。
如上所述，通过使得Y<B且满足Y<(A3-Z)的关系，使得可以独立控制点火机构室内的气体发生剂的燃烧性能。
本发明的气体发生器在用于车辆的气囊装置时，可以在车辆的耐用年数期间保持工作的可靠性。
具体实施方式
(1)图1的气体发生器
图1所示的气体发生器1在筒状壳体10内配置有点火机构室30、气体流入室40、及加压气体室50。
虽然筒状壳体10包括点火机构室壳体11和加压气体室壳体12，但也可以为整体形式的1个壳体。
点火机构室壳体11在第1端部11a侧的开口部固定有电气式点火器25。
加压气体室壳体12的第2端部12a侧被封闭(封闭面13)。
点火机构室壳体11的第2端部11b与加压气体室壳体12的第1端部12b在接合部14焊接一体化。
筒状壳体10(点火机构室壳体11和加压气体室壳体12)由铁、不锈钢等形成。
在加压气体室50内，利用高压填充了氩、氦等气体。
气体从加压气体室壳体12的封闭面13的气体填充孔进行填充。气体填充孔可以形成于加压气体室壳体12的周壁面。
气体填充孔在填充气体后插入销15的状态下，通过销15和封闭面13一起焊接而得以封闭。
在加压气体室50与气体流入室40之间，利用焊接固定于固定部(环状固定部)42的破裂板47进行封闭。
固定部42具有：从点火机构室壳体11的第2端部11b向壳体的半径方向内侧延伸的环状板面部43、从环状板面部43的内周部向气体流入室40侧延伸的筒状壁部44，破裂板47从加压气体室50侧焊接固定于环状板面部43。
破裂板47由铁、不锈钢等形成，包括焊接固定于环状板面部43的环状的焊接部47a、和在环状的焊接部47a的内侧的圆形的非焊接部47b。
破裂板47由于受到来自加压气体室50的压力而以向气体流入室40侧突出的方式变形。
气体流入室40是工作时气体从加压气体室50流入、燃烧气体从点火机构室30流入的空间。
图2中，在面向气体流入室40的点火机构室壳体11中形成有多个气体排出口29，从内侧利用金属制的密封带28进行封闭。
多个气体排出口29虽然是沿点火机构室壳体11的周方向隔开均等间隔形成的，但也可以以在X轴方向上为2列的方式沿周方向排列，也可以是沿周方向交叉排列。
可以在气体流入室40内的面向气体排出口29的位置，配置筒状过滤器。
对气体流入室40而言，在从点火机构室30到破裂板47之间形成有台阶部17。
虽然台阶部17是通过使点火机构室壳体11的内径在从点火机构室30到破裂板47之间减小而形成的，但也可以用从点火机构室壳体11的内周壁面11c向内侧突出的多个突起来代替台阶部17。
在气体流入室40和点火机构室30之间配置有破坏机构31，破坏机构31包括：基底部32、和从基底部32向破裂板47侧延伸的杆部33。
虽然图1、图2所示的破坏机构31是将基底部32与杆部33形成为一体的破坏机构，但也可以是如图8～图10所示的那样，杆主体部137嵌入基底部32、以工作时不会脱离的方式形成为一体的破坏机构。
基底部32包括：沿厚度方向具有多个贯通孔34的圆板部35、和从圆板部35的外周向点火器25侧延伸的筒状壁面部36。
贯通孔34利用由选自铝、铁、不锈钢、树脂的材质形成的密封带从点火机构室30侧进行封闭。
对于基底部32而言，筒状壁面部36的外周面36a以沿X轴方向可以滑动的方式与点火机构室壳体11的内周壁面11c抵接。由于筒状壁面部36的X轴方向的长度大于圆板部35的厚度，因此杆部33不会相对于X轴倾斜，基底部32与X轴平行地滑动。
对筒状壁面部36而言，被从点火机构室壳体11的内周壁面11c向内侧沿轴向隔开间隔突出的2个部位的突起16a、16b从厚度方向的两侧夹持。
需要说明的是，在筒状壁面部36的外周面36a与点火机构室壳体11的内周壁面11c之间，涂布有用于保持气密性的密封剂。
杆部33具有：从基底部32延伸的杆主体部37、和从杆主体部37向半径方向外侧进行扩径而成的扩径部38。
杆部33可以使用图3(a)～(c)所示那样的形状的杆部。
对图3(a)所示的杆部33而言，具有从杆主体部37的前端部37a延伸的圆锥台形状的扩径部38。对扩径部38的前端面39而言，与破裂板47对置进行配置。
图3(b)所示的杆部33具有扩径部38，扩径部38包含从杆主体部37的前端部37a延伸的圆锥台部38a、和与其连续的圆板部38b。对扩径部38(圆板部38b)的前端面39而言，与破裂板47对置进行配置。
对图3(c)所示的杆部33而言，在杆主体部37的前端部37a具有圆板形状的扩径部38。对扩径部38的前端面39而言，与破裂板47对置进行配置。
在点火机构室30中，点火器25固定于第1端部11a侧，X轴方向的相反侧利用基底部32进行划分。
在点火机构室30内，填充有所需量的气体发生剂成型体26。
对点火机构室30中的气体发生剂成型体26的燃烧性能而言，通过使得形成于基底部32的贯通孔34的总开口面积Y和气体发生剂成型体26的总表面积B为Y<B来进行控制。此时，满足Y<A3(气体排出口29的总开口面积)的关系。
下面，根据图4～图7说明将图1、图2所示的气体发生器1用作车辆的气囊系统用的气体发生器时的致动。需要说明的是，作为破坏机构31，气体发生器1使用了具有图3(b)所示的扩径部38的破坏机构。
如图1、图2所示，在工作前的状态中，对作为杆部33的前端部的扩径部38而言，配置为被环状固定部42的筒状壁部44包围的方式。此时，在扩径部38的外周部与筒状壁部44的内周面44a之间形成少许间隙。
点火器25工作而产生的燃烧产物导致气体发生剂成型体26着火燃烧，产生高温的燃烧气体。
在燃烧气体导致点火机构室30内的压力升高时，破坏机构31的基底部32越过突起16b，一边在点火机构室壳体的内周壁面11c沿X轴方向滑动一边移动。
随后，基底部32与内径减小的台阶部17碰撞并停止。此时，基底部32及扩径部38沿X轴方向仅移动了长度L。
当基底部32仅移动了长度L时，杆部33的扩径部38的前端面39与破裂板47的非焊接部47b碰撞，冲裁圆形的非焊接部47b，焊接至环状板面部43的环状的焊接部47a残留。在该状态下，面向点火机构室30侧的筒状壁面部36的周缘与突起16b碰撞，阻止破坏机构31的逆行。
筒状壁面部36的X轴方向的长度、突起16a、16b及台阶部17的位置被调整为使得可以进行这样的动作的长度、位置。
对图4及图5而言，示出了破裂板47的非焊接部47b被冲裁，在扩径部38的前端面39上残留非焊接部47b的状态。
在为图4及图5所示的状态时，扩径部38位于加压气体室50内，杆主体部37在与筒状壁部44沿壳体半径方向对置的位置。
此时，在环状固定部42(环状板面部43和筒状壁部44)与扩径部38之间，形成宽度变化的第1环状通路。
需要说明的是，根据残存于环状固定部42(环状板面部43和筒状壁部44)的破裂板的焊接部47a的状态，也包含在焊接部47a与扩径部38之间形成第1环状通路的情况。
第1环状通路具有第1a环状通路和第1b环状通路，第1a环状通路以扩径部38的圆板部38b和圆锥台部38a之间的边界部与环状固定部42(环状板面部43和筒状壁部44)的最小距离P1为宽度，第1b环状通路以杆主体部37和扩径部38的边界部(杆主体部的前端部37a)与环状固定部42(环状板面部43和筒状壁部44)的最小距离P2为宽度。
在筒状壁部44与杆主体部37之间，形成宽度P3的第2环状通路。
P1、P2及P3的大小为P1>P2>P3，从第1a环状通路到第2环状通路，其宽度发生变化。
这里，在第2环状通路(宽度P3)的截面面积为Q，冲裁成圆形的非焊接部47b的面积为A1，作为第1环状通路的最小宽度部分的第1b环状通路(宽度P2)的面积为A2时，满足Q<(A2-A1)。
进一步，在第2环状通路(宽度P3)的截面面积为Q，气体排出口29的总开口面积为A3，被冲裁出的非焊接部封闭的气体排出口的面积为Z时，满足Q<(A3-Z)。
加压气体室50内的加压气体在通过第1a环状通路(宽度P1)、第1b环状通路(P2)、第2环状通路(宽度P3)之后，流入气体流入室40内。
与此同时进行，堵塞基底部32的贯通孔34的密封带被破坏，燃烧气体从贯通孔34向气体流入室40内流入。
流入气体流入室40内的燃烧气体和加压气体，从气体排出口29排出。气体流入室40内也作为气体通路，但即使最小的通路部分(宽度P4：筒状壁部44的前端部与基底部32之间的距离)，与P1、P2及P3比较也足够大。
需要说明的是，虽然认为燃烧气体和加压气体的排出状态是：在任一种气体的一部分从气体排出口29排出之后、剩余部分气体以混合气体的形式排出，但对气体的排出状态、时机没有限定。
在图5的状态之后，对在扩径部38的前端面39存在的冲裁出的破裂板的非焊接部47b而言，从前端面39分离并向加压气体室50内移动。此时，根据前端面39从环状板面部430的突出量，非焊接部47b阻塞第1a环状通路(宽度P1)的一部分，面积A2会减少而变为(A2-A1)。
但是，如上所述，由于满足Q<(A2-A1)，因此，即使变成图6所示的状态，由于第2环状通路(宽度P3)的截面面积Q是最小的，气体流量被第2环状通路(宽度P3)控制，因此，对于气体发生器1的性能完全不影响。
进一步，例如如图7所示，如果冲裁出的破裂板的非焊接部47b保持冲裁出的状态(圆形)不变(或有些变形的状态)，通过第1环状通路和第2环状通路进入气体流入室40内，封闭气体排出口29的一部分，则气体排出口29的总开口面积会减少。
但是，如上所述，由于满足Q<(A3-Z)，因此，即使变成图7所示的状态，由于第2环状通路(宽度P3)的截面面积Q是最小的，气体流量被第2环状通路(宽度P3)控制，因此，对于气体发生器1的输出性能完全不影响。
此外，即使在如冲裁出的破裂板的非焊接部47b一旦阻塞第1环状通路，之后通过第1环状通路和第2环状通路进入气体流入室40，并阻塞气体排出口29的一部分那样的情况下，由于满足Q<(A2-A1)和Q<(A3-Z)这两者，因此，气体流量被第2环状通路(宽度P3)控制，对于气体发生器1的输出性能完全不影响。
另外，即使在如冲裁出的破裂板的非焊接部47b破裂成多块那样的情况下，同样地由于气体流量被第2环状通路(宽度P3)控制，对于气体发生器1的输出性能完全不影响。
(2)图8～图10的实施方式
对图8～图10的气体发生器而言，在图1的气体发生器1中，作为破坏机构31，使用了图8～图10所示的破坏机构(与图3(c)所示的破坏机构相同)，除此以外，与图1所示的气体发生器1相同。
第1环状通路具有第1a环状通路、第1b环状通路，第1a环状通路以扩径部138的杆本体部侧137的角部与环状固定部42(环状板面部43和筒状壁部44)之间的最小距离P11为宽度，第1b环状通路以杆主体部137和扩径部138的边界部与固定部42(环状板面部43和筒状壁部44)之间的最小距离P12为宽度。
在筒状壁部44与杆主体部137之间，形成宽度P13的第2环状通路。
P11、P12及P13的大小为P12>P11>P13。
虽然气体流入室40内也作为气体通路，但即使是最小的通路部分(宽度P14：筒状壁部44的前端部与基底部32之间的距离)，与P11、P12及P13比较也足够大。
在第2环状通路(宽度P13)的截面面积为Q，冲裁成圆形的非焊接部47b的面积为A1，作为在第1环状通路中最小宽度部分的气体通路(宽度P11的第1a环状通路)的面积为A2时，满足Q<(A2-A1)。
进一步，在第2环状通路(宽度P13)的截面面积为Q，气体排出口29的总开口面积为A3，被冲裁出的非焊接部封闭的气体排出口的面积为Z时，满足Q<(A3-Z)。
因此，即使变成图9所示的状态(与图6相同的状态)及图10所示的状态(与图7相同的状态)，由于第2环状通路(宽度P13)的截面面积Q是最小的，气体流量被第2环状通路(宽度P13)控制，因此，对于气体发生器1的输出性能完全不影响。
另外，即使在如冲裁出的破裂板的非焊接部47b一旦阻塞第1环状通路，之后通过第1环状通路和第2环状通路进入气体流入室40，并阻塞气体排出口29的一部分那样的情况下，在冲裁出的破裂板的非焊接部47b破裂成多块那样的情况下，同样地，气体流量被第2环状通路(宽度P3)控制，因此，对于气体发生器1的输出性能完全不影响。
即使为图8～图10所示的实施方式的破坏机构，也与图1、图5～图7所示的破坏机构相同地，对点火机构室30中的气体发生剂成型体26的燃烧性能而言，通过使得形成于基底部32的贯通孔34的总开口面积Y和气体发生剂成型体26的总表面积B为Y<B来进行控制。此时，满足Y<(A3-Z)的关系。
对本发明的气体发生器而言，在工作时，可以通过调整第2环状通路的截面面积来控制来自加压气体室50内的加压气体的排出量。
另外，对本发明的气体发生器而言，在工作时，可以通过将破坏机构的基底部32的贯通孔34的总开口面积Y、气体排出口29的总开口面积A3(或A3-Z)和气体发生剂26的总表面积B建立关系，来控制气体发生剂26的燃烧性能。
本发明的气体发生器可以不论工作状态如何，而独立控制来自加压气体室50内的气体的排出量，还可以独立控制点火机构室30内的气体发生剂26的燃烧性能。
如上记载了本发明。显然本发明在其范围中包含各种方式的变化，这些变化并不偏离本发明的范围。此外，所有的对本领域技术人员而言明显地认为是本发明的变形这样的情形，都包括在所附权利要求的范围内。

Claims (6)

1.气体发生器，其中，
筒状壳体在第1端部侧的开口部固定有点火机构、且沿轴向的相反侧的第2端部侧被封闭，在所述筒状壳体内，从第1端部侧依次配置有：具备点火机构的点火机构室、具有气体排出口的气体流入室、及加压气体室，
在加压气体室和气体流入室之间，利用固定在从筒状壳体的内周壁面向半径方向内侧延伸的环状固定部的破裂板进行封闭，
在点火机构室与气体流入室之间，配置有破裂板的破坏机构，
所述破坏机构包括基底部和杆部，所述基底部的外周面与所述筒状壳体的内周壁面抵接，且工作时可以沿轴向仅移动长度L，所述杆部从基底部向破裂板侧延伸而成，
所述杆部具有杆主体部和扩径部，所述杆主体部从所述基底部延伸而成，所述扩径部为杆主体部的前端部沿半径方向扩径而成，
所述破裂板相对于所述环状固定部固定，
并且，所述扩径部的前端面与所述破裂板对置，
在工作时，在所述破坏机构的基底部沿轴向仅移动了长度L时，所述破坏机构的扩径部从所述环状固定部冲裁所述破裂板，之后位于加压气体室内，所述杆主体部在与所述环状固定部沿半径方向对置的位置，
加压气体在从所述加压气体室到所述气体排出口进行流动时，通过气体通路之后，从所述气体排出口排出，所述气体通路包含所述扩径部与所述环状固定部之间的宽度变化的第1环状通路、和所述杆主体部与所述环状固定部之间的第2环状通路，
所述第2环状通路的截面面积，是第1环状通路的最小宽度部分的面积与所述气体排出口的总开口面积中最小的，
当所述第2环状通路的截面面积为Q，冲裁出的破裂板的面积为A1，所述第1环状通路的最小宽度部分的面积为A2时，满足Q<(A2-A1)。
2.气体发生器，其中，
筒状壳体在第1端部侧的开口部固定有点火机构、且沿轴向的相反侧的第2端部侧被封闭，在该筒状壳体内，从第1端部侧依次配置有：具备点火机构的点火机构室、具有多个气体排出口的气体流入室、及加压气体室，
在加压气体室和气体流入室之间，利用固定在从筒状壳体的内周壁面向半径方向内侧延伸的环状固定部的破裂板进行封闭，
在点火机构室与气体流入室之间，配置有破裂板的破坏机构，
所述破坏机构包括基底部和杆部，所述基底部的外周面与所述筒状壳体的内周壁面抵接，且工作时可以沿轴向仅移动长度L，所述杆部从基底部向破裂板侧延伸而成，
所述杆部具有杆主体部和扩径部，所述杆主体部从所述基底部延伸而成，所述扩径部为杆主体部的前端部沿半径方向扩径而成，
所述破裂板相对于所述环状固定部固定，
而且，所述扩径部的前端面与所述破裂板对置，
在工作时，在所述破坏机构的基底部沿轴向仅移动了长度L时，所述破坏机构的扩径部从所述环状固定部冲裁所述破裂板，之后位于加压气体室内，所述杆主体部在与所述环状固定部沿半径方向对置的位置，
加压气体在从所述加压气体室到所述气体排出口进行流动时，通过气体通路之后，从所述气体排出口排出，所述气体通路包含所述扩径部与所述环状固定部之间的宽度变化的第1环状通路、和所述杆主体部与所述环状固定部之间的第2环状通路，
所述第2环状通路的截面面积，是第1环状通路的最小宽度部分的面积与所述气体排出口的总开口面积中最小的，
当所述第2环状通路的截面面积为Q，所述气体排出口的总开口面积为A3，被冲裁出的破裂板封闭的气体排出口的面积为Z时，满足Q<(A3-Z)。
3.根据权利要求1所述的气体发生器，其中，除了Q<(A2-A1)以外，进一步，当所述第2环状通路的截面面积为Q，所述气体排出口的总开口面积为A3，被冲裁出的破裂板封闭的气体排出口的面积为Z时，满足Q<(A3-Z)。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的气体发生器，其中，所述环状固定部具有：从所述筒状壳体的内周壁面向半径方向内侧延伸的环状板面部、和从所述环状板面部的内周部向所述气体流入室侧延伸的筒状壁部，
所述杆主体部与所述筒状壁部之间作为第2环状通路。
5.根据权利要求1所述的气体发生器，其中，
在所述点火机构室内容纳有作为点火机构的电气式点火器和气体发生剂，
所述点火机构室与所述气体流入室之间是利用所述破坏机构的基底部进行划分的，
所述基底部具有被密封带封闭的沿厚度方向的贯通孔，
所述贯通孔的总开口面积Y和气体发生剂成型体的总表面积B满足Y<B的关系，并且所述贯通孔的总开口面积Y和所述气体排出口的总开口面积A3满足Y<A3的关系。
6.根据权利要求2所述的气体发生器，其中，
在所述点火机构室内容纳有作为点火机构的电气式点火器和气体发生剂，
所述点火机构室与所述气体流入室之间是利用所述破坏机构的基底部进行划分的，
所述基底部具有被密封带封闭的沿厚度方向的贯通孔，
所述贯通孔的总开口面积Y和气体发生剂成型体的总表面积B满足Y<B的关系，并且所述贯通孔的总开口面积Y和所述气体排出口的总开口面积A3满足Y<(A3-Z)的关系。
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