CN107052820A - 热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，包括：沿板材或卷材的行进方向顺序设置的送料装置、开卷机、对中夹送机、圆盘式切边剪板机、闸式切边剪板机、闸式齐头剪板机、分板翻板机、分层器、龟背矫正机、清渣机、矫平机、光整机、砂磨机、超声波检测装置、张力机、第一收卷机、第二收卷机、双层合并机、夹送定尺机、移动式剪板机、分板机和覆膜机。该生产线既能加工双层双金属复合卷材也能加工双层双金属复合板材，实现一机两用，该生产线把机床的高刚性、高精度、高稳定性和高效率融入其中，工序安排合理，结构设计紧凑，生产效率高，运行稳定可靠，投资小，能耗低，操作安全，便于调试。

Description

热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线

技术领域

本发明涉及冶金行业金属材料压延加工设备技术领域，尤其涉及一种对热轧双层双金属复合板材和/或卷材进行开卷、切边、分板、矫平、精整、定尺、覆膜及码垛等处理的生产线。

背景技术

随着全球机械制造快速发展以及双金属复合材料压延加工精度和效率要求日益提高，冶金装备进入数控化、智能化、高效化，且多为专用型，尤其双金属复合材料卷、板热轧后精整线，其专用性极为突出，绝大部分制造厂家因技术难以突破而回避对双金属复合材料装备投资，从而影响冶金装备制造业发展。

双金属复合材料是一种以工业纯铁、碳钢、低合金钢或低价位不锈钢等为基层，以高价位不锈钢、铜、工业纯钛等为复层的新型双金属高效节能材料，其兼具良好耐蚀性和低成本特点，被广泛用于石油、化工、盐业、水利电力、食品加工等领域。热轧双层双金属复合材料有卷材和板材两种，均是由两碳钢板包夹两不锈钢板，经焊封后组成复合板坯，再对该复合板坯进行热轧后，形成内层为两不锈钢板，外层为两碳钢板的复合材料。如图25所示，位于外部的是两碳钢板B701，位于内部的是两不锈钢板B702，两碳钢板B701的外周均焊接有碳钢板形成的碳钢裙B703。出厂前根据用户需求或后续延伸加工要求，需将复合材料撕分成两层，其中每一层复合板均由一碳钢板和一不锈钢板组合而成，之后再分别卷取或码垛、包装。现有生产线因结构以及各机构布局缺陷，存在下列不足：

1)不能在同一条生产线上既能完成复合材料卷分板也能完成复合材料板分板，需两条专用型生产线才能完成，造成人力和设备投入高，设备占地面积大。

2)现有生产线不能对复合材料卷撕分后形成的上、下两复合板同时矫平、精整和定尺，生产效率低。

3)现有生产线开卷粗对中后先齐头后切边分板，由于复合材料卷内、外两复合板曲率半径不同，展开后长度不等，造成后续圆盘剪切边无法顺利进行，进而导致生产停滞，甚至影响产品质量，造成设备损坏。

4)现有生产线开卷后，齐头切边前粗对中，使圆盘剪开口度中心线与板带中心线难以重合而造成成品板尺寸精度差，降低产品质量。而且圆盘剪剪切下来的废边宽度、厚度范围较大，造成剪切后边料扭曲严重，很难进行回收利用。

5)现有生产线因速度差、张力不足等情况而导致堆钢，进而导致生产停滞，甚至影响产品质量，造成设备损坏，同时也不能满足后序工艺的延伸加工要求。

6)成品板在码垛、包装过程中容易划伤或磨损复层不锈钢面，严重影响不锈钢复合材料应用效果，降低产品表面质量。因此，完全有必要对现有技术加以改进，确保生产线的安全性、高效性、稳定性和协同性，提高成品复合材料卷、板质量。

发明内容

针对现有技术的以上不足，本发明提供一种热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，该生产线既能加工双层双金属复合卷材也能加工双层双金属复合板材，实现一机两用，该生产线把机床的高刚性、高精度、高稳定性和高效率融入其中，工序安排合理，结构设计紧凑，生产效率高，运行稳定可靠，投资小，能耗低，操作安全，便于调试。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，包括：沿板材或卷材的行进方向顺序设置的送料装置、开卷机、对中夹送机、圆盘式切边剪板机、闸式切边剪板机、闸式齐头剪板机、分板翻板机、分层器、龟背矫正机、清渣机、矫平机、光整机、砂磨机、超声波检测装置、张力机、第一收卷机、第二收卷机、双层合并机、夹送定尺机、移动式剪板机和覆膜机组；

所述送料装置包括第一机架，所述第一机架上铰接有由第一动力装置驱动的板材输送装置，所述第一机架的上游还设有卷材输送装置；所述板材输送装置处于工作状态时，所述板材输送装置与所述卷材输送装置上下对应设置，且所述板材输送装置高于所述卷材输送装置；

所述开卷机和所述对中夹送机是一体机，所述一体机包括第二机架，所述第二机架的两侧均滑动安装有第一升降装置驱动的托板，所述托板上设有精准对中机构，所述精准对中机构上设有铲头机构，所述铲头机构位于所述精准对中机构的上游，且所述铲头机构的上游设有两台开卷机；位于所述精准对中机构下游的所述第二机架和两所述托板之间设有夹送机构；

所述圆盘式切边剪板机包括：横移底座，所述横移底座设置有滑动轨道；所述横移底座设置有沿所述滑动轨道滑动的两个机架滑座，两个所述机架滑座之间设置有同步开合装置，所述机架滑座与所述横移底座之间设有锁紧装置；所述机架滑座设置有活动刀轴箱和固定刀轴箱，两个所述机架滑座的活动刀轴箱之间以及两个所述机架滑座的固定刀轴箱之间分别设置有由动力驱动的刀轴；所述刀轴包括通轴、第二连接套和轴头，所述通轴的两端分别与所述第二连接套滑键连接，所述第二连接套与所述轴头固接，圆盘刀通过刀盘连接装置与所述轴头连接；所述通轴是螺纹轴，所述通轴设置有将所述通轴定位于所述第二连接套的第一锁紧螺母；

所述分板翻板机包括：分板翻板机龙门机架，所述分板翻板机龙门机架的下方设置有第一输送辊道；升降平台，所述升降平台滑动安装于所述分板翻板机龙门机架并由升降动力装置驱动；分板吸盘，所述分板吸盘设置于所述升降平台；滑座，所述滑座滑动安装于所述升降平台并由横移动力装置驱动；机械手式夹板装置，所述机械手式夹板装置连接有第二转轴，所述第二转轴转动安装于所述滑座，所述第二转轴与所述滑座之间设置有扭转弹簧；

依次设置的所述分层器、所述龟背矫正机、所述清渣机、所述矫平机、所述光整机和所述砂磨机组成双层复合板精整机组；

所述分层器包括第二支架，所述第二支架上设置有动力输送辊道，所述动力输送辊道上方设置有摆动辊道导台，所述摆动辊道导台的前端设置有铲分头，所述铲分头的宽度小于所述双层复合板的宽度，所述铲分头的上方设置有拉开机构；

所述龟背矫正机包括第一龙门机架，所述第一龙门机架安装有矫正辊组和用于升降所述矫正辊组的升降装置，所述矫正辊组包括上矫正辊组和下矫正辊组，所述上矫正辊组和所述下矫正辊组均包括凹辊和凸辊，所述上矫正辊组的所述凸辊位于所述凹辊的上方，所述下矫正辊组的所述凸辊位于所述凹辊的下方；

所述清渣机包括第三机架，所述第三机架上设置有丝刷辊装置，所述丝刷辊装置的前后均设置有第二压辊装置和支撑辊，所述第二压辊装置设置于所述第三机架的上部，所述支撑辊设置于所述第三机架的下部，所述丝刷辊装置包括由第十一动力装置驱动的磨料丝刷辊，以及控制所述磨料丝刷辊升降的第一升降装置，所述第二压辊装置包括第二压辊，以及控制所述第二压辊升降的第二升降装置；

所述矫平机包括第二龙门机架、上层矫平辊系和下层矫平辊系，所述上层矫平辊系包括上辊系上矫平辊和由第十三动力装置驱动的上辊系下矫平辊，所述上辊系上矫平辊转动安装于上活动横梁，所述上活动横梁通过平衡装置连接于所述第二龙门机架，所述上辊系下矫平辊转动安装于上固定横梁，所述上固定横梁与所述第二龙门机架固定连接，所述第二龙门机架设置有上受力架，所述上受力架置于所述上活动横梁的上方且两者之间的接触面为圆弧形的上导向面，所述第二龙门机架和所述上受力架之间设置有上升降调整机构，所述上受力架和上活动横梁之间设置有上偏摆装置，所述下层矫平辊系包括下辊系下矫平辊和由第十三动力装置驱动的下辊系上矫平辊，所述下辊系下矫平辊转动安装于下活动横梁，所述下活动横梁连接于所述第二龙门机架，所述下辊系上矫平辊转动安装于下固定横梁，所述下固定横梁与所述第二龙门机架固定连接，所述第二龙门机架设置有下受力架，所述下活动横梁置于所述下受力架的上方，且两者之间的接触面为圆弧形的下导向面，所述第二龙门机架和所述下受力架之间设置有下升降调整机构，所述下受力架和下活动横梁之间设置有下偏摆装置；

所述光整机包括传动侧机架和操作侧机架，所述传动侧机架和所述操作侧机架通过连接横梁固定于第二底座上，所述传动侧机架和所述操作侧机架之间安装有第一辊系和第二辊系，所述第一辊系和所述第二辊系前后布置且所述第一辊系位于所述第二辊系之上，所述第一辊系和所述第二辊系均包括上工作辊和下工作辊，所述上工作辊和所述下工作辊两端的轴头分别设置有支撑座，所述第一辊系的上工作辊的支撑座与所述传动侧机架或所述操作侧机架之间设置有下推装置，所述第一辊系的下工作辊的支撑座与所述传动侧机架或所述操作侧机架之间设置有第一标高调整装置，所述第二辊系的下工作辊的支撑座与所述传动侧机架或所述操作侧机架之间设置有上推装置，所述第二辊系的上工作辊的支撑座与所述传动侧机架或所述操作侧机架之间设置有第二标高调整装置，所述第一辊系的上工作辊和下工作辊同侧的支撑座之间设置有第一弯辊平衡装置，所述第二辊系的上工作辊和下工作辊同侧的支撑座之间设置有第二弯辊平衡装置；

所述砂磨机包括第四机架，所述第四机架上设置有砂辊装置，所述砂辊装置的前后均设置有转辊装置，所述砂辊装置包括由第十三动力装置驱动的砂带辊，以及控制所述砂带辊升降的第三升降装置，所述转辊装置包括设置在所述第四机架上部的上转辊和设置在所述第四机架下部的下转辊，所述上转辊连接有控制所述上转辊升降的第四升降装置；

所述第一收卷机或第二收卷机包括减速器、旋转接头和编码器，所述减速器的输出轴两端伸出减速器的箱体，所述输出轴的一端设有涨缩卷筒，所述输出轴的另一端设有驱动所述涨缩卷筒的涨缩油缸，所述涨缩油缸的缸体与所述旋转接头的转动部连接，所述旋转接头的固定部与所述编码器的固定部连接，所述编码器的转动部与所述旋转接头的转动部连接，所述旋转接头的内部油路与所述涨缩油缸的活塞腔连通；所述减速器的箱体连接有第三支撑架，所述第三支撑架铰接有卷筒摆臂，所述卷筒摆臂设置有支撑套，所述支撑套与所述涨缩卷筒的自由端相适配，所述卷筒摆臂与所述第三支撑架之间设置有摆臂油缸；

所述移动式剪板机包括剪体底座和移动剪体，所述移动剪体滑动安装于所述剪体底座上；所述移动剪体包括剪体机架，所述剪体机架上安装有上下设置的固定刀架和由剪切动力装置驱动的移动刀架，所述固定刀架和所述移动刀架分别固定连接有剪切刀片，所述固定刀架上固定连接有砧板；所述剪体机架安装有压料装置，所述压料装置位于所述移动刀架的上游侧并与所述砧板位置相对应；所述移动剪体与所述剪体底座之间设置有重力回位装置；

所述覆膜机组包括电磁分板装置和覆膜机，所述覆膜机位于所述电磁分板装置的下游侧；所述电磁分板装置包括龙门架，所述龙门架设置有第二输送辊道和电磁吸盘，所述电磁吸盘位于所述第二输送辊道的上方；所述覆膜机包括第三底座，所述第三底座设置有覆膜机座，所述覆膜机座设置有由动力装置驱动的升降架，所述升降架设置有上覆膜辊，所述上覆膜辊的下方设置有下覆膜辊，所述下覆膜辊转动安装于覆膜机座，所述覆膜机座连接有上放膜装置，所述第三底座的下部设置有下放膜装置，所述覆膜机座的上游侧设置有切膜装置，所述切膜装置的上游侧设置有感应开关。

其中，所述板材输送装置包括输送架，所述输送架上设有多个第一驱动装置驱动的输送辊，所述输送架上还设有铰接于所述第一机架上的第一连杆，所述第一动力装置铰接于所述输送架与所述第一机架之间；位于所述输送架的下方设有多个第一支撑架；所述输送架包括相互铰接的两个架体，远离所述第一机架一端所述架体上的所述第一支撑架上设有第一滚轮；所述板材输送装置还包括第一导轨，所述第一导轨远离所述第一机架设置，所述第一导轨的长度大于所述第一滚轮的行程；两所述架体之间铰接有第二动力装置；所述板材输送装置处于工作状态时，所述第一机架上设有送料装置第二驱动装置驱动的至少两根夹送辊；

所述卷材输送装置包括送料车，所述送料车的两侧均设有多个鞍座，所述鞍座设置于所述第一机架的上游；位于所述卷材输送装置或所述板材输送装置的其中一侧设有多个储料鞍座，位于所述卷材输送装置或所述板材输送装置的另一侧设有板材储料床；所述板材储料床包括多个设有竖向第一导轨的第一导轨桩，所述第一导轨桩上竖向滑动安装有由竖向推送动力装置驱动的第一滑板，所述第一滑板上设有多个托辊；远离所述板材输送装置一侧的每个所述第一导轨桩上均设有横向推送动力装置；靠近所述卷材输送装置或所述板材输送装置一侧的所述第一导轨桩上设有挡料板，所述挡料板设置于所述第一导轨桩的顶部；相邻两所述横向推送动力装置之间设有第一推板。

其中，所述精准对中机构包括设置于两所述托板上的第二支撑架，所述第二支撑架上设有两根由第三动力装置驱动且同步转动的第一丝杠，两所述第一丝杠上的螺纹为梯形螺纹且旋向相反；每个所述第一丝杠均设有螺母，所述螺母上设有滑动安装于所述第二支撑架上的对中臂，两所述对中臂相互靠近的一侧均设有衬板；位于两所述对中臂之间的所述第二支撑架上设有导板；

所述铲头机构包括铰接于所述第二支撑架上的箱体框架，所述箱体框架上滑动安装有由第四动力装置驱动的滑架，所述滑架上设有铲头；位于所述箱体框架的下方设有摆动油缸，所述摆动油缸的两端分别铰接于所述箱体框架和所述第二支撑架上；所述摆动油缸与所述第二支撑架之间设有第一连接座，所述第一连接座包括与所述摆动油缸铰接在一起的连接座本体，所述连接座本体上设有用于与所述第二支撑架侧面相连的第一连接部，所述连接座本体上还设有用于与所述第二支撑架底面相连的第二连接部；

所述开卷机包括第一底座，所述第一底座上滑动安装有主轴箱，所述主轴箱内转动安装有第一驱动装置驱动的主轴，所述主轴的一端设有涨缩装置，位于所述主轴另一端的所述主轴箱上设有与所述涨缩装置相连的开卷机第二驱动装置，所述开卷机第二驱动装置贯穿所述主轴的内部并横向驱动所述涨缩装置；所述涨缩装置包括设置于所述开卷机第二驱动装置上的第一挡板，所述第一挡板上设有套装在所述主轴上的棱锥轴，所述棱锥轴上设有多个扇形板，每个所述扇形板的两侧均设有多个凸起，初始状态时，相邻两所述扇形板上的所有所述凸起相互错开设置；每个所述扇形板与所述棱锥轴之间均设有连接导向机构；所述连接导向机构包括设置于所述棱锥轴上的T形块，所述扇形板上设有与所述T形块相适配的T形槽，所述T形块滑动安装于所述T形槽内；位于所述扇形板两端的所述主轴上均设有限位机构；所述限位机构包括设置于所述主轴端部的固定板，所述扇形板的一端与所述固定板顶靠；与所述扇形板另一端对应位置的所述主轴上设有第二连接座，所述第二连接座上设有与所述扇形板顶靠的挡盘；所述第一挡板上设有多个延伸至所述主轴外部的第三连接部，与所述第三连接部对应位置的所述主轴上设有滑槽，所述棱锥轴设置于所述第三连接部上；所述开卷机第二驱动装置包括设置于所述主轴箱上的第一液压油缸，所述第一液压油缸的活塞杆通过连接机构连接有贯穿所述主轴内部的第一拉杆，所述第一挡板设置于所述第一拉杆上；所述连接机构包括设置于所述第一液压油缸和所述主轴箱之间的连接筒，所述连接筒内滑动安装有第一连接套，所述第一连接套内设有凹槽，所述凹槽内设有推力轴承，所述推力轴承上顶靠有与所述第一拉杆螺纹连接的锁紧螺母；所述活塞杆的端部固定安装有连接接头，所述连接接头与所述第一连接套螺纹连接在一起；所述第一连接套与所述连接筒之间设有定位键，与所述定位键对应位置的所述连接筒上设有滑道，所述定位键滑动安装于所述滑道内；

所述夹送机构包括转动安装于两所述托板上且由第五动力装置驱动的主动夹送辊，位于所述主动夹送辊上方的所述第二机架上滑动安装有第二升降装置驱动的被动夹送辊；所述主动夹送辊和所述被动夹送辊上均设有键槽，所述键槽内固定安装有第一辊轮，所述主动夹送辊上的所述第一辊轮和所述被动夹送辊上的所述第一辊轮上下对应设置，且所述第一辊轮的外周设有橡胶层；所述主动夹送辊和所述被动夹送辊上均设有第一齿轮，两所述第一齿轮均为变中心距第一齿轮并相互啮合在一起；

所述第一升降装置包括转动安装于所述第二机架上并由第六动力装置驱动的传动轴，所述传动轴上固定连接有第一蜗杆；所述第二机架上还转动安装有螺纹套，与所述第一蜗杆对应位置的所述螺纹套上设有涡轮；所述螺纹套内螺纹安装有第二丝杠，所述第二丝杠上的螺纹为梯形螺纹，且所述第二丝杠的端部固定连接有设置于所述托板上的第一支撑座，所述主动夹送辊转动安装于所述第一支撑座上；

位于所述开卷机上方的所述第二机架上设有压卷机构，位于所述压卷机构下游的所述第二机架上设有直头机构；所述压卷机构包括滑动安装于所述第二机架上并由第七动力装置驱动的第一滑台，所述第一滑台上设有第八动力装置驱动的第一支撑体，所述第一支撑体上转动安装有至少两个旋向相同且水平设置的压卷辊；所述第一支撑体上还设有至少两个竖向滑动安装于所述第一滑台上的第一导向柱；所述直头机构包括滑动安装于所述第二机架上并由第九动力装置驱动的第二滑台，所述第二滑台上设有第十动力装置驱动的第二支撑体，所述第二支撑体上转动安装有过渡辊；所述第二支撑体上还设有至少两个竖向滑动安装于所述第二滑台上的第二导向柱。

其中，所述刀盘连接装置包括第一压盘，所述第一压盘滑键连接于所述第二连接套，所述第一压盘通过螺栓将圆盘刀固定于所述轴头的连接端部；所述轴头的连接端部与所述圆盘刀之间设置调整垫，所述调整垫与所述第二连接套滑键连接；所述通轴通过第二锁紧螺母定位连接有压板装置；所述压板装置包括橡胶辊，所述橡胶辊的两侧分别设置有第二压盘，所述第二压盘通过螺栓与所述橡胶辊固定连接在一起，所述第二压盘与所述通轴滑键连接，所述第二锁紧螺母与所述第二压盘之间设置有隔套；所述橡胶辊替换为圆盘刀；

所述同步开合装置包括由动力装置驱动的传动丝杠和连接于所述机架滑座的传动螺母，设置于两个所述机架滑座的所述传动螺母旋向相反，所述传动丝杠与所述传动螺母相适配；

所述机架滑座与所述活动刀轴箱之间设置有刀盘重叠量调整装置，所述刀盘重叠量调整装置包括由动力装置驱动的第一转轴，所述第一转轴设置于机架滑座并贯穿所述活动刀轴箱，所述第一转轴设置有螺纹段，所述活动刀轴箱设置有与所述第一转轴的螺纹段相适配的调整螺母；所述第一转轴设有四个，四个所述第一转轴设置于所述活动刀轴箱的四周，四个所述第一转轴之间设有同步机构，所述同步机构包括滑键连接于所述第一转轴的动力齿轮和设置于所述活动刀轴箱的传递齿轮，所述传递齿轮与四个所述动力齿轮均啮合；

所述机架滑座与所述活动刀轴箱之间设置有消隙装置，所述消隙装置包括设置于所述活动刀轴箱的蜗轮蜗杆机构，所述蜗轮蜗杆机构的蜗轮内固接有传动螺母，所述传动螺母连接有顶紧丝杠，所述顶紧丝杠套设于枢轴并与所述枢轴滑键连接，所述枢轴固定于所述机架滑座；

所述机架滑座安装有废边切断机构，所述废边切断机构包括固接于所述机架滑座的固定架，所述固定架设置有第二导轨和第一支架，所述第一支架沿所述第二导轨滑动；所述第一支架铰接有第二连杆，所述第二连杆的一端与剪切油缸的活塞杆铰接，另一端铰接有连接架，所述连接架设置于与所述第一支架固接的引导槽内；所述连接架固设有活动剪刃，所述第一支架上设置有与所述活动剪刃相适配的固定剪刃；所述固定架上设有复位油缸，所述复位油缸的活塞杆顶靠于所述第一支架或与所述第一支架连接；所述固定架安装有第一压辊装置，所述第一压辊装置位于所述固定剪刃的上游侧。

其中，所述机械手式夹板装置包括夹板油缸和两个相对设置的机械爪，所述机械爪铰接于所述夹板油缸的缸体，所述夹板油缸的活塞杆与所述机械爪通过齿轮齿条机构啮合；所述分板吸盘与所述升降平台之间设置有分板油缸；所述分板吸盘是气动吸盘或电磁吸盘；所述第一输送辊道是用摆桥油缸驱动的两个摆桥式输送辊道，两个所述第一输送辊道的摆动铰接处分别位于所述分板翻板机龙门机架的两端。

其中，所述摆动辊道导台的后端与所述第一龙门机架铰接，所述摆动辊道导台两侧部分别平行设置有摆动动力装置；

所述凹辊包括凹辊轮轴和设置在所述凹辊轮轴两端部的第二辊轮，所述凸辊包括凸辊轮轴和设置在所述凸辊轮轴中部的第二辊轮，所述第二辊轮包括辊轮本体和用于将辊轮本体分别固定在所述凸辊轮轴和所述凹辊轮轴上的固定装置；

所述第一升降装置包括设置在所述第三机架两侧的第一驱动油缸，所述第一驱动油缸的活塞杆通过第一滑动装置与所述磨料丝刷辊连接；所述第二升降装置包括设置在所述第三机架两侧的第二驱动油缸，所述第二驱动油缸的活塞杆通过第二滑动装置与所述第二压辊连接；

所述上升降调整机构包括设置在所述第二龙门机架上部的上升降动力装置，所述上升降动力装置的输出端连接有上丝杠，所述上丝杠与所述上受力架铰接，所述下升降调整机构包括设置在所述第二龙门机架下部的下升降动力装置，所述下升降动力装置的输出端连接有下丝杠，所述下丝杠与所述下受力架铰接；

所述上偏摆装置包括转动安装在所述上受力架的上转轴，所述上转轴偏心连接有用于拨动所述上活动横梁的上拨盘，所述上转轴的一端连接有上扇形齿轮，所述上扇形齿轮与上偏心动力装置的输出轴齿轮连接，所述下偏摆装置包括转动安装在所述下受力架的下转轴，所述下转轴偏心连接有用于拨动所述下活动横梁的下拨盘，所述下转轴的一端连接有下扇形齿轮，所述下扇形齿轮与下偏心动力装置的输出轴齿轮连接；

所述上活动横梁上设置有上支撑辊装置，所述上支撑辊装置包括上支撑辊支架和与所述上支撑辊支架连接的上支撑辊基座，所述上支撑辊基座上设置有上支撑辊，所述上支撑辊支架上还设置有用于调节所述上支撑辊基座高度的上支撑辊高度调节装置；所述下活动横梁上设置有下支撑辊装置，所述下支撑辊装置包括下支撑辊支架和与所述下支撑辊支架连接的下支撑辊基座，所述下支撑辊基座上设置有下支撑辊，所述下支撑辊支架上还设置有用于调节所述下支撑辊基座高度的下支撑辊高度调节装置；

所述上支撑辊高度调节装置包括上斜楔，所述上斜楔位于上斜楔支架内，所述上斜楔支架与所述上支撑辊支架之间连接，所述上斜楔的上表面与所述上斜楔支架的下表面为滑动配合面，所述上斜楔的下表面与所述上支撑辊基座上表面为倾斜的滑动配合面，所述上斜楔的一端连接有上螺杆调节装置，所述下支撑辊高度调节装置包括下斜楔，所述下斜楔位于下斜楔支架内，所述下斜楔支架与所述下支撑辊支架之间连接，所述下斜楔的下表面与所述下斜楔支架的上表面为滑动配合面，所述下斜楔的上表面与所述下支撑辊基座下表面为倾斜的滑动配合面，所述下斜楔的一端连接有下螺杆调节装置；

所述下推装置包括第一主驱动油缸，所述第一主驱动油缸的活塞顶端顶压在所述第一辊系的上工作辊的支撑座的上表面，且两者之间的接触面为圆弧形面；所述上推装置包括第二主驱动油缸，所述第二主驱动油缸的活塞顶端支撑在所述第二辊系的下工作辊的支撑座的下表面，且两者之间的接触面为圆弧形面；

所述第一标高调整装置包括第一斜楔、通过第一弹性回位装置连接在所述传动侧机架或所述操作侧机架的上垫块和用于驱动第一斜楔的第一推拉油缸，所述第一斜楔夹持在所述传动侧机架或所述操作侧机架的相应衬板与所述上垫块的相应衬板之间；所述第二标高调整装置包括第二斜楔、通过第二弹性回位装置连接在所述传动侧机架或所述操作侧机架的下垫块和用于驱动第二斜楔的第二推拉油缸，所述第二斜楔夹持在所述传动侧机架或所述操作侧机架的相应衬板与所述下垫块的相应衬板之间。

其中，所述涨缩卷筒的自由端为圆锥台形；

所述卷筒摆臂上设有防塌卷装置，所述防塌卷装置包括设置在所述卷筒摆臂上的对齐油缸，所述对齐油缸的活塞杆的端部固接有第二挡板；所述卷筒摆臂滑动套设有导向杆，所述导向杆与所述第二挡板固定连接；

所述第三支撑架设有压卷装置，所述压卷装置包括设置于所述第三支撑架上的压卷油缸，所述压卷油缸的活塞杆端部设有与所述涨缩卷筒相对应的压辊；所述压辊上设有打捆槽；所述减速器的箱体上设有钢卷推出装置，所述钢卷推出装置包括推卷油缸，所述推卷油缸的活塞杆端部固设有第二推板。

其中，所述重力回位装置包括固设置于所述剪体底座上的第四支撑架，所述第四支撑架设置有滑轮，所述滑轮缠绕有钢丝绳，所述钢丝绳的一端固连接配重体，另一端固接于所述移动剪体上；

所述压料装置包括由压料动力装置驱动的压料板，所述压料板滑动约束于所述剪体机架两侧的第二导向件中；

所述剪体底座位于所述移动剪体的中部，所述剪体底座与所述移动剪体之间设置有直线导轨；所述移动剪体的两侧分别安装有第二滚轮，所述第二滚轮支撑于轨道上；所述轨道和所述直线导轨均倾斜设置；所述剪体机架的上游侧位于所述移动剪体上设置有前托辊，所述剪体机架的下游侧位于所述移动剪体上设置有后托辊；所述剪切动力装置是液压缸；所述压料动力装置是液压缸。

其中，所述切膜装置包括第三导轨，所述第三导轨固定于所述覆膜机座，所述第三导轨的两侧分别设置有主动轮和从动轮；所述主动轮和所述从动轮之间设置有同步带，所述同步带连接有刀座，所述刀座设置有双刃切膜刀；

所述第三导轨两侧设置有限位开关；

所述升降架与所述覆膜机座之间设置有同步装置，所述同步装置包括相啮合的第二齿轮和齿条，所述第二齿轮转动安装于所述升降架，所述齿条安装于所述覆膜机座；

所述上放膜装置包括顺序设置的上放膜辊、上涨紧副轴和上贴膜副轴；所述下放膜装置包括顺序设置的下放膜辊、下涨紧副轴和下贴膜副轴，所述下放膜辊转动安装于滑动座，所述滑动座设置于滑移轨道。

采用上述技术方案后，本发明所取得的技术效果是：

1)生产中，当需要运送卷材时，第一动力装置驱动板材输送装置远离第一机架的一端升起，之后，卷材输送装置进行运送卷材；当需要运送板材时，第一动力装置驱动板材输送装置落下并位于卷材输送装置的上方，之后，板材输送装置进行运送板材。该送料装置将运送卷材的卷材输送装置和运送板材的板材输送装置融合在一起，通过一台设备实现了卷材和板材的运送，且在工作时互不干涉，与传统相比，不仅大大降低了成本的投入，而且大大减少了空间占用率。

2)生产中，上游的送料装置将热轧不锈钢复合卷移送至开卷机上，开卷机带动热轧不锈钢复合卷转动，之后铲头机构将端头打开(热轧不锈钢复合卷逐渐展开并形成板材)，之后板材依次经精准对中机构和夹送机构并顺利的输送至下游设备；对热轧不锈钢复合板进行生产时，热轧不锈钢复合板从两开卷机之间经过直接依次进精准对中机构和夹送机构并顺利的输送至下游设备。通过精准对中机构对热轧不锈钢复合卷开卷后形成的板材或热轧不锈钢复合板进行强制对中，为保证碳钢裙的切除效果奠定了基础，进而为下游设备对热轧不锈钢复合材料进行精加工，并提高复合材料的成型质量提供了有利保障；同时，实现了一台设备能满足对热轧不锈钢复合卷和热轧不锈钢复合板的生产需要，大大降低了投入成本，有效减少了空间占用率，而且，结构紧凑，布置合理，协同作业性好，生产效率得到了有效提高。

根据热轧不锈钢复合卷形成的板材或热轧不锈钢复合板的宽度同步调节两对中臂之间的距离，之后通过两对中臂对热轧不锈钢复合卷形成的板材或热轧不锈钢复合板的引导和限制，实现强制精准对中，结构简单，对中效果好；由于位于两对中臂之间的第二支撑架上设有导板，从而在对热轧不锈钢复合卷开卷后形成的板材对中时，由于卷材开卷后有一端头，从而在对中的过程时，通过导板对该热轧不锈钢复合卷开卷后的端头进行过渡和导向，同时，为端头提供一支撑力，为顺利的输送至夹送机构提供了有利保障。

通过滑架的滑动带动铲头在水平方向上动作，然后配合摆动油缸带动箱体框架的摆动，带动铲头达到指定的工作位置进行工作。结构简单，有效减小了开卷引导机构的体积，进而大大减少了空间占用率；同时，减轻了重量，进而大大减小了摆动油缸的负担，提高了摆动油缸的使用寿命；而且结构强度高，易损件使用量少，避免了铲头机构在使用中经常损坏，而影响正常工作的问题；由于第一连接座上设有第一连接部和第二连接部，从而作用于摆动油缸上的重力(包括：箱体框架及其上其他结构的重量)通过第一连接座直接传递至第二支撑架上，有效避免了重力作用于第一连接座上，而导致连接第一连接座和第二支撑架的连接元件损坏，造成第一连接座脱落的问题，采用该第一连接座，大大提高了受力效果，有效提高了使用安全性。

开卷机第二驱动装置带动第一挡板上的连接部沿滑槽滑动，实现在与第一挡板相连的棱锥轴在主轴上滑动，棱锥轴的滑动通过连接导向机构带动多个扇形板沿限位机构同步动作，进而实现涨缩装置的涨开和缩紧，与传统的连杆式结构的卷筒相比，结构强度和对热轧不锈钢复合卷的支撑效果得到了有效提高，大大提高了使用寿命。

在棱锥轴带动扇形板动作时，通过固定板和挡盘对扇形板的两端在轴向上进行限位，以便所有扇形板在主轴的圆周方向上同步动作，为实现涨开和缩紧奠定了基础。T形块滑动安装于T形槽内，结构简单，连接和导向效果好，且便于加工制造。

通过第一液压油缸的动作来带动第一拉杆进行进而实现涨缩装置的涨开和缩紧动作，结构简单，反应快速，制造成本低。

通过第一连接套实现了第一拉杆与活塞杆之间的过渡和连接，为第一液压油缸带动第一拉杆轴向动作并实现涨缩装置的涨开和缩紧动作奠定了基础。

通过定位键和滑道的配合，不仅能保证第一连接套和第一拉杆的轴向动作，而且，实现了对第一连接套的限位，保证了第一连接套位置的固定性，进而在主轴带动第一拉杆转动的过程中，推力轴承可以随着第一拉杆一起转动，避免了旋转力作用于第一连接套上，导致第一连接套带动活塞杆转动，而损坏第一液压油缸上缸体与活塞杆之间的密封效果，大大提高了第一液压油缸的使用寿命。

在夹送热轧不锈钢复合卷开卷后形成的板材或热轧不锈钢复合板时，只通过第一辊轮进行夹送，且第一辊轮的夹送位置是两侧的碳钢裙处，有效保护了不锈钢板；同时，通过键槽能有效保证第一辊轮在主动夹送辊和被动夹送辊上位置的固定性，而且，通过第一辊轮能在键槽内调整固定位置，以迎合不同宽度热轧不锈钢复合卷形成的板材或热轧不锈钢复合板的夹送要求；由于第一辊轮的外周设有橡胶层，从而通过橡胶层增大第一辊轮与热轧不锈钢复合卷开卷后形成的板材或热轧不锈钢复合板之间的摩擦力，进而进一步提高了夹送效果。

生产中，第五动力装置带动主动夹送辊转动，动力经啮合的第一齿轮传递给被动夹送辊，实现主动夹送辊和被动夹送辊在夹送时同时施力，进而提高了夹送力和夹送效果。

生产中，第六动力装置带动传动轴和第一蜗杆转动，然后涡轮带动螺纹套转动，之后，螺纹套内的第二丝杠上升或下降，进而实现托板的上升或下降，采用该升降装置，承载能力大，能满足对中和夹送时的承载要求。

铲头机构打开热轧不锈钢复合卷的端头后，通过压卷机构作用于热轧不锈钢复合卷上，防止热轧不锈钢复合卷端头打开后散卷而影响正常工作的进行；由于位于压卷机构下游的第二机架上设有直头机构，从而通过直头机构对开卷后的板材进行施压，避免开卷后的板材弧度过大而影响正常的对中和夹送。

3)本发明提供的圆盘式切边剪板机，解决了现有技术切割不同宽度的复合材料板时调整比较慢、费力且不能一机多用的弊端，满足不同宽度复合材料板的切边功能，同时实现设备的分条、废边处理的功能，加工实用性广。

控制机架滑座滑动到指定距离，再利用锁紧块将机架滑座锁紧，满足不同宽度的复合材料板的切边，加工范围宽，适用范围宽。利用第一压盘将圆盘刀紧固，增加了圆盘刀的稳定性，提高了切割质量。切割不同厚度的钢卷材料时通过调整垫调整活动刀轴箱和固定刀轴箱之间的圆盘刀的轴向间隙，结构简单、调整方便。利用压板装置将切割的复合材料板压住，进一步保证切割的质量。通过刀盘重叠量调整装置带动活动刀轴箱上下移动，满足不同厚度的复合材料板的切割；活动刀轴箱调整到位后，第四驱动装置驱动第二蜗杆转动，从而带动蜗轮转动，进而带动顶紧丝杠移动将活动刀轴箱顶紧固定，将活动刀轴箱传动部分存在的间隙消除，保证设备运行的稳定性，提高切割质量。传动丝杠与传动螺母相适配，保证了两个机架滑座的相对或反向运动的同步性。四个动力齿轮的其中一个与传递齿轮啮合，传递齿轮驱动其他三个动力齿轮转动，保持活动刀轴箱的四周移动的同步性，从而保证了活动刀轴箱内的刀轴移动的同步性。

通过加装多组圆盘刀方便复合材料板切边的同时进行分条处理。

切割后的废边进入固定剪刃和活动剪刃之间，剪切油缸驱动第二连杆带动连接架在引导槽内移动，从而驱动活动剪刃上下运动和固定剪刃相互作用，将废边切断；切断过程中废边带动第一支架沿第二导轨滑动，切断后复位油缸运动将第一支架复位。通过第一压辊装置，使切割后的废边伸入到活动剪刃和固定剪刃之间，保证废边切割的正常运行。

4)本发明所提出的分板翻板机可以对热轧双层双金属复合板进行分板和翻板作业，满足了连续化生产的需要，提高了生产效率。

当热轧双层双金属复合板由第一输送辊道输送到升降平台的下方时，升降平台在升降动力装置的驱动下下降，分板吸盘将上层复合板吸起实现分板作业，此时上层复合板的不锈钢面朝下，下层复合板的不锈钢面朝上，下层复合板由第一输送辊道直接送至下游的精整机组进行精整作业，然后，升降平台下降，将上层复合板放置于第一输送辊道，机械手式夹板装置从一侧夹住上层复合板，然后，升降平台带动机械手式夹板装置上升，由于与机械手式夹板装置连接的第二转轴与滑座转动安装，因此在升降平台上升的过程中，在重力的作用下，机械手式夹板装置会转动，上层复合板逐渐竖立，然后，横移动力装置带动机械手式夹板装置横移至另一侧，此时，升降平台下降，将上层复合板放置于第一输送辊道，此时上层复合板的不锈钢面朝上，完成翻板作业，再由第一输送辊道送至下游的精整机组进行精整作业。

由于分板吸盘与升降平台之间设置有分板油缸，其可以在分板作业时将分板吸盘伸出，在翻板作业时将分板吸盘收回，避免分板吸盘与机械手式夹板装置在作业时发生干涉。

本发明所揭示的构思可以兼顾热轧双层双金属复合板材或卷材使用。当输送双金属复合卷材时，无需对其进行分板和翻板作业，此时，通过摆桥式输送辊道下摆或上摆，使双金属复合卷材形成一定的活套量，以暂存复合材料板，有效避免生产线堆钢，实现各自的微张力调节，不同的卷取机实现不同步运行，有效保护设备，提高产品卷取质量。

5)本发明所揭示的双层复合板精整机组，可同时对上双金属复合板和下双金属复合板进行精整处理，生产效率高，降低了生产成本。

双层复合板精整机组采用分层、龟背处理、清渣、矫平、光整、砂磨组合工艺实现双层复合板精整并清除复层表面氧化物，其过程为双层复合板经分层器撕分为上双金属复合板和下双金属复合板，上双金属复合板和下双金属复合板同时经龟背处理和清渣后，先采用矫平机对复合板表面氧化物进行破碎、剥离，破坏氧化物物理结构，再采用光整机对复合板表面氧化物进一步破碎、剥离，进一步破坏氧化物物理结构，最后再采用砂磨机对上双金属复合板和下双金属复合板的不锈钢层面同时砂磨抛光；矫平光整处理后，上双金属复合板和下双金属复合板表面氧化物裂纹数量较多，并且氧化物裂纹间隙大，方便砂磨工艺中砂磨辊快速砂磨，可以显著提升砂磨效率；加工后的上双金属复合板和下双金属复合板屈服强度增加值低，上双金属复合板和下双金属复合板性能基本不受影响；通过光整工艺加工消除了双金属复合板屈服平台，杜绝了在双金属复合材料卷热轧后基材表面经常形成的吕德斯带。

通过摆动动力装置驱动可以使摆动辊道导台以铰接点为圆心摆动，从而调节铲分头的位置。

由于凹辊包括凹辊轮轴和设置在凹辊轮轴两端部的第二辊轮，凸辊包括凸辊轮轴和设置在凸辊轮轴中部的第二辊轮，这种结构使参与工作的第二辊轮始终与被矫正双金属复合板呈点接触，能保持第二辊轮与双金属复合板等速、无摩擦。

由于第一标高调整装置包括第一斜楔、通过第一弹性回位装置连接在传动侧机架或操作侧机架的上垫块和用于驱动第一斜楔的第一推拉油缸，通过调节第一斜楔与上垫块之间的相对滑动位置，可以对第一辊系的下工作辊的高度微调；第二标高调整装置包括第二斜楔、通过第二弹性回位装置连接在传动侧机架或操作侧机架的下垫块和用于驱动第二斜楔的第二推拉油缸，通过调节第二斜楔与下垫块之间的相对滑动位置，可以对第二辊系的上工作辊的高度微调。

6)本发明具有第一收卷机和第二收卷机，分别用于上层双金属复合板和下层双金属复合板的收卷，这两个收卷机的结构相同，不同之处在于涨缩卷筒的旋转方向，第一收卷机的涨缩卷筒为顺时针旋向，而第二收卷机的涨缩卷筒为逆时针旋向。本发明所公开的收卷机解决了现有收卷机出现松卷、塔形、错层、带材跑偏而导致的生产效率低、产品质量不合格的问题，具有结构设计紧凑，生产效率高，运行稳定可靠，能耗低，操作安全，便于调试的特点。

编码器接收到复合材料板头信号，控制卷筒摆臂支撑机构落下，支撑套将涨缩卷筒的自由端支撑起来，继而涨缩卷筒完成收卷，卸卷时，支撑套可随卷筒摆臂自动收起至待机状态，自动化程度高，收卷效率快。涨缩卷筒的自由端为圆锥台形，方便与支撑套适配。

通过设置防塌卷装置，收卷时第二挡板实时的对钢卷进行校正，提高收卷钢卷边部的对齐精度。由于卷筒摆臂滑动套设有导向杆，导向杆与第二挡板固定连接，方便对对齐油缸的活塞杆运动导向，使对齐油缸的动作更加流畅，保护了对齐油缸。

通过设置压卷装置，保证收卷时带材不跑偏以及钢卷不发生松卷、塔形、错层等不良现象；同时，压卷装置还起到对带材、钢卷熨平作用和对收卷导向作用。由于压辊上设有打捆槽，通过打捆槽方便对收卷后的钢卷进行打捆。由于减速器的箱体上设有钢卷推出装置，钢卷推出装置包括推卷油缸，推卷油缸的活塞杆端部固设有第二推板，收卷时，第二推板在卷筒非悬臂端进行定位，单侧防止钢卷倒塌，同时收卷后将钢卷推出，省时省力。

7)移动式剪板机解决了现有技术中切割质量差、生产效率低、能耗高等技术问题，利用板材移动的动力，无需额外的跟踪动力，具有结构设计紧凑，生产效率高，投资小，能耗低，操作安全，便于调试等优点。

通过前序设备上设置的编码器测量定尺后，压料装置将复合材料板材压住，利用板材和压料装置之间的摩擦力带动设备与复合材料板材同步移动，并在移动过程中将复合材料板材剪断，复合材料板材流入到下游设备，本发明专利在重力回位装置的拉动下复位到起始位置，如此往复完成剪切工序，具有加工精度高及作业效率高等特点，降低了生产成本。由于轨道和直线导轨均倾斜设置，减小了配重体的重量。

8)本发明所揭示的覆膜机组可以同时进行对两层双金属复合板进行在线覆膜作业，以便在码垛、包装的同时，保护复层不锈钢面不被划伤或磨损。板材覆膜还起到防水、防污、耐磨、耐化学腐蚀等保护作用，避免产品表面受损。省去了单面覆膜机将料板翻面再覆膜工序，减少了人力和工时消耗，提高了生产效率，且设备结构简单、易于生产制造，并实现在线双面覆膜。

本发明所揭示的覆膜机组将上复合板、下复合板送至电磁分板装置后，电磁吸盘将上复合板吸起，将下复合板通过动力辊道送进双层覆膜机，上覆膜装置对下层复合板的复层面进行覆膜；下层复合板覆膜完成后，切膜装置将膜切断，电磁吸盘再将上复合板放下输送进双层覆膜机，下覆膜装置对上层复合板复层面进行覆膜，实现了在线覆膜功能，提高了加工效率，降低了生产成本。

由于切膜装置包括第三导轨，第三导轨固定于覆膜机座，第三导轨的两侧分别设置有主动轮和从动轮；主动轮和从动轮之间设置有同步带，同步带连接有刀座，刀座设置有双刃切膜刀。通过同步带带动刀座沿第三导轨运动，进而通过第二电机的正反转驱动刀座上的双刃切膜刀往复运动完成切膜动作，刀座无需复位，提高了工作效率。

由于第三导轨两侧设置有限位开关，从而对刀座的运动轨迹起到限制作用，防止刀座与主动轮发生碰撞损坏。

由于升降架与覆膜机座之间设置有同步装置，同步装置包括相啮合的第二齿轮和齿条，第二齿轮转动安装于升降架，齿条安装于覆膜机座。通过同步装置保证了升降过程中上覆膜辊两端移动的精确性，进一步提高了覆膜质量。

由于上放膜装置包括顺序设置的上放膜辊、上涨紧副轴和上贴膜副轴；下放膜装置包括顺序设置的下放膜辊、下涨紧副轴和下贴膜副轴，下放膜辊转动安装于滑动座，滑动座设置于滑移轨道，将滑动座移出第三底座后，增加了安放空间，方便下放膜辊的装夹。

9)综上所述，该生产线既能加工双层双金属复合卷材也能加工双层双金属复合板材，实现一机两用，该生产线把机床的高刚性、高精度、高稳定性和高效率融入其中，工序安排合理，结构设计紧凑，生产效率高，运行稳定可靠，投资小，能耗低，操作安全，便于调试。

附图说明

图1是本发明热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线实施例的工艺流程图；

图2是图1中卷材输送装置处于工作状态的结构示意图；

图3是图1中板材输送装置处于工作状态的结构示意图；

图4是图3中的A向视图；

图5是图4中板材储料床的结构示意图；

图6是是图1中开卷机和对中夹送机一体化设计的结构示意图；

图7是图6中A-A的剖视图；

图8是图6中B-B的剖视图；

图9是图6中开卷机的结构示意图；

图10是图9中涨缩装置、开卷机第二驱动装置与主轴配合的结构示意图；

图11是图10中涨缩装置的结构示意图；

图12是图10中开卷机第二驱动装置与连接机构配合的结构示意图；

图13是涨缩装置处于缩紧状态的结构示意图；

图14是涨缩装置处于涨开状态的结构示意图；

图15是图13中C-C的剖视图；

图16是图14中D-D的剖视图；

图17是图6中精准对中机构与夹送机构配合的结构示意图；

图18是图17中E-E的剖视图；

图19是图18中精准对中机构的结构示意图；

图20是图17中夹送机构的结构示意图；

图21是图20中F的放大图；

图22是图6中铲头机构的结构示意图；

图23是图22中G-G的剖视图；

图24是图22中第一连接座的结构示意图；

图25是现有技术中热轧不锈钢复合材料的结构示意图；

图26是图1中圆盘式切边剪切机的结构示意图；

图27是图26的俯视图；

图28是图27中废边切断机构的结构示意图；

图29是图28中H-H的剖视图；

图30是图26中刀轴的结构示意图；

图31是图26中机架滑座的结构示意图；

图32是图31中刀盘重叠量调整装置的结构示意图；

图33是图31中消隙装置的结构示意图；

图34是图1中分板翻板机的正视图；

图35是图34所示分板翻板机处于翻板初始状态时I-I处的剖视图；

图36是图34所示分板翻板机处于翻板拉起状态时I-I处的剖视图；

图37是图34所示分板翻板机处于翻板结束状态时I-I处的剖视图；

图38是图37所示分板翻板机中机械手式夹板装置的剖视图；

图39是图38中J-J处的剖视图；

图40是图1中分层器、龟背矫正机、清渣机、矫平机、光整机和砂磨机组成的双层复合板精整机组的结构示意图；

图41是图40中分层器的结构示意图；

图42是双层复合板切头后的结构示意图；

图43是图41分层器的俯视结构示意图；

图44是图40中龟背矫正机的结构示意图；

图45是图44龟背矫正机的右视结构示意图；

图46是图45中辊轮的结构示意图；

图47是图40中清渣机的结构示意图；

图48是图47清渣机的俯视图；

图49是图40中矫平机的结构示意图；

图50是图49矫平机中K-K处的剖视图；

图51是图50矫平机中C向视图；

图52是图50矫平机中L-L处的剖视图；

图53是图50中的上指示盘的结构示意图；

图54是图40中光整机的结构示意图；

图55是图54光整机的俯视图；

图56是图54光整机的左视图；

图57是图54中的第二标高调整装置的结构放大图；

图58是图40中的砂磨机的结构示意图；

图59是图58的俯视图；

图60是图1中第一收卷机的结构示意图；

图61是图60的左视图；

图62是图60中压卷装置的结构示意图；

图63是图1中移动式剪板机的俯视图；

图64是图63中M-M向视图；

图65是图63的N-N向视图；

图66是图64中D处的放大图；

图67是图1中覆膜机组的结构示意图；

图68是图67中覆膜机的结构示意图；

图69是切膜装置的结构图；

图70是图69的右视图；

图中：

A1-第一机架，A101-第一夹送辊，A2-第一动力装置，A3-板材输送装置，A301-输送架，A302-输送辊，A303-第一连杆，A304-第一支撑架，A3041-第一滚轮，A305-第一导轨，A4-卷材输送装置，A400-地沟，A401-送料车，A402-鞍座，A5-储料鞍座，A6-板材储料床，A601-横向推送动力装置，A6011-第一推板，A602-竖向推送动力装置，A603-托辊，A604-导轨桩，A605-第一滑板，A606-挡料板；

B1-第二机架，B2-第一升降装置，B201-第六动力装置，B202-传动轴，B203-第一蜗杆，B204-螺纹套，B205-涡轮，B206-第二丝杠，B207-第一支撑座，B3-托板，B4-精准对中机构，B401-第二支撑架，B402-第三动力装置，B403-第一丝杠，B404-螺母，B405-对中臂，B406-导板，B407-衬板，B5-铲头机构，B501-箱体框架，B502-第四动力装置，B503-滑架，B5031-第二滑板，B504-铲头，B505-摆动油缸，B506-第一连接座，B5061-连接座本体，B5062-第一连接部，B5063-第二连接部，B6-开卷机，B600-动力装置，B6001-电动机，B6002-丝杠，B6003-丝杠螺母，B601-第一底座，B602-主轴箱，B603-第一驱动装置，B6031-第一电机，B6032-减速机，B6033-齿轮系，B60331-输入齿轮，B60332-输出齿轮，B604-主轴，B6041-滑槽，B6042-固定板，B6043-第二连接座，B6044-挡盘，B605-涨缩装置，B6051-第一挡板，B60511-第三连接部，B6052-棱锥轴，B60521-T形块，B6053-扇形板，B60531-T形槽，B60532-凸起，B606-开卷机第二驱动装置，B6061-第一液压油缸，B60611-活塞杆，B6062-第一拉杆，B607-连接机构，B6071-连接筒，B60711-滑道，B6072-第一连接套，B6073-推力轴承，B6074-锁紧螺母，B6075-连接接头，B6076-定位键，B7-热轧不锈钢复合材料，B701-碳钢板，B702-不锈钢板，B703-碳钢裙，B8-夹送机构，B801-第五动力装置，B802-主动夹送辊，B803-第二升降装置，B8031-第二液压油缸，B8032-第二支撑座，B804-被动夹送辊，B805-键槽，B806-第一辊轮，B807-第一齿轮，B9-压卷机构，B900-第七动力装置，B901-第一滑台，B902-第八动力装置，B903-第一支撑体，B904-压卷辊，B905-液压马达，B906-第一导向柱，B10-直头机构，B1001-第九动力装置，B1002-第二滑台，B1003-第十动力装置，B1004-第二支撑体，B1005-过渡辊，B1006-第二导向柱；

C1-横移底座，C2-机架滑座，C21-活动刀轴箱，C22-固定刀轴箱，C23-刀盘重叠量调整装置，C231-第三驱动装置，C232-第一转轴，C233-动力齿轮，C234-传递齿轮，C235-调整螺母，C24-消隙装置，C241-第四驱动装置，C242-第二蜗杆，C243-蜗轮，C244-传动螺母，C245-顶紧丝杠，C246-枢轴，C3-分动箱，C4-主电机，C5-刀轴，C51-轴头，C52-圆盘刀，C53-第二连接套，C54-通轴，C55-第一锁紧螺母，C56-第一压盘，C57-调整垫，C58-压板装置，C581-第二压盘，C582-橡胶辊，C583-隔套，C584-第二锁紧螺母，C6-废边切断机构，C60-固定架，C61-第一支架，C62-第二导轨，C63-第二连杆，C64-剪切油缸，C65-连接架，C66-引导槽，C67-活动剪刃，C68-固定剪刃，C69-复位油缸，C7-第一压辊装置，C8-同步开合装置，C81-双出轴电机，C82-蜗轮箱，C83-传动丝杠，C9-废边；

D100-龙门机架，D101-升降动力装置，D200-升降平台，D201-滑座，D202-横移动力装置，D300-分板吸盘，D301-分板油缸，D400-机械手式夹板装置，D401-机械爪，D402-夹板油缸的缸体，D403-夹板油缸的活塞杆，D404-第二转轴，D405-连接座，D406-扭转弹簧，D500-第一输送辊道，D501-摆桥油缸，DA-上层复合板，DB-下层复合板；

E100-分层器，E200-龟背矫正机，E300-清渣机，E400-砂磨机，E500-矫平机，E600-光整机，E101-第二支架，E102-动力输送辊道，E103-摆动辊道导台，E104-铲分头，E105-动力辊，E107-摆动动力装置，E108-第一导向件，E109-开口，E110-上双金属复合板，E111-下双金属复合板，E120-拉开机构，E121-升降装置，E122-真空吸盘，E201-第一龙门机架，E270-凹辊，E280-凸辊，E271-凹辊轮轴，E210-第二辊轮，E281-凸辊轮轴，E211-辊轮本体，E291-固定环，E292-挡圈，E293-环形槽，E212-上驱动油缸，E213-下驱动油缸，E214-上滑动装置，E215-下滑动装置，E216-上滑座，E217-上滑槽，E218-下滑座，E219-下滑槽，E220-上同步齿轮，E221-下同步齿轮，E222-上齿轮条，E223-下齿轮条，E224-压辊油缸，E225-压辊支架，E226-第一压辊，E301-第三机架，E302-第十一动力装置，E303-第一防护罩，E304-丝刷辊装置，E305-第二压辊装置，E306-磨料丝刷辊，E308-第二压辊，E310-支撑辊，E311-第一吸尘装置，E312-第一驱动油缸，E313-第二驱动油缸，E314-第一滑座，E315-第一滑槽，E316-第二滑座，E317-第二滑槽，E318-第一同步齿轮，E319-第一齿条，E320-第二同步齿轮，E321-第二齿条。E401-第四机架，E402-第十二动力装置，E403-第二防护罩，E404-砂辊装置，E405-转辊装置，E406-砂带辊，E408-上转辊，E410-下转辊，E411-第二吸尘装置，E412-第三驱动油缸，E413-第四驱动油缸，E414-第三滑座，E415-第三滑槽，E416-第四滑座，E417-第四滑槽，E418-第三同步齿轮，E419-第三齿条，E420-第四同步齿轮，E421-第四齿条，E501-第二龙门机架，E502-上辊系上矫平辊，E503-第十三动力装置，E504-上辊系下矫平辊，E505-上活动横梁，E506-下辊系上矫平辊，E507-下辊系下矫平辊，E508-下活动横梁，E509-上固定横梁，E510-上导向块，E511-平衡装置，E512-上受力架，E513-上导向面，E514-上升降动力装置，E515-上丝杠，E517-上转轴，E518-上扇形齿轮，E519-上偏心动力装置，E520-上支撑辊支架，E521-上支撑辊基座，E522-上支撑辊，E523-上支撑辊高度调节装置，E524-下固定横梁，E525-下导向块，E526-下受力架，E527-下导向面，E528-下升降动力装置，E529-下丝杠，E531-下转轴，E532-下扇形齿轮，E533-下偏心动力装置，E534-下支撑辊支架，E535-下支撑辊基座，E536-下支撑辊，E537-下支撑辊高度调节装置，E538-第二夹送辊，E539-上摆动量指示盘，E540-上压下量指示盘，E541-上指示盘，E542-下指示盘，E543-上拨盘，E544-下拨盘，E545-弹簧，E546-第二拉杆，E547-上斜楔，E548-上斜楔支架，E549-上螺杆调节装置，E550-下斜楔，E551-下斜楔支架，E552-下螺杆调节装置。E601-传动侧机架，E602-第一辊系，E603-第二辊系，E605-第一标高调整装置，E607-第二标高调整装置，E608-第一主驱动油缸，E609-第二主驱动油缸，E610-第一斜楔，E611-上垫块，E612-第一推拉油缸，E614-第二斜楔，E615-下垫块，E617-第二推拉油缸，E619-第四拉杆，E620-第一弯辊油缸，E621-第一平衡支撑油缸，E622-第二弯辊油缸，E623-第二平衡支撑油缸，E628-锁紧装置，E629-换辊油缸，E630-换辊底座，E631-第十四动力装置，E632-操作侧机架，E633-连接横梁，E634-第二底座，E635-第三辊系；

F1-减速器，F2-旋转接头，F3-编码器，F4-涨缩卷筒，F5-涨缩油缸，F6-第三支撑架，F7-卷筒摆臂，F71-支撑套，F72-摆臂油缸，F73-对齐油缸，F74-第二挡板，F75-导向杆，F8-压卷装置，F81-压卷油缸，F82-压辊，F83-打捆槽，F9-钢卷推出装置，F91-推卷油缸，F92-第二推板，A-进料方向；

G1-剪体底座，G2-移动剪体，G3-剪体机架，G31-固定刀架，G311-砧板，G32-移动刀架，G321-剪切动力装置，G33-剪切刀片，G34-压料装置，G341-压料动力装置，G342-压料板，G343-第二导向件，G4-重力回位装置，G41-第四支撑架，G42-滑轮，G43-钢丝绳，G44-配重体，G5-直线导轨，G6-第二滚轮，G7-轨道，G8-前托辊，G9-后托辊；

H1-电磁分板装置，H11-龙门架，H12-第二输送辊道，H2-覆膜机，H21-第三底座，H22-覆膜机座，H23-上覆膜辊，H24-上放膜装置，H241-上放膜辊，H242-上涨紧副轴，H243-上贴膜副轴，H25-下覆膜辊，H26-下放膜装置，H261-下放膜辊导轨，H27-第二齿轮，H28-切膜装置，H281-第三导轨，H282-主动轮，H283-从动轮，H284-第二电机，H285-刀座，H286-双刃切膜刀，H287-限位开关，H262-下涨紧副轴，H263-下贴膜副轴，H31-上复合板，H32-下复合板，H4-感应开关，H5-滑动座，H6-滑移轨道。

具体实施方式

下面将结合附图详细描述本发明生产线各组成部分的具体结构、工作原理及技术效果。除了下面提到的组成部分外，生产线所涉及的其它组成部分均采用公知技术，在此不做赘述。

图1示出了本发明生产线的工艺流程，在说明书的最后部分，还将对双层双金属复合卷材和双层双金属复合板材的工艺流程做详细说明。

图2～图5示出的是本发明的送料装置。

如图2至图5共同所示，第一机架A1上铰接有由第一动力装置A2驱动的板材输送装置A3，该第一机架A1的上游还设有卷材输送装置A4；该板材输送装置A3处于工作状态时，该板材输送装置A3与卷材输送装置A4上下对应设置，且板材输送装置A3高于卷材输送装置A4。

该卷材输送装置A4包括设置于地沟A400内的送料车A401，该送料车A401的两侧均设有多个设置于地面上的鞍座A402，该鞍座A402设置于第一机架A1的上游；在宽度方向上，两鞍座A402之间的距离小于板材输送装置A3的宽度。从而在输送卷材时，通过送料车A401的往复移动，将置于鞍座A402上的卷材输送至下游设备，结构简单，使用效果好，且工作效率高。

该板材输送装置A3包括输送架A301，该输送架A301上设有多个第一驱动装置驱动的输送辊A302，该第一驱动装置包括设置于输送辊A302上的链轮，相邻两链轮上均设有链条，该第一驱动装置也可以其他的作为本领域的技术人员能实现输送辊A302转动的动力源；该输送架A301上还设有铰接于第一机架A1上的第一连杆A303，该第一连杆A303设置于输送架A301的两侧，该第一动力装置A2铰接于输送架A301与第一机架A1之间；位于输送架A301的下方设有多个第一支撑架A304。当卷材输送装置A4工作时，第一动力装置A2驱动输送架A301动作，输送架A301靠近第一机架A1的一端以第一连杆A303与第一机架A1的铰接处为支点进行转动，输送架A301远离第一机架A1的一端升起，结构简单，易于实现，且操作方便，而且为卷材输送装置和板材输送装置工作时两者互不干涉奠定了基础。

为了减小板材输送装置升起后占用过多的上部空间，同时，避免了输送架A301远离第一机架A1的一端与车间的顶棚相互发生干涉，该输送架A301包括相互铰接的两个架体，该第一支撑架A304要优先设置于靠近两架体的铰接处附近以保证铰接处的工作强度，两架体之间铰接有第二动力装置(图中未示出)，远离第一机架A1一端架体上的第一支撑架A304上设有第一滚轮A3041，在架体的宽度方向上，两第一支撑架A304之间的距离大于两鞍座A402之间的距离；该板材输送装置A3还包括第一导轨A305，该第一导轨A305远离第一机架A1设置，该第一导轨A305的长度大于第一滚轮A3041的行程。

通过第一滚轮A3041与第一导轨A305的配合，保证了输送架A301下落时能够顺利的打开，避免了第一支撑架A304直接与地面接触导致第一支撑架A304与地面卡死，造成远离第一机架A1一端的架体打不开而影响板材输送装置正常的送料工作。在输送架下落时，通过第二动力装置进行驱动远离第一机架一端的架体，进一步避免了远离第一机架A1一端的架体打不开的问题。

由于输送架A301与第一机架A1下游的设备之间有一定的距离，为了保证板材能够正常的往下游设备输送，故：当板材输送装置A3处于工作状态时，该第一机架A1上设有送料装置第二驱动装置驱动的两根第一夹送辊A101，位于上方的第一夹送辊A101弹性滑动安装在机体A1上，位于下方第一夹送辊A101的上表面不高于输送架A301的上表面。

位于卷材输送装置A4或板材输送装置A3的其中一侧设有多个用于储存卷材的储料鞍座A5，位于卷材输送装置A4或板材输送装置A3的另一侧设有用于储存多张板材的板材储料床A6；该板材储料床A6包括设有竖向导轨的导轨桩A604，该导轨桩A604上竖向滑动安装有由多个竖向推送动力装置A602驱动的第一滑板A605，该第一滑板A605上设有多个托辊A603。从而通过储料鞍座A5储备多个卷材，通过板材储料床A6储备多张板材，进而在工作时，可保证工作的连续性，为提高工作效率提供了保障。

远离板材输送装置A3一侧的每个导轨桩A604上均设有用于将板材储料床A6上的板材推送至输送架A301上的横向推送动力装置A601，相邻两横向推送动力装置A601之间设有第一推板A6011。从而在工作中，通过竖向推送动力装置A602的驱动，实现位于最上层的板材推送到输送架A301后，使推送后板材下方的板材升高并与横向推送动力装置A601相互对应，以便板材储料床A6上的多张板材顺利的推送至输送架A301上，结构简单，工作效率高，大大减少板材移动时的人工操作。

靠近卷材输送装置A4或板材输送装置A3一侧的导轨桩A604上设有挡料板A606，该挡料板A606设置于导轨桩A604的顶部，且挡料板A606的上表面低于第一推板A6011的下表面，从而在推送最上层板材时，通过挡料板A606阻挡最上层板材下方的板材，避免最上层的板材移动时带动其下方的板材移动(因为最上层板材与下方的板材贴合，两者之间有摩擦力，从而在推送最上层板材时，最上层板材下方的板材会发生移动)。

作为优选，该第一动力装置A2、第二动力装置和横向推送动力装置A601均为液压油缸，该竖向推送动力装置A602为升降机，该第一驱动装置和送料装置第二驱动装置均为电动机(图中未示出)；该第一动力装置A2、第二动力装置、横向推送动力装置A601、竖向推送动力装置A602、第一驱动装置、送料装置第二驱动装置和送料车均与电控单元相连，从而通过电控单元的控制，实现了各个动力装置、各个驱动装置和送料车动作的顺序性和协调性，为保证正常有序的工作和工作效率奠定了基础。

送料装置的工作原理如下：

在工作中，当需要运送卷材时(第一机架A1上不设置第一夹送辊A101)，第一动力装置A2驱动输送架A301动作，输送架A301靠近第一机架A1的一端以第一连杆A303与第一机架A1的铰接处为支点进行转动，输送架A301远离第一机架A1的一端升起，之后，通过送料车A401的往复移动，将置于鞍座A402上的卷材输送至下游设备，在该过程中，通过其他设备将储料鞍座A5上的卷材移动至送料车A401运走卷材的鞍座A402上。

当需要运送板材时(第一机架A1上设置第一夹送辊A101)，第一动力装置A2驱动输送架A301落下并位于鞍座A402的上方，之后，横向推送动力装置A601将板材储料床A6上最上层的板材推送至输送架A301上，之后，输送架A301上的输送辊A302动作并往下游设备输送板材，在输送的过程中，第一夹送辊A101进行夹送，以防输送架A301与下游设备之间距离过大，而影响板材的输送；同时，通过竖向推送动力装置A602的驱动，实现位于最上层的板材推送到输送架A301后，使推送后板材下方的板材升高并与横向推送动力装置A601相互对应，以便板材储料床A6上的多张板材顺利的推送至输送架A301上。

图6～图25示出的是本发明的开卷、对中、夹送一体机。

如图6所示，该一体机包括龙门式结构的第二机架B1(第二机架B1与第一机架A1是同一个机架，当然也可以是不同的机架)，该第二机架B1尾端的两侧均滑动安装有第一升降装置B2驱动的托板B3，该托板B3上设有精准对中机构B4，该精准对中机构B4上设有铲头机构B5，该铲头机构B5位于精准对中机构B4的上游，且铲头机构B5的上游设有两台开卷机B6，位于开卷机B6上方的第二机架B1上滑动安装有压卷机构B9，位于压卷机构B9下游的第二机架B1上设有直头机构B10；位于精准对中机构B4下游的第二机架B1和两托板B3之间设有夹送机构B8。

如图6和图7共同所示，该压卷机构B9包括滑动安装于第二机架B1上并由第七动力装置B900驱动的第一滑台B901，该第一滑台B901上设有第八动力装置B902驱动的第一支撑体B903，该第一支撑体B903上转动安装有至少两个旋向相同且水平设置的压卷辊B904，两压卷辊B904由液压马达B905进行驱动，两压卷辊B904和液压马达B905的输出端均设有第一齿轮，液压马达B905上的第一齿轮均与两压卷辊B904上的第一齿轮啮合；该第一支撑体B903上还设有至少两个竖向滑动安装于第一滑台B901上的第一导向柱B906。从而在工作中，通过第七动力装置B900的驱动保证压卷辊B904的位置去迎合热轧不锈钢复合卷的位置，达到良好的防散卷效果，同时，通过液压马达B905对压卷辊B904的驱动，避免热轧不锈钢复合卷与压卷辊B904之间具有较大的摩擦力而影响开卷；通过第一导向柱B906不仅保证了第一支撑体B903位置的固定性，而且在第一支撑体B903被第八动力装置B902驱动时起到了良好的导向效果。

如图6和图8共同所示，该直头机构B10包括滑动安装于第二机架B1上并由第九动力装置B1001驱动的第二滑台B1002，该第二滑台B1002上设有第十动力装置B1003驱动的第二支撑体B1004，该第二支撑体B1004上转动安装有一个过渡辊B1005；该第二支撑体B1004上还设有至少两个竖向滑动安装于第二滑台B1002上的第二导向柱B1006。

作为优选，该第七动力装置B900、第八动力装置B902、第九动力装置B1001和第十动力装置B1003均为液压油缸。

如图6和图9共同所示，该开卷机B6包括第一底座B601，该第一底座B601上设有滑轨，该滑轨上滑动安装有由动力装置B600驱动的主轴箱B602，该动力装置B600包括转动安装于第一底座B601上并由电动机B6001驱动的丝杠B6002，该丝杠B6002上设有丝杠螺母B6003，该丝杠螺母B6003设置于主轴箱B602上；该主轴箱B602内转动安装有第一驱动装置B603驱动的主轴B604，该主轴B604与主轴箱B602之间设有铜基复合套，以实现在无油润滑下工作；该主轴B604的一端设有涨缩装置B605，位于主轴B604另一端的主轴箱B602上设有与涨缩装置B605相连的开卷机第二驱动装置B606，该开卷机第二驱动装置B606贯穿主轴B604的内部并横向驱动涨缩装置B605。

该第一驱动装置B603包括设置于主轴箱B602上的电机B6031，该电机B6031的输出端连接有减速机B6032；该主轴箱B602内设有第一齿轮系B6033，该减速机B6032的输出端与第一齿轮系B6033上的输入第一齿轮B60331相连，该第一齿轮系B6033上的输出第一齿轮B60332与主轴B604键连接在一起。从而通过该结构的第一驱动装置B603不仅结构简单，而且，在带动主轴B604及热轧不锈钢复合卷转动时，能有效的满足工作强度和支撑强度的要求。

如图10、图11以及图13至图16共同所示，该涨缩装置B605包括设置于开卷机第二驱动装置B606上的第一挡板B6051，该第一挡板B6051上固定安装有套装在主轴B604上的棱锥轴B6052，该棱锥轴B6052上设有多个扇形板B6053，每个扇形板B6053与棱锥轴B6052之间均设有连接导向机构；位于扇形板B6053两端的主轴B604上均设有限位机构；该第一挡板B6051上设有多个延伸至主轴B604外部的第三连接部B60511，与第三连接部B60511对应位置的主轴B604上设有供第三连接部B60511滑动的滑槽B6041，该棱锥轴B6052固定安装至第三连接部B60511上；在本方案中，该第三连接部B60511设有四个，也就是说：第一挡板B6051为十字形结构的，相应的，该扇形板B6053也设有四个。

该连接导向机构包括设置于棱锥轴B6052上的T形块B60521，该扇形板B6053上设有与T形块B60521相适配的T形槽B60531，该T形块B60521滑动安装于T形槽B60531内。

该限位机构包括设置于主轴B604端部的固定板B6042，该扇形板B6053的一端与固定板B6042顶靠；与扇形板B6053另一端对应位置的主轴B604上设有第二连接座B6043，该第二连接座B6043上设有与扇形板B6053顶靠的挡盘B6044；该扇形板B6053的两端、及扇形板B6053靠近棱锥轴B6052的一侧均设有铜板，从而所有扇形板B6053在完成涨开和缩紧工作中，通过扇形板B6053两端的铜板与挡盘B6044和固定板B6042、以及铜板与棱锥轴B6052进行摩擦，有效避免了扇形板B6053的磨损，提高了扇形板B6053的使用寿命，同时能有效降低日常的维护成本。

每个扇形板B6053的两侧均设有多个齿形凸起B60532，初始状态时，相邻两扇形板B6053上的所有凸起B60532相互错开设置并相互咬合在一起，从而通过扇形板B6053上设有凸起B60532这种结构，在所有扇形板B6053处于缩紧状态时，实现所有扇形板B6053在圆周面上的平滑过渡，有效保护了所有扇形板B6053内所包覆的其它结构，同时，通过扇形板B6053上设有凸起B60532这种结构，在所有扇形板B6053处于涨开状态时，实现所有扇形板B6053在圆周面上的平滑过渡，有效避免了涨缩装置B605处于涨开状态时相邻扇形板B6053在圆周面上沿轴线出现悬空区，因为悬空区不仅造成扇形板B6053工作时因应力集中降低使用寿命，还造成热轧不锈钢复合卷最内圈带钢表面出现压痕，影响产品质量。

如图10和图12共同所示，该开卷机第二驱动装置B606包括设置于主轴箱B602上的第一液压油缸B6061，该第一液压油缸B6061的活塞杆B60611通过连接机构B607连接有贯穿主轴B604内部的第一拉杆B6062，该第一挡板B6051设置于第一拉杆B6062上；该第一拉杆B6062与主轴B604之间设有铜套。

该连接机构B607包括设置于第一液压油缸B6061和主轴箱B602之间的连接筒B6071，该连接筒B6071内轴向滑动安装有第一连接套B6072，该第一连接套B6072内设有凹槽，该凹槽内设有推力轴承B6073，该推力轴承B6073上顶靠有位于凹槽内并与第一拉杆B6062螺纹连接的锁紧螺母B6074；该活塞杆B60611的端部固定安装有连接接头B6075，该连接接头B6075与第一连接套B6072螺纹连接在一起，该连接接头B6075和锁紧螺母B6074之间设有间距，同样，第一拉杆B6062与活塞杆B60611之间也设有间距。

该第一连接套B6072与连接筒B6071之间设有定位键B6076，与定位键B6076对应位置的连接筒B6071上设有滑道B60711，该定位键B6076滑动安装于滑道B60711内。

如图6、图17至图19共同所示，该精准对中机构B4包括设置于两托板B3上的第二支撑架B401，该第二支撑架B401上设有两根由第三动力装置B402驱动且同步转动的第一丝杠B403，该第三动力装置B402为电机驱动的减速机；两第一丝杠B403上的螺纹均为具有自锁功能的梯形螺纹，且螺纹的旋向相反；每个第一丝杠B403均设有螺母B404，该螺母B404上设有滑动安装于第二支撑架B401上的对中臂B405，该对中臂B405的两端分别向开卷机B6和夹送机构B8方向延伸。

作为优选，两对中臂B405相互靠近的一侧均固定连接有衬板B407，从而两对中臂B405对热轧不锈钢复合卷开卷后形成的板材或热轧不锈钢复合板进行强制对中和往下输送时，热轧不锈钢复合卷开卷后形成的板材或热轧不锈钢复合板与衬板B407直接接触，有效保护了对中臂B405，提高了对中臂B405的使用寿命；位于两对中臂B405之间的第二支撑架B401上设有导板B406，该导板B406的中心线与两对中臂B405之间距离的中心线共线。

如图17和图19共同所示，该夹送机构B8包括转动安装于两托板B3上且由第五动力装置B801驱动的主动夹送辊B802，该第五动力装置B801同样为电机驱动的减速机；位于主动夹送辊B802上方的第二机架B1上滑动安装有第二升降装置B803驱动的被动夹送辊B804，在本方案中，该第二升降装置B803为设置于第二机架B1上的第二液压油缸B8031，该第二液压油缸B8031的活塞杆上固定连接有第二支撑座B8032，该被动夹送辊B804转动安装于第二支撑座B8032。

该主动夹送辊B802和被动夹送辊B804上均设有长键槽B805，该键槽B805内固定安装有第一辊轮B806，该主动夹送辊B802上的第一辊轮B806和被动夹送辊B804上的第一辊轮B806上下对应设置，且第一辊轮B806的外周设有橡胶层。

为了保证主动夹送辊B802和被动夹送辊B804夹送热轧不锈钢复合卷形成的板材或热轧不锈钢复合板时有足够的夹送力，该主动夹送辊B802和被动夹送辊B804上均设有第一齿轮B807，两第一齿轮B807均为变中心距第一齿轮并相互啮合在一起，从而在工作中，第五动力装置B801带动主动夹送辊B802转动，动力经啮合的第一齿轮B807传递给被动夹送辊B804，实现主动夹送辊B802和被动夹送辊B804在夹送时同时对热轧不锈钢复合卷形成的板材或热轧不锈钢复合板施力，进而提高了夹送力和夹送效果；由于第一齿轮B807为变中心距第一齿轮，从而夹送的热轧不锈钢复合卷形成的板材或热轧不锈钢复合板厚度发生变化时，主动夹送辊B802和被动夹送辊B804之间的距离也会发生变化，通过变中心距第一齿轮进行适应距离的变化且依然能够进行正常啮合和动力传递。

如图20和图21共同所示，该第一升降装置B2包括转动安装于第二机架B1上并由第六动力装置B201驱动的传动轴B202，该传动轴B202上固定连接有第一蜗杆B203；该第二机架B1上还转动安装有螺纹套B204，与第一蜗杆B203对应位置的螺纹套B204上设有涡轮B205；该螺纹套B204内螺纹安装有第二丝杠B206，该第二丝杠B206上的螺纹为梯形螺纹，且第二丝杠B206的端部固定连接有设置于托板B3上的第一支撑座B207，该主动夹送辊B802转动安装于第一支撑座B207上。

如图6、图22至图24共同所示，该铲头机构B5包括铰接于第二支撑架B401上的箱体框架B501，该箱体框架B501上滑动安装有由第四动力装置B502驱动的滑架B503，该开卷机第二驱动装置B502为液压油缸，该滑架B503上设有铲头B504；位于箱体框架B501的下方设有摆动油缸B505，该摆动油缸B505的两端分别铰接于箱体框架B501和第二支撑架B401上。

该摆动油缸B505与第二支撑架B401之间设有第一连接座B506，该第一连接座B506包括与摆动油缸B505铰接在一起的连接座本体B5061，该连接座本体B5061上设有用于与第二支撑架B401侧面相连的第一连接部B5062，该连接座本体B5061上还设有用于与第二支撑架B401底面相连的第二连接部B5063。

该滑架B503包括滑动安装于箱体框架B501顶部的第二滑板B5031，该第二滑板B5031的长度大于第四动力装置B502的行程；该第二滑板B5031为楔形第二滑板，该第二滑板B5031的大端与铲头B504顶靠在一起，从而在工作中，热轧不锈钢复合卷的端头被铲头B504打开后，通过楔形结构便于热轧不锈钢复合卷展开后顺利引导至下游设备；同时进一步减轻了该铲头机构的重量。

图26～图33示出的是本发明的圆盘式切边剪板机。

如图26和图27共同所示，该圆盘式切边剪板机包括：横移底座C1，横移底座C1设置有滑动轨道；横移底座C1设置有沿滑动轨道滑动的两个机架滑座C2，两个机架滑座C2之间设置有同步开合装置C8，机架滑座C2与横移底座C1之间设有锁紧装置；机架滑座C2设置有活动刀轴箱C21和固定刀轴箱C22，两个机架滑座C2的活动刀轴箱C21之间以及两个机架滑座C2的固定刀轴箱C22之间分别设置有由分动箱C3的动力驱动的刀轴C5；两个机架滑座C2的外端各设有一个通过主电机C4驱动的分动箱C3，分动箱C3将主电机C4的动力分为两根同步的动力输出轴。

如图26和图30所示，刀轴C5包括通轴C54、第二连接套C53和轴头C51，通轴C54的两端分别与第二连接套C53滑键连接，第二连接套C53与轴头C51固接，圆盘刀C52通过刀盘连接装置与轴头C51连接；刀盘连接装置包括第一压盘C56，第一压盘C56滑键连接于第二连接套C53，第一压盘C56通过螺栓将圆盘刀C52固定于轴头C51的连接端部；轴头C51的连接端部与圆盘刀C52之间设置调整垫C57，调整垫C57与第二连接套C53滑键连接；通轴C54是螺纹轴，通轴C54设置有将通轴C54定位于第二连接套C53的第一锁紧螺母C55。

通轴C54通过第二锁紧螺母C584定位连接有压板装置C58；压板装置C58包括橡胶辊C582，橡胶辊C582的两侧分别设置有第二压盘C581，第二压盘C581通过螺栓与橡胶辊C582固定连接在一起，第二压盘C581与通轴C54滑键连接，通过橡胶辊C582在切边时将复合材料板压住，提高切割质量；第二锁紧螺母C584与第二压盘C581之间设置有隔套C583。橡胶辊C582也可以根据实际情况替换为圆盘刀C52，实现切边的同时进行分条处理。

如图26和图27所示，同步开合装置C8包括由动力装置驱动的传动丝杠C83和连接于机架滑座C2的传动螺母，传动丝杠C83设置有两条，分别位于两个机架滑座C2的两侧，设置于两个机架滑座C2的传动螺母旋向相反，传动丝杠C83与传动螺母相适配。

如图31、图32和图33所示，机架滑座C2与活动刀轴箱C21之间设置有刀盘重叠量调整装置C23，刀盘重叠量调整装置C23包括由第三驱动装置C231驱动的第一转轴C232，第一转轴C232设置于机架滑座C2并贯穿活动刀轴箱C21，第一转轴C232设置有螺纹段，活动刀轴箱C21设置有与第一转轴C232的螺纹段相适配的调整螺母C235。

机架滑座C2与活动刀轴箱C21之间设置有消隙装置C24，消隙装置C24包括设置于活动刀轴箱C21的蜗轮蜗杆机构，蜗轮第二蜗杆机构的第二蜗杆C242通过第四驱动装置C241驱动，蜗轮C243内固接有传动螺母C244；传动螺母C244连接有顶紧丝杠C245，顶紧丝杠C245套设于枢轴C246并与枢轴C246滑键连接，枢轴C246固定于机架滑座C2。

第一转轴C232设有四个，四个第一转轴C232设置于活动刀轴箱C21的四周，四个第一转轴C232之间设有同步机构，同步机构包括滑键连接于第一转轴C232的动力齿轮C233和设置于活动刀轴箱C21的传递齿轮C234，传递齿轮C234与四个动力齿轮C233均啮合。

如图28和图29所示，机架滑座C2安装有废边切断机构C6，废边切断机构C6包括固接于机架滑座C2的固定架C60，固定架C60设置有第二导轨C62和第一支架C61，第一支架C61沿第二导轨C62滑动；第一支架C61铰接有第二连杆C63，第二连杆C63的一端与剪切油缸C64的活塞杆铰接，另一端铰接有连接架C65，连接架C65设置于与第一支架C61固接的引导槽C66内；连接架C65固设有活动剪刃C67，第一支架C61上设置有与活动剪刃C67相适配的固定剪刃C68；固定架C60上设有复位油缸C69，复位油缸C69的活塞杆顶靠于第一支架C61或与第一支架C61连接。

如图29所示，固定架C60安装有第一压辊装置C7，第一压辊装置C7位于固定剪刃C68的上游侧。

圆盘式切边剪板机的工作原理是：

两个机架滑座C2的外端分别固定一个分动箱C3，主电机C4的动力经分动箱C3后分别驱动位于活动刀轴箱C21和固定刀轴箱C22内的两根刀轴C5进行切割，固定刀轴箱C22固定在机架滑座C2上，第三驱动装置C231驱动第一转轴C232转动，从而带动调整螺母C235沿第一转轴C232上下移动，进而驱动活动刀轴箱C21在机架滑座C2上下滑动。同时活动刀轴箱C21上部设有第四驱动装置C241驱动的消隙装置C24，待机架滑座C2滑动到适当的位置后控制第四驱动装置C241驱动第二蜗杆C242转动，带动与第二蜗杆C242啮合的蜗轮C243转动，从而带动传动螺母C244转动。由于传动螺母C244内设有顶紧丝杠C245，顶紧丝杠C245内设置有固定于机架滑座C2上的枢轴C246，枢轴C246与顶紧丝杠C245通过键连接，因此驱动传动螺母C244转动即可控制顶紧丝杠C245上升将活动刀轴箱C21顶紧。

开动主电机C4，从而驱动活动刀轴箱C21和固定刀轴箱C22内的刀轴C5两端同步转动，带动第二连接套C53和与第二连接套C53键连接的圆盘刀C52的转动，同时带动与第二连接套C53键连接的通轴C54的转动。复合材料板经过刀轴C5之间时，圆盘刀C52将复合材料板两端的废边切下。

复合材料板的下游侧设有固定在机架滑座C2上的废边切断机构C6。复合材料板切下的废边C9进入废边切断机构C6之前，经第一压辊装置C7下压，使其准确进入活动剪刃C67和固定剪刃C68之间，剪切油缸C64驱动第二连杆C63带动连接架C65上的活动剪刃C67运动，配合固定剪刃C68将废边切断，切断的过程中活动剪刃C67和固定剪刃C68夹紧废边C9并依靠废边的动力带动第一支架C61沿第二导轨C62滑动；废边切断后复位油缸C69将第一支架C61复位。

通轴C54上加装压板装置C58，切边时利用压板装置C58上的橡胶辊C582将复合材料板压紧，切割质量更好。压板装置C58上也可以加装圆盘刀C52，可实现切边的同时进行分条切割。

调整间距时，松开第一锁紧螺母C55以及机架滑座C2与横移底座C1之间的锁紧块，通过双出轴电机C81驱动蜗轮箱C82内的传动丝杠C83转动，进而驱动机架滑座C2沿横移底座C1滑动，从而控制通轴C54在第二连接套C53内伸缩到所需的位置，再将第一锁紧螺母C55以及机架滑座C2与横移底座C1之间的锁紧块紧固住。

综上，图6～图33示出了本发明的开卷对中夹送切边一体机组，该机组使机组中心线与板带中心线重合而确保成品双金属复合材料板尺寸精度，解决了复合材料卷内、外两复合板曲率半径不同而造成后续圆盘剪切边无法顺利进行问题。该机组首先对开卷机引出的双金属复合材料卷板头强制精确对中，之后夹送至圆盘式切边剪板机对复合卷板两个侧边进行剪切，再齐头剪切后进行复合卷板撕分、分别卷取。该机组还在圆盘剪(圆盘式切边剪板机的简称)废边出口处设置废边切断机构，非常方便地收集、利用废边材料，同时还保证了成品板精确对中，提高了产品质量。该机组结构简单，操作和维修方便。当然，对于厚度超过25mm的板材，应使用闸式剪板机进行边切。

图34～39示出了本发明的分板翻板机。

如图34所示，分板翻板机龙门机架D100的下方设置有第一输送辊道D500。在仅输送热轧双层双金属复合板材时，第一输送辊道D500可以设置成固定式。在兼顾输送热轧双层双金属复合板材或卷材时，第一输送辊道D500设置成摆桥式，图34中，第一输送辊道D500有两个，分别用摆桥油缸D501驱动，两个第一输送辊道D500的摆动铰接处分别位于分板翻板机龙门机架D100的两端。地基处理出一个坑，来存储第一输送辊道D500下摆时，热轧双层双金属复合卷材形成的活套量，若地基受限，无法处理出一个坑，则第一输送辊道D500上摆，同样可以使热轧双层双金属复合卷材形成活套量。

分板翻板机龙门机架D100滑动安装有升降平台D200，升降平台D200由升降动力装置D101驱动。

升降平台D200设置有分板油缸D301，分板油缸D301连接分板吸盘D300，分板油缸D301并不是必须的，但它可以在分板作业时将分板吸盘D300伸出，在翻板作业时将分板吸盘D300收回，避免分板吸盘D300与机械手式夹板装置D400在作业时发生干涉，从而为设备的布置提供方便。分板吸盘D300可以是气动吸盘也可以是电磁吸盘。

如图35～图37所示，升降平台D200还设置有滑座D201，滑座D201滑动安装于升降平台D200并由横移动力装置D202驱动。图35示出的是翻板初始状态，此时下层复合板DB已经移走，上层复合板DA位于第一输送辊道D500上，机械手式夹板装置D400从一侧夹住上层复合板DA。图36示出的是翻板拉起状态，此时，上层复合板DA处于竖立状态。图37示出的是翻板结束状态，上层复合板DA被拉到另一侧后，放置于第一输送辊道D500上，此时不锈钢面朝上。图35～37中的箭头是指机械手式夹板装置D400随滑座D201和升降平台D200下一步的移动方向。

如图38所示，机械手式夹板装置D400的两个机械爪D401分别铰接于夹板油缸的缸体D402，夹板油缸的活塞杆D403与机械爪D401通过齿轮齿条机构啮合，活塞杆D403的伸缩可以带动机械爪D401的张合，形成夹板动作。

如图39所示，夹板油缸的缸体D402连接有第二转轴D404，实施例中是通过键连接的，也可以是焊接等其它固定形式，第二转轴D404转动安装于连接座D405，连接座D405固定于滑座D201，第二转轴D404与连接座D405之间设置有扭转弹簧D406，扭转弹簧D406的作用是使机械手式夹板装置D400复位，连接座D405与滑座D201可以是一体结构也可以是分体结构。

图40～图59示出了本发明的双层复合板精整机组。

如图40所示，该双层复合板精整机组包括依次连接的分层器E100、龟背矫正机E200、清渣机E300、矫平机E500、光整机E600和砂磨机E400。

如图40、图41和图43共同所示，分层器E100包括支架E101，支架E101上设置有动力输送辊道E102，动力输送辊道E102上设置有动力辊E105，动力输送辊道E102上方设置有摆动辊道导台E103，摆动辊道导台E103的前端设置有铲分头E104，铲分头E104的宽度小于双层复合板的宽度，铲分头E104的上方设置有拉开机构E120，双金属复合板移动时，最先与双层复合板接触的设备一端为前端；摆动辊道导台E103的后端与第一龙门机架E201铰接，摆动辊道导台E103两侧部分别平行设置有摆动动力装置E107；摆动动力装置E107为驱动油缸，驱动油缸的活塞杆顶端与摆动辊道导台E103铰接，驱动油缸的底端与第一龙门机架E201铰接，通过驱动油缸驱动可以使摆动辊道导台E103以摆动辊道导台E103与第一龙门机架E201的铰接点为圆心摆动，从而调节铲分头E104的位置；铲分头E104为上部倾斜的斜楔形铲分头，摆动辊道导台E103上表面均设置有第一导向件E108，第一导向件E108为滑珠或托辊；第一导向件E108包括向外凸起的若干弧形块，若干弧形块均匀设置在摆动辊道导台E103上表面；拉开机构E120包括真空吸盘E122，真空吸盘E122连接有升降装置E121，升降装置E121可以是液压缸、气缸或电动推杆等。

如图40、图41和图42共同所示，分层器E100工作时，由于双层复合板切边切头后，因上下层双金属复合板热应力不同，会在上下层双金属复合板之间的切头处形成一个上弓下凹的开口E109，而铲分头E104上方设置有拉开机构E120，且铲分头E104的宽度小于双层复合板的宽度，因此当双层复合板在动力输送辊道E102上向前移动时，通过摆动辊道导台E103来调节铲分头E104的位置，使铲分头E104对准开口E109，再通过拉开机构E120将上下层双金属复合板拉开，使得铲分头E104插入开口中，从而将双层复合板撕分，上双金属复合板E110沿着摆动辊道导台E103移动，下双金属复合板E111在动力输送辊道E102上继续移动，进入下一步龟背处理工序。

如图44所示，龟背矫正机E200包括第一龙门机架E201和主传动装置，第一龙门机架E201安装有矫正辊组和用于升降矫正辊组的升降装置，矫正辊组包括上矫正辊组和下矫正辊组，上矫正辊组和下矫正辊组均包括凹辊E270和凸辊E280；上矫正辊组的凸辊E280位于凹辊E270的上方；下矫正辊组的凸辊E280位于凹辊E270的下方。

如图45、图46共同所示，图45中省略了上矫正辊组的左半部和下矫正辊组的右半部。凹辊E270包括凹辊轮轴E271和设置在凹辊轮轴E271两端部的第二辊轮E210，凸辊E280包括凸辊轮轴E281和设置在凸辊轮轴E281中部的第二辊轮E210。第二辊轮E210包括辊轮本体E211和用于将辊轮本体E211分别固定在凹辊轮轴E271和凸辊轮轴E281上的固定装置。固定装置包括固定环E291和挡圈E292，挡圈E292设置于凹辊轮轴E271或凸辊轮轴E281上的环形槽E293中，辊轮本体E211和固定环E291分别位于挡圈E292的两侧，固定环E291与辊轮本体E211固定连接，辊轮本体E211与凹辊轮轴E271或凸辊轮轴E281键连接。凹辊轮轴E271和凸辊轮轴E281上的环形槽E293均至少为四个，从而可以调节同一轴上第二辊轮E210间距离，以适应不同宽度双金属复合板的需要。

如图44、图45共同所示，升降装置包括设置在第一龙门机架E201两侧上端的上驱动油缸E212和设置在第一龙门机架E201两侧下端的下驱动油缸E213，上驱动油缸E212的活塞杆通过上滑动装置E214与上矫正辊组的凸辊E280连接，下驱动油缸E213的活塞杆顶端通过下滑动装置E215与下矫正辊组的凸辊E280连接。上滑动装置E214包括上滑座E216，上滑座E216滑动设置在第一龙门机架E201的上滑槽E217内，上驱动油缸E212的活塞杆与上滑座E216连接。下滑动装置E215包括下滑座E218，下滑座E218滑动设置在第一龙门机架E201的下滑槽E219内，下驱动油缸E213的活塞杆与下滑座E218连接。位于第一龙门机架E201两侧的上滑座E216分别转动设置有共轴的上同步齿轮E220，位于第一龙门机架E201两侧的下滑座E218分别转动设置有共轴的下同步齿轮E221，上同步齿轮E220与设置在第一龙门机架E201的上齿轮条E222啮合，下同步齿轮E221与设置在第一龙门机架E201的下齿轮条E223啮合。

如图42、图44和图45共同所示，第一龙门机架E201设置有压辊油缸E224，压辊油缸E224位于上矫正辊组的上游侧，上双金属复合板E110进入第一龙门机架E201的一侧为上游侧，压辊油缸E224的活塞杆通过压辊支架E225连接有第一压辊E226，工作时，通过第一压辊E226下压上双金属复合板E110，使得上双金属复合板E110顺利进入上矫正辊组。

如图40、图42和图44共同所示，龟背矫正机E200工作时，由于双层复合板切边切头后，上双金属复合板E110和下双金属复合板E111分别形成上凸形龟背和下凹形龟背，因此双层复合板经分层器E100撕分后，上双金属复合板E110经过上矫正辊组，下双金属复合板E111经过下矫正辊组，上双金属复合板E110和下双金属复合板E111龟背处理同时进行，提高了生产效率，龟背处理后进入下一步清渣处理。

如图47、图48共同所示，清渣机E300，包括第三机架E301，第三机架E301上设置有丝刷辊装置E304，丝刷辊装置E304的前后均设置有第二压辊装置E305和支撑辊E310，第二压辊装置E305设置于第三机架E301的上部，支撑辊E310设置于第三机架E301的下部；丝刷辊装置E304包括由第十一动力装置E302驱动的磨料丝刷辊E306，以及控制磨料丝刷辊E306升降的第一升降装置；第二压辊装置E305包括第二压辊E308，以及控制第二压辊E308升降的第二升降装置，丝刷辊装置E304至少为两组。

如图47所示，第三机架E301固定连接有第一防护罩E303，第一防护罩E303上设置有尘埃出口，尘埃出口通过风管与第一吸尘装置E311连接，第一防护罩E303内的粉尘通过吸尘装置吸走，复合板不易受到重复污染，并能有效起到保护环境的作用，减少大量粉尘对工人身体的伤害。

如图47所示，第一升降装置包括设置在第三机架E301两侧的第一驱动油缸E312，第一驱动油缸E312的活塞杆通过第一滑动装置与磨料丝刷辊E306连接；第二升降装置包括设置在第三机架E301两侧的第二驱动油缸E313，第二驱动油缸E313的活塞杆通过第二滑动装置与第二压辊E308连接；第一滑动装置包括第一滑座E314，第一滑座E314滑动设置在第三机架E301的第一滑槽E315内，第一驱动油缸E312的活塞杆与第一滑座E314连接；第二滑动装置包括第二滑座E316，第二滑座E316滑动设置在第三机架E301的第二滑槽E317内，第二驱动油缸E313的活塞杆与第二滑座E316连接；位于第三机架E301两侧的第一滑座E314分别转动设置有共轴的第一同步齿轮E318，第一同步齿轮E318与设置在第三机架E301的第一齿条E319啮合；位于第三机架E301两侧的第二滑座E316分别转动设置有共轴的第二同步齿轮E320，第二同步齿轮E320与设置在第三机架E301的第二齿条E321啮合；磨料丝刷辊E306包括丝刷辊轴，丝刷辊轴表面覆盖有磨料丝刷，第十一动力装置E302包括驱动减速电机，驱动减速电机与丝刷辊轴直连。

如图40、图42和图47共同所示，清渣机E300工作时，上双金属复合板E110和下双金属复合板E111经过龟背矫正机E200处理后，上双金属复合板E110在清渣机E300的进口从第二压辊E308与磨料丝刷辊E306之间通过，下双金属复合板E111在清渣机E300的进口从支撑辊E310与磨料丝刷辊E306之间通过，因此当磨料丝刷辊E306由第十一动力装置E302驱动转动，磨料丝刷辊E306可同时将上双金属复合板E110的下表面隔离剂和下双金属复合板的上表面的隔离剂清除，提高了生产效率。

如图49、图50和图51共同所示，矫平机E500，第二龙门机架E501、上层矫平辊系和下层矫平辊系；上层矫平辊系包括上辊系上矫平辊E502和由第十三动力装置E503驱动的上辊系下矫平辊E504，上辊系上矫平辊E502转动安装于上活动横梁E505，上活动横梁E505通过平衡装置E511连接于第二龙门机架E501；上辊系下矫平辊E504转动安装于上固定横梁E509，上固定横梁E509与第二龙门机架E501固定连接；第二龙门机架E501设置有上受力架E512，上受力架E512置于上活动横梁E505的上方且两者之间的接触面为圆弧形的上导向面E513；第二龙门机架E501和上受力架E512之间设置有用于控制上受力架E512升降的上升降调整机构，上受力架E512和上活动横梁E505之间设置有控制上活动横梁E505偏摆的上偏摆装置；下层矫平辊系包括下辊系下矫平辊E507和由第十三动力装置E503驱动的下辊系上矫平辊E506，下辊系下矫平辊E507转动安装于下活动横梁E508，下活动横梁E508连接于第二龙门机架E501；下辊系上矫平辊E506转动安装于下固定横梁E524，下固定横梁E524与第二龙门机架E501固定连接；第二龙门机架E501设置有下受力架E526，下活动横梁E508置于下受力架E526的上方，且两者之间的接触面为圆弧形的下导向面E527；第二龙门机架E501和下受力架E526之间设置有控制下受力架E526升降的下升降调整机构，下受力架E526和下活动横梁E508之间设置有控制下活动横梁E508偏摆的下偏摆装置。上固定横梁E509与下固定横梁E524设为一体或固定连接。

如图50和图51共同所示，在本发明中，上升降调整机构包括设置在第二龙门机架E501上部的上升降动力装置E514，上升降动力装置E514包括减速电机或减速机和马达，上升降动力装置E514的输出端连接有上丝杠E515，上丝杠E515与上受力架E512铰接；下升降调整机构包括设置在第二龙门机架E501下部的下升降动力装置E528，下升降动力装置包括减速电机或减速机和马达，下升降动力装置E528的输出端连接有下丝杠E529，下丝杠E529与下受力架E526铰接。

如图50和图51共同所示，在本发明中，上偏摆装置包括转动安装在上受力架E512的上转轴E517，上转轴E517偏心连接有用于拨动上活动横梁E505的上拨盘E543；上转轴E517的一端连接有上扇形齿轮E518，上扇形齿轮E518与上偏心动力装置E519的输出轴齿轮连接，上偏心动力装置E519包括减速电机或减速机和马达；下偏摆装置包括转动安装在下受力架E526的下转轴E531，下转轴E531偏心连接有用于拨动下活动横梁E508的下拨盘E544；下转轴E531的一端连接有下扇形齿轮E532，下扇形齿轮E532与下偏心动力装置E533的输出轴齿轮连接，下偏心动力装置E533包括减速电机或减速机和马达。

如图51和图52共同所示，在本发明中，上活动横梁E505上设置有上支撑辊装置，上支撑辊装置包括上支撑辊支架E520和与上支撑辊支架E520连接的上支撑辊基座E521，上支撑辊基座E521上设置有上支撑辊E522，上支撑辊支架E520上还设置有用于调节上支撑辊基座E521高度的上支撑辊高度调节装置E523；下活动横梁E508上设置有下支撑辊装置，下支撑辊装置包括下支撑辊支架E534和与下支撑辊支架E534连接的下支撑辊基座E535，下支撑辊基座E535上设置有下支撑辊E536，下支撑辊支架E534上还设置有用于调节下支撑辊基座E535高度的下支撑辊高度调节装置E537。

如图52所示，上支撑辊高度调节装置E523包括上斜楔E547，上斜楔E547位于上斜楔支架E548内，上斜楔支架E548与上支撑辊支架E520之间连接，上斜楔547的上表面与上斜楔支架E548的下表面为滑动配合面，上斜楔E547的下表面与上支撑辊基座E521上表面为倾斜的滑动配合面，上斜楔E547的一端连接有上螺杆调节装置E549，上螺杆调节装置E549用于调节上斜楔E547与上斜楔支架E548的滑动位置；下支撑辊高度调节装置E537包括下斜楔E550，下斜楔E550位于下斜楔支架E551内，下斜楔支架E551与下支撑辊支架E534之间连接，下斜楔E550的下表面与下斜楔支架E551的上表面为滑动配合面，下斜楔E550的上表面与下支撑辊基座E535下表面为倾斜的滑动配合面，下斜楔E550的一端连接有下螺杆调节装置E552，下螺杆调节装置E552用于调节下斜楔E550与下斜楔支架E551之间的相对滑动位置。

如图51和图52共同所示，在本发明中，上活动横梁E505通过上导向块E510滑动设置在第二龙门机架E501上，上活动横梁E505与上导向块E510之间的接触面为圆弧形的导向面；下活动横梁E508通过下导向块E525滑动设置在第二龙门机架E501上，下活动横梁E508与下导向块E525之间的接触面为圆弧形的导向面；上受力架E512和下受力架E526分别通过导轨与第二龙门机架E501滑动连接。

如图50和图53共同所示，在第二龙门机架E501的一侧设置有上指示盘E541和下指示盘E542，上指示盘E541包括固定在上受力架E512用于显示上活动横梁E505摆动量的上摆动量指示盘E539和固定在第二龙门机架E501用于显示上活动横梁压下量的上压下量指示盘E540，下指示盘E542包括固定在下受力架E526用于显示下活动横梁E508摆动量的下摆动量指示盘和固定在第二龙门机架E501用于显示下活动横梁压下量的下压下量指示盘。平衡装置E511包括第二拉杆E546，第二拉杆E546的一端通过弹簧E545弹性连接于第二龙门机架E501的横梁上，第二拉杆E546的另一端与上活动横梁E505铰接。在第二龙门机架E501上的进料方向的一端设置有由第十三动力装置E503驱动的第二夹送辊E538。

如图40、图42和图51共同所示，矫平机E500工作时，上双金属复合板E110和下双金属复合板E111，经过清渣处理后，在复合板进入矫平机E500前，根据复合板工艺参数，如钢种、板厚、板宽等，确定上层矫平辊系和下层矫平辊系的开口度、矫平速度，以及上辊系上矫平辊E502和下辊系下矫平辊E507的偏摆量，确定参数后，上双金属复合板E110在矫平机E500的上辊系上矫平辊E502和上辊系下矫平辊E504之间通过，下双金属复合板E111在矫平机E500的下辊系上矫平辊E506和下辊系下矫平辊E507之间通过，因此上双金属复合板E110和下双金属复合板E111同时进行矫平处理，提高了生产效率；调整上辊系上矫平辊E502和下辊系下矫平辊E507的偏摆量，不仅实现对上双金属复合板E110和下双金属复合板E111的翘曲反弯矫平，而且矫平辊倾斜调整可增加板料变形弯曲次数，使板料平整度更好。

如图54、图55和图56共同所示，光整机E600，包括：传动侧机架E601和操作侧机架E632，传动侧机架E601和操作侧机架E632通过连接横梁E633固定于第二底座E634上；传动侧机架E601和操作侧机架E632之间安装有第一辊系E602和第二辊系E603，第一辊系E602和第二辊系E603前后布置且第一辊系E602位于第二辊系E603之上；第一辊系E602和第二辊系E603均包括上工作辊和下工作辊，上工作辊和下工作辊两端的轴头分别设置有支撑座；第一辊系E602的上工作辊的支撑座与传动侧机架E601或操作侧机架E632之间设置有下推装置，第一辊系E602的下工作辊的支撑座与传动侧机架E601或操作侧机架E632之间设置有第一标高调整装置E605，第二辊系E603的下工作辊的支撑座与传动侧机架E601或操作侧机架之间设置有上推装置，第二辊系的上工作辊的支撑座与传动侧机架或操作侧机架E632之间设置有第二标高调整装置E607；第一辊系E602的上工作辊和下工作辊同侧的支撑座之间设置有第一弯辊平衡装置，第二辊系的上工作辊和下工作辊同侧的支撑座之间设置有第二弯辊平衡装置。

如图54所示，在本发明中，下推装置包括第一主驱动油缸E608，第一主驱动油缸E608的活塞顶端顶压在第一辊系E602的上工作辊的支撑座的上表面，且两者之间的接触面为圆弧形面；上推装置包括第二主驱动油缸E609，第二主驱动油缸E609的活塞顶端支撑在第二辊系E603的下工作辊的支撑座的下表面，且两者之间的接触面为圆弧形面。

如图54、图55、图57共同所示，在本发明中，第一标高调整装置E605包括第一斜楔E610、通过第一弹性回位装置连接在传动侧机架E601或操作侧机架E632的上垫块E611和用于驱动第一斜楔E610的第一推拉油缸E612，第一斜楔E610夹持在传动侧机架E601或操作侧机架E632的相应衬板与上垫块E611的相应衬板之间；第二标高调整装置E607包括第二斜楔E614、通过第二弹性回位装置连接在传动侧机架E601或操作侧机架E632的下垫块E615和用于驱动第二斜楔E614的第二推拉油缸E617，第二斜楔E614夹持在传动侧机架E601或操作侧机架E632的相应衬板与下垫块E615的相应衬板之间。

如图40、图57所示，在本发明中，第一弹性回位装置包括第三拉杆，第三拉杆穿过上垫块E611并连接于传动侧机架E601或操作侧机架E632，第三拉杆套设有第一弹簧，第一弹簧夹压在第三拉杆的端部与固定在上垫块E611的弹簧座之间；第二弹性回位装置包括第四拉杆E619，第四拉杆E619穿过下垫块E615并连接于传动侧机架E601或操作侧机架E632，第四拉杆E619套设有第二弹簧，第二弹簧夹压在第四拉杆E619的端部与固定在下垫块E615的弹簧座之间。

如图54、图57所示，在本发明中，上垫块E611的上表面支撑在第一辊系E602的下工作辊的支撑座的下表面，且两者之间的支撑面为圆弧形面；第二辊系E603的上工作辊的支撑座的上表面支撑在下垫块E615的下表面，且两者之间的支撑面为圆弧形面。

如图54、图56共同所示，在本发明中，第一弯辊平衡装置包括第一弯辊油缸E620和第一平衡支撑油缸E621，第一弯辊油缸E620是共用无杆腔的双杆油缸，其一个活塞杆连接于第一辊系E602的上工作辊的支撑座，另一个活塞杆连接于第一辊系E602的下工作辊的支撑座；第一平衡支撑油缸E621是共用无杆腔的双杆油缸，其一个活塞杆顶靠于第一辊系E602的上工作辊的支撑座，另一个活塞杆顶靠于第一辊系E602的下工作辊的支撑座；第二弯辊平衡装置包括第二弯辊油缸E622和第二平衡支撑油缸E623，第二弯辊油缸E622是共用无杆腔的双杆油缸，其一个活塞杆连接于第二辊系E603的上工作辊的支撑座，另一个活塞杆连接于第二辊系E603的下工作辊的支撑座；第二平衡支撑油缸是共用无杆腔的双杆油缸，其一个活塞杆顶靠于第二辊系E603的上工作辊的支撑座，另一个活塞杆顶靠于第二辊系E603的下工作辊的支撑座。第一辊系E602的下工作辊由第十四动力装置E631驱动，第二辊系E603的上工作辊由第十四动力装置E631驱动。传动侧机架E601或操作侧机架E632上设置有分别用于锁紧第一辊系E602和第二辊系E603的锁紧装置E628，锁紧装置E628包括斜块，斜块由液压缸驱动。传动侧机架E601的一侧设置有换辊油缸E629，操作侧机架E632的一侧设置有换辊第二底座E630。传动侧机架E601和操作侧机架E632之间安装有第三辊系E635，第三辊系E635和第二辊系E603等高且位于第一辊系E602的两侧。

如图40、图42和图54共同所示，光整机E600工作时，上双金属复合板E110和下双金属复合板E111，经矫平处理后，在复合板进入光整机E600前，根据复合板工艺参数，如钢种、板厚等，通过调节第一标高调整装置E605、下推装置和第一弯辊平衡装置确定第一辊系E602的上工作辊和下工作辊之间的开口度、光整轧制速度，以及通过调节第二标高调整装置E607、上推装置和第二弯辊平衡装置确定第二辊系E603的上工作辊和下工作辊之间的开口度和光整轧制速度，确定参数后，上双金属复合板E110在光整机E600的第一辊系E602的上工作辊和下工作辊之间通过，下双金属复合板E111在光整机E600的第二辊系E603的上工作辊和下工作辊之间通过，因此上双金属复合板E110和下双金属复合板E111同时进行光整轧制处理，提高了生产效率。

如图58、图59共同所示，砂磨机E400，包括第四机架E401，第四机架E401上设置有砂辊装置E404，砂辊装置E404的前后均设置有转辊装置E405，砂辊装置E404包括由第十二动力装置E402驱动的砂带辊E406，以及控制砂带辊E406升降的第三升降装置；转辊装置E405包括设置在第四机架E401上部的上转辊E408和设置在第四机架E401下部的下转辊E410，上转辊E408连接有控制上转辊E408升降的第四升降装置。砂辊装置E404至少为两组。

如图58所示，第二防护罩E403上设置有尘埃出口，尘埃出口通过风管与第二吸尘装置E411连接，防护罩内的粉尘通过吸尘装置吸走，复合板不易受到重复污染，并能有效起到保护环境的作用，减少大量粉尘对工人身体的伤害。第三升降装置包括设置在第四机架E401两侧的第三驱动油缸E412，第三驱动油缸E412的活塞杆通过第三滑动装置与砂带辊E406连接。第四升降装置包括设置在第四机架E401两侧的第四驱动油缸E413，第四驱动油缸E413的活塞杆通过第四滑动装置与上转辊E408连接。第三滑动装置包括第三滑座E414，第三滑座E414滑动设置在第四机架E401的第三滑槽E415内，第三驱动油缸E412的活塞杆与第三滑座E414连接。第四滑动装置包括第四滑座E416，第四滑座E416滑动设置在第四机架E401的第四滑槽E417内，第四驱动油缸E413的活塞杆与第四滑座E416连接。位于第四机架E401两侧的第三滑座E414分别转动设置有共轴的第三同步齿轮E418，第三同步齿轮E418与设置在第四机架E401的第三齿条E419啮合。位于第四机架E401两侧的第四滑座E416分别转动设置有共轴的第四同步齿轮E420，第四同步齿轮E420与设置在第四机架E401的第四齿条E421啮合。砂带辊E406包括砂辊轴，砂辊轴表面覆盖有砂带，砂带辊E406的长度大于复合板的宽度，第十二动力装置E402包括驱动减速电机，驱动减速电机与砂辊轴直连。

如图40、图42和图58共同所示，砂磨机E400工作时，上双金属复合板E110和下双金属复合板E111，经过光整处理后，上双金属复合板E110在砂磨机E400的进口从上转辊E408与砂带辊E406之间通过，下双金属复合板E111在砂磨机E400的进口从下转辊E410与砂带辊E406之间通过，因此当砂带辊E406由第十二动力装置E402驱动转动，砂带辊E406可同时将上双金属复合板E110的下表面的不锈钢面和下双金属复合板E111的上表面的不锈钢面砂磨抛光，提高了生产效率。

本发明具有第一收卷机和第二收卷机，分别用于上层双金属复合板和下层双金属复合板的收卷，这两个收卷机的结构相同，不同之处在于涨缩卷筒的旋转方向，第一收卷机的涨缩卷筒为顺时针旋向，而第二收卷机的涨缩卷筒为逆时针旋向，图60～图62示出了本发明的第一收卷机。

如图60和图61共同所示，该收卷机包括减速器F1、旋转接头F2和编码器F3，减速器F1的输出轴两端伸出减速器F1的箱体，输出轴的一端设有涨缩卷筒F4，涨缩卷筒F4的自由端为圆锥台形；输出轴的另一端设有驱动涨缩卷筒F4的涨缩油缸F5，涨缩油缸F5的缸体与旋转接头F2的转动部连接，旋转接头F2的固定部与编码器F3的固定部连接，编码器F3的转动部与旋转接头F2的转动部连接，旋转接头F2的内部油路与涨缩油缸F5的活塞腔连通；减速器F1的箱体连接有第三支撑架F6，第三支撑架F6铰接有卷筒摆臂F7，卷筒摆臂F7设置有支撑套F71，支撑套F71与涨缩卷筒F4的自由端相适配，卷筒摆臂F7与第三支撑架F6之间设置有摆臂油缸F72。

如图60所示，卷筒摆臂F7上设有防塌卷装置，防塌卷装置包括设置在卷筒摆臂F7上的对齐油缸F73，对齐油缸F73的活塞杆的端部固接有第二挡板F74。卷筒摆臂F7滑动套设有导向杆F75，导向杆F75与第二挡板F74固定连接。

如图60和图62所示，第三支撑架F6设有压卷装置F8，压卷装置包括设置于第三支撑架F6上的压卷油缸F81，压卷油缸81的活塞杆端部设有与涨缩卷筒F4相对应的压辊F82，压辊F82上设有打捆槽F83。

如图60所示，减速器F1的箱体上设有钢卷推出装置F9，钢卷推出装置F9包括两个推卷油缸F91，两个推卷油缸F91的活塞杆端部固设有第二推板F92。

收卷机的工作原理如下：

以图61中A向为进料方向，前道工序检测到复合材料板时，反馈到编码器F3，编码器F3控制收卷机开始收卷，同时摆臂油缸F72的活塞杆伸出，驱动卷筒摆臂F7落下至工作状态，从而使支撑套F71与涨缩卷筒F4的自由端相适配，继而将涨缩卷筒支撑起来。同时，卷筒摆臂F7上的对齐油缸动作，驱动第二挡板F74配合钢卷推出装置F9实现涨缩卷筒F4上钢卷的双面夹紧和定位，保证在线实时对齐钢卷两端面。在收卷的过程中，压卷装置F8还起到对钢卷的熨平作用。

前道工序检测到料尾反馈到编码器F3时，编码器F3控制停止收卷，打捆机通过压辊F82下的打捆槽F83将钢卷打捆。钢卷打捆后卸卷小车移动到钢卷下举升使钢卷的重力落入卸卷小车，涨缩卷筒F4收缩，卷筒摆臂F7收起至待机状态，钢卷推出装置F9的两个推卷油缸F91动作，驱动第二推板F92将钢卷推出，卸卷小车将钢卷送出生产线完成收卷。

图63～图66示出了本发明的移动式剪板机。

如图63、图64和图66共同所示，前托辊G8至后托辊G9的方向为复合材料板材的加工方向，前托辊G8为上游侧，后托辊G9为下游测。本发明专利提供的是一种无跟踪动力移动式剪板机，包括：剪体底座G1和移动剪体G2，移动剪体G2滑动安装于剪体底座G1上；移动剪体G2包括剪体机架G3，剪体机架G3上安装有上下设置的固定刀架G31和由剪切动力装置G321驱动的移动刀架G32，剪切动力装置G321优选为液压缸，固定刀架G31和移动刀架G32分别固定连接有剪切刀片G33，固定刀架G31上固定连接有砧板G311；剪体机架G3安装有压料装置G342，压料装置G342位于移动刀架G32的上游侧并与砧板G311位置相对应；移动剪体G2与剪体底座G1之间设置有重力回位装置G4。

如图64所示，重力回位装置G4包括固设置于剪体底座G1两侧的第四支撑架G41，第四支撑架G41上设置有滑轮G42，两个滑轮G42之间固设有连接轴；滑轮G42缠绕有钢丝绳G43，钢丝绳G43的一端固连接配重体G44，另一端固接于移动剪体G2上。通过连接轴保证了两端配重体对移动剪体拉力的平衡性，防止两侧的拉力不均匀而增加导轨的磨损程度。

如图65所示，压料装置G34包括由压料动力装置G341驱动的压料板，压料动力装置G341优选为液压缸，压料板G342滑动约束于剪体机架G3两侧的第二导向件G343中。

如图65所示，剪体底座G1位于移动剪体G2的中部，剪体底座G1与移动剪体G2之间设置有直线导轨G5；移动剪体G2的两侧分别安装有第二滚轮G6，第二滚轮G6支撑于轨道G7上，轨道G7和直线导轨G5均倾斜设置，减小了配重体的重量和体积，使本发明专利更加紧凑。

如图63和64所示，剪体机架G3的上游侧位于移动剪体G2上设置有前托辊G8，剪体机架G3的下游侧位于移动剪体G2上设置有后托辊G9。

移动式剪板机的工作原理如下：

编码器检测到所需要剪切的长度后，控制压料动力装置G341运动，从而驱动压料板G342将复合材料板材压紧，依靠复合材料板材和压料板G342的摩擦力带动移动剪体G2沿剪体底座G1往下游侧滑动，同时带动第二滚轮G6在轨道G7上滚动，对移动剪体G2起辅助支撑的作用。在滑动的同时与移动剪体G2相连的钢丝绳G43将位于剪体底座G1上的配重体G44吊起，剪切动力装置G321驱动移动刀架G32向固定刀架G31移动，利用移动刀架G32和固定刀架G31上固接的剪切刀片G33将复合材料板材切断。材料切断后将压料装置G34和移动刀架G32提升，切断后的复合材料板材落入后托辊G9上并流入下游工序；压料装置G34提升后移动剪体G2失去了摩擦力，在配重体G44以及倾斜设置的轨道G7和直线导轨G5的共同作用下复位到初始位置，如此往复完成作业。

图67～图70示出了本发明的覆膜机组，覆膜机组包括电磁分板装置和覆膜机。

如图67和图68所示，电磁分板装置H1至覆膜机H2的方向为复合材料板的加工方向，电磁分板装置H1为上游侧，覆膜机H2为下游侧。

电磁分板装置H1包括龙门架H11，龙门架H11设置有第二输送辊道H12和电磁吸盘，电磁吸盘位于第二输送辊道H12的上方。

覆膜机H2包括第三底座H21，第三底座H21设置有覆膜机座H22，覆膜机座H22设置有由动力装置驱动的升降架，升降架设置有上覆膜辊H23，上覆膜辊H23的下方设置有下覆膜辊H25，下覆膜辊H25转动安装于覆膜机座H22，覆膜机座H22连接有上放膜装置H24，第三底座H21的下部设置有下放膜装置H26，覆膜机座H22的上游侧设置有切膜装置H28，切膜装置H28的上游侧设置有感应开关H4。

如图69和图70所示，切膜装置H28包括第三导轨H281，第三导轨H281固定于覆膜机座H22，第三导轨H281的两侧分别设置有主动轮H282和从动轮H283；主动轮H282和从动轮H283之间设置有同步带，同步带连接有刀座H285，刀座H285设置有双刃切膜刀H286；第三导轨H281两侧设置有限位开关H287。

如图68所示，升降架与覆膜机座H22之间设置有同步装置，同步装置包括相啮合的第二齿轮H27和齿条，第二齿轮H27转动安装于升降架，齿条安装于覆膜机座H22。

如图68所示，上放膜装置H24包括顺序设置的上放膜辊H241、上涨紧副轴H242和上贴膜副轴H243；下放膜装置H26包括顺序设置的下放膜辊H261、下涨紧副轴H262和下贴膜副轴H263，下放膜辊H261转动安装于滑动座H5，滑动座H5设置于滑移轨道H6。将滑动座H5通过滑移轨道H6移出第三底座H21后，增加了下放膜辊H261的安放空间，方便下放膜辊H261的装夹。

覆膜机组的工作原理如下：

复合在一起的上复合板H31和下复合板H32经过电磁分板装置H1后，龙门架H11上的电磁吸盘将上复合板H31吸起，此时下复合板H32的不锈钢层位于下复合板H32的上表面，下复合板H32进入覆膜机H2，感应开关H4感应后动力装置驱动升降架下降，同时上贴膜副轴H243也下降将膜压到下复合板H32上，下复合板H32经过上覆膜辊H23和下覆膜辊H25之间时，依靠驱动的上覆膜辊H23和下覆膜辊H25的作用将膜覆到下复合板H32上表面的不锈钢层。

下复合板H32覆膜完毕后，感应开关H4接收信号后第二电机H284驱动主动轮H282转动，从而带动与同步带连接的刀座H285沿第三导轨H281移动到一侧，进而带动双刃切膜刀H286将上放膜装置H24的膜切断，切断后的膜在上贴膜副轴H243的吸风滚筒或者静电吸附装置的作用下吸附到上贴膜副轴H243上。

然后，电磁吸盘再将上复合板H31放下进入覆膜机H2，此时上复合板H31的不锈钢面位于上复合板H31的下表面，感应开关H4感应到上复合板H31后，动力装置驱动升降架抬升，同时驱动下贴膜副轴H263提升将膜粘到上复合板H31上，上复合板H31经过下覆膜辊H25时，依靠上复合板H31的重力和下覆膜辊H25的作用，将下放膜装置H26的膜覆盖在上复合板H31下表面的不锈钢层上，待上复合板H31覆膜完毕，感应开关H4感应后第二电机H284反转，从而驱动刀座H285沿第三导轨H281移动到另一侧，进而带动双刃切膜刀H286将下放膜装置H26的膜切断。同时驱动下贴膜副轴H263下降，切断后的膜在下贴膜副轴H263的吸风滚筒或者静电吸附装置的作用下吸附到下贴膜副轴H263上，如此反复完成双层覆膜动作。

至此，本生产线所涉及的主要组成部分已逐次阐述完毕。本发明所揭示的生产线的主要特点是，既能加工双层双金属复合卷材也能加工双层双金属复合板材，实现一机两用，该生产线把机床的高刚性、高精度、高稳定性和高效率融入其中，工序安排合理，结构设计紧凑，生产效率高，运行稳定可靠，投资小，能耗低，操作安全，便于调试。

为了从整体上更清楚的理解本发明的构思，下面结合图1，从双层双金属复合卷材和双层双金属复合板材两个方面分别阐述生产线的工艺流程。

一、双层双金属复合卷材进行精整作业的工艺流程：

双层双金属复合卷材通过送料车移送、托举后套于开卷机的涨缩装置上，涨缩装置再将双层双金属复合卷材引出的板头送至对中夹送机上，经对中夹送机的主动夹送辊和被动夹送辊将送入的双层双金属复合板对中后夹送至圆盘式切边剪板机上，经圆盘式切边剪板机将双层双金属复合板的两侧边剪切后送至闸式齐头剪板机上，经闸式齐头剪板机剪切双层双金属复合板的端头后送至摆桥式第一输送辊道(活套)上。在由摆桥式第一输送辊道送出过程中，通过分层器将双层双金属复合板撕分成上、下两复合板，并送至龟背处理机对分开后的上、下两复合板分别进行龟背处理。经龟背处理机对上、下两复合板分别进行龟背处理后，送至清渣机对上、下两复合板复层表面的隔离剂分别进行清理和收集。经清渣机对上、下两复合板复层表面的隔离剂分别进行清理和收集后，送至双层辊系的矫平机，在上层、下层矫平辊系的挤压下对上、下两复合板分别进行矫平，且矫平力抵消。经矫平机对上、下两复合板分别进行矫平后，送至光整机采用轧制方式对上、下两复合板分别进行碾压，变薄量0.02-0.05mm，使上、下两复合板表面光亮。经光整机对上、下两复合板分别进行光整后，送至砂磨机对上、下两复合板复层面分别进行砂磨抛光。经双层砂磨机对上、下两复合板复层面分别进行砂磨抛光后，通过双层输送辊道将上、下两复合板送至第一、第二两收卷机分别卷曲成卷，再通过卸卷小车托举、移送将前、后两成品双层双金属复合卷材分别送出生产线。

若客户要求单板交货，则经砂磨机对上、下两复合板复层面进行砂磨抛光后，通过双层合并机和夹送定尺机将上、下两复合板合并后同步送至移动式剪板机一次定尺剪切上、下两复合板。定尺剪切后的上、下两复合板经输送辊道送至电磁分板装置，随后电磁分板装置的电磁吸盘将上复合板吸起，使上、下两复合板分离，将下复合板动力辊道送进覆膜机组，覆膜机组的上覆膜辊对下复合板复层面进行覆膜。下复合板覆膜完成后，覆膜机组的电磁吸盘将上复合板放下，然后动力辊道将上复合板送进覆膜机组，覆膜机组的下覆膜辊对上复合板复层面进行覆膜。整个工作流程由动力辊道提供动力，将上、下两复合板依次边覆膜边送出。腹膜后的复合板经码垛对中和抛料机送至升降码垛机进行码垛、包装，码垛、包装后送出生产线。

二、双层双金属复合板材进行精整作业的工艺流程：

双层双金属复合板材通过板材储料床托举、移送置于板材输送装置的折叠输送辊道上，该输送辊道，既能接收板材储料床横向单板上料后通过，又能摆动举起折叠让卷材通过。在板材输送装置(复合卷材开卷时拆除)带动下，先将双层双金属复合板材送至对中夹送机上，经对中夹送机的主动夹送辊和被动夹送辊将送入的双层双金属复合板对中后夹送至圆盘式切边剪板机(厚度超过25mm后用闸式切边剪板机边切)上，经圆盘式切边剪板机将展开后的双层双金属复合板的两侧边剪切后送至闸式齐头剪板机上，经闸式齐头剪板机剪切双层双金属复合板的端头后送至摆桥式第一输送辊道(活套)上。在由摆桥式第一输送辊道送出的过程中，通过分板、翻板机构将双层双金属复合板材分成上、下两复合板，并将下复合板送至龟背处理机下层进行龟背处理，再将上复合板翻板后也送至龟背处理机下层进行龟背处理。经龟背处理机对上、下两复合板依次进行龟背处理后，送至清渣机下层对上、下两复合板复层表面的隔离剂依次进行清理和收集。经清渣机对上、下两复合板复层表面的隔离剂依次进行清理和收集后送至双层辊系的矫平机，在下层矫平辊系的挤压下对上、下两复合板依次进行矫平。经双层辊系的矫平机对上、下两复合板依次进行矫平后，送至光整机下层采用轧制方式对上、下两复合板依次进行碾压，变薄量在0.02-0.05mm，使上、下两复合板表面光亮。经光整机对上、下两复合板依次进行光整后，送至砂磨机下层依次对上、下两复合板复层面进行砂磨抛光。经砂磨机对上、下两复合板复层面依次进行砂磨抛光后，通过输送辊道将上、下两复合板依次送至超声波检测装置进行复合板复合率检验。经超声波对上、下两复合板复合率依次检测后，通过输送辊道将上、下两复合板依次送至覆膜机组，用覆膜机组的上覆膜辊对上、下两复合板依次覆膜，腹膜后的复合板经码垛对中和抛料机送至升降码垛机进行码垛、包装，码垛、包装后送出生产线。

Claims (9)

1.一种热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，包括：

沿板材或卷材的行进方向顺序设置的送料装置、开卷机、对中夹送机、圆盘式切边剪板机、闸式切边剪板机、闸式齐头剪板机、分板翻板机、分层器、龟背矫正机、清渣机、矫平机、光整机、砂磨机、超声波检测装置、张力机、第一收卷机、第二收卷机、双层合并机、夹送定尺机、移动式剪板机和覆膜机组；其特征在于，

所述送料装置包括第一机架，所述第一机架上铰接有由第一动力装置驱动的板材输送装置，所述第一机架的上游还设有卷材输送装置；所述板材输送装置处于工作状态时，所述板材输送装置与所述卷材输送装置上下对应设置，且所述板材输送装置高于所述卷材输送装置；

所述开卷机和所述对中夹送机是一体机，所述一体机包括第二机架，所述第二机架的两侧均滑动安装有第一升降装置驱动的托板，所述托板上设有精准对中机构，所述精准对中机构上设有铲头机构，所述铲头机构位于所述精准对中机构的上游，且所述铲头机构的上游设有两台开卷机；位于所述精准对中机构下游的所述第二机架和两所述托板之间设有夹送机构；

所述圆盘式切边剪板机包括：横移底座，所述横移底座设置有滑动轨道；所述横移底座设置有沿所述滑动轨道滑动的两个机架滑座，两个所述机架滑座之间设置有同步开合装置，所述机架滑座与所述横移底座之间设有锁紧装置；所述机架滑座设置有活动刀轴箱和固定刀轴箱，两个所述机架滑座的活动刀轴箱之间以及两个所述机架滑座的固定刀轴箱之间分别设置有由动力驱动的刀轴；所述刀轴包括通轴、第二连接套和轴头，所述通轴的两端分别与所述第二连接套滑键连接，所述第二连接套与所述轴头固接，圆盘刀通过刀盘连接装置与所述轴头连接；所述通轴是螺纹轴，所述通轴设置有将所述通轴定位于所述第二连接套的第一锁紧螺母；

所述分板翻板机包括：分板翻板机龙门机架，所述分板翻板机龙门机架的下方设置有第一输送辊道；升降平台，所述升降平台滑动安装于所述分板翻板机龙门机架并由升降动力装置驱动；分板吸盘，所述分板吸盘设置于所述升降平台；滑座，所述滑座滑动安装于所述升降平台并由横移动力装置驱动；机械手式夹板装置，所述机械手式夹板装置连接有第二转轴，所述第二转轴转动安装于所述滑座，所述第二转轴与所述滑座之间设置有扭转弹簧；

依次设置的所述分层器、所述龟背矫正机、所述清渣机、所述矫平机、所述光整机和所述砂磨机组成双层复合板精整机组；

所述分层器包括第二支架，所述第二支架上设置有动力输送辊道，所述动力输送辊道上方设置有摆动辊道导台，所述摆动辊道导台的前端设置有铲分头，所述铲分头的宽度小于所述双层复合板的宽度，所述铲分头的上方设置有拉开机构；

所述龟背矫正机包括第一龙门机架，所述第一龙门机架安装有矫正辊组和用于升降所述矫正辊组的升降装置，所述矫正辊组包括上矫正辊组和下矫正辊组，所述上矫正辊组和所述下矫正辊组均包括凹辊和凸辊，所述上矫正辊组的所述凸辊位于所述凹辊的上方，所述下矫正辊组的所述凸辊位于所述凹辊的下方；

所述清渣机包括第三机架，所述第三机架上设置有丝刷辊装置，所述丝刷辊装置的前后均设置有第二压辊装置和支撑辊，所述第二压辊装置设置于所述第三机架的上部，所述支撑辊设置于所述第三机架的下部，所述丝刷辊装置包括由第十一动力装置驱动的磨料丝刷辊，以及控制所述磨料丝刷辊升降的第一升降装置，所述第二压辊装置包括第二压辊，以及控制所述第二压辊升降的第二升降装置；

所述矫平机包括第二龙门机架、上层矫平辊系和下层矫平辊系，所述上层矫平辊系包括上辊系上矫平辊和由第十三动力装置驱动的上辊系下矫平辊，所述上辊系上矫平辊转动安装于上活动横梁，所述上活动横梁通过平衡装置连接于所述第二龙门机架，所述上辊系下矫平辊转动安装于上固定横梁，所述上固定横梁与所述第二龙门机架固定连接，所述第二龙门机架设置有上受力架，所述上受力架置于所述上活动横梁的上方且两者之间的接触面为圆弧形的上导向面，所述第二龙门机架和所述上受力架之间设置有上升降调整机构，所述上受力架和上活动横梁之间设置有上偏摆装置，所述下层矫平辊系包括下辊系下矫平辊和由第十三动力装置驱动的下辊系上矫平辊，所述下辊系下矫平辊转动安装于下活动横梁，所述下活动横梁连接于所述第二龙门机架，所述下辊系上矫平辊转动安装于下固定横梁，所述下固定横梁与所述第二龙门机架固定连接，所述第二龙门机架设置有下受力架，所述下活动横梁置于所述下受力架的上方，且两者之间的接触面为圆弧形的下导向面，所述第二龙门机架和所述下受力架之间设置有下升降调整机构，所述下受力架和下活动横梁之间设置有下偏摆装置；

所述光整机包括传动侧机架和操作侧机架，所述传动侧机架和所述操作侧机架通过连接横梁固定于第二底座上，所述传动侧机架和所述操作侧机架之间安装有第一辊系和第二辊系，所述第一辊系和所述第二辊系前后布置且所述第一辊系位于所述第二辊系之上，所述第一辊系和所述第二辊系均包括上工作辊和下工作辊，所述上工作辊和所述下工作辊两端的轴头分别设置有支撑座，所述第一辊系的上工作辊的支撑座与所述传动侧机架或所述操作侧机架之间设置有下推装置，所述第一辊系的下工作辊的支撑座与所述传动侧机架或所述操作侧机架之间设置有第一标高调整装置，所述第二辊系的下工作辊的支撑座与所述传动侧机架或所述操作侧机架之间设置有上推装置，所述第二辊系的上工作辊的支撑座与所述传动侧机架或所述操作侧机架之间设置有第二标高调整装置，所述第一辊系的上工作辊和下工作辊同侧的支撑座之间设置有第一弯辊平衡装置，所述第二辊系的上工作辊和下工作辊同侧的支撑座之间设置有第二弯辊平衡装置；

所述砂磨机包括第四机架，所述第四机架上设置有砂辊装置，所述砂辊装置的前后均设置有转辊装置，所述砂辊装置包括由第十三动力装置驱动的砂带辊，以及控制所述砂带辊升降的第三升降装置，所述转辊装置包括设置在所述第四机架上部的上转辊和设置在所述第四机架下部的下转辊，所述上转辊连接有控制所述上转辊升降的第四升降装置；

所述第一收卷机或第二收卷机包括减速器、旋转接头和编码器，所述减速器的输出轴两端伸出减速器的箱体，所述输出轴的一端设有涨缩卷筒，所述输出轴的另一端设有驱动所述涨缩卷筒的涨缩油缸，所述涨缩油缸的缸体与所述旋转接头的转动部连接，所述旋转接头的固定部与所述编码器的固定部连接，所述编码器的转动部与所述旋转接头的转动部连接，所述旋转接头的内部油路与所述涨缩油缸的活塞腔连通；所述减速器的箱体连接有第三支撑架，所述第三支撑架铰接有卷筒摆臂，所述卷筒摆臂设置有支撑套，所述支撑套与所述涨缩卷筒的自由端相适配，所述卷筒摆臂与所述第三支撑架之间设置有摆臂油缸；

所述移动式剪板机包括剪体底座和移动剪体，所述移动剪体滑动安装于所述剪体底座上；所述移动剪体包括剪体机架，所述剪体机架上安装有上下设置的固定刀架和由剪切动力装置驱动的移动刀架，所述固定刀架和所述移动刀架分别固定连接有剪切刀片，所述固定刀架上固定连接有砧板；所述剪体机架安装有压料装置，所述压料装置位于所述移动刀架的上游侧并与所述砧板位置相对应；所述移动剪体与所述剪体底座之间设置有重力回位装置；

所述覆膜机组包括电磁分板装置和覆膜机，所述覆膜机位于所述电磁分板装置的下游侧；所述电磁分板装置包括龙门架，所述龙门架设置有第二输送辊道和电磁吸盘，所述电磁吸盘位于所述第二输送辊道的上方；所述覆膜机包括第三底座，所述第三底座设置有覆膜机座，所述覆膜机座设置有由动力装置驱动的升降架，所述升降架设置有上覆膜辊，所述上覆膜辊的下方设置有下覆膜辊，所述下覆膜辊转动安装于覆膜机座，所述覆膜机座连接有上放膜装置，所述第三底座的下部设置有下放膜装置，所述覆膜机座的上游侧设置有切膜装置，所述切膜装置的上游侧设置有感应开关。

2.如权利要求1所述的热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，其特征在于，

所述板材输送装置包括输送架，所述输送架上设有多个第一驱动装置驱动的输送辊，所述输送架上还设有铰接于所述第一机架上的第一连杆，所述第一动力装置铰接于所述输送架与所述第一机架之间；位于所述输送架的下方设有多个第一支撑架；所述输送架包括相互铰接的两个架体，远离所述第一机架一端所述架体上的所述第一支撑架上设有第一滚轮；所述板材输送装置还包括第一导轨，所述第一导轨远离所述第一机架设置，所述第一导轨的长度大于所述第一滚轮的行程；两所述架体之间铰接有第二动力装置；所述板材输送装置处于工作状态时，所述第一机架上设有送料装置第二驱动装置驱动的至少两根夹送辊；

所述卷材输送装置包括送料车，所述送料车的两侧均设有多个鞍座，所述鞍座设置于所述第一机架的上游；位于所述卷材输送装置或所述板材输送装置的其中一侧设有多个储料鞍座，位于所述卷材输送装置或所述板材输送装置的另一侧设有板材储料床；所述板材储料床包括多个设有竖向第一导轨的第一导轨桩，所述第一导轨桩上竖向滑动安装有由竖向推送动力装置驱动的第一滑板，所述第一滑板上设有多个托辊；远离所述板材输送装置一侧的每个所述第一导轨桩上均设有横向推送动力装置；靠近所述卷材输送装置或所述板材输送装置一侧的所述第一导轨桩上设有挡料板，所述挡料板设置于所述第一导轨桩的顶部；相邻两所述横向推送动力装置之间设有第一推板。

3.如权利要求1所述的热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，其特征在于，

所述精准对中机构包括设置于两所述托板上的第二支撑架，所述第二支撑架上设有两根由第三动力装置驱动且同步转动的第一丝杠，两所述第一丝杠上的螺纹为梯形螺纹且旋向相反；每个所述第一丝杠均设有螺母，所述螺母上设有滑动安装于所述第二支撑架上的对中臂，两所述对中臂相互靠近的一侧均设有衬板；位于两所述对中臂之间的所述第二支撑架上设有导板；

所述铲头机构包括铰接于所述第二支撑架上的箱体框架，所述箱体框架上滑动安装有由第四动力装置驱动的滑架，所述滑架上设有铲头；位于所述箱体框架的下方设有摆动油缸，所述摆动油缸的两端分别铰接于所述箱体框架和所述第二支撑架上；所述摆动油缸与所述第二支撑架之间设有第一连接座，所述第一连接座包括与所述摆动油缸铰接在一起的连接座本体，所述连接座本体上设有用于与所述第二支撑架侧面相连的第一连接部，所述连接座本体上还设有用于与所述第二支撑架底面相连的第二连接部；

所述开卷机包括第一底座，所述第一底座上滑动安装有主轴箱，所述主轴箱内转动安装有第一驱动装置驱动的主轴，所述主轴的一端设有涨缩装置，位于所述主轴另一端的所述主轴箱上设有与所述涨缩装置相连的开卷机第二驱动装置，所述开卷机第二驱动装置贯穿所述主轴的内部并横向驱动所述涨缩装置；所述涨缩装置包括设置于所述开卷机第二驱动装置上的第一挡板，所述第一挡板上设有套装在所述主轴上的棱锥轴，所述棱锥轴上设有多个扇形板，每个所述扇形板的两侧均设有多个凸起，初始状态时，相邻两所述扇形板上的所有所述凸起相互错开设置；每个所述扇形板与所述棱锥轴之间均设有连接导向机构；所述连接导向机构包括设置于所述棱锥轴上的T形块，所述扇形板上设有与所述T形块相适配的T形槽，所述T形块滑动安装于所述T形槽内；位于所述扇形板两端的所述主轴上均设有限位机构；所述限位机构包括设置于所述主轴端部的固定板，所述扇形板的一端与所述固定板顶靠；与所述扇形板另一端对应位置的所述主轴上设有第二连接座，所述第二连接座上设有与所述扇形板顶靠的挡盘；所述第一挡板上设有多个延伸至所述主轴外部的第三连接部，与所述第三连接部对应位置的所述主轴上设有滑槽，所述棱锥轴设置于所述第三连接部上；所述开卷机第二驱动装置包括设置于所述主轴箱上的第一液压油缸，所述第一液压油缸的活塞杆通过连接机构连接有贯穿所述主轴内部的第一拉杆，所述第一挡板设置于所述第一拉杆上；所述连接机构包括设置于所述第一液压油缸和所述主轴箱之间的连接筒，所述连接筒内滑动安装有第一连接套，所述第一连接套内设有凹槽，所述凹槽内设有推力轴承，所述推力轴承上顶靠有与所述第一拉杆螺纹连接的锁紧螺母；所述活塞杆的端部固定安装有连接接头，所述连接接头与所述第一连接套螺纹连接在一起；所述第一连接套与所述连接筒之间设有定位键，与所述定位键对应位置的所述连接筒上设有滑道，所述定位键滑动安装于所述滑道内；

所述夹送机构包括转动安装于两所述托板上且由第五动力装置驱动的主动夹送辊，位于所述主动夹送辊上方的所述第二机架上滑动安装有第二升降装置驱动的被动夹送辊；所述主动夹送辊和所述被动夹送辊上均设有键槽，所述键槽内固定安装有第一辊轮，所述主动夹送辊上的所述第一辊轮和所述被动夹送辊上的所述第一辊轮上下对应设置，且所述第一辊轮的外周设有橡胶层；所述主动夹送辊和所述被动夹送辊上均设有第一齿轮，两所述第一齿轮均为变中心距第一齿轮并相互啮合在一起；

所述第一升降装置包括转动安装于所述第二机架上并由第六动力装置驱动的传动轴，所述传动轴上固定连接有第一蜗杆；所述第二机架上还转动安装有螺纹套，与所述第一蜗杆对应位置的所述螺纹套上设有涡轮；所述螺纹套内螺纹安装有第二丝杠，所述第二丝杠上的螺纹为梯形螺纹，且所述第二丝杠的端部固定连接有设置于所述托板上的第一支撑座，所述主动夹送辊转动安装于所述第一支撑座上；

位于所述开卷机上方的所述第二机架上设有压卷机构，位于所述压卷机构下游的所述第二机架上设有直头机构；所述压卷机构包括滑动安装于所述第二机架上并由第七动力装置驱动的第一滑台，所述第一滑台上设有第八动力装置驱动的第一支撑体，所述第一支撑体上转动安装有至少两个旋向相同且水平设置的压卷辊；所述第一支撑体上还设有至少两个竖向滑动安装于所述第一滑台上的第一导向柱；所述直头机构包括滑动安装于所述第二机架上并由第九动力装置驱动的第二滑台，所述第二滑台上设有第十动力装置驱动的第二支撑体，所述第二支撑体上转动安装有过渡辊；所述第二支撑体上还设有至少两个竖向滑动安装于所述第二滑台上的第二导向柱。

4.如权利要求1所述的热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，其特征在于，

所述刀盘连接装置包括第一压盘，所述第一压盘滑键连接于所述第二连接套，所述第一压盘通过螺栓将圆盘刀固定于所述轴头的连接端部；所述轴头的连接端部与所述圆盘刀之间设置调整垫，所述调整垫与所述第二连接套滑键连接；所述通轴通过第二锁紧螺母定位连接有压板装置；所述压板装置包括橡胶辊，所述橡胶辊的两侧分别设置有第二压盘，所述第二压盘通过螺栓与所述橡胶辊固定连接在一起，所述第二压盘与所述通轴滑键连接，所述第二锁紧螺母与所述第二压盘之间设置有隔套；所述橡胶辊替换为圆盘刀；

所述同步开合装置包括由动力装置驱动的传动丝杠和连接于所述机架滑座的传动螺母，设置于两个所述机架滑座的所述传动螺母旋向相反，所述传动丝杠与所述传动螺母相适配；

所述机架滑座与所述活动刀轴箱之间设置有刀盘重叠量调整装置，所述刀盘重叠量调整装置包括由动力装置驱动的第一转轴，所述第一转轴设置于机架滑座并贯穿所述活动刀轴箱，所述第一转轴设置有螺纹段，所述活动刀轴箱设置有与所述第一转轴的螺纹段相适配的调整螺母；所述第一转轴设有四个，四个所述第一转轴设置于所述活动刀轴箱的四周，四个所述第一转轴之间设有同步机构，所述同步机构包括滑键连接于所述第一转轴的动力齿轮和设置于所述活动刀轴箱的传递齿轮，所述传递齿轮与四个所述动力齿轮均啮合；

所述机架滑座与所述活动刀轴箱之间设置有消隙装置，所述消隙装置包括设置于所述活动刀轴箱的蜗轮蜗杆机构，所述蜗轮蜗杆机构的蜗轮内固接有传动螺母，所述传动螺母连接有顶紧丝杠，所述顶紧丝杠套设于枢轴并与所述枢轴滑键连接，所述枢轴固定于所述机架滑座；

所述机架滑座安装有废边切断机构，所述废边切断机构包括固接于所述机架滑座的固定架，所述固定架设置有第二导轨和第一支架，所述第一支架沿所述第二导轨滑动；所述第一支架铰接有第二连杆，所述第二连杆的一端与剪切油缸的活塞杆铰接，另一端铰接有连接架，所述连接架设置于与所述第一支架固接的引导槽内；所述连接架固设有活动剪刃，所述第一支架上设置有与所述活动剪刃相适配的固定剪刃；所述固定架上设有复位油缸，所述复位油缸的活塞杆顶靠于所述第一支架或与所述第一支架连接；所述固定架安装有第一压辊装置，所述第一压辊装置位于所述固定剪刃的上游侧。

5.如权利要求1所述的热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，其特征在于，

所述机械手式夹板装置包括夹板油缸和两个相对设置的机械爪，所述机械爪铰接于所述夹板油缸的缸体，所述夹板油缸的活塞杆与所述机械爪通过齿轮齿条机构啮合；所述分板吸盘与所述升降平台之间设置有分板油缸；所述分板吸盘是气动吸盘或电磁吸盘；所述第一输送辊道是用摆桥油缸驱动的两个摆桥式输送辊道，两个所述第一输送辊道的摆动铰接处分别位于所述龙门机架的两端。

6.如权利要求1所述的热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，其特征在于，

所述摆动辊道导台的后端与所述第一龙门机架铰接，所述摆动辊道导台两侧部分别平行设置有摆动动力装置；

所述凹辊包括凹辊轮轴和设置在所述凹辊轮轴两端部的第二辊轮，所述凸辊包括凸辊轮轴和设置在所述凸辊轮轴中部的第二辊轮，所述第二辊轮包括辊轮本体和用于将辊轮本体分别固定在所述凸辊轮轴和所述凹辊轮轴上的固定装置；

所述第一升降装置包括设置在所述第三机架两侧的第一驱动油缸，所述第一驱动油缸的活塞杆通过第一滑动装置与所述磨料丝刷辊连接；所述第二升降装置包括设置在所述第三机架两侧的第二驱动油缸，所述第二驱动油缸的活塞杆通过第二滑动装置与所述第二压辊连接；

所述上升降调整机构包括设置在所述第二龙门机架上部的上升降动力装置，所述上升降动力装置的输出端连接有上丝杠，所述上丝杠与所述上受力架铰接，所述下升降调整机构包括设置在所述第二龙门机架下部的下升降动力装置，所述下升降动力装置的输出端连接有下丝杠，所述下丝杠与所述下受力架铰接；

所述上偏摆装置包括转动安装在所述上受力架的上转轴，所述上转轴偏心连接有用于拨动所述上活动横梁的上拨盘，所述上转轴的一端连接有上扇形齿轮，所述上扇形齿轮与上偏心动力装置的输出轴齿轮连接，所述下偏摆装置包括转动安装在所述下受力架的下转轴，所述下转轴偏心连接有用于拨动所述下活动横梁的下拨盘，所述下转轴的一端连接有下扇形齿轮，所述下扇形齿轮与下偏心动力装置的输出轴齿轮连接；

所述上活动横梁上设置有上支撑辊装置，所述上支撑辊装置包括上支撑辊支架和与所述上支撑辊支架连接的上支撑辊基座，所述上支撑辊基座上设置有上支撑辊，所述上支撑辊支架上还设置有用于调节所述上支撑辊基座高度的上支撑辊高度调节装置；所述下活动横梁上设置有下支撑辊装置，所述下支撑辊装置包括下支撑辊支架和与所述下支撑辊支架连接的下支撑辊基座，所述下支撑辊基座上设置有下支撑辊，所述下支撑辊支架上还设置有用于调节所述下支撑辊基座高度的下支撑辊高度调节装置；

所述上支撑辊高度调节装置包括上斜楔，所述上斜楔位于上斜楔支架内，所述上斜楔支架与所述上支撑辊支架之间连接，所述上斜楔的上表面与所述上斜楔支架的下表面为滑动配合面，所述上斜楔的下表面与所述上支撑辊基座上表面为倾斜的滑动配合面，所述上斜楔的一端连接有上螺杆调节装置，所述下支撑辊高度调节装置包括下斜楔，所述下斜楔位于下斜楔支架内，所述下斜楔支架与所述下支撑辊支架之间连接，所述下斜楔的下表面与所述下斜楔支架的上表面为滑动配合面，所述下斜楔的上表面与所述下支撑辊基座下表面为倾斜的滑动配合面，所述下斜楔的一端连接有下螺杆调节装置；

所述下推装置包括第一主驱动油缸，所述第一主驱动油缸的活塞顶端顶压在所述第一辊系的上工作辊的支撑座的上表面，且两者之间的接触面为圆弧形面；所述上推装置包括第二主驱动油缸，所述第二主驱动油缸的活塞顶端支撑在所述第二辊系的下工作辊的支撑座的下表面，且两者之间的接触面为圆弧形面；

所述第一标高调整装置包括第一斜楔、通过第一弹性回位装置连接在所述传动侧机架或所述操作侧机架的上垫块和用于驱动第一斜楔的第一推拉油缸，所述第一斜楔夹持在所述传动侧机架或所述操作侧机架的相应衬板与所述上垫块的相应衬板之间；所述第二标高调整装置包括第二斜楔、通过第二弹性回位装置连接在所述传动侧机架或所述操作侧机架的下垫块和用于驱动第二斜楔的第二推拉油缸，所述第二斜楔夹持在所述传动侧机架或所述操作侧机架的相应衬板与所述下垫块的相应衬板之间。

7.如权利要求1所述的热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，其特征在于，

所述涨缩卷筒的自由端为圆锥台形；

所述卷筒摆臂上设有防塌卷装置，所述防塌卷装置包括设置在所述卷筒摆臂上的对齐油缸，所述对齐油缸的活塞杆的端部固接有第二挡板；所述卷筒摆臂滑动套设有导向杆，所述导向杆与所述第二挡板固定连接；

所述第三支撑架设有压卷装置，所述压卷装置包括设置于所述第三支撑架上的压卷油缸，所述压卷油缸的活塞杆端部设有与所述涨缩卷筒相对应的压辊；所述压辊上设有打捆槽；所述减速器的箱体上设有钢卷推出装置，所述钢卷推出装置包括推卷油缸，所述推卷油缸的活塞杆端部固设有第二推板。

8.如权利要求1所述的热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，其特征在于，

所述重力回位装置包括固设置于所述剪体底座上的第四支撑架，所述第四支撑架设置有滑轮，所述滑轮缠绕有钢丝绳，所述钢丝绳的一端固连接配重体，另一端固接于所述移动剪体上；

所述压料装置包括由压料动力装置驱动的压料板，所述压料板滑动约束于所述剪体机架两侧的第二导向件中；

所述剪体底座位于所述移动剪体的中部，所述剪体底座与所述移动剪体之间设置有直线导轨；所述移动剪体的两侧分别安装有第二滚轮，所述第二滚轮支撑于轨道上；所述轨道和所述直线导轨均倾斜设置；所述剪体机架的上游侧位于所述移动剪体上设置有前托辊，所述剪体机架的下游侧位于所述移动剪体上设置有后托辊；所述剪切动力装置是液压缸；所述压料动力装置是液压缸。

9.如权利要求1所述的热轧双层双金属复合卷材/板材精整生产线，其特征在于，

所述切膜装置包括第三导轨，所述第三导轨固定于所述覆膜机座，所述第三导轨的两侧分别设置有主动轮和从动轮；所述主动轮和所述从动轮之间设置有同步带，所述同步带连接有刀座，所述刀座设置有双刃切膜刀；

所述第三导轨两侧设置有限位开关；

所述升降架与所述覆膜机座之间设置有同步装置，所述同步装置包括相啮合的第二齿轮和齿条，所述第二齿轮转动安装于所述升降架，所述齿条安装于所述覆膜机座；

所述上放膜装置包括顺序设置的上放膜辊、上涨紧副轴和上贴膜副轴；所述下放膜装置包括顺序设置的下放膜辊、下涨紧副轴和下贴膜副轴，所述下放膜辊转动安装于滑动座，所述滑动座设置于滑移轨道。