CN107002353A - 带设计的布帛和其制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供具有局部形成有由压花加工得到的凹凸设计的新型设计的布帛。对在表面具有低纤度部和单纤度比前述低纤度部高的高纤度部的布帛的该表面赋予聚氨酯树脂，进行干燥后，对其表面进行压花加工。通过进行压花加工，对高纤度部不赋予由压花加工得到的凹凸设计而形成非凹凸设计部(3)，对低纤度部赋予了由压花加工得到的凹凸设计而形成凹凸设计部(2)。

Description

带设计的布帛和其制造方法
技术领域
本发明涉及部分具有凹凸设计的布帛和其制造方法。
背景技术
作为对布帛赋予凹凸设计的方法之一，已知有压花加工。压花加工是将具有相对于期望的凹凸设计(凹凸花样)进行了翻转的凹凸花样的经过加热的模具(称为压花模具)按压在布帛的表面从而形成凹凸设计的加工，以往，提出了各种方法(例如，下述专利文献1、2)。这些以往的由压花加工得到的凹凸设计的赋予是对布帛的表面整体赋予均匀的凹凸设计，而不是局部形成由压花加工得到的凹凸设计。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-7211号公报
专利文献2：日本特开2010-248668号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于，提供具有局部形成有由压花加工得到的凹凸设计的新型设计的布帛。
用于解决问题的方案
本发明第1提供一种带设计的布帛的制造方法，所述带设计的布帛局部具有由压花加工得到的凹凸设计，所述制造方法的特征在于，对在表面具有低纤度部和单纤度(single fiber fineness)比前述低纤度部高的高纤度部的布帛的该表面赋予聚氨酯树脂，进行干燥后，对其表面进行压花加工。
本发明第2提供一种带设计的布帛，其特征在于，其为在表面部存在有聚氨酯树脂、且在该表面部具有凹凸设计部和非凹凸设计部的布帛，前述凹凸设计部由单纤度低于前述非凹凸设计部的丝条构成，对表面赋予了由压花加工得到的凹凸设计，前述非凹凸设计部由单纤度高于前述凹凸设计部的丝条构成，对表面不赋予由压花加工得到的凹凸设计。
发明的效果
根据本发明，可以不经过复杂的工序而制造局部形成有凹凸设计的具有新型设计的布帛。
附图说明
图1为示意性示出实施方式的布帛的表面设计的一例的俯视图。
图2为一个实施方式的布帛的凹凸设计部中的截面照片。
图3为一个实施方式的布帛的非凹凸设计部中的截面照片。
图4为一个实施方式的布帛的凹凸设计部中的表面照片。
图5为该凹凸设计部的树脂加工前的表面照片。
图6为一个实施方式的布帛的非凹凸设计部中的表面照片。
图7为该非凹凸设计部的树脂加工前的表面照片。
图8为示出实施例14的针织组织的说明图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行详细说明。
本发明的带设计的布帛的制造方法中，对在表面具有低纤度部和高纤度部的布帛的该表面赋予聚氨酯树脂，进行干燥后，对其表面进行压花加工。对于单纤度低的低纤度部，纤维间的孔隙小，纤维通过聚氨酯树脂而彼此固结，从而赋型性提高，通过压花加工可以赋予凹凸设计。另一方面，对于单纤度高的高纤度部，纤维间的孔隙大，与其说纤维彼此通过聚氨酯树脂而固结，不如说是形成接近于点粘接的状态。因此，高纤度部中，即使进行压花加工也无法赋予凹凸设计，可以使布帛本身的设计残留。即，通过进行压花加工，可以对高纤度部不赋予由压花加工得到的凹凸设计而形成非凹凸设计部，并且对低纤度部赋予由压花加工得到的凹凸设计而形成凹凸设计部。因此，可以不经过复杂的工序而制造局部具有由压花加工得到的凹凸设计的布帛。
作为用作处理对象的布帛(即，布料或基布)，使用在布帛表面具有低纤度部和高纤度部的布帛。在布帛表面露出的丝条(thread)的单纤度低的部分为低纤度部，在布帛表面露出的丝条的单纤度高的部分为高纤度部。单纤度(single fiber fineness)是指，构成丝条的单纤维(single fiber or filament)的纤度，也被称为单纤维纤度(filamentfineness)。需要说明的是，对于布帛背面那样的除表面部之外的单纤度，没有特别限定，低纤度部和高纤度部是对布帛的表面部(即，表层部)使用的概念。此处，高纤度部和低纤度部中的“高”和“低”是为了体现两纤度部之间的相对纤度的关系。即，高纤度部是指，与低纤度部相比单纤度高(反之而言，低纤度部是指与高纤度部相比单纤度低)。
低纤度部是在布帛的表面部中由单纤度低于高纤度部的丝条构成的部分，该部分通过压花加工而成为凹凸设计部。需要说明的是，本发明中，无需使构成低纤度部的全部丝条的单纤度低于构成高纤度部的丝条，只要主要构成低纤度部的丝条与主要构成高纤度部的丝条相比单纤度低即可。此处，“主要构成”是指，构成在布帛表面露出的丝条的70％以上(体积比率)，更优选的是指构成80％以上。优选的是，低纤度部包含单纤度为1.5dtex以下的丝条，即，构成低纤度部的丝条的单纤度为1.5dtex以下。换言之，低纤度部适合的是，主要在表面露出的丝条的单纤度为1.5dtex以下。通过使构成低纤度部的丝条的单纤度为1.5dtex以下，可以减小构成低纤度部的纤维间的孔隙，可以提高由聚氨酯树脂产生的纤维彼此的固结效果，可以提高由压花加工得到的凹凸设计的赋型性。构成低纤度部的丝条的单纤度优选为1.0dtex以下、更优选为0.7dtex以下。需要说明的是，对于单纤度的下限，没有特别限定，优选为0.1dtex以上。
高纤度部是在布帛的表面部由单纤度高于低纤度部的丝条构成的部分，该部分成为非凹凸设计部。优选的是，高纤度部包含单纤度高于1.5dtex的丝条，即，构成高纤度部的丝条的单纤度高于1.5dtex。换言之，高纤度部适合的是，主要在表面露出的丝条的单纤度超过1.5dtex。通过使构成高纤度部的丝条的单纤度高于1.5dtex，可以增大构成高纤度部的纤维间的孔隙，可以降低由聚氨酯树脂产生的纤维彼此的固结效果。因此，不易通过压花加工而被赋型凹凸设计。为了更有效地抑制高纤度部中的凹凸设计的赋型，构成高纤度部的丝条的单纤度优选为2.3dtex以上、更优选为2.5dtex以上。需要说明的是，对于单纤度的上限，没有特别限定，丝条如果为单丝则优选为2000dtex以下，丝条如果为复丝则优选为10dtex以下。
低纤度部与高纤度部的单纤度之差优选为0.4dtex以上、更优选为0.5dtex以上、进而为1.0dtex以上、进一步优选为2.0dtex以上。由此，可以在凹凸设计部与非凹凸设计部之间更清晰地对设计赋予变化。
构成低纤度部的丝条的纤度(即，总纤度。也被称为丝纤度)优选设定为构成高纤度部的丝条的总纤度以上。由此，低纤度部中，单纤度低的微细的纤维被致密地填充，从而可以减小纤维间的孔隙。
作为上述那样的表面部中具有低纤度部和高纤度部的布帛，可以为机织物也可以为针织物，只要根据用途而适当选择即可。另外，形成低纤度部和高纤度部的方法也没有特别限定。
例如，为机织物的情况下，经丝和纬丝中的一者使用单纤度低的丝条，另一者使用单纤度高的丝条，也可以将经缎与纬缎的组织组合而织制。由此，可以通过经缎部和纬缎部来设计单纤度低的丝条主要在表面露出的低纤度部与单纤度高的丝条主要在表面露出的高纤度部。
除此之外的组织也同样地，在经丝和纬丝中，通过单纤度低的丝条与单纤度高的丝条的丝排列，从而可以设计单纤度低的丝条主要在表面露出的低纤度部和单纤度高的丝条主要在表面露出的高纤度部。
针织物的情况下，与机织物同样地，对于低纤度部和高纤度部的构成，将针织组织与丝排列组合而编织单纤度低的丝条和单纤度高的丝条，从而可以设计单纤度低的丝条主要在表面露出的低纤度部和单纤度高的丝条主要在表面露出的高纤度部。
作为处理对象的布帛，机织物的情况下，每单位体积1mm3的纤度的总计优选为2500～5800dtex。更优选为3000～5800dtex、进一步优选为3500～5800dtex。通过使该值为2500dtex以上，可以减小纤维间的孔隙，可以提高由压花加工得到的凹凸设计的赋型性。另外，通过使其为5800dtex以下，可以确保良好的织制性。
需要说明的是，上述每单位体积1mm3的纤度的总计如下算出。根据经丝密度(根/25.4mm)与经丝纤度(丝条的纤度)(dtex)及25.4mm的积，相对于坯布长度方向，算出宽度方向25.4mm×长度方向25.4mm×布料厚度(mm)的体积中的纤度的总计。此处，上述积中，假定经丝笔直地沿着坯布的长度方向延伸，乘以25.4mm。纬丝的纤度的总计也与经丝同样地算出，算出经丝的纤度的总计与纬丝的纤度的总计之和。计算所算出的值与体积(宽度方向×长度方向×布料厚度)的商，作为每1mm3的纤度的总计。上述式可以考虑脱丝、组织而适当变更。例如，如果脱丝为1in3out(即，1根嵌丝3根脱丝的排列)，则再乘以1/4。
具体而言，通过以下式求出。
每单位体积1mm3的纤度的总计
＝(经丝密度×经丝纤度(丝条的纤度)×25.4+纬丝密度×纬丝纤度(丝条的纤度)×25.4)/(25.4×25.4×布料厚度(mm))
作为处理对象的布帛为针织物的情况下，每单位体积1mm3的纤度的总计优选为1000～5800dtex。更优选为1200～5800dtex、进一步优选为1500～5800dtex。通过使该值为1000dtex以上，可以减小纤维间的孔隙，可以提高由压花加工得到的凹凸设计的赋型性。另外，通过使其为5800dtex以下，可以确保良好的编织性。
需要说明的是，针织物的情况下的单位体积1mm3的纤度的总计如下算出。根据线圈密度的2倍数与丝条的纤度及25.4mm的积，相对于坯布长度方向，算出宽度方向(25.4mm)×长度方向(25.4mm)×布帛厚度(mm)的体积中的纤度的总计。此处，若观察相对于坯布长度方向垂直的截面，则1个毛圈中可见2个截面，因此，将经密度加倍来计算。另外，假定水平截面沿着宽度方向延续25.4mm。计算所算出的值与体积(宽度方向×长度方向×布料厚度)的商，作为每1mm3的纤度的总计。组织为多重时，对于构成各组织的丝，分别算出坯布宽度方向(25.4mm)×坯布长度方向(25.4mm)×布料厚度(mm)的体积中的丝纤度后，进行总计，算出总计的值与体积的商，求出每单位体积1mm3的纤度的总计。上述式可以考虑脱丝、组织而适当变更。例如，如果脱丝为1in3out，则再乘以1/4。
具体而言，通过以下式求出。
每单位体积1mm3的纤度的总计(特里科经编针织物和圆型针织物的情况)
＝(各丝的纤度的总计※1×线圈密度×2×25.4)/(25.4×25.4×布料厚度(mm))
※1：如果为特里科经编针织物，则为前丝、中丝和后丝的纤度的总计，如果为圆型针织物，则为面丝、连结丝和底丝的纤度的总计
每单位体积1mm3的纤度的总计(双针拉舍尔经编针织物的开幅品的情况)
＝{(各地丝的纤度的总计+各绒头丝的纤度的总计)×线圈密度×2×25.4}/(25.4×25.4×布料厚度(mm))
每单位体积1mm3的纤度的总计(双针拉舍尔经编针织物的非开幅品的情况)
＝{(各地丝的纤度的总计+各连结丝的纤度的总计×2)×线圈密度×2×25.4}/(25.4×25.4×布料厚度(mm))
构成作为处理对象的布帛的纤维的原材料没有特别限定，可以使用天然纤维、再生纤维、半合成纤维、合成纤维等公知的纤维，也可以利用混纺、混纤、交捻、交织、交编等方法将这些纤维组合2种以上而使用。从凹凸设计的赋型性、和耐久性的观点出发，优选热塑性纤维。作为热塑性纤维，可以举出：聚酯、聚丙烯、尼龙等合成纤维、乙酸酯、三乙酸酯等半合成纤维等，它们可以单独使用1种，或组合2种以上使用。其中，出于物性优异的理由，进一步优选聚酯、特别优选聚对苯二甲酸乙二醇酯。
构成布帛的丝条的形态可以为细纱(短纤维丝)、复丝纱、单丝纱(以上，长纤维丝)的任一种，进而也可以为组合了长纤维与短纤维的长短复合细纱。复丝纱可以根据需要而加捻，或者也可以实施假捻加工、流体干扰处理等加工。
另外，布帛可以根据需要实施起绒、染色、预先调整、精炼等前处理。起绒时，将低纤度部中在表面露出的单纤度低的丝条切割并起绒时，更容易赋型由压花加工得到的凹凸设计，故优选。
本发明中使用的聚氨酯树脂没有特别限定，例如可以举出：聚醚系、聚酯系、聚碳酸酯系等聚氨酯树脂。其中，从手感的观点出发，优选使用聚酯系聚氨酯树脂，从耐久性、特别是耐磨性的观点出发，优选使用聚碳酸酯系聚氨酯树脂。
聚氨酯树脂的软化温度优选为100～200℃。通过使软化温度为100℃以上，即使车辆内部装饰材料等在高温下长时间放置那样的条件下使用时，树脂也可以不易溶出。通过使软化温度为200℃以下，从而赋型凹凸设计时无需将压花辊设定为过度高温，可以避免未赋予聚氨酯树脂的部分的基布变粗硬。需要说明的是，软化温度使用DSC热分析机通过差示扫描热分析法而测定。
聚氨酯树脂的赋予对上述在表面具有低纤度部和高纤度部的布帛的该表面的整体进行。聚氨酯树脂的赋予量根据作为处理对象的布帛的构成、例如密度、纤度等而不同，相对于布帛，优选大致为1～200g/m2，更优选为5～150g/m2，进一步优选为10～100g/m2。本实施方式的带设计的布帛中，聚氨酯树脂渗透至布帛的至少表面部(表层部)中的纤维间，与纤维一起形成布帛表面，而不是如带粒面合成皮革那样在布帛的表面整体形成聚氨酯树脂单独的表皮层。需要说明的是，聚氨酯树脂的赋予量是指，将赋予了聚氨酯树脂的部分中的赋予量换算为单位平方米的赋予量而得到的值，是以干燥后的固体成分质量计的值
更具体而言，对布帛的一个面赋予包含聚氨酯树脂的处理液。处理液至少包含聚氨酯树脂和和使其分散等的介质、例如水，根据需要，也可以包含着色材料(染料、颜料、金属粉末)、增稠剂等添加剂。处理液的赋予方法没有特别限定，例如可以举出：丝网印刷、旋转印刷、喷墨印刷等。另外，布帛具有凹凸的情况下，也可以使用逆式涂布机、逗点涂布机等。
接着，使聚氨酯树脂干燥、固化。干燥只要为介质不残留的程度即可，对条件没有特别限定。可以考虑介质的沸点、生产效率而适当设定。
如此，在布帛的表面部涂布聚氨酯树脂并干燥后，对其表面整体进行压花加工。具体而言，例如通过温度为100～160℃、压力(线压力)为490～1960N/cm的压花辊，使布帛的表面的聚氨酯树脂软化并赋型。在压花辊的表面上刻印凹凸与期望的凹凸花样相反的凹凸花样。压花辊的温度考虑聚氨酯树脂的软化温度、构成布帛的纤维原材料、所要求的耐久性等而设定。
为了使手感柔软，可以对赋型加工后的布帛进行热处理。热处理优选以100～150℃进行30秒～3分钟。
如以上那样，可以得到局部具有凹凸设计的带设计的布帛。实施方式的带设计的布帛在表面部存在有聚氨酯树脂、且在该表面部具有凹凸设计部和非凹凸设计部。聚氨酯树脂遍及布帛表面的整体地与纤维一起存在，由聚氨酯树脂和纤维形成布帛表面。聚氨酯树脂在厚度方向上渗透至布帛的至少表面部中的纤维间，聚氨酯树脂渗透部形成在布帛的至少表面部。
图1示意性示出实施方式的带设计的布帛的表面设计的一例。带设计的布帛1在其表面部具有：赋予了由压花图案构成的凹凸设计的凹凸设计部2、和未赋予由压花图案构成的凹凸设计的非凹凸设计部3。凹凸设计部2和非凹凸设计部3遍及布帛1的表面整体地以规定的图案重复设置而构成重复图案，该例中，构成凹凸设计部2包围六边形状的非凹凸设计部3的周围而成的龟甲图案。凹凸设计部2和非凹凸设计部3也可以为与图1所示的构成相反的构成，另外，它们的形状、个数和配置没有特别限定，可以进行各种变更。
凹凸设计部由上述低纤度部形成，非凹凸设计部由上述高纤度部形成。因此，凹凸设计部由单纤度低于非凹凸设计部的丝条构成，非凹凸设计部由单纤度高于凹凸设计部的丝条构成。
与非凹凸设计部相比，凹凸设计部的相邻的纤维彼此通过聚氨酯树脂被牢固地固结，由此，对表面赋予由压花加工得到的凹凸设计。详细而言，低纤度部的构成的纤维细，因此，纤维间的空间小，聚氨酯树脂容易被填充至该空间，因此，通过聚氨酯树脂成为纤维彼此固结的状态(参照图2)。因此，在压花加工时容易与聚氨酯树脂一起被赋型，由此，通过压花加工可以赋予凹凸设计。由压花加工得到的凹凸设计没有特别限定，赋予皮革样的绉纹花样、几何学花样等期望的凹凸形状即可。
另一方面，对于非凹凸设计部，与凹凸设计部相比，相邻的纤维彼此通过聚氨酯树脂被松弛地固结，因此，对表面未赋予由压花加工得到的凹凸设计。详细而言，高纤度部的构成的纤维粗，因此纤维间的空间大，为相同的树脂量时，未填充聚氨酯树脂的孔隙大于低纤度部。因此，与其说纤维彼此通过聚氨酯树脂被固结，倒不如成为相邻的纤维彼此通过聚氨酯树脂被点粘接的状态(参照图3)。由此，即使进行压花加工也不会赋予凹凸设计，可以使布帛本身的设计残留。即，非凹凸设计部是未赋予由压花加工得到的凹凸设计的部分，如果为不是由压花加工得到的凹凸花样，则在机织物、针织物中可以根据其组织而具有由丝条形成的凹凸花样。
本实施方式中，优选的是，以低纤度部(即，凹凸设计部)中的聚氨酯树脂的渗透厚度成为40～400μm、聚氨酯树脂的填充率成为10～55％、和纤维的填充率成为45～80％的方式，赋予聚氨酯树脂。
即，聚氨酯树脂的渗透厚度在凹凸设计部中优选为40～400μm的范围内，更优选为40～330μm，进一步优选为40～260μm，特别优选为50～200μm。通过设定为这样的范围，可以提高由压花加工得到的赋型性。此处，聚氨酯树脂的渗透厚度如下求出：用显微镜拍摄聚氨酯树脂渗透部的垂直截面，在任意10处，测定从布帛表面至聚氨酯树脂的渗透下端为止的垂直方向的长度，算出平均值，从而求出。
如上述那样，聚氨酯树脂渗透至布帛的至少表面部中的纤维间，可以遍及布帛厚度的整体地渗透。从手感的方面出发，优选的是，聚氨酯树脂不渗透至布帛厚度的整体。即，优选的是，在聚氨酯树脂渗透部的下方存在非渗透部。具体而言，在凹凸设计部中，聚氨酯树脂的渗透厚度相对于带设计的布帛厚度之比可以为5～25％，也可以为10～20％。需要说明的是，非凹凸设计部中的聚氨酯树脂的渗透厚度没有特别限定，通常，纤维间的孔隙大，因此，大于凹凸设计部中的渗透厚度，例如可以为100～500μm，也可以为130～400μm，还可以为150～300μm。另外，在非凹凸设计部中，优选的是，相对于带设计的布帛厚度，聚氨酯树脂的渗透厚度之比大于凹凸设计部中的渗透厚度之比，例如可以为21～55％，也可以为26～55％，还可以为30～55％。此处，带设计的布帛的厚度没有特别限定，例如可以为0.2～3.0mm(即，200～3000μm)，也可以为0.3～2.8mm。需要说明的是，这些渗透厚度之比和带设计的布帛的厚度的数值范围是针对除双针拉舍尔经编针织物的非开幅品之外的布帛的示例。
另外，聚氨酯树脂的填充率在凹凸设计部中优选为10～55％的范围内，更优选为15～50％，进一步优选为20～45％。通过聚氨酯树脂的填充率为10％以上，可以提高由压花加工得到的赋型性。另外，通过该填充率为55％以下，可以提高耐弯曲性。
此处，聚氨酯树脂的填充率是在聚氨酯树脂渗透部(聚氨酯树脂渗透至纤维间的部分)中聚氨酯树脂所占的比率，如下求出。即，根据后述的纤维的填充率和孔隙率，通过下述式求出。
聚氨酯树脂的填充率(％)＝100-(纤维的填充率+孔隙率)
另外，纤维的填充率在凹凸设计部中优选为45～80％的范围内，更优选为50～80％，进一步优选为55～80％。通过纤维的填充率为45％以上，可以减小纤维间的孔隙，可以提高纤维彼此的固结，可以提高耐磨性。另外，通过纤维的填充率为80％以下，可以提高耐弯曲性。需要说明的是，非凹凸设计部中的纤维的填充率没有特别限定，优选为50％以下、更优选为20～45％，通常，构成的纤维的单纤度高且纤维间的孔隙大，因此，小于凹凸设计部中的纤维的填充率。
此处，纤维的填充率是在聚氨酯树脂渗透部中纤维所占的比率，如下求出。即，利用扫描器读取用显微镜拍摄聚氨酯树脂渗透部的垂直截面而得到的照片，在以纬向为100μm的宽度、以经向为聚氨酯树脂的渗透厚度的测定面积中，测定丝的截面的数量(n)，通过下述式求出纤维的填充率。需要说明的是，丝的直径R(μm)是测定任意5处的丝的截面的经向·纬向的直径进行平均而求出的。另外，纤维的填充率是对于任意5处通过下述式算出的填充率的平均值。
纤维的填充率(％)＝(78.5×R2×n)÷(100×聚氨酯树脂的渗透厚度(μm))
本实施方式中，优选的是，以高纤度部(即，非凹凸设计部)中的孔隙率为10％以上、且高于低纤度部(即，凹凸设计部)中的孔隙率的方式，赋予聚氨酯树脂。即，非凹凸设计部中，孔隙率优选为10％以上、更优选为15％以上。通过孔隙率为10％以上，不易赋型由压花加工得到的凹凸设计，在与凹凸设计部之间容易赋予更清晰的设计的变化。非凹凸设计部中的孔隙率的上限没有特别限定，通常为30％以下、更优选为20％以下。凹凸设计部中的孔隙率低于非凹凸设计部中的孔隙率，没有特别限定，优选低于10％，更优选为7％以下。
此处，孔隙率是在聚氨酯树脂渗透部中孔隙部分所占的比率，如下求出。即，利用扫描器读取用显微镜拍摄聚氨酯树脂渗透部的垂直截面而得到的照片，在以纬向为100μm的宽度、以经向为聚氨酯树脂的渗透厚度的测定面积中，将孔隙部分和除此之外的部分二值化，算出聚氨酯树脂渗透部中的孔隙部分的比率。需要说明的是，孔隙率是在任意5处算出的孔隙率的平均值。
本实施方式中，另外，凹凸设计部中的纤维与聚氨酯树脂的比率(纤维/聚氨酯树脂)优选为1.0以上、更优选为1.25以上。通过使该比率为1.0以上，可以增加单位聚氨酯树脂的纤维数，提高由聚氨酯树脂产生的固结效果，提高由压花加工得到的凹凸设计的赋型性，而且提高耐久性。该比率可以如下求出：由上述算出的纤维和聚氨酯树脂的填充率与测定面积的积算出各面积，算出纤维的面积与聚氨酯树脂的面积的商而求出。需要说明的是，非凹凸设计部中的纤维与聚氨酯树脂的比率(纤维/聚氨酯树脂)小于凹凸设计部中的比率，优选低于1.0，更优选低于0.8。
本实施方式中，另外，凹凸设计部中的纤维截面的外周长之和每单位面积10000μm2优选为1500μm以上、更优选为2000μm以上。如果上述纤维截面的外周长之和为1500μm以上，则聚氨酯树脂与纤维的密合性提高，可以抑制纤维的压缩恢复力，提高由压花加工得到的凹凸设计的赋型性。认为这是由于，外周长之和越大，单纤度小的纤维(单纤维)大量存在，纤维间的孔隙小，聚氨酯树脂与纤维容易固结。另外认为是由于，单纤度小的纤维多时，表面积相对于纤度的总计变大，因此，聚氨酯树脂覆盖的面积变大，容易固结。纤维截面的外周长之和的上限没有特别限定，例如可以为9000μm以下，也可以为6000μm以下。需要说明的是，非凹凸设计部中的纤维截面的外周长之和优选小于凹凸设计部中的值。
此处，纤维截面的外周长之和如下求出。即，利用扫描器读取用显微镜拍摄聚氨酯树脂渗透部的垂直截面而得到的照片，在以纬向为100μm的宽度、以经向为聚氨酯树脂的渗透厚度的测定面积中，测定丝的截面的数量(n)，通过下述式求出纤维截面的外周长之和。需要说明的是，丝的直径R(μm)是测定任意5处的丝的截面的经向·纬向的直径进行平均而求出的。另外，纤维截面的外周长之和是对于任意5处通过下述式算出的外周长之和的平均值。
纤维截面的外周长之和(μm)＝(31400×R×n)÷(100×聚氨酯树脂的渗透厚度(μm))
图2示出一个实施方式的带设计的布帛的凹凸设计部中的截面，是用显微镜(KEYENCE CORPORATION制、数字HF显微镜VH-8000。以下相同)拍摄布帛表面侧中的聚氨酯树脂渗透部的垂直截面而得到的照片。照片中的矩形框所围成的部分是测定填充率和孔隙率时的测定范围，测定宽度为100μm，高度为聚氨酯树脂的渗透厚度。图3是用显微镜拍摄同上的布帛的非凹凸设计部中的垂直截面而得到的照片，与图2同样地，照片中的矩形框所围成的部分是测定填充率和孔隙率时的测定范围，测定宽度为100μm，高度为聚氨酯树脂的渗透厚度。使用这些照片测定渗透厚度、填充率、孔隙率等时，为了降低测定位置处的偏差，算出在纤维呈块状的丝条部分中(即，不包括丝条与丝条的边界部分)随机提取的5处或10处的平均值。
图4为一个实施方式的带设计的布帛的凹凸设计部(单纤度：0.6dtex)的表面照片，图5为该树脂加工前的表面照片，均是用显微镜放大至100倍而拍摄的。低纤度部在图5所示的树脂加工前有大量单纤维清晰地出现，而在图4所示的树脂加工和压花加工后，表面形状有明显变化，各单纤维不再清晰可见。
图6为同上的布帛的非凹凸设计部(单纤度：7.5dtex)的表面照片，图7为该树脂加工前的表面照片，均是用显微镜放大至100倍而拍摄的。高纤度部在图7所示的树脂加工前和图6所示的树脂加工和压花加工后表面形状基本未见变化。
根据基于以上的本实施方式，可以制造局部具有由压花加工得到的凹凸设计、其他部分残留有布帛本身的设计的布帛，而无需复杂的工序，可以以低成本制造具有迄今为止没有的特殊的设计的布帛。
本发明的带设计的布帛的用途没有特别限定，例如可以在车辆内部装饰材料、内饰材料、衣服、包等各种领域中使用。
实施例
[评价方法]
(1)赋型性
对于使用具有下述凹凸形状的压花辊A、B、C进行了压花加工的制品，以目视确认凹凸设计部和非凹凸设计部，依据下述评价基准进行评价。对于下述凹部形状，花样间隔是指，相邻的凸部的顶点间的距离，倾斜角度是指，连接凸部的最高位与凹部的最低位的直线跟凸部的最高位处的切线所成的角度。
压花辊A：凹部的宽度800μm、凹部的深度的最大值150μm、花样间隔2000μm、垂直方向的凹凸截面形状；波型、倾斜角度5～20度、皮革绉纹花样
压花辊B：凹部的宽度1200μm、凹部的深度的最大值250μm、花样间隔5000μm、垂直方向的凹凸截面形状；波型、倾斜角度10～30度、皮革绉纹花样
压花辊C：凹部的宽度1500μm、凹部的深度的最大值450μm、花样间隔10000μm、垂直方向的凹凸截面形状；梯型、线花样
(评价基准)
1：A、B、C的全部凹凸形状被清晰地赋型。
2：A的凹凸形状不清晰，但B、C的凹凸形状被清晰地赋型。
3：A、B的凹凸形状不清晰，但C的凹凸形状被清晰地赋型。
4：A、B、C的全部凹凸形状不清晰。
(2)设计性
评价上述赋型性后，以目视观察制品的凹凸设计部和非凹凸设计部，依据下述评价基准进行评价。
(评价基准)
1：凹凸设计部清晰地赋型了由压花加工得到的凹凸形状，非凹凸设计部中未见该凹凸形状，因此，可以清晰地得到2种设计
2：凹凸设计部清晰地赋型了由压花加工得到的凹凸形状，但非凹凸设计部也是不清晰的，但可见由压花加工得到的凹凸形状。或者非凹凸设计部中未见凹凸形状，但凹凸设计部的凹凸形状是不清晰的。因此，虽然缺乏清晰性，但是可以得到2种设计
3：凹凸形状均被清晰地赋型、或者均是不清晰的，无法得到2种设计。
[实施例1]
使用178dtex/24f的聚对苯二甲酸乙二醇酯假捻加工丝(单纤度：7.42dtex)作为经丝，使用333dtex/288f的聚对苯二甲酸乙二醇酯假捻加工丝(单纤度：1.16dtex)作为纬丝，凹凸设计部以12片纬缎的组织织制、非设计部以12片经缎的组织织制，得到坯布。
接着，利用具备具有起绒辊12根、逆针起绒辊12根的针布辊的针布起毛机，以针布辊转矩2.5MPa、布速12m/分钟，交替地进行自织制结束方向的起毛和自织制开始方向的起毛3次，主要实施对纬丝使表面起毛那样的起绒。接着，利用热定形机，以150℃进行1分钟热处理而完成。所得布料的经丝的密度为184根/25.4mm、纬丝的密度为88根/25.4mm、每单位体积1mm3的纤度的总计为4072dtex。
接着，利用刮刀涂布机以布速8m/分钟在整面涂布聚氨酯树脂溶液(固体成分28质量％)。按照聚氨酯树脂涂布量以干燥后重量计成为25g/m2的方式设定间隙条件。涂布聚氨酯树脂溶液后，在80℃干燥机中使其干燥5分钟。作为聚氨酯树脂溶液，使用聚氨酯树脂“RYUDTE-W BINDER UF6025”(DIC株式会社制、软化温度＝120℃)。
接着，利用压花加工机，以辊温度120℃、辊压力1960N/cm、布速3m/分钟进行压花加工。压花辊使用上述A～C这3种辊。接着，利用热定形机，以130℃进行1分钟热处理而完成。
对于所得布帛，仅对纬丝起毛的部分赋予了由压花加工得到的凹凸设计，凹凸设计部(纬缎部)中的聚氨酯树脂渗透厚度为78μm、纤维填充率为56.2％、聚氨酯树脂填充率为40.7％、孔隙率为3.1％、纤维与聚氨酯树脂比率(纤维/聚氨酯树脂)为1.38、每单位面积10000μm2的纤维截面的外周长之和为2196μm。另外，非凹凸设计部(经缎部)中的聚氨酯树脂渗透厚度为199μm、纤维填充率为36.3％、聚氨酯树脂填充率为46.8％、孔隙率为16.9％、纤维与聚氨酯树脂比率(纤维/聚氨酯树脂)为0.78、每单位面积10000μm2的纤维截面的外周长之和为1682μm。带设计的布帛的厚度为600μm。
将评价结果示于表1。根据实施例1，可以得到具备如下设计的布帛：具有皮革样的绉纹花样的凹凸设计部与具有基于布帛本身的织造组织的设计的非凹凸设计部遍及布帛整体地以规定的图案重复的特异的设计。
[实施例2～10、比较例1]
将经丝和纬丝的构成和密度如表1所示那样变更，除此之外，与实施例1同样地，制作实施例2～10和比较例1的布帛。
评价结果如表1所示，经丝与纬丝使用相同单纤度的丝条的比较例1中，由压花加工得到的凹凸形状在纬缎部和经缎部也被清晰地赋型，无法得到2种设计，设计性差。与此相对，为实施例1～10时，可以得到：在布帛表面具有赋予了由压花加工得到的凹凸设计的凹凸设计部和具有基于布帛本身的织造组织的设计的非凹凸设计部这2种设计的布帛。特别是，实施例1和3的布帛中，凹凸设计部与非凹凸设计部的差异明显，设计性尤其优异。此处，实施例6和实施例8中，与其他实施例相反地，经缎部成为凹凸设计部，纬缎部成为非凹凸设计部。
需要说明的是，实施例7中，凹凸设计部中的纤维填充率低，与实施例1相比耐磨性差。实施例8中，凹凸设计部中的纤维填充率高，与实施例1相比，耐弯曲性差。实施例10中，非凹凸设计部中的孔隙率低，非凹凸设计部中也稍可见由压花加工得到的凹凸形状，因此设计性与实施例1相比差，而且与实施例1相比耐磨性也差。
此处，对于耐磨性，依据JIS L1096 8.19.3的磨耗强度C法(圆锥形法)进行测定(条件：磨耗轮CS-10、载荷4.9N、磨耗次数1000次)，观察磨耗试验后的试验片，从外观是否没有变化、或凹凸设计是否不清晰乃至消失的观点进行评价。
另外，对于耐弯曲性，以宽度40mm、长度70mm的大小，从纵向、横向各方向分别各采集3张试验片，以表面成为外侧的方式沿长度方向将各试验片弯折为2个，使用De Mattie型弯曲试验机(株式会社上岛制作所制)，在夹子间隔30±0.2mm、冲程15mm、速度100次/分钟的条件下，在-10℃的环境下进行30000次耐弯曲试验。观察弯曲试验后的试验片的外观，基于外观变化的程度进行评价。
[表1]
[实施例11]
使用下述表2所示的各聚对苯二甲酸乙二醇酯丝，按照表3所示的组织，制作由L2、L3构成的部分(14毛圈)与由L4构成的部分(12毛圈)所产生的条纹花纹的特里科经编针织物。接着，利用逆式涂布机，以布速5m/分钟、辊转速12m/分钟，将聚氨酯树脂溶液(固体成分28质量％)涂布于沉降弧面(L2、L3、L4)。按照聚氨酯树脂涂布量以干燥后重量计成为25g/m2的方式设定辊转速条件。涂布聚氨酯树脂溶液后，在80℃干燥机中使其干燥5分钟。作为聚氨酯树脂溶液，使用聚氨酯树脂“RYUDTE-W BINDER UF6025”(DIC株式会社制)。
接着，利用压花加工机，以辊温度160℃、辊压力490N/cm、布速3m/分钟进行压花加工。压花辊使用上述A～C这3种辊。接着，利用热定形机，以130℃进行1分钟热处理而完成。
将评价结果示于表4。对于所得布帛，由前丝形成的部分成为凹凸设计部，赋予了由压花加工得到的凹凸设计。另外，由中丝形成的部分成为非凹凸设计部，未赋予由压花加工得到的凹凸设计。
[实施例12～14]
将各聚对苯二甲酸乙二醇酯丝的构成和组织如表2和3所示那样进行变更，除此之外，与实施例11同样地，制作实施例12～14的布帛。评价结果如表4所示。
实施例12中，将双针拉舍尔经编针织物开幅，在由L3构成的部分(10毛圈)与由L4构成的部分(10毛圈)所产生的条纹花纹的绒头面上涂布聚氨酯树脂溶液。对于所得布帛，由以筘L3导丝的丝而形成的部分成为凹凸设计部，赋予了由压花加工得到的凹凸设计。另外，由以筘L4导丝的丝而形成的部分成为非凹凸设计部，未赋予由压花加工得到的凹凸设计。
实施例13中，未将双针拉舍尔经编针织物开幅，在由L4构成的部分(7毛圈)与由L5构成的部分(7毛圈)所产生的条纹花纹的面料组织面(L4、L5)上涂布聚氨酯树脂溶液。对于所得布帛，由以筘L4导丝的丝而形成的部分成为凹凸设计部，赋予了由压花加工得到的凹凸设计。另外，由以筘L5导丝的丝而形成的部分成为非凹凸设计部，未赋予由压花加工得到的凹凸设计。
实施例14中，在双面针织物编织物的由面丝1构成的部分(14线圈)与由面丝2构成的部分(14线圈)所产生的边饰花纹的表面上涂布聚氨酯树脂溶液。对于所得布帛，由面丝1形成的部分成为凹凸设计部，赋予了由压花加工得到的凹凸设计。另外，由面丝2形成的部分成为非凹凸设计部，未赋予由压花加工得到的凹凸设计。
[表2]
[表3]
[表4]
附图标记说明
1…带设计的布帛 2…凹凸设计部 3…非凹凸设计部。

Claims (13)

1.一种带设计的布帛的制造方法，其中，所述带设计的布帛局部具有由压花加工得到的凹凸设计，所述制造方法中对在表面具有低纤度部和单纤度比所述低纤度部高的高纤度部的布帛的该表面赋予聚氨酯树脂，进行干燥后，对其表面进行压花加工。
2.根据权利要求1所述的带设计的布帛的制造方法，其中，通过进行所述压花加工，对所述高纤度部不赋予由压花加工得到的凹凸设计而形成非凹凸设计部，并且对所述低纤度部赋予由压花加工得到的凹凸设计而形成凹凸设计部。
3.根据权利要求1或2所述的带设计的布帛的制造方法，其中，所述低纤度部包含单纤度为1.5dtex以下的丝条，所述高纤度部包含单纤度高于1.5dtex的丝条。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的带设计的布帛的制造方法，其中，以所述低纤度部中的所述聚氨酯树脂的渗透厚度成为40～400μm、所述聚氨酯树脂的填充率成为10～55％、和纤维的填充率成为45～80％的方式来赋予所述聚氨酯树脂。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的带设计的布帛的制造方法，其中，以所述高纤度部中的孔隙率为10％以上、且高于所述低纤度部中的孔隙率的方式来赋予所述聚氨酯树脂。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的带设计的布帛的制造方法，其中，以所述聚氨酯树脂渗透至所述布帛的至少表面部中的纤维间从而由聚氨酯树脂和纤维形成布帛表面的方式来赋予所述聚氨酯树脂。
7.一种带设计的布帛，其为在表面部存在聚氨酯树脂、且在该表面部具有凹凸设计部和非凹凸设计部的布帛，
所述凹凸设计部由单纤度低于所述非凹凸设计部的丝条构成，对表面赋予了由压花加工得到的凹凸设计，
所述非凹凸设计部由单纤度高于所述凹凸设计部的丝条构成，对表面不赋予由压花加工得到的凹凸设计。
8.根据权利要求7所述的带设计的布帛，其中，与所述非凹凸设计部相比，所述凹凸设计部的相邻的纤维彼此通过所述聚氨酯树脂而更牢固地被固结，从而赋予了所述由压花加工得到的凹凸设计。
9.根据权利要求7或8所述的带设计的布帛，其中，所述凹凸设计部包含单纤度为1.5dtex以下的丝条，所述非凹凸设计部包含单纤度高于1.5dtex的丝条。
10.根据权利要求7～9中任一项所述的带设计的布帛，其中，所述凹凸设计部的所述聚氨酯树脂的渗透厚度为40～400μm、所述聚氨酯树脂的填充率为10～55％、和纤维的填充率为45～80％。
11.根据权利要求7～10中任一项所述的带设计的布帛，其中，所述非凹凸设计部中的孔隙率为10％以上且高于所述凹凸设计部中的孔隙率。
12.根据权利要求7～11中任一项所述的带设计的布帛，其中，所述聚氨酯树脂渗透至所述布帛的至少表面部中的纤维间，由聚氨酯树脂和纤维形成布帛表面。
13.根据权利要求7～12中任一项所述的带设计的布帛，其中，所述凹凸设计部中的纤维截面的外周长之和是：每单位面积10000μm2为1500μm以上。
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